Matrices para Doblado y Embutido

MATRICES PARA DOBLADO Y EMBUTIDO
TEORÍA DEL FLUJO DE LOS METALES
MES J. ISAÍAS URBIOLA VALENCIA 1

El mecanismo del flujo del metal es diferente en los procesos de doblado y embutido. La
figura representa una operación de doblado.

El material debe sujetarse en tal forma que no pueda escapar del dispositivo de fijación.
A continuación se procede a conformar el material del extremo libre no soportado sobre la

matriz. Los granos del material se mueven únicamente en el sitio donde ocurre el doblez.
Las fibras correspondientes al radio exterior se elongan porque están sometidas a tensión.
Las fibras correspondientes al radio interior del doblez están sometidas a compresión.
Es claro entonces, que en algún sitio en el interior las fibras no están sometidas a fuerza de
tensión o de compresión. Este plano material se llama LÍNEA NEUTRA DE DOBLADO.
El doblado debe ocurrir alrededor de un eje perpendicular a la dirección de los granos, como
se ilustra en la figura anterior b).
Cuando el doblado ocurre alrededor de un eje paralelo a la dirección de los granos como se
indica en la figura anterior c) el material puede separarse y generar una fractura.
En general los materiales pueden doblarse sin mayor peligro alrededor de ejes que forman
un ángulo hasta de 45º con la dirección de los granos. Cuando se considere que existe
alguna posibilidad de desarrollar fracturas durante el doblado es conveniente ensayar
previamente el material a utilizar.

Generalmente las láminas de acero laminado en frío cuya dureza es intermedia entre la del
material recocido y la correspondiente al estado de dureza media pueden doblarse alrededor
de ejes paralelos a la dirección de los granos, siempre y cuando pueda proveerse un radio
de curvatura pequeño en el vértice interior del doblez. Los aceros cuya dureza sea intermedia
entre el estado recocido del material y el estado completamente endurecido no deben
doblarse alrededor de ejes que formen un ángulo inferior a 45º con la dirección de los granos.
El acero endurecido debe doblarse únicamente alrededor de ejes perpendiculares a la

dirección de los granos.
Por otra parte, en el embutido, ver la siguiente figura, el desplazamiento de los granos es radical
en la totalidad de la estructura del material. Cada uno de los cristales del material se desplaza
en la medida en que este desliza sobre el radio de la abertura de la matriz. El desplazamiento
de los cristales en la abertura de la matriz es análogo o semejante al flujo del agua por el
rebosadero de una presa.
Cuando el punzón no es muy pequeño, las fuerzas que se desarrollan durante la operación no
afectan mayormente a la parte del material que queda ubicada bajo el punzón y que
corresponde al fondo del recipiente. Las paredes del recipiente están sometidas a tensión
durante el proceso. El material del disco se somete a compresión al pasar por la boca de la
matriz por cuanto el diámetro de esta abertura es menor que el diámetro inicial del material.
El material ubicado bajo la placa o disco prensa chapas está sometido a tensión en la
dirección radial durante el proceso.
Es conveniente observar que durante la iniciación, o sea cuando la parte inferior del
punzón entra en contacto con el material a embutir, el proceso corresponde a una
operación de doblado o de conformado.
Si el espesor de la pared del recipiente embutido debe ser igual al espesor del material
original, el área de este debe ser aproximadamente igual al área del recipiente producido. Sin
embargo, es conveniente recordar que todos los cristales del material han sido redispuestos
con excepción de los correspondientes al material del fondo del recipiente y posiblemente
del doblez inferior.
Cuando la estructura cristalina es corta, como ocurre con el hierro fundido, los cristales no
pueden elongarse o deslizar fácilmente y por tanto el material tiende a separarse. Los planos
cristalinos grandes como los del plomo y el cobre, permiten el doblado fácil.
Algunos metales no son apropiados para el embutido porque no ofrecen resistencia suficiente
a las fuerzas de tensión que se desarrollan en las paredes del recipiente. Estos materiales
pueden elongarse demasiado y fracturarse. Otros materiales tales como el latón o los aceros
Martin-Siemens pueden embutirse o doblarse sin peligro de ruptura.
Muchos materiales deben tratarse térmicamente entre operaciones sucesivas de embutido

