UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE ZOOTECNIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

TÍTULO: PROPUESTA DE UN PLAN DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
(HACCP) PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
YOGURT LÍQUIDO PREBIÓTICO EN LA
EMPRESA LÁCTEOS NUTRICIÓN S.A

MODALIDAD: Cursos Especiales de Grado Áreas Control de

Calidad

RESPONSABLE: Br. Oriana Zambrano

ASESOR ACADÉMICO: Profa. Mary Longart

DURACIÓN: 6 meses

Mayo, 2017
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4
OBJETIVOS ................................................................................................... 6
General ....................................................................................................... 6
Específicos ................................................................................................. 6
REVISIÓN DE LITERATURA ......................................................................... 8
Yogurt ......................................................................................................... 8
Clasificación del yogurt ............................................................................... 8
Proceso de elaboración del yogurt líquido .................................................. 9
Prebióticos ................................................................................................ 11
Beneficios en la salud del consumo de alimentos prebióticos .................. 11
Calidad de la leche y productos lácteos ................................................... 12
Análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP) ....................... 16
Definición de HACCP ............................................................................... 16
Importancia del sistema HACCP .............................................................. 17
Ventajas de la aplicación del sistema HACCP ......................................... 18
Desventajas de la aplicación del sistema HACCP .................................... 19
Etapas previas a la aplicación de los principios básicos del sistema
HACCP ..................................................................................................... 19
Directrices para la aplicación del sistema HACCP ................................... 20
Principios básicos del HACCP .................................................................. 22
Antecedentes de la investigación ............................................................. 24
METODOLOGÍA ........................................................................................... 26
Tipo de investigación ................................................................................ 26
Nivel de investigación ............................................................................... 26
Plan de trabajo.......................................................................................... 27

2
 3

Descripción del producto yogurt líquido con probióticos elaborado en la

empresa Lácteos Nutrición, S.A ............................................................... 27
Elaboración del diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt
líquido con adición de probióticos en la empresa Lácteos Nutrición, S.A . 27
Identificación de los peligros en la línea de producción de yogurt líquido
con adición de probióticos ........................................................................ 28
Determinación los puntos de control criticos (PCC) en la línea de
producción de yogurt líquido con adición de probióticos .......................... 28
Establecimiento de un sistema de monitoreo, acciones correctivas y limites
críticos de control de cada PCC identificado en caso de que un punto
crítico se salga de control ......................................................................... 29
Establecimiento del sistema de vigilancia y registro para cada PCC........ 30
Compilación del plan preliminar HACCP para la línea de producción de
yogurt líquido ............................................................................................ 30
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 31
ANEXOS ....................................................................................................... 37
APÉNDICE ................................................................................................... 41
 INTRODUCCIÓN

La inocuidad de los alimentos es una cuestión esencial de salud pública y

uno de los asuntos de mayor prioridad para los consumidores, productores y
los gobiernos. Además, cada individuo tiene el derecho a acceder a
alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir, con la garantía de
que los mismos no le causarán daños a la salud, cuando se preparan y/o
consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.

En la actualidad, dentro de la industria alimentaria, la inspección tradicional

se ha complementado con el uso de sistemas de control de procesos basado
en enfoques sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad. De acuerdo a la Norma ISO 9000, el
aseguramiento de la calidad, es el conjunto de acciones planificadas y
sistemáticas, implementadas en el sistema de calidad, que son necesarias
para proporcionar la confianza adecuada de que un producto satisfará los
requisitos dados sobre la calidad. Para ello, se hizo necesario sistemas de
calidad que incorporasen la prevención como forma de vida y que, en todo
caso, sirvieran para anticipar los errores antes de que éstos se produjeran.

Es por ello la importancia de la aplicación de sistemas que permitan

mantener la prevención y el control de los peligros que puedan existir durante
el proceso de elaboración de productos alimenticios, como son, el análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP) que, es un sistema enfocado a
la identificación de peligrosos que puedan afectar la inocuidad de un
alimento, y por ende su calidad. Los alimentos de origen animal, tales como
la carne, la leche y sus derivados son alimentos de alto riesgo
epidemiológicos. Son susceptibles a deteriorarse, si no se controlan los

4
 5

problemas desde su producción, elaboración y hasta que estos productos

lleguen al consumidor.

