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1 INTRODUÇÃO

Este trabalho tem o intuito de apresentar o tratamento térmico de


normalização no aço 1030 realizado nas aulas práticas na disciplina de Materiais
de Construção Mecânica ministrada pela Professora Mestre Doris Feijó Borges
e posteriores análises dos resultados obtidos. Inicialmente é importante entender
o conceito de tratamento térmico, este consiste em operações de resfriamento o
aquecimento sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera de
forno, e velocidade de resfriamento com o objetivo de mudar a microestrutura do
aço, melhorando assim as propriedades mecânicas, dentre os disponíveis, o que
será exposto é o de normalização. [1]

A normalização é amplamente utilizado pois visa regularizar a


microestrutura, deixando-a mais uniforme e homogênea, refinado assim a
granulação grosseira e melhorando a resistência e a tenacidade. Ela ocorre a
partir do aquecimento e posterior resfriamento lento no ar calmo. Como é
possível observar na figura 1 com o diagrama TTT, ele mostra a realização do
processo, assim a temperatura ser elevada acima da linha A 3 onde ocorre a
austenitização depois há o decaimento da temperatura e a mudança de
microestrutura ferrita e perlita, neste caso, por se tratar de um aço de baixo teor
de Carbono conforme a figura 2, onde a ferrita é a estrutura mais clara e a perlita
a microestrutura preta. [2, 3, 4]

Figura 1: Diagrama TTT de normalização para aços de baixo Carbono. Fonte: Chaverini, 1987
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Figura 2: Microestrutura da normalização do aço 1030 (Perlita e ferrita). Aumento 100x. Fonte:
Artmann, 2010

O aço 1030 é um aço localizado no diagrama Ferro – Carbono conforme


a figura 3. A norma AISI afirma que os primeiros dois algarismos de um aço
determinam sua classificação, que no caso de aço carbono é 10XX um aço
carbono simples. Os dois números seguinte indicam o teor de carbono presente,
assim um aço 1030 possui 0,30% de carbono na sua composição. [5, 6]

Figura 3: Diagrama Ferro-Carbono e a localização no gráfico. Fonte: Callister, 2012.


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O objetivo deste trabalho é a realização do tratamento térmico aplicado


com êxito, ou seja o aço sofrer normalização e atingir a microestrutura esperada,
buscando comparar com a teoria discutida em sala de aula. O sucesso será
mesurado através da microscopia e do ensaio de dureza Rockwell. Caso não
atingir os objetivos esperado, analisar quais alterações seriam necessárias.
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2 MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 CARACTERÍSTICAS DA PEÇA, CORTE E SECAGEM:

2.1.1 Materiais

• Cortadora Fortel III


• Tarugo de aço 1030
• Água corrente
• Álcool
• Desecadora.

2.1.2 Método

Inicialmente, recebeu-se uma amostra de aço 1030 o qual era um tarugo


de seção quadrada, com o aspecto corroído e sem a marcação de fábrica com
a marcação do Aço. O próximo passo foi o corte realizado em um cortador de
disco abrasivo ou policorte da marca Fortel como mostra as figuras 4 e 5, no qual
se prendeu a peça, direcionaram-se as mangueiras a fim de refrigerar o tarugo
durante o corte, evitando deformações devido ao aquecimento. Após fechar a
máquina por questões de segurança o corte foi realizado de forma transversal,
contínua e lenta como mostram as figuras 6 e 7. Depois a amostra foi lavada
com água, depois com álcool e por fim seca. [7,11,13]

Figura 4: Cortador de disco abrasivo Fortel. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 5: Marca da máquina. Fonte: Acervo pessoal

Figura 6: Tarugo preparado para o corte.

Figura 7: Corte sendo realizado.


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2.2 FORNO

2.2.1 Materiais

• Forno de Mufla.
• Pinça
• Luva de proteção

2.2.2 Método

Nesta etapa o tratamento térmico foi feito. De acordo com teor de carbono
da peça consultou-se o diagrama de equilíbrio ferro-carbono para encontrar a
temperatura do forno, no qual foi definida a temperatura de 850°C, durante uma
hora para garantir que toda peça fosse normalizada, essa temperatura foi
escolhida através do diagrama ferro carbono e o tempo de forno foi intuitivo. A
temperatura do forno depende de diversos fatores como a geometria e
dimensões da peça. [13].

Há duas formas de estabelecer a temperatura do forno. A primeira é


observando o teor do aço no diagrama Ferro- Carbono, acima de A3, para que
ocorra a mudança de fase, no caso que a microestrutura se torne austenita,
como pode ser visto na introdução quando localizou-se o aço no diagrama. Outra
forma é observada na tabela 1, em que a temperatura escolhida seria um valor
aproximado aos aços apresentados [2].

