Technologie de Fabrication PT

Technologie de fabrication
Notes de cours pour les élèves de CPGE PT
Version 2.9β
25 juin 2014
écrit sous LATEX 2ε
Elric THOMAS
ii
Table des matières
I Les matériaux 1
1 Généralités sur les matériaux 3

1.1 Classes des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Les liaisons inter atomiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 La Structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Structure amorphe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.2 Structure cristalline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.3 Structure cristalline des métaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.4 Cas des thermoplastiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Les polymères organiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4.1 La polycondensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.2 La polyaddition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.3 Les thermoplastiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.4 Les thermodurcissables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4.5 Les élastomères . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Les verres et céramiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6 Les matériaux composites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6.2 Classifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6.3 Éléments constituants des matériaux composites à fibres . . . . . . . 17
1.6.4 Comparaison des caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2 Propriétés des matériaux 21

2.1 Domaines généraux d’application - Le coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Propriétés physiques et thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.1 La masse volumique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.2 Le coefficient de dilation thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.3 La température de fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3 Les propriétés de mise en forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Les propriétés tribologiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5 Les propriétés mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Lycée Jules Garnier

iv TABLE DES MATIÈRES
3 Les essais mécaniques 27

3.1 L’essai de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1 Principe de l’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2 Courbe conventionnelle de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.3 Les caractéristiques mécaniques mesurées au cours de l’essai . . . . . 30
3.1.4 Notion d’écrouissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.1.5 Aspect des faciès de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2 Les essais de dureté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.1 Mise en situation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.2 Dureté Brinell (HB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.3 Dureté Vickers (HV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.4 Dureté Rockwell (HRc ou HRb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3 L’essai de résilience . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.1 Mise en situation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.2 Essai de résilience de CHARPY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.3 Influence de la température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4 Les essais de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.1 Le phénomène de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.2 Caractères des ruptures de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.4.3 Les essais de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4.4 Paramètres de charge des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.5 Les essais de fluage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.5.1 Le phénomène de fluage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.5.2 Principe des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6 Essais et contrôles non destructifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.1 L’extensométrie électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.2 La photoélasticimétrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.6.3 Ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.6.4 Résonance par ultra sons ou radioscopie . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.6.5 La méthode des éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4 Désignation des matériaux métalliques 47

4.1 Les alliages Fer-Carbone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.1.1 Diagramme d’équilibre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2 Les aciers (Steel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.1 Quelques caractéristiques des aciers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.2 Les aciers non alliés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.3 Aciers faiblement alliés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.4 Aciers fortement alliés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.3 Les fontes (Cast Iron) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3.1 Les fontes à graphite lamellaire (EN-GJL) . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3.2 Les fontes à graphite sphéroïdal (EN-GJS) . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3.3 Les fontes malléables (EN-GJMW et EN-GJMB) . . . . . . . . . . . 55
4.3.4 Les fontes alliées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.5 Quelques nuances normalisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
TABLE DES MATIÈRES v
4.4 Les alliages d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

4.4.1 Quelques caractéristiques des alliages d’aluminium . . . . . . . . . . 57
4.4.2 Aluminium et alliages corroyés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.3 Aluminium et alliages pour la fonderie . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.5 Les alliages de cuivre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.6 Les alliages de Zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.7 Les alliages de magnésium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.8 Les alliages de titane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.8.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.8.2 Quelques caractéristiques des alliages de titane . . . . . . . . . . . . 62
4.9 Les superalliages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.9.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.9.2 Composition et structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.9.3 Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.10 Liste des matériaux métalliques d’utilisation classique . . . . . . . . . . . . 64
5 Notions sur les traitements thermiques des aciers 65

5.1 Le durcissement structural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2 Le traitement thermique de trempe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.1 Les paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.2 Notion de trempabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3 Le traitement thermique de revenu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3.1 But du revenu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.4 Les autres traitements thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4.1 Le traitement thermique de recuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4.2 Les traitements thermiques de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
II Obtention de surfaces par enlèvement de matière 73
6 Procédés d’usinage - Généralités 75

6.1 Usinage à l’outil coupant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.2 Principe de génération des surfaces et cinématique . . . . . . . . . . . . . . 76
6.2.1 Géométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.2.2 Matérialisation de la génératrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.2.3 Matérialisation de la directrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.3 La rectification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.3.1 La rectification cylindrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.3.2 La rectification plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.3.3 La rectification “Centerless” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.4 L’électro-érosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.4.1 Principe de l’usinage par étincelage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.4.2 L’électro-érosion par enfonçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.4.3 L’électro-érosion par fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.5 Le brochage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

vi TABLE DES MATIÈRES
7 Le tournage 85
7.1 Les machines-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.1.1 Le tour manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.1.2 Le tour à Commande Numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.1.3 Tours spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.2 Axes normalisés en tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.3 Les principales opérations d’usinage en tournage . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.4 Les outils de coupe en tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4.1 Géométrie de l’outil de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4.2 Matériaux outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.5 Paramètres d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.6 Qualité des surfaces obtenues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
8 Le fraisage 97
8.1 Les machines-outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.1.1 Fraiseuse manuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8.1.2 Centre d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
8.2 Axes normalisés en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.1 Fraisage conventionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.2 Centre d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.3 Notion de demi-axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.3 Les principales opérations d’usinage en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.4 Les outils de coupe en fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.4.1 Géométrie d’une fraise 2 tailles ARS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.4.2 Différents types de fraises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.5 Mode de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.5.1 Fraisage en opposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.5.2 Fraisage en avalant (en concordance) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.6 Paramètres d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.7 Qualité obtenue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
9 Les opérations axiales 107