Según COVENIN (2001), el yogurt es el producto coagulado obtenido por

fermentación láctica de la leche o mezcla de ésta con derivados lácteos
mediante la acción de las bacterias lácticas, estas bacterias deben ser
viables y activas desde su inicio y durante toda la vida útil del producto. Los
prebióticos actúan junto a un número limitado ciertas bacterias, repoblando la
flora intestinal y optimizando sus funciones a favor de la salud de nuestro
organismo. Estos se definen como, Ingrediente alimenticio no digerible que
produce un efecto beneficioso en el hospedador
En muchos países, el sistema HACCP se está incorporando en los
mecanismos de regulación, por lo que su aplicación en los alimentos
importados podría llegar a ser un requisito obligatorio. La importancia de la
aplicación del sistema HACCP se basa en la identificación de los peligros,
que puedan afectar la inocuidad y la calidad de la línea de producción de
yogurt liquido prebiótico en la empresa, aumentando a su vez la confianza
del consumidor, teniendo como resultado un producto inocuo y
comercialmente más viable. Es por ello que el presente trabajo se orienta a
realizar una propuesta de aplicación del sistema HACCP para la línea de
producción de yogurt líquido con prebiótico en la empresa Lácteos Nutrición
S.A, con la finalidad de establecer las medidas pertinentes para su control
garantizando la inocuidad del producto.
 OBJETIVOS

General

Proponer un plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

(HACCP) para la línea de producción de un yogur líquido con prebiótico en la
empresa Lácteos Nutrición S.A.

Específicos

 Describir el producto yogurt líquido con prebióticos elaborado en la empresa

Lácteos Nutrición, S.A.

 Elaborar el diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt líquido

con prebióticos en la empresa Lácteos nutrición, S.A y verificación in situ.

 Identificar los peligros en la línea de producción de yogurt líquido prebiótico

elaborado en la empresa Lácteos Nutrición, S.A.

 Determinar los puntos de control críticos (PCC) en la línea de producción de

yogurt líquido con prebióticos.

 Establecer un sistema de monitoreo de los PCC identificados en la línea de

producción de yogurt liquido probióticos, los limites críticos para cada uno y
las acciones correctivas en caso de que algún punto crítico se salga de
control.

6
 7

 Establecer un sistema de vigilancia y registro para cada PCC.

 Compilar el plan preliminar HACCP para la línea de producción de yogurt

líquido con prebióticos.
 REVISIÓN DE LITERATURA

Yogurt

Según COVENIN (2001), es el producto coagulado obtenido por

fermentación láctica de la leche o mezcla de ésta con derivados lácteos
mediante la acción de las bacterias lácticas Lactobacillus delbrueckii ssp.
Bulgaricus y Strectococus salivarius ssp. Termophillus, pudiendo estar
acompañadas de otras bacterias ácido lácticas que por su actividad le
confieren las características al producto terminado; estas bacterias deben ser
viables y activas desde su inicio y durante toda la vida útil del producto.

Es un producto fabricado con composiciones dietéticas variadas (contenido

en grasa y extracto seco), y puede ser natural o con sustancias añadidas,
como frutas, azúcar, agentes gelificantes, espesantes, entre otras. Es el
resultado del desarrollo de determinados microorganismos que modifican los
componentes normales de la leche (Lactobacillus delbrueckii ssp. Bulgaricus
y Strectococus salivarius ssp. Termophillus). Durante este proceso la lactosa
se transforma en ácido láctico o también en alcohol etílico, las proteínas
sufren peptonización, que las hace más digestibles (Jiménez y Sarmiento,
2016).

Clasificación del yogurt

Según Vera (2011), el yogurt se clasifica de acuerdo a su consistencia en:

Yogurt firme: es aquél que se incuba y enfría en el mismo envase, el mismo

debe manipularse con mucho cuidado para que no se rompa la textura.

8
 9

Yogurt batido: es el producto en el que la inoculación de la leche

pasteurizada se realiza en tanques de incubación, produciéndose en ellos la
coagulación, luego se bate y posteriormente se envasa.

Yogurt líquido: en este producto se aplica agitación con suavidad durante 5 o

10 minutos, a 20 ºC, para que el coágulo se rompa y quede líquido, antes de
ser envasado.

Proceso de elaboración del yogurt líquido

Según la FAO (2014), el proceso de elaboración de yogurt líquido consta de

nueve (9) pasos, los cuales se describen a continuación:

Recepción: la leche que es de buena calidad se pesa, para conocer cuánto

entrará al proceso. Ésta se filtra a través de una tela fina para eliminar
cuerpos extraños.

Análisis: una vez filtrada, debe ser sometida a un análisis para verificar si se
encuentra en condiciones adecuadas para el proceso. Deben hacerse
pruebas de acidez, porcentaje de grasa, antibiótico y sensorial.

Formulación: se estandariza al 2 % de grasa y se agrega 3 % de leche en

polvo descremada para aumentar el contenido de sólidos totales que
contribuyen con la consistencia final del yogurt.
 10

Pasteurización: la mezcla se pasteuriza a 85 °C durante 10 minutos en un

pasteurizador. Luego el producto se enfría a 42 °C.