con el propósito de recuperarles su plasticidad (removiéndoles el endurecimiento por trabajo
en frío, los esfuerzos residuales, etc.)
Puede considerarse que cualquier metal puede doblarse o embutirse (aún el hierro fundido),
cuando el proceso se subdivide en etapas suficientes, se hacen los tratamientos térmicos
requeridos y se dispone de tiempo suficiente.
DESARROLLO DE LONGITUDES
En los planos se indican únicamente las dimensiones de acabado de las piezas o productos.
Normalmente, el material que se utiliza en la producción de piezas dobladas se encuentra
inicialmente plano; por tanto es necesario saber que tango material plano o recto debe
cortarse para que, una vez doblado, sus dimensiones correspondan a las especificadas en
el plano de la pieza.
Observando cuidadosamente la pieza representada en la siguiente figura se concluye que la

pieza resultará larga si la longitud del material original es 4.500 + 3.000 = 7.500”
Ahora que, la pieza resulta más corta de lo especificado cuando se toma la dimensión interna
como base para cortar el material requerido para producirla. En este caso la longitud es
(4.500 – 0.090) + (3.000 – 0.090) = 7.320”.
La longitud de la línea neutra de doblado, representada en la figura b), corresponde a la

longitud que debe poseer del material original por cuanto esta línea no se deforma durante
el proceso, es decir, su longitud es la misma antes y después del doblado.

La longitud de la línea neutra de doblado en
b) es:
L = N 1 + N2 + a
L = longitud desarrollada
N = longitud de un tramo recto medida sobre
la línea neutra de doblado
a = longitud del arco medida sobre la línea
neutra de doblado

(b)
Todas las ecuaciones de este texto relacionadas con el doblado se fundamentan en la
longitud de la línea neutra de doblado y en las dimensiones internas. En el diagrama anterior
de la figura b) se indican las dimensiones internas de la pieza definida en la figura a) por sus
dimensiones externas. Antes de procede a aplicar las ecuaciones que se indican es
conveniente convertir todas las dimensiones externas ene dimensiones internas y
representarlas en un diagrama.
En algunas oportunidades la línea neutra de doblado se ubica a una distancia igual a la cuarta
parte del espesor del material medida a partir de la superficie interior del dobles. En este
texto la línea neutra de doblado se ubicará a una distancia igual a la tercera parte del espesor
del material medida a partir de la superficie del interior del doblez.
La ecuación generalizada para calcular la longitud de un arco de la línea neutra de doblado

para cualquier ángulo del doblez es:
a = [(q p) / 180] (r + t /3) = 0.01745 q (r + t/3)
Si q = 90º, entonces el valor de qp / 180 = 1.5708 y la ecuación para un arco de 90º se

convierte en:
a90 = 1.5708 ( r + t/3 )

EJEMPLO:
¿Cuál es la longitud desarrollada de la pieza

definida en la figura?
Para la solución utilizar la figura b)
(b) MES J. ISAÍAS URBIOLA VALENCIA 10

El radio interno es:
r = 0.125 -0.090 = 0.035”
La longitud del tramo recto más corto es:
N1 = 3.000 – (0.090 + 0.035) = 2.875”
La longitud del tramo recto más largo es:
N2 = 4.500 – (0.090 + 0.035) = 4.375”
La longitud del arco medida sobre la línea neutra de doblado es:
a = 1.5708 ( r + t/3) = 1.5708 (0.035 + 0.090/3 ) = 0.102”
La longitud desarrollada es:
L = N1 + N2 + a = 2.875 + 4.375 + 0.102 = 7.352”

EJEMPLO
Calcular
1. Las longitudes N1, N2, N3, a y b definidas en la figura b) y
2. La longitud desarrollada de la pieza definida en la figura a)