As figuras 8, 9 e 10 mostram em sequência o forno, a entrada e saída da


amostra dele, com o auxílio de uma pinça e na retirada uma luva de proteção. E
a figura 11 mostra o resfriamento ao ar como é feito neste tratamento [7].
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Figura 8: Forno utilizado. Fonte: Acervo pessoal

Figura 9: Saída da amostra do forno. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 10: Saída da amostra do forno. Fonte: Acervo pessoal

Figura 11: Resfriamento da peça. Fonte: Acervo pessoal


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Tabela 1: Temperaturas usuais de normalização para vários aços carbono. FONTE:


PEDRAZA, Antônio Juan, 1983. Adaptado.

Aço SAE Temperatura de normalização (°C)

1020 900 a 927


1035 870 a 900

2.3 LIXAMENTO

2.3.1 Materiais

• Lixas: 80, 100, 150, 220, 320, 400, 600 e 1200.


• Lixadeira politriz Fortel modelo PLFDV
• Água corrente
• Estereoscópio Leica EZ4 HD

2.3.2 Método

A folha da lixa é um material abrasivo com o objetivo de dar abrasão à peça.


A dureza do grão e a granulometria da lixa determinam qualidade de seu
lixamento. Quanto maior o número da lixa, maior a quantidade de grãos
abrasivos e menor o tamanho de grãos. Com isso as lixas de menor número
retiram uma maior quantidade de material e são utilizadas para o desbaste,
enquanto uma lixa de maior número mais indicadas para o acabamento e
polimento. [2]

Por causa do acabamento perfeito requerido no processo de lixamento da


amostra esta parte demanda um tempo e cuidado maior, sendo esta etapa uma
das mais demoradas da preparação da peça. [11]

Esta parte tem o objetivo de eliminar os riscos e marcas mais profundas


presente na superfície da peça dando um acabamento, preparando-a para o
polimento. Foram utilizadas oito lixas com a seguinte granulometria, seguindo
essa ordem: 80, 100, 150, 220, 320, 400,600 e 1200, sendo as cinco primeiras
para desbaste, ou seja, a retirada de material, e as duas últimas para
acabamento, de modo que diminua a rugosidade, como mostra a figura 12. Outro
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ponto a ser abordado é que o abrasivo das lixas utilizadas era de carbeto de
silicio e a prova de água, logo não se desmanchavam quando molhadas e
representam um acabamento mais rápido. Seguindo esta ordem, as lixas foram
usadas numa lixadeira politriz modelo PLFDV, mostrada na figura 13, girando a
peça 90° para retirar os riscos causados pela lixa anterior, como se pode
observar na figura 14, além disso, a utilização de água é para refrigerar a
amostra, lubrificar e remover os resíduos continuamente os resíduos gerados no
lixamento. Observa-se a peça no estetoscópio, mostrado na figura 15 para
verificar se havia riscos antes de seguir com o processo [7,8,9,11]

Figura 12: Lixas de 80 a 1200. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 13: Lixadeira politriz. Fonte: Acervo pessoal

Figura 14: Lixando a amostra após gira-la em 90°. Fonte: Acervo pessoal
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Figura 15: Estetoscópio. Fonte: Acervo pessoal

2.4 POLIMENTO

2.4.1 Materiais

• Alumina 1 𝜇m
• Alumina 0,3𝜇m
• Água corrente
• Algodão
• Politriz Arotec
• Secador de cabelo ARNO

2.4.2 Método

Um ponto importante é higienizar a amostra antes de começar o


polimento. Essa etapa visa deixar a amostra sem marcas. O abrasivo escolhido
foi a alumina de 0,3𝜇m e 1 𝜇m, vista na figura 16 e 17 respectivamente, por ser
mais dura do que o aço, por isso não se deve deixar a amostra parada na politriz,
a qual era da marca Arotec, como mostra a figura 18, pois pode gerar novos
riscos. Além da movimentação constante, como visto na figura 19, a presença
de um pouco de água para lubrificação e eliminação de impurezas. O ponto ideal
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da amostra é quando se vê o reflexo de algo na peça, como na figura 20. Quando


se chega a esse ponto deve-se lavar a amostra com água e o auxílio de um
algodão, borrifar álcool, seca-la com um secador com a face espelhada voltada
contra o calor, como mostram em sequência as imagens 21 e 22 [11,13].

Figura 16: Alumina 0,3 𝜇m. Fonte: Acervo pessoal

Figura 17: Alumina 1 𝜇m. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 18: Politriz. Fonte: Acervo pessoal

Figura 19: Movimentação do polimento. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 20: Ponto ideal do polimento. Fonte: Acervo pessoal

Figuras 21: Processo de lavagem pós-polimento. Fonte: Acervo pessoal.