Inoculación del cultivo láctico: se agrega un 2 % de cultivo. También se

puede agregar entre 2 a 3 % de un yogurt natural si no se cuenta con cultivo
madre. Cuando se agrega el cultivo debe agitarse lentamente. El cultivo
láctico puede adquirirse comercialmente y una vez iniciado el proceso
pueden mantenerse cultivos propios, o comprarlos cada vez que sea
necesario.

Incubación: se hace en un baño María a una temperatura de 42 °C, por un

tiempo de 3 horas, o cuando la acidez haya alcanzado 0,70 %. En este
tiempo la leche se coagula como un flan, evitando el desprendimiento de
suero.

Enfriamiento: se deja enfriar a temperatura ambiente, para evitar el

desuerado.

Batido: se hace agitándolo lentamente para homogenizarlo, aquí se le puede

agregar 10 a 15 % de mermelada de frutas en proporción 50:50 fruta: azúcar.
También se le puede agregar color y sabor artificial.

Envasado: se vierte en frascos de vidrio o plástico, luego debe ser

refrigerado por un tiempo que no exceda los 7 días. Los envases deben ser
esterilizados previamente en agua caliente por un tiempo de 15 minutos.

Almacenado: debe ser almacenado a una temperatura no mayor de 5 oC.

 11

Prebióticos

Los prebióticos son ingredientes alimenticios no digeribles que afectan de

forma beneficiosa al huésped por estimular selectivamente el crecimiento y/o
la actividad metabólica de un número limitado de bacterias (Lactobacillus y
Bifidobacterias) en el colon. Comparado con un probiótico, que introduce
bacterias exógenas en la flora autóctona colónica, un prebiótico estimula el
crecimiento de uno o un limitado número de microorganismos autóctonos de
los que potencialmente proporcional la sal (Guerrero, 2010).

Dentro de los principales prebióticos utilizados en la industria alimentaria se

encuentra la inulina y los fructooligosacaridos (FOS), por sus propiedades
tecnológicas y nutricionales (como sustitutos de grasas, azucares o como
fibra dietética).

Beneficios en la salud del consumo de alimentos prebióticos

El tracto gastrointestinal (TGI) representa un ecosistema complejo y la

interacción de su flora bacteriana es un tópico de gran interés actual, aunque
el conocimiento es limitado a pesar de los avances en investigaciones en
años recientes. Un epitelio intestinal sano, en asociación de a una flora
intestinal optima, proporciona una barrera vital contra la penetración de
microorganismos patógenos, cancerígenos y compuestos dañinos
provenientes de la luz intestinal. Las funciones fisiológicas principales de la
microflora intestinal son: barrera funcional y restauración de la misma,
estimulación del sistema inmune, mantenimiento de la mucosa, producción
de nutrientes y estimulación de la motilidad intestinal (Honzapfel y Schillinger,
2002).
 12

La mayoría de los beneficios conferidos al consumo de prebióticos se

encuentran asociados a la optimización de la función y metabolismo del
colon, tales como el incremento en el peso de la materia fecal, la reducción
en el pH del intestino, el decremento de productos nitrogenados finales y la
modulación del sistema inmune (Saad et al., 2013). Desde hace años se ha
recomendado el consumo de prebióticos como parte del tratamiento del
síndrome de intestino irritable. De igual se sugiere que las modificaciones de
la flora intestinal por la ingestión de prebióticos interactúan con la respuesta
inmunológica del intestino y por su asociación con el tejido linfoide, proveen
efectos protectores sistémicos (principalmente respiratorios y en la piel) más
allá de solo proteger el sistema gastrointestinal (Wang, 2009).

Los prebióticos presentan una doble utilidad para la industria alimentaria.

Desde un punto de vista mejoran la composición nutricional haciéndola más
balanceada, además de conferirle propiedades bifidogenicas al producto; y
por el aspecto tecnológico incrementan su calidad organoléptica mejorando
tanto como el sabor como su palatabilidad (Honzapfel y Shillinger, 2002).

Calidad de la leche y productos lácteos

La leche cruda de buena calidad no debe contener residuos ni sedimentos;

no debe ser insípida ni tener color y olor anormales; debe tener un contenido
de bacterias bajo; no debe contener sustancias químicas (por ejemplo,
antibióticos y detergentes), y debe tener una composición y acidez normales.
La calidad de la leche cruda es el principal factor determinante de la calidad
de los productos lácteos. No es posible obtener productos lácteos de buena
calidad sino de leche cruda de buena calidad (FAO, 2011).
 13

De acuerdo a Faye y Konuspayeva (2012), la inocuidad e idoneidad finales

de los productos lácteos y la intensidad de las medidas de control que han de
aplicarse durante la elaboración no solamente dependerá de la carga
microbiana inicial del producto que se recibe en la planta lechera, sino
también de que se evite la proliferación de microorganismos. La aplicación
de temperaturas de almacenamiento adecuadas y un manejo correcto de la
materia prima constituyen factores esenciales para reducir al mínimo la
proliferación microbiana.