1. Las dimensiones internas son:
N1 = 3.000 – (0.090 + 0.035) = 2.875”

N2 = 4.500 – (0.090 + 0.035) = 4.375”
N3 = 4.000”
a= 1.5708 (r + t/3) = 1.5708 (0.035 + 0.090/3) = 0.102”
b = 0.01745 Q (r + t/3) = 0.01745 (30) (0.060 + 0.090/3) = 0.047”
2. La longitud desarrollada es:
L = N 1 + N2 + N3 + a + b
L = 2.875 + 4.375 + 4.000 + 0.102 + 0.047 = 11.400”

RECUPERACIÓN ELÁSTICA EN EL DOBLADO Y EL CONFORMADO
En el doblado y el conformado se espera que el material adopte la forma del punzón en los
sitios en donde se desarrollen primero los esfuerzos mayores.
Uno de los problemas encontrados es la recuperación elástica o muelleo (spring back), esto
implica que para producir un doblez de 90º en un material, es necesario imprimir un doblez
mayor para que después de la recuperación elástica el ángulo sea de 90º. La magnitud del
doblado adicional es difícil de calcular. El ensayo es el mejor método disponible para
definir el doblez adicional que debe imprimirse al material.
Otra forma para compensar el efecto de la recuperación elástica consiste en diseñar el

punzón y la matriz en tal forma que se produzca un pequeño efecto de acuñado, faciliten
el doblado adicional del material, o se trabaje a temperaturas elevadas para disminuir el
límite elástico del material, etc. El diseño de una herramienta para doblado o conformación
es un procedimiento de ensayo y error, especialmente cuando no se cuenta con experiencia
en la operación a realizar o con el material a trabajar.
Una vez que se ha construido la matriz para doblar o conformar alguna pieza, se procede a
Verificar la forma y dimensiones del material en bruto a utilizar. Para ello se obtienen 3
piezas desarrolladas con sus dimensiones y formas tan parecidas como sea posible. Se
procesa una de las piezas en la matriz. A continuación se aplican a las piezas 2 y 3 las
correcciones que se consideren necesarias. Después de efectuadas las correcciones se
procede a doblar la pieza 2 en la matriz. Si la pieza terminada es satisfactoria, la pieza
desarrollada 3 se utiliza como plantilla para diseñar y producir el troquel necesario para
la obtención del material desarrollado.
El procedimiento esbozado anteriormente se puede utilizar para desarrollar cualquier matriz

para conformación o embutido. En este caso la forma y dimensiones del material en bruto
se determinan cuidadosamente y las dimensiones del punzón y de las aberturas de la matriz
se corrigen hasta que el producto terminado satisfaga los requisitos dispuestos durante el
diseño.

TEORÍA DEL EMBUTIDO
Cuando el espesor del material no varía durante el embutido, el área del material original
debe ser igual al área de la superficie de la pieza producida durante la operación.
En las matrices para embutido deber preverse algún medio para separar la pieza del punzón
ya que esta tiende a adherirse al punzón una vez que el metal pasa por el redondeamiento
de la embocadura de la matriz. En la siguiente figura se muestra un sistema de separación.

La placa prensa chapas ejerce una fuerza sobre la pestaña de la pieza parcialmente embutida.
Esta fuerza impide el levantamiento de la pestaña con la presión suficiente para permitir el
deslizamiento del material bajo la placa una vez que el punzón inicia su movimiento
descendente. Esta acción posibilita el flujo del metal sobre la embocadura de la matriz, sin
que se levante.
Si se permite el levantamiento de la pestaña de una pieza parcialmente embutida, el material

no se comprime circunferencialmente antes de llegar a la abertura de la matriz favoreciéndose
así la formación de arrugas. Estos dobleces o arrugas son muy gruesas para pasar por la
holgura existente entre el punzón y la matriz. Esto hace que los dobleces sean planchados
entre el punzón y la matriz y aparezcan en el producto terminado como arrugas.
Cuando la presión de la placa prensachapas es excesiva, el punzón desgarra el fondo del

recipiente o elonga el material de las paredes de la pieza.
De las afirmaciones anteriores se concluye que en el producto terminado aparecen arrugas