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Figuras 22: Processo de secagem pós-polimento. Fonte: Acervo pessoal

2.5 ATAQUE QUÍMICO

2.5.1 Materiais

• Ácido nítrico (Nital) com concentração 10%.


• Placa de Petri
• Água corrente
• Microscópios.

2.5.2 Método

Após a etapa pós-polimento foi terminada, iniciou-se o ataque químico. O


objetivo do ataque químico é visualizar os contornos de grão e as fases da
microestrutura. O método usado foi o de imersão, no qual imerge-se a peça na
solução de ataque. Colocou-se o reagente na placa de Petri, como visto na figura
23, e mergulhou-se a amostra duas vezes com a duração de cinco segundos,
como visto na figura 24. Após o ataque, lavou-se a peça com água, foi seca e
observou-se a microestrutura obtida no microscópio, o qual é visto na figura 25,
no qual tirou-se fotos com o aumento de 200, 500 e 1000 vezes. Portanto, um
passo importante é a escolha do reagente a ser empregado nesta etapa, o
escolhido foi o Nital 10%, como mostra a imagem 26. Seguindo as informações
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dadas na aula prática pela professora Doris Feijó, conclui-se que a porcentagem
de Nital utilizada foi esta, pois o carbono após a normalização ficou mais
dissolvido no aço, logo era necessário uma concentração maior do reagente para
revelação da microestrutura e de seus microconstituintes, além que o Nital 10%
acelera o ataque químico. [2,3].

Figuras 23: Placa de petri. Fonte: Acervo pessoal

Figuras 24: Peça sendo emergida. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 25: Microscópio. Fonte: Acervo pessoal

Figura 26: Nital 10%. Fonte: Acervo pessoal

2.6 ENSAIO DE DUREZA

2.6.1 Materiais

• Durômetro HECKERT
• Penetrador de esferas de aço.
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2.6.2 Métodos

Após o tratamento térmico e a identificação da microestrutura,


caracterizou-se o aço através de sua dureza, utilizando o durômetro. O ensaio
escolhido foi o Rockwell é utilizado devido a sua facilidade e rapidez de
execução. Inicialmente, é aplicado uma pré-carga para garantir o contato entre
o penetrador e a peça, depois se aplica realmente a carga do ensaio e lê-se no
mostrador da máquina como mostra a imagem 27. Com base no material, a
escala Rockwell escolhida foi a B a qual considera como carga 100kgf, o
penetrador era uma esfera de aço. O ensaio foi realizado em três pontos
diferentes da amostra como mostra a imagem 28 e depois foi feito a média
aritmética para descobrir o valor [12].

Figura 27: Ensaio de dureza sendo realizado. Fonte: Acervo pessoal


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Figura 28: Ensaio de dureza sendo realizado e peça após o ensaio em sequência. Fonte:
Acervo pessoal
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3. RESULTADOS

Após o ataque com o Nital 10% houve a observação da microestrutura


obtida, as quais são apresentadas nas figuras 29, 30 e 31, com seus respectivos
aumentos. Estas serão comparadas com o estado bruto de fusão que nos foi
fornecido. O estado bruto de fusão são as seguintes imagens 32, 33 e 34.

Figura 29: Microestrutura obtida com o aumento 200x. Fonte: Acervo pessoal

Figura 30: Microestrutura obtida com o aumento 500x. Fonte: Acervo pessoal
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Figura 31: Microestrutura obtida com o aumento 1000x. Fonte: Acervo pessoal

Figura 32: Estado bruto de fusão com o aumento 200x. Fonte Feijó, Doris.
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Figura 33: Estado bruto de fusão com o aumento 500x.Fonte Feijó, Doris.

Figura 34: Estado bruto de fusão com o aumento 1000x.Fonte Feijó, Doris.
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4 CONCLUSÃO

Ao analisar a microestrutura obtida no microscópio, após o ataque


químico com Nital e comparando-a com o estado bruto de fusão nas figuras X e
a figura 2, concluí-se que houve pouca formação de perlita fina e que há uma
maior quantidade de ferrita. Contudo, os grãos foram homogeneizados, logo
houve normalização do material.

Quanto a dureza ao ser comparada com o estado bruto de fusão percebe-


se que houve um aumento de 69 HRB para 71 HRB.
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5 RECOMENDAÇÕES

Diversos fatores podem ter influenciado para não atingir o objetivo


completamente, dentre eles é necessário destacar a temperatura de forno, um
cuidado maior no ataque químico, a modificação do reagente, e possibilidade do
aço ser diferente do imaginado que devem ser observados para buscar
aperfeiçoamento e atingir o esperado.