La cadena láctea vincula a los protagonistas y actividades involucrados en la

entrega de la leche y los productos lácteos al consumidor final; con cada
actividad, el producto aumenta de valor. La misma puede abarcar la
producción, transporte, procesamiento, envasado y almacenamiento de la
leche, es por ello, que la calidad higiénica de la leche tiene una importancia
fundamental para la producción de una leche y productos lácteos que sean
inocuos e idóneos para los usos previstos. Para lograr esta calidad, se han
de aplicar buenas prácticas de higiene a lo largo de toda la cadena láctea.
Los productores de leche a pequeña escala encuentran dificultades para
producir productos higiénicos por causas como la comercialización,
manipulación y procesamiento informal y no reglamentada de los productos
lácteos; la falta de incentivos financieros para introducir mejoras en la
calidad, y el nivel insuficiente de conocimientos y competencias en materia
de prácticas de higiene (Martínez et al., 2015). En la Figura 3 se presentan
los factores a considerar para lograr la inocuidad de los alimentos en general.
 14

Figura 3. Factores a considerar para lograr la inocuidad de los alimentos.

Fuente: FAO, 2009.

Los peligros microbiológicos son un importante problema de inocuidad de los

alimentos en el sector lechero porque la leche es un medio ideal para el
crecimiento de bacterias y otros microbios. Estos se pueden introducir en la
leche a partir del medio ambiente o de los mismos animales lecheros. La
leche puede contener microorganismos nocivos como salmonella,
escherichia coli O157:H7, listeria monocytogenes, staphylococcus aureus,
yersinia enterocolitica, bacillus cereus, clostridium botulinum, mycobacterium
bovis, brucella abortus y brucella melitensis (Faye y Konuspayeva, 2012).

Los peligros químicos se pueden introducir accidentalmente en la leche y los

productos lácteos y transformarlos en peligrosos e inadecuados para el
consumo. La leche puede contaminarse cuando los animales lecheros
consumen piensos o agua que contienen sustancias químicas. Otras causas
de contaminación pueden ser el control inadecuado del equipo, el entorno y
 15

las instalaciones de almacenamiento de la leche. Entre los peligros químicos

cabe mencionar productos como detergentes, desinfectantes de pezones,
desinfectantes lácteos, antiparasitarios, antibióticos, herbicidas, plaguicidas y
funguicidas (Owen et al., 2005).

Por lo anteriormente mencionado, el manejo de la inocuidad es un proceso

igualmente importante que el manejo de la calidad y se realiza con la
aplicación de programas donde se integra la higiene, mediante la aplicación
de buenas prácticas de producción y buenas prácticas de higiene; la
estandarización de procesos mediante la escritura de procedimientos
operativos estándar de saneamiento y el control de los peligros. El control
puede consistir, dependiendo de la medida de control que se use, en reducir,
prevenir o eliminar los peligros. Cuando se ha identificado un peligro que se
necesita controlar y se tiene una medida para su control, es posible la
aplicación del HACCP (ACPA, 2011).

De acuerdo a Padilla (2007), antes de aplicar el HACCP la empresa debe

tener implementados los programas de pre-requisitos, los cuales deben estar
escritos y actualizados. Se consideran pre-requisitos para el funcionamiento
de la herramienta HACCP: las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) , los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y los Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES), puesto que en
éstos se fundamentan, en gran parte, las medidas de control sugeridas en el
plan, sin la implementación y efectivo funcionamiento de estos programas de
pre-requisitos, la herramienta HACCP puede ser ineficaz en su objetivo de
asegurar la producción de alimentos seguros.
 16

Análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP)

Origen del HACCP

El HACCP fue desarrollado en Estados Unidos inicialmente, con un fin claro,

asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los
alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace
más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias
se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible
garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema
preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado
por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los
Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis
de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso
los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la década
siguiente, la Administración lo aplicó como medida para producir alimentos
inocuos en conservas de baja acidez (Cargua, 2004).

Definición de HACCP

Disponer de un alimento inocuo y seguro, es una exigencia de los

consumidores y una necesidad social. Los peligros que pueden afectar la
inocuidad de los alimentos se deben prevenir por los responsables de la
elaboración. EL sistema de análisis de peligros y control de puntos críticos
(HACCP, de sus siglas en inglés) es la herramienta que garantiza esta
inocuidad, la cual se logra mediante la prevención (Carro, 2012).
 17

De acuerdo a Feldman et al. (2016), éste, es un sistema preventivo de

producción de alimentos inocuos que se aplica mediante un plan. Los
principios y orientaciones generales para su aplicación práctica permitirán
identificar peligros específicos, medidas para su control, dirigidas a garantizar
la inocuidad de los alimentos. Este procedimiento se aplica en toda la cadena
alimentaria desde el producto primario hasta el consumidor. Es por ello la
necesidad de lograr un verdadero y necesario enfoque de cadena
agroalimentaria que permita simplificar las acciones en todos los segmentos
que la componen.