cuando el metal no está confinado o cuando el radio de la embocadura de la matriz es
excesivo. Las arrugas pueden estar planchadas y por tanto no ser visibles. Sin embargo el
debilitamiento que producen en las piezas terminadas no desaparece a pesar del planchado

que hayan experimentado. Cuando una pieza se produce por embutidos sucesivos los
defectos deben corregirse tan pronto como aparecen. Estos pueden ser arrugas, fracturas,
adelgazamiento de las paredes, etc.
Si el radio del redondeamiento de la embocadura de la matriz es muy pequeño el material

se fractura en el sitio correspondiente al doblez existente entre la zona del punzón y la
pared del recipiente, o tan pronto como el material entra en la abertura de la matriz. Como
regla general para el embutido del metal en lámina el radio del redondemiento de la
embocadura de la matriz debe ser igual o mayor que el radio correspondiente al
redondeamiento de la embocadura de la matriz.
La fricción es un factor que debe tomarse en consideración por cuanto el material desliza
sobre la embocadura de la matriz. Por lo que esta área debe estar pulida y lapeada. La
medida anterior reduce las fuerzas de tensión que se desarrollan en la pieza y elimina la
posibilildad de adhesión de metal a la embocadura de la matriz, que a su vez rayaría las
paredes exteriores de la pieza.
Controlando la holgura entre el punzón y la matriz se puede reducir el espesor de la pared

de la pieza. Como regla general el espesor de la pared de piezas de materiales dúctiles
puede reducirse hasta el 10% del espesor del material original. Durante el diseño total de
la operación deben considerarse otros factores como tipo de material, la ductilidad y el
Endurecimiento por el trabajo en frío que ocurre durante la operación. Cuando se reduce el
espesor de la pared el área del material original es diferente al área de la pieza producida.

MATRICES PARA EMBUTIDO
MATRICES DE ACCIÓN SIMPLE
En la figura se representa en operación a una matriz de acción simple. El punzón está fijo a
la placa portapunzón y esta a su vez se fija a la corredera de la máquina. El punzón opera
conjuntamente con una matriz anular que se fija a la placa portamatriz y esta su vez se fija
a la mesa de la prensa.
La placa prensachapas puede operar mediante resortes o hidráulicamente.

MATRICES DE DOBLE ACCIÓN
En la figura se ilustra una matriz convencional de doble acción para embutido. La diferencia
entre esta configuración y la representada en la figura anterior consiste en el accionamiento
de la placa prensachapas. En este caso la placa prensachapas se fija a una corredera externa,
proporcionando presión constante sobre la pestaña del material durante el embutido.

MATRICES INVERTIDAS
Estas matrices son esencialmente de doble acción pero no requiere de una prensa de
doble acción. La matriz anular se monta sobre la placa portamatriz. El botador expulsa
la pieza en, o muy cerca a, el punto más elevado de la carrera.

MATRICES COMPUESTAS
Estas matrices pretenden ejecutar varias operaciones durante cada carrera de la corredera.
La matriz representada en la figura, corta, embute, perfora y elimina rebabas en una sola
operación. El material se corta en la sección A. El embutido ocurre en B, la eliminación de
rebabas se efectúa en C y se perfora en el área D.

MATRICES PROGRESIVAS Y DE TRANSFERENCIA
Estas no son realmente matrices para embutido: son matrices para procesamiento en etapas
múltiples que pueden incluir una o más operaciones de embutido. En la figura se representa
una lámina de desperdicio, cuya disposición es la etapa inicial en el diseño de una matriz
progresiva. Las matrices de transferencia emplean un mecanismo para desplazar la chapa de
desperdicio.

MATRICES PARA EMBUTIDO INVERSO
En la figura se representa una copa preembutida que se embute en forma inversa. En el caso
ilustrado se está volteando la pieza es decir, dejando su superficie interior hacia el exterior

Este proceso aprovecha el fenómeno básico que es la mayor ductilidad exhibida por un
material trabajado en frío cuando se invierte la dirección de la deformación (ablandamiento
por deformación; en este caso, la deformación de compresión (del embutido inicial) se
convierte en deformación de tensión (en el embutido final).