Como ao realizar-se o tratamento a informação era que se tratava de um


aço 1045 a temperatura de forno foi regulada para este aço. Porém, os
resultados da análise química fornecida apontaram para um aço 1030. Conforme
a tabela 1, pode-se observar que a temperatura deveria estar em torno de 870ºC
e 927ºC. A temperatura utilizada foi de 850ºC, apesar de estar na área
austenítica para esse aço, a zona de segurança foi pequena o que pode ter
causado problemas.

Outro fator a ser observado é haver cuidado no ataque químico, o fato de


não se consegue identificar a perlita fina presente na microestrutura faz com se
recomende uma maior atenção ao tempo de imersão. Segundo Copaert, em
caso de dúvida ataca-se a amostra por um período curto de tempo, lava-se,
enxuga-se e depois observa-se a microestrutura no microscópio. Se houver
necessidade repete-se o processo. Acredita-se que o ataque foi por um período
muito longo de tempo, principalmente pelo fato de se utilizar o nital 10% que
acelera consideravelmente o ataque.

Um terceiro motivo do insucesso possa ter sido o reagente para ataque


micrográfico. Para identificar se houve a formação de perlita fina, recomenda-se
outro tipo de ataque: o picral 4%. Pois ele é ideal para atacar a perlita e outras
estruturas contendo carbonetos, como é possível observar no ataque realizado,
em que o espaçamento intralamelar característico de perlita fina é visualizado no
aumento de 1000 vezes. A presença deste microconstituinte é vista nas figuras
35 e 36. Já o Nital apesar de ser o mais utilizado não é o ideal para atacar perlita,
por não atacar esse microconstituinte uniformemente, além disso ele revela
principalmente os contornos de grão [Copaert].
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Figura 35: Ataque químico picral 500 vezes. Fonte: Acervo pessoal

Figura 36: Ataque químico Picral 1000 vezes. Fonte: Acervo pessoal
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Outra razão é a possibilidade de haver outra composição no aço. Analisando


os resultados do ataque químico com picral percebe-se uma quantidade de
perlita inferior ao que deveria ser encontrado, com isso pode-se supor que é
possível haver um quantidade inferior no aço trabalhado do que o esperado,
analisando o gráfico de Ferro Carbono (figura 3) e realizando algumas contas
simples da regra da alavanca no diagrama conforme a figura 37.

Figura 37: Regra da alavanca para um aço 1030. Fonte: Callister, 2012 Adapitado
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Considerando que no ponto A na figura 37 a quantidade de perlita é zero e


no ponto eutetóide forme apenas perlita, ou seja, com uma porcentagem de
0,76% de Carbono eu tenha 100% de perlita. Buscando encontrar a quantidade
esperada desse microconstituinte no aço 1030 e calculando pela regra da
alavanca encontra-se

𝑅
𝛼=
𝑆+𝑅

0,3
𝛼=
0,76

𝛼 = 0,395 𝑜𝑢 𝛼 = 39,5%

Assim sendo pelo cálculo o esperado era identificar cerca de 39,5% de perlita
o que de acordo com as figuras 35 e 36 não foi encontrado. Há muito mais ferrita,
isso pode ter influenciado no ataque químico com nital, pois como havia menos
perlita do que o esperado, logo este agente não foi capaz de identificar o carbono
presente neste microconstituinte.
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6 REFERÊNCIAS

1. CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos: 6ª ed., 1988

2. PEDRAZA, A.J. Tratamentos térmicos dos aços,1983

3. CHIAVERINI, V. Tratamentos térmicos das ligas ferrosas: 2ª ed.,1987

4. SMITH, W.F. Princípios de ciência e engenharia: 3ª ed,1988

5. ARTEMANN JUNIOR, John. Relatório de estágio curricular II. Granaço:

Fundição de lidas de aços especiais. Universidade de Santa Catarina.

2010

6. CALLISTER, W. Ciência e engenharia de materiais: 8ª ed, 2012

7. COLPAERT, H. Metalógrafa dos produtos siderúrgicos: 4ª ed., 2008

8. FAZANO, C. A prática metalográfica,1980

9. NUSSBAUM G. Rebolos e abrasivos:tecnoligia.1988

10. THELNING, K. steel and its heart treatment: 2ª ed,1984

11. ROHDE, Regis Almir, Metalografia preparação de amostra. 2010.

Disponível em<www.urisan.tche.br/~lemm/metalografia.pdf >. Acesso em

20 de novembro de 2017.

12. Sem autor. Dureza Rockwell. Sem ano. Disponível em:

http://essel.com.br/cursos/material/01/EnsaioMateriais/ensa12.pdf

13. Informações dadas pela orientadora do trabalho Doris Feijó Borges.