Importancia del sistema HACCP

El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y

se basa en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas
que garanticen un control eficiente, por medio de la identificación de puntos o
etapas donde se puede controlar el peligro. Los peligros aquí considerados
pueden ser de origen físico, químico o biológico (Carro, 2012).

Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del

alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos
operativos, disminuye la necesidad de recolección y análisis de muestras, la
destrucción, o nuevo procesamiento del producto final por razones de
seguridad. La implementación del mismo reduce la necesidad de inspección
y el análisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y
resulta en un producto inocuo y comercialmente más viable. Facilita el
cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más eficiente de
recursos, con la consecuente reducción en los costos de la industria de
 18

alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos

(OMS, 2016).

El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la

industria de alimentos. Un sistema HACCP implementado de modo adecuado
estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza
su inocuidad, además de motivar a los operarios. Así mismo, este sistema
puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los
alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo
(Forbes, 2012).

Los principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con

alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es específico para un producto o
grupo de productos y el proceso en cuestión. Todas las personas que
participan del sector productivo de alimentos deben estar comprometidas en
la implementación del sistema, los principios HACCP y la elaboración del
plan HACCP (SAE, 2013).

Ventajas de la aplicación del sistema HACCP

Según Arias (2010), las ventajas de la aplicación del sistema HACCP son las
siguientes:

 Optimiza los recursos técnicos y humanos utilizados además de

direccionar hacia las actividades críticas.
 Facilita las acciones de autocontrol más eficientes, sobre todo con menos
posibilidad de fallos/accidentes y de fraudes.
 19

 Permite reducir los costos de la no calidad basándose en una filosofía

preventiva de reducción de costos y desperdicios.
 Puede ser usado como prueba de defensa contra acciones legales.
 Es un complemento de otros sistemas de gestión o sistemas de gestión
de la calidad.
 Es un sistema aplicable a toda la cadena alimentaria.
 Es un sistema reconocido y considerado eficaz internacionalmente

Desventajas de la aplicación del sistema HACCP

De acuerdo a Cuichán (2006), las desventajas de la aplicación del sistema

HACCP son las que se mencionan a continuación:

 Necesita de recursos técnicos, humanos y materiales no siempre

disponibles para la empresa.
 Necesita de la participación y esfuerzo sincero de todos los elementos
de la organización.
 Exige disponibilidad de tiempo.
 Implica una alteración de actitud.
 Requiere datos técnicos detallados y en constante actualización.
 Requiere la conservación de la información de forma simple para la
interpretación.

Etapas previas a la aplicación de los principios básicos del sistema

HACCP

Según SAE (2013), las etapas previas a la aplicación de los principios

básicos del sistema HACCP son las siguientes:
 20

• Definir el ámbito de estudio.

• Constituir un equipo de trabajo.
• Recoger datos relativos a los productos.
• Identificar la utilización esperada del producto.
• Establecer diagramas de flujo.
• Confirmar los diagramas de flujo.
• Listar los peligros y las medidas preventivas.
• Determinar los CCP.
• Establecer los límites críticos de los CCP.
• Establecer el sistema de vigilancia de los CCP.
• Establecer un plan de acciones correctoras.
• Establecer la documentación.
• Verificar.
• Revisar periódicamente.

Directrices para la aplicación del sistema HACCP

Según FONDONORMA (2010) los procedimientos para aplicar el Sistema

HACCP en un establecimiento son los siguientes (Figura 1 en Anexos):

1. Formar el equipo HACCP.

2. Describir el producto.
3. Identificar su uso esperado.
4. Describir el proceso y construir el flujograma de producción.
5. Verificar el flujograma en el lugar.
6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del
proceso. Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad
de acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros
 21

relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo

aceptable.
7. Determinar los PCC.
8. Establecer los límites críticos para cada PCC.
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC.
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran.
11. Establecer los procedimientos de verificación.
12. Establecer registro y documentación apropiados.

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre

la producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP.
Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la
inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos,
epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre otros. La aplicación
adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de
conocimiento y experiencia científicas. Además de los conocimientos
técnicos, la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial
para la aplicación de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y
eficaz (Florez, 2007).