CÁLCULO DEL MATERIAL REQUERIDO
PARA EL EMBUTIDO
Para producir cualquier pieza por embutido es necesario calcular en primer término el
diámetro del disco del material requerido. Los cálculos que se indican a continuación dan
resultados aproximados. Sus resultados son exactos para operaciones que se efectúan en
condiciones ideales. Se supone que durante la operación no varía el espesor de la pared y
por tanto el área del material original es igual al área de la superficie de la pieza terminada.
Si los vértices de la pieza no están redondeados como se indica en la figura a) el diámetro

del disco requerido se la calcula en la forma siguiente. Refiérase a la figura b).
1. Se traza un segmento de recta cuya longitud es igual a d mas 2h, donde d es el diámetro
de la base de la pieza y h es la altura del recipiente.
2. Tomando a O como se centro se traza el arco AB cuyo radio es d + 2h.
3. Por el punto e se traza una perpendicular hasta que corte AB.
4. D es el diámetro del disco requerido.
5. Del triángulo se concluye que:
R2 = D2 + (2h)2
6. Despejando D2:
D2 = R2 – (2 h)2
7. Remplazando R por d + 2 h se obtiene:
D2 = (d + 2h)2 – (2 h)2
De donde D:
D = ed2 + 4 d h + (2h)2 – (2h)2 = ed2 + 4 d h

EJEMPLO:
Calcule el diámetro del disco del material requerido para embutir la pieza definida en la
figura c) , utilizando el método de áreas.
d= 3” h = 2”
D = ed2 + 4 d h = e32 + 4 (3) (2) = e33 = 5.745”
Si el recipiente es liso y el radio interno del redondeamiento del doblez es r, ver la figura d),
La altura del recipiente equivalente con vértices rectos se calcula con la ecuación:
h = H – 0.43 r

EJEMPLO
Suponer que las dimensiones del recipiente cilíndrico representado en la figura d) son las
mismas del recipiente de la figura c) y que el radio interno del redondeamiento del doblez
es ½”. Calcular el diámetro del disco requerido para producir este recipiente.
En primera instancia se calcula la altura del recipiente equivalente con vértice recto, esta es
Para H = 2” y r = 0.500”
h = H – 0.43 r = 2 – 0.43 (0.500) = 2 – 0.215 = 1.785”
El diámetro del disco requerido es
D = ed2 + 4 d h = e32 + 4 (3) (1.785) = e30.420 = 5.515”
En el apéndice (II) se consignan las fórmulas que permiten calcular el diámetro de los
discos requeridos para producir diversos tipos de recipientes cilíndricos.
El porcentaje de reducción de un recipiente se calcula mediante la operación:
Re = [(t – ti) 100] / t MES J. ISAÍAS URBIOLA VALENCIA 31

APÉNDICE I
CALIBRES PARA
LÁMINAS Y
ALAMBRES
METÁLICOS

CONTINÚA APÉNDICE I

APÉNDICE II - DIÁMETROS DE LOS DISCOS – RECIPIENTES CILÍNDRICOS

APÉNDICE III - ÁREA DE SEGMENTOS DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS

Si se reduce el espesor de las paredes de un recipiente, la altura equivalente a utilizar en el
cálculo del diámetro del disco requerido para producir el recipiente es proporcional a la
razón del espesor de la pared del recipiente después del planchado al espesor de la pared
del recipiente antes de esta operación .
Esta relación da una buena aproximación de la altura equivalente a utilizar en la ecuación

generalizada para calcular el diámetro del material requerido para la producción del
recipiente.

