UNIVERSIDAD NACIONAL

DE INGENIERÍA
Ingeniería Mecánica

Diseño de Troqueles
Clase Práctica

César A. Ibarra G. 2011-36669 4N1-MEC

Sábado 12 de noviembre 2016
Para la siguiente pieza mostrada en la figura que se producirá en serie se pide:
a) Diseñar la disposición de la pieza para ser punzonada de tal forma que se
minimice el desperdicio.
b) Calcular el desperdicio de material.
c) Calcular la fuerza de punzonado.
d) Calcular el lugar de aplicación de la fuerza (definir cuáles son los ejes X, Y de
referencia a utilizar).
La lámina es de Latón calibre 18.

Datos:
Material: Latón Calibre 18
Espesor: t = 1.21 mm.
Dimensiones de la chapa: 1.5 x 2.5 m.
Resistencia al corte: 𝜎𝑐 = 392 𝑁⁄𝑚𝑚2

Distancia entre piezas:

𝑎 = 1 ∗ 𝑡 = 1 ∗ 1.21 𝑚𝑚 = 1.21 𝑚𝑚.
Distancia entre la pieza y el borde:
𝑏 = 1.5 ∗ 𝑡 = 1.5 ∗ 1.21 𝑚𝑚 = 1.815 𝑚𝑚.
Área de la pieza: el área de la pieza se obtiene con la ayuda del software AutoCAD®,
su valor es de: 8,868.01 𝑚𝑚2 .
Variantes de ubicación de la pieza:
La primera variante consiste en ubicar la pieza tal y como se muestra en la siguiente
figura, las demás piezas a la distancia calculada tanto vertical como
horizontalmente.

El circulo que forma la pieza en su parte más externa tiene un diámetro de 152 mm,
por tanto, el paso horizontal que existe en la operación se obtiene al sumar este
diámetro con la distancia calculada que debe haber entre pieza y pieza. Para
determinar el paso vertical, basta con sumar la longitud que hay desde la parte
superior hasta la parte inferior con la distancia calculada.
𝑃𝑎𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 + 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 152 + 1.21𝑚𝑚.
𝑃𝑎𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 153.21 𝑚𝑚.
La longitud total de la chapa de latón es de 2.5 m (2,500 mm), por tanto, la cantidad
de piezas que caben horizontalmente es:
2,500 𝑚𝑚
= 16.32 = 16 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
153.21 𝑚𝑚

De igual forma ocurre verticalmente, donde el paso vertical es 131.54 y la longitud

es 1.5 m.
1,500 𝑚𝑚
= 11.40 = 11 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
131.54

Es decir, en toda la chapa caben: 16 ∗ 11 = 176 piezas, de aquí podemos calcular

el área que ocupan estas y determinar el desperdicio.
Á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 176 ∗ 8,868.01 𝑚𝑚2

Á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 1,560,769.76 𝑚𝑚2

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑝𝑎 − á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = (1,500 𝑚𝑚 ∗ 2,500 𝑚𝑚) − 1,560,769.76 𝑚𝑚2 = 2,189,230.24 𝑚𝑚2
Aproximadamente un 58.4%
Una segunda propuesta consiste en girar la pieza 90° con respecto a su centro y
ubicarlas como muestra la figura.
En este caso el paso horizontal es el mismo que el paso vertical de la propuesta
anterior, 131.54 mm. Por tanto, horizontalmente se pueden ubicar:
2,500 𝑚𝑚
= 19, es necesario tomar en cuenta que este resultado corresponde a 19
131.54 𝑚𝑚
espacios medidos desde el extremo izquierdo hasta el extremo derecho sobre el
eje de simetría, como la pieza no acaba en esa longitud en la chapa solamente
podemos ubicar 18 piezas horizontalmente.
Verticalmente, el paso es igual a 125.1 mm. De esta manera, el número de filas
será:
1,500 𝑚𝑚
= 11.99, es decir 11 piezas.
125.1 𝑚𝑚

Utilizando esta disposición, en la placa caben 198 piezas, 22 más que en la

propuesta anterior.
Á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 198 ∗ 8,868.01 𝑚𝑚2 = 1,755,865.98 𝑚𝑚2
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = 3,750,000 𝑚𝑚2 − 1,755,865.98 𝑚𝑚2 = 1,994,134.02 𝑚𝑚2
Aproximadamente 53.2%
La tercera variante consiste en ubicar las piezas tan próximas como se pueda al
igual que en la variante anterior, pero sin girarlas.
El valor del paso horizontal tiene el mismo valor que el paso vertical en la variante
anterior, así podemos ubicar horizontalmente:
2,500 𝑚𝑚
= 19.98, 19 piezas
125.1𝑚𝑚

De igual forma ocurre con el paso vertical:

1,500 𝑚𝑚
= 11.40, 11 piezas, excepto en las columnas que quedan a un nivel más
131.54 𝑚𝑚
bajo con respecto al borde superior de la lámina, en estas columnas se pueden
ubicar solamente 10 piezas.
De esta forma, se logra colocar 200 piezas en la misma chapa.
Á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 200 ∗ 8,868.01 𝑚𝑚2 = 1,773,602 𝑚𝑚2
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = 3,750,000 𝑚𝑚2 − 1,773,602 𝑚𝑚2 = 1,976,398 𝑚𝑚2
Aproximadamente 52.7%
A partir de estos resultados podemos decir que la opción número 3 es la más
conveniente ya que se aprovecha al máximo el área disponible.
Determinación de la fuerza del sistema.
𝐹𝑐 = 1.3 ∗ 𝐿 ∗ 𝑡 ∗ 𝜎𝑐
L = perímetro de la forma.
Para obtener la forma deseada el proceso se realizará en tres etapas, primero
cortar el agujero central, luego los 5 agujeros de menor diámetro y al final cortar la
forma externa.
Así para el primer corte la fuerza será:

𝐹𝑐 = 1.3 ∗ 291.07 𝑚𝑚 ∗ 1.21 𝑚𝑚 ∗ 392 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝐹𝑐 = 179,478.42 𝑁 = 18,301.71 Kg f
Para los agujeros pequeños:

𝐹𝑐 = 5 ∗ 1.3 ∗ 59.69 𝑚𝑚 ∗ 1.21 𝑚𝑚 ∗ 392 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝐹𝑐 = 184,029.04 𝑁 = 18,765.74 Kg f
Para la forma externa:

𝐹𝑐 = 1.3 ∗ 472.6 𝑚𝑚 ∗ 1.21 𝑚𝑚 ∗ 392 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝐹𝑐 = 291,412.72 𝑁 = 29,715.83 Kg f
Fuerza total: 𝐹 = 66,783.28 𝐾𝑔𝑓 ≈ 67 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Sistemas de referencia:
Para determinar el punto de aplicación de cada fuerza basta con determinar el
centroide de cada parte ya que se trata de una forma simétrica con respecto a ambos
ejes en el sistema cartesiano.
En la siguiente figura se muestra la disposición de las piezas en una fila con sus
respectivas distancias entre cada punto de aplicación de las fuerzas