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o

a las materias primas y aditivos usados para su producción. Deben también
definirse los factores que influyen en la cinética de los microorganismos,
como pH y actividad de agua (Aw), así como las condiciones de almacenaje
(embalaje en atmósfera modificada, temperatura) y la vida útil prevista
(Arenas, 2006).
 22

El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto será

preparado antes del consumo, por ejemplo, por calentamiento o tratamiento
térmico más drástico, o si puede ser consumido directamente. En lo referente
a un nivel aceptable de riesgo para un peligro potencial a la inocuidad del
alimento, se debe indicar para qué grupo de la población el alimento se
destina. Lógicamente, se necesitan más exigencias relativas a la inocuidad,
en el caso de alimentos destinados a hospitales o casas de reposo para
ancianos. El concepto de peligro, considerando el grupo de consumidores a
los cuales el alimento se destina, debe incluir los patógenos potenciales para
el grupo en cuestión (Lidueñaz y Zárate, 2001).

Principios básicos del HACCP

De acuerdo a Buffa (2012), los principios básicos del HACCP son los
siguientes:

1. Identificar peligros: el primer principio es identificar las principales fuentes

potenciales de daño, de naturaleza biológica, química o física que se puedan
presentar en la elaboración del alimento. Estas fuentes llevan el nombre de
peligros y se dividen en químicos, físicos y biológicos (Dobrecky, 2008). En el
Cuadro 2 se presentan algunos ejemplos de peligros físicos, químicos y
biológicos.

2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC): es la identificación

del sitio, etapa o proceso donde es necesario y posible ejercer una acción de
control para prevenir, evitar, eliminar, o reducir un peligro a una cuantía
aceptable para la seguridad alimentaria del producto. Estos PCC se definen
por la propia empresa, bajo su responsabilidad y deben partir de la pregunta
 23

decisiva “¿si se pierde el control sobre este punto, resultará en un riesgo

para la salud del consumidor?”.

Cuadro 2. Ejemplos de peligros físicos, químicos y biológicos en alimentos

Peligros físicos Peligros químicos Peligros biológicos

Vidrios Antibióticos Bacterias
Metales Plaguicidas Parásitos
Madera Fertilizantes Toxinas microbianas
Piedras Detergentes Virus
Otros Otros Otros

Fuente: Adaptado de Cartin et al., 2014.

3. Determinación de los límites críticos: es el establecimiento de los límites

críticos para cada peligro y asegurar que los puntos críticos están bajo
control. Significa conocer la cantidad permisible del contaminante a encontrar
para pasar de un producto seguro a uno peligroso. Por ejemplo, cantidad de
concentración de una bacteria después del procesamiento de la materia
prima.

4. Vigilancia: a través de ella se pretende establecer un sistema de

monitoreo, por medio de observaciones y medidas programadas, que
aseguren el control efectivo de cada PCC. Por ejemplo, si se define que la
pasteurización es el PCC tendré que monitorear la temperatura de dicho
proceso.

5. Acciones correctivas: frente a una desviación producida en un PCC es

imprescindible tomar acciones correctivas. Esto implicará identificar al
producto no conforme, definir que se hará con el mismo, analizar por qué se
 24

produjo la desviación e implementar acciones que permitan eliminar las

causas del desvío para evitar su repetición.

6. Documentación: las tareas que se realizan para su puesta en práctica

requiere que sean descriptas en documentos. Solamente se tiene certeza
que se están efectuando a través del registro de los resultados obtenidos.

7. Verificación: es el séptimo principio del sistema. Es necesario verificar para

confirmar que el plan está funcionando según lo planificado. Las
verificaciones se realizan mediante auditorías.

Antecedentes de la investigación

Tello en el año 2016 diseñó un plan de HACCP para la elaboración de

productos lácteos, El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP
para la implementación en el proceso de elaboración de leche pasteurizada
enriquecida endulzada, queso fresco y yogurt líquido. En cuanto al yogurt se
determinaron 3 etapas como PCC, las cuales fueron inoculación, incubación
y enfriado, las medidas de control registradas para dichos PCC fueron: peso
adecuado del cultivo láctico, control de temperatura de incubación y acidez al
final de la incubación, control de pH al final de la incubación y control del
tiempo que dura la incubación.

Vera en el año 2011, propuso la aplicación del sistema HACCP en la

elaboración de yogurt (batido) y los sistemas de elaboración y control en un
restaurant. En esta investigación, las fases identificadas como PCC en
cuanto a la elaboración del yogurt fueron la pasteurización, la inoculación y la
 25

fermentación. Para ello, se tomaron como medidas de vigilancia la inspección

visual y sensorial por parte de la persona responsable cada vez que se
realice el proceso y el monitoreo de los correspondientes tiempos y
temperaturas en cada una de las fases.