EJEMPLO
El espesor del material que se utiliza en la producción de un recipiente es 0.064”, el

espesor de la pared del recipiente debe ser igual anterior reducido en el 12.5%. La
altura y el diámetro del recipiente terminados son 3.430” y 2.000” respectivamente.
1) ¿Cuál es la altura equivalente requerida para el cálculo del diámetro del disco?
2) ¿Cuál es el diámetro del disco requerido para producir el recipiente?
t = 0.064”
hi = 3.430”
Re = 12.5%
d = 2.000”
1) El espesor de la pared del recipiente es:
ti = 0.064 – *0.064 (0.125)+ = 0.056”
La altura equivalente es:
h = hi ti / t = 3.430 (0.056) / 0.064 = 3.000” (nota si la altura del recipiente o sea 3.430”
se reduce en 12.5%, también se obtienen 3.000”
2) El diámetro del disco requerido para embutir el recipiente es:
D = ed2 + 4 d h = e22 + 4(2)3 = 5.290”
Cuando se requiera el diámetro del disco necesario para embutir un recipiente puede
calcularse sumando las contribuciones de segmentos del recipiente. En el apéndice III se
presenta una tabla que permite calcular las áreas de los segmentos bastantes comunes en
recipientes. La suma de las áreas de los diversos segmentos en que se descompone un
recipiente se reemplaza en la ecuación que aparece a continuación y que permite calcular
el diámetro del disco requerido para producir el recipiente.
El área de un disco circular es:
A = p D2 / 4
A = suma de las áreas

D = diámetro del disco que corresponde al desarrollo del recipiente

El diámetro del disco requerido para producir el recipiente es:
D = e4 A / p = 1.128 eA
El área de cada uno de los segmentos en que subdivide el recipiente se calcula con base en
el teorema de Pappus para superficies de revolución. Por tanto, debe calcularse la distancia
radial existente entre el eje del recipiente y el centroide del arco generador de la superficie
de revolución. Para los redondeamientos de radio r convexo y cóncavo representados en las
siguientes figuras, el centroide del arco generador de la superficie de revolución está ubicado
sobre el radio bisector del arco y su proyección sobre un eje horizontal se encuentra a 0.636r
del centro del arco.

Teorema del centroide de Pappus, también conocido como teorema de Guldin,
teorema de Pappus-Guldin o teorema de Pappus, es el nombre de dos
teoremas que relacionan superficies y volúmenes de sólidos de revolución con
sus respectivos centroides.
Los teoremas se les atribuyen a Pappus de Alejandría y a Paul Guldin.
PRIMER TEOREMA
El área A, de una superficie de revolución generada mediante la rotación
de una curva plana C alrededor de un eje externo a C sobre el mismo
plano, es igual a la longitud de C, s, multiplicada por la distancia, d,
recorrida por su centroide en una rotación completa alrededor de dicho
eje.
A = sd
Pappus de Alejandría, Paul Guldin

Por ejemplo, el área de la superficie de un toro de radio menor r y radio mayor R es:
Entiéndase como radio menor al radio de la superficie circular transversal. El radio mayor es
el radio de la circunferencia mayor generatriz.
En el caso de redondeamiento convexo o exterior, figura a) anterior, el radio del centroide
del arco generador R, es:
r = radio del arco generador

R = radio del centroide del arco generador
d = diámetro de la superficie plana
R = (d/2) + 0.636 r
En el caso del redondeamiento interior o cóncavo, figura b) anterior, el radio del centroide
del arco generador, R es
R = (d/2) – 0.636 r
En los casos, el área de la superficie de revolución es:
A = área de la superficie de revolución o

L = segmento de recipiente. Longitud del arco generador
A = 6.283 R L

Cuando el espesor del material es significativo, la longitud de arco L debe calcularse con
base en la ecuación siguiente:
L = 1.5708 [ (t/3) + r]

En la siguiente figura a) se especifican las dimensiones de un recipiente a reproducir.
Calcular el diámetro del disco requerido para producir el recipiente. Considere despreciable
el efecto del espesor del material sobre los cálculos.

El recipiente puede dividirse en 5 secciones: Estas son el anillo o corona (figura b)), el
redondeamiento interior o cóncavo de la figura c), el cuerpo cilíndrico de la figura d), el
redondeamiento exterior o convexo de la figura e) y el disco de la figura f).
El área del anillo o corona circular de la figura b9 es:
Ab = (p / 4) (52 – 42) = 7.069 pulg2
El radio del centroide del arco generador del redondeamiento cóncavo de la figura c) es:
R = (d / 2) – 0.6366r = (4/2) – 0.6366 (0.500) = 1.682”
El área de la superficie de esta sección es:
Ac = 6.283 RL = 6.283 (1.682) (2 p (0.500) / 4) = 8.300 pulg2
El área de la superficie del cuerpo cilíndrico de la figura d) es:
Ad = p d h = p (3.000) (3.125) = 29. 452 pulg2

El radio R del centroide del redondeamiento exterior o convexo de la figura e) es:
R = (d/2) + 0.6366 r = (2.250 / 2) + 0.6366 (0.375) = 1.364”
El área de la superficie de esta sección del recipiente es:
Ae = 6.283 R L = 6.283 (1.364) (2p x 0.375 / 4) = 5.048 pulg2
Finalmente el área de la figura f) es:
Af = p d2 / 4 = p (2.250)2 / 4 = 3.976 pulg2
La suma de las áreas es:
A = 7.069 + 8.300 + 29.452 + 5.048 + 3.976 = 53.845 pulg2
El diámetro del disco para producir el recipiente es:
D = 1.128 eA = 1.128 e53.845 = 8.277”

Cuando el diámetro final de un recipiente es inferior al 50% del diámetro del disco original,
el proceso debe realizarse en varias etapas o reducciones.
En la primera etapa o primer embutido la reducción máxima puede ser del orden del 50%.
Si el recipiente se recoce al concluir la primera etapa en la segunda reducción (primer

reembutido) la reducción porcentual del diámetro puede ser semejante a la de la primera
etapa. Cuando no se recoce el recipiente obtenido en la primera etapa, la reducción
porcentual del diámetro para la segunda etapa puede alcanzar como máximo el 40% o
menos.
Cuando no se recoce el material entre etapas sucesivas, la reducción porcentual del diámetro
del recipiente debe disminuirse.
En el caso ilustrado en un ejemplo anterior la reducción porcentual es ligeramente inferior

al 50% y por tanto puede resultar aceptable para un proceso de embutido en una sola
etapa. En el caso de otro ejemplo el diámetro del disco inicial y el diámetro del recipiente
son 5.745” y 3.000” respectivamente, por tanto la reducción porcentual en el diámetro
es aproximadamente 47.8%.
El recipiente del ejemplo anterior debe producirse en varias etapas.

EJEMPLO:
¿Cuántas operaciones de embutido se requieren para producir un recipiente cuyo diámetro y

altura son respectivamente 3.000” y 8.000”? No se recoce entre etapas sucesivas y las
reducciones porcentuales en diámetro son 50%, 40%, 30%, etc.
El diámetro del disco requerido para d = 3” y h = 8” es:
D = ed2 + 4 d h = e32 + 4 x 3 x 8 = 10.247”
A partir del disco inicial de 10.247” de diámetro puede producirse un recipiente cuyo
diámetro corresponda a una reducción del 50%, por tanto el diámetro del recipiente que
se obtiene después del primer embutido o etapa es:
D1 = 10.247 – 10.247 (50%) = 5.124”
En la segunda etapa o primer reembutido puede lograrse una reducción del 40%, luego el
diámetro del recipiente que se obtiene es:
D2 = 5.124 – 5.124 (40%) = 3.074”

El resultado anterior indica que se requiere de una tercera etapa para producir el recipiente
de 3.000” de diámetro.
La altura de los recipientes puede calcularse en la forma siguiente:
Si el recipiente cuenta con pestañas, redondeamientos o fondo, se calculan las áreas de

estos segmentos y se substraen del área del disco utilizado para producir el recipiente. Es
claro que el resultado de la diferenciaanterior es el área de la pared vertical (cilíndrica). La
altura puede calcularse dividiendo el área de la pared vertical por la circunferencia de la
superficie cilíndrica. Para la situación descrita en el ejemplo anterior, el área del disco
utilizado para producir el recipiente es:
Área del disco inicial = p d2 / 4 = p (10.247)2 / 4 = 82.467 pulg2
Área de la base = p (5.124)2 / 4 = 20.620 pulg2
Área del cilindro vertical = 82.467 – 20.620 = 61.847 pulg2