Torres (2010), realizó el diseño de un plan HACCP para el proceso de

elaboración de yogurt de la empresa INPROLAC S.A, como un método
preventivo dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros
asociados con las materias primas, materiales, procesos, comercialización y
uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del producto. Se
determinaron como PCC las etapas de recepción de la leche y la
pasteurización, como medidas de correctivas respectivamente se
establecieron rechazar leche que presente antibióticos y cobrar al proveedor
las pruebas utilizadas, y reprocesar el producto.
 METODOLOGÍA

El presente Trabajo de Grado Modalidad Cursos Especiales de grados Áreas

Control de Calidad, tendrá una duración de seis (6) meses para su
elaboración y se orienta a proponer un plan de análisis de peligros y puntos
de control críticos (HACCP) en la línea de producción de yogurt líquido
prebiótico de la empresa Lácteos Nutrición S.A.

Tipo de investigación

El presente trabajo se enmarca en un tipo de investigación de campo, la cual

de acuerdo a Arias (2012), la define como la recolección de datos
directamente de los sujetos investigados o de la realidad donde ocurran los
hechos, sin manipularlos o controlar variable alguna. Se decidió a utilizar
este tipo de investigación, ya que es necesario obtener la información de los
procesos de elaboración de la línea de producción del yogurt líquido
prebiótico en la empresa Lácteos Nutrición S.A

Nivel de investigación

El nivel de esta investigación será de tipo descriptivo, según Radamar

(2010), mediante este tipo de investigación, que utiliza el método de análisis,
se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta, señalar
sus características y propiedades. Combinada con ciertos criterios de

26
 27

Clasificación sirve para ordenar, agrupar o sistematizar los objetos

involucrados en el trabajo indagatorio. Haciendo uso de la descripción se
determinaran las etapas previas y principios del sistema HACCP en la línea
de producción de yogurt líquido prebiótico en la empresa Lácteos Nutrición
S.A

Plan de trabajo

Descripción del producto yogurt líquido con probióticos elaborado en la

empresa Lácteos Nutrición, S.A

El producto será definido de acuerdo a lo establecido en la norma

FONDONORMA 3802:2010, la cual indica que debe realizarse una
descripción completa del producto (Cuadro 1 en Apéndice), que incluya
información referente a la inocuidad del mismo, tal como, composición
(materias primas e ingredientes), estructura, características físicas y
químicas, métodos de elaboración, tipo de envasado, condiciones de
almacenamiento, distribución, tiempo de vida útil, instrucciones de uso, entre
otras características (FONDONORMA, 2010).

Elaboración del diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt

líquido con adición de probióticos en la empresa Lácteos Nutrición, S.A

El diagrama de flujo del proceso de elaboración del yogurt líquido con

prebióticos será elaborado de acuerdo a lo establecido por COVENIN-ISO
(1995) y FUNDIBEQ (2013). Se utilizarán símbolos como: óvalos para indicar
el inicio o final del proceso, rectángulos para indicar cada operación unitaria y
 28

flechas para indicar el flujo del proceso (Figura 2 en Anexos). Dicho diagrama
cubrirá todas las fases de operación, se mostrará la relación secuencial entre
ellas, facilitando la rápida comprensión de cada etapa del proceso. También,
se indicará el tiempo y temperatura en las fases operativas que lo requieran.

Identificación de los peligros en la línea de producción de yogurt líquido

con adición de probióticos

Una vez haya sido elaborado el diagrama de flujo, se verificará cada etapa
del mismo y se identificaran los peligros biológicos, químicos y físicos que
puedan estar presentes en cualquiera de las etapas de elaboración del
yogurt líquido, de igual manera se evaluará la ocurrencia de los mismos y se
establecerán medidas correctivas para mantener su control, dicha
información será ordenada en un cuadro que especificará la etapa del
proceso, la identificación de cada peligro relacionada con cada etapa, si es o
no un peligro significativo para la inocuidad del alimento, la decisión tomada,
las medidas que pueden aplicarse para el control de estos peligros y si existe
o no en este paso un PCC, la cual será plasmada en la propuesta del plan
HACCP (Cuadro 2 en Apéndice).

Determinación los puntos de control críticos (PCC) en la línea de

producción de yogurt líquido con adición de probióticos

Se realizará la determinación de los PCC con la ayuda de un árbol de

decisiones (Figura 3 en Anexos), éste se aplicará de manera flexible,
considerando cada tipo de operación unitaria y dependiendo del tipo de
situación. Los PCC identificados se registraran en un cuadro para tal fin,
 29

donde se indicará la etapa donde fue identificado, así como las preguntas
planteadas en el árbol de decisión (Cuadro 3 en Apéndice).