La altura del recipiente que se obtiene en la primera etapa o embutido es:
h1 = 61.847/p D = 61.847 / p (5.124) = 3.844”
La altura del recipiente que se obtiene en la segunda etapa o primer re embutido se calcula
de la misma forma:

Área del cilindro = 82.467 – 7.422 = 75.045 pulg2
La altura del recipiente de la segunda etapa es:
h2 = 75.045/p D = 75.045 / p (3.074) = 7.776”
La altura del recipiente de la tercera etapa es:

Área del cilindro = 82.467 – 7.069 = 75.398 pulg2
La altura del recipiente es:
h3 = 75.398/p D = 75.398 / p (3.000) = 8.000”
Por tanto se requieren tres operaciones o etapas sucesivas para producir un recipiente49con
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8.000” de altura.

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Matrices para Doblado y Embutido

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MATRICES PARA DOBLADO Y EMBUTIDO

TEORÍA DEL FLUJO DE LOS METALES

MES J. ISAÍAS URBIOLA VALENCIA 1

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A continuación se procede a conformar el material del extremo libre no soportado sobre la

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El acero endurecido debe doblarse únicamente alrededor de ejes perpendiculares a la

Muchos materiales deben tratarse térmicamente entre operaciones sucesivas de embutido

Observando cuidadosamente la pieza representada en la siguiente figura se concluye que la

La longitud de la línea neutra de doblado, representada en la figura b), corresponde a la

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La ecuación generalizada para calcular la longitud de un arco de la línea neutra de doblado

a = [(q p) / 180] (r + t /3) = 0.01745 q (r + t/3)

Si q = 90º, entonces el valor de qp / 180 = 1.5708 y la ecuación para un arco de 90º se

a90 = 1.5708 ( r + t/3 )

¿Cuál es la longitud desarrollada de la pieza

Para la solución utilizar la figura b)

(b) MES J. ISAÍAS URBIOLA VALENCIA 10

r = 0.125 -0.090 = 0.035”

La longitud del tramo recto más corto es:

N1 = 3.000 – (0.090 + 0.035) = 2.875”

La longitud del tramo recto más largo es:

N2 = 4.500 – (0.090 + 0.035) = 4.375”

La longitud del arco medida sobre la línea neutra de doblado es:

a = 1.5708 ( r + t/3) = 1.5708 (0.035 + 0.090/3 ) = 0.102”

La longitud desarrollada es:

L = N1 + N2 + a = 2.875 + 4.375 + 0.102 = 7.352”

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N1 = 3.000 – (0.090 + 0.035) = 2.875”

a= 1.5708 (r + t/3) = 1.5708 (0.035 + 0.090/3) = 0.102”

b = 0.01745 Q (r + t/3) = 0.01745 (30) (0.060 + 0.090/3) = 0.047”

2. La longitud desarrollada es:

L = 2.875 + 4.375 + 4.000 + 0.102 + 0.047 = 11.400”

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Otra forma para compensar el efecto de la recuperación elástica consiste en diseñar el

El procedimiento esbozado anteriormente se puede utilizar para desarrollar cualquier matriz

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Si se permite el levantamiento de la pestaña de una pieza parcialmente embutida, el material

Cuando la presión de la placa prensachapas es excesiva, el punzón desgarra el fondo del

De las afirmaciones anteriores se concluye que en el producto terminado aparecen arrugas

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Si el radio del redondeamiento de la embocadura de la matriz es muy pequeño el material

Controlando la holgura entre el punzón y la matriz se puede reducir el espesor de la pared

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MATRICES DE ACCIÓN SIMPLE

La placa prensachapas puede operar mediante resortes o hidráulicamente.

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Si los vértices de la pieza no están redondeados como se indica en la figura a) el diámetro

7. Remplazando R por d + 2 h se obtiene:

D = ed2 + 4 d h + (2h)2 – (2h)2 = ed2 + 4 d h

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D = ed2 + 4 d h = e32 + 4 (3) (2) = e33 = 5.745”

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h = H – 0.43 r = 2 – 0.43 (0.500) = 2 – 0.215 = 1.785”