Establecimiento de un sistema de monitoreo, acciones correctivas y

limites críticos de control de cada PCC identificado en caso de que un
punto crítico se salga de control

Se realizará la medición u observación programada de los PCC en relación

con sus límites críticos. Mediante el planteamiento de procedimientos de
monitoreo se podrá detectar si ocurre una pérdida de control en cualquier
PCC. El sistema de monitoreo proporcionará esta información a tiempo para
poder hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para
impedir que se infrinjan los límites críticos. Esta información será registrada
en un cuadro donde se indicará el PCC identificado, los límites críticos y las
acciones correctivas (Cuadro 4 en Apéndice).

Los procesos serán corregidos cuando los resultados de la vigilancia

indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones
serán efectuadas antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos
gracias a la vigilancia serán evaluados por la persona designada que tenga
los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas
correctivas, cuando proceda.

Para cada punto de control crítico, se especificará y validará, si es posible

límites críticos. En determinados casos, para cada paso operativo, se
establecerá más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen
figurar las mediciones de temperatura, tiempo, pH, entre otros, así como
parámetros sensoriales tales como el aspecto y la textura.
 30

Establecimiento del sistema de vigilancia y registro para cada PCC

Se realizará una verificación interna para comprobar si el sistema HACCP

funciona correctamente. Para ello se designará a un personal distinto de
aquellos encargados del control o a terceros como consultores expertos en el
sistema HACCP. Se establecerá una frecuencia de la verificación con el
propósito de mantener el sistema funcionando eficazmente. Durante la
verificación se utilizarán métodos, procedimientos y ensayos de laboratorio
que constaten y determinen su idoneidad, entre las actividades de
verificación se tendrán en cuenta las siguientes: el examen del sistema y
plan HACCP incluidos los registros, resultados de las desviaciones y los
sistemas de eliminación de productos rechazados (Cuadro 5 en Apéndice).

Compilación del plan preliminar HACCP para la línea de producción de

yogurt líquido

Una vez cumplidas todos los pasos de la aplicación del sistema HACCP para
la elaboración de yogurt líquido con prebióticos, se registrará los datos
(Cuadro 6 en Apéndice) como los PCC, peligros significativos, limites
críticos, monitoreo (que, como, frecuencia y quien) acción correctiva,
verificación, registro con el objeto de compilar el sistema.
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ANEXOS
 38

Figura 1. Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP.

Fuente: FAO, 2003.
 39

Figura 2. Simbología para la elaboración de diagramas de flujo.

Fuente: FUNDIBEQ, 2013.
 40

Figura 3. Árbol de decisiones para identificar PCC.

Fuente: FAO, 2003.
APÉNDICE
 42

Cuadro 1. Descripción del producto

Información General del Producto

Descripción del producto
Uso intencionado y
consumidor/cliente
Método de almacenaje y
distribución
Información sobre la vida de
anaquel/trazabilidad
Información Técnica del producto
Conservantes(s)
Actividad de agua (aw)
pH acidez titulable
Requerimientos de empacados
Información sobre la inocuidad alimentaria
Potencial de mal uso por el
consumidor/cliente
Peligros inherentes al
producto/proceso
Medidas de control
correspondiente

Fuente: FAO, 2002.

 43

Cuadro 2. Tabla de análisis de peligros para la línea de producción de

yogurt líquido con prebióticos en la empresa Lácteos Nutrición S.A.

Etapa del Identificación ¿Es un Justifique ¿Qué ¿En

proceso de los peligro su medidas este
peligros significativo decisión pueden paso un
potenciales para la aplicarse PCC
relacionados inocuidad para el si/no?
con esta del alimento control de
etapa si/no? los
peligros?
Biológicos

Químicos

Físicos

Fuente: FONDONORMA, 2010.

 44

Cuadro 3. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en la

línea de producción de yogurt líquido con adición de
prebióticos.

PREGUNTAS DEL ARBOL DE

ETAPA DEL PROCESO/ DECISIONES PUNTO DE
PELIGRO CONTROL CRITICO
P1 P2 P3 P4
 45

Cuadro 4. Sistema de monitoreo, acciones correctivas y limites críticos

para cada PCC en el proceso de elaboración del yogurt
líquido con prebióticos

PCC LÍMITES CRÍTICOS ACCIONES CORRECTIVAS

Cuadro 5. Sistema de vigilancia, verificación y registro del plan HACCP

para la línea de producción de yogurt líquido prebióticos en la empresa
lácteos nutrición, S.A

PCC Registro Frecuencia de Responsable

verificación
 46

Cuadro 6. Modelo de plan preliminar HACCP para asegurar el control de cada PCC para el proceso de
elaboración de yogurt líquido con prebióticos

MONITOREO
LIMITES
PUNTO
PELIGROS CRITICOS ACCION
CRITICO DE VERIFICACION REGISTRO
SIGNIFICATIVOS PARA MEDIDA CORRECTIVA
CONTROL
PREVENTIVA
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
47
2
2
32