9.1 Le perçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9.1.1 Les opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9.1.2 Les outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.1.3 Les paramètres de coupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
9.1.4 Qualité obtenue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.2 L’alésage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.3 Le filetage et le taraudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
10 Étude de la coupe 113

10.1 Étude de la formation du copeau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
10.1.1 Facteurs influant sur la coupe en tournage . . . . . . . . . . . . . . . 115
10.2 Durée de vie des outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
10.2.1 Les phénomènes d’usure des outils de coupe . . . . . . . . . . . . . . 116
TABLE DES MATIÈRES vii
10.2.2 Différents types d’usure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

10.2.3 Critères de durée de vie d’un outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
10.2.4 Loi d’usure - modèle de Taylor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
11 État de surface 123

11.1 Différents types de défauts de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
11.2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
11.2.1 Surfaces et Profils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
11.2.2 Paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
11.3 Indication des spécifications d’état de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
12 Préparation de la production 131

12.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme . . . . . . . . . . . 133
13 Mise en œuvre des machines outils 139

13.1 Mise en position des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
13.2 Porte-pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
13.2.1 Cas du tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
13.2.2 Cas du fraisage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
13.3 Le contrat de phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
13.4 Architecture des machines outils à commande numérique . . . . . . . . . . . 150
13.5 Réglages des machines à commande numérique . . . . . . . . . . . . . . . . 151
13.5.1 Origine mesure Om et origine machine OM . . . . . . . . . . . . . . 151
13.5.2 Origine porte-pièce Opp et origine pièce Op . . . . . . . . . . . . . . 151
13.5.3 Origine programme OP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
13.5.4 Point courant P T COU R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
13.5.5 Vecteurs décalages entre Om et OP . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
13.5.6 Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
III Obtention des bruts 155
14 Fonderie 159
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent . . . . . . . . . . . . 160
14.1.1 Étude de cas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
14.1.2 Atelier de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
14.1.3 Matériaux de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
14.1.4 Procédé V-Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
14.2 Moulage de précision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
14.2.1 Moulage en carapace ou Procédé “Croning” . . . . . . . . . . . . . . 167
14.2.2 Moulage à cire perdu et Lost Foam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
14.3 Moulage à moule permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
14.3.1 Moulage en coquille par gravité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
14.3.2 Injection à basse pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
14.3.3 Injection à haute pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

viii TABLE DES MATIÈRES
14.3.4 Moulage par centrifugation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

14.4 Règles de tracé des pièces moulés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
14.5 Les matériaux destinés au moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
14.5.1 Comparatif entre les différents procédés de moulage . . . . . . . . . . 178
14.6 Le frittage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
14.6.1 Processus d’obtention des pièces frittées . . . . . . . . . . . . . . . . 178
14.6.2 Les avantages techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
14.6.3 Les avantages économiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
15 Obtention par déformation plastique 181

15.1 Notion de fibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
15.2 Influence de la température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
15.3 Le laminage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
15.4 Le forgeage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
15.4.1 Le forgeage libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
15.4.2 Le matriçage - l’estampage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
15.5 L’extrusion, le filage et le tréfilage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
15.6 Travail des métaux en feuille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
15.6.1 L’emboutissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
15.6.2 Le pliage - le profilage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
15.6.3 Le repoussage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
15.6.4 Le fluotournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
15.6.5 Le poinçonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
16 Mécanosoudage 193
16.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
16.1.1 Matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
16.2 Principaux procédés de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.1 Le soudage au gaz (au chalumeau) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.2 Le soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
16.2.3 Le soudage par résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
16.2.4 Le soudage par friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
16.2.5 Friction Stir Welding (FSW) ou friction malaxage . . . . . . . . . . . 199
16.2.6 Soudage à haute énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
16.2.7 Soudage laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
16.2.8 Soudage par faisceau d’électrons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
16.2.9 Le brasage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
16.3 Principales règles de tracé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
IV Annexes 203
A Élaboration de l’acier et de la fonte 205

A.1 Un peu d’histoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
A.2 Du minerai de fer à l’acier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
TABLE DES MATIÈRES ix
A.2.1 Une chaîne de montagnes faite de minerais . . . . . . . . . . . . . . . 206

A.2.2 La cokerie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
A.2.3 Le haut-fourneaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
A.2.4 Le convertisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
A.2.5 La coulée continue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
A.3 Deuxième mode de production : la filière électrique . . . . . . . . . . . . . . 208
B Élaboration de l’aluminium 209

B.1 Un peu d’histoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
B.2 De la bauxite à l’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
B.2.1 Extraction de la Bauxite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
B.2.2 Élaboration de l’alumine : Technologie du procédé Bayer . . . . . . 210
B.2.3 Production d’aluminium primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
B.2.4 Coulée de l’aluminium liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
B.2.5 Obtention des produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
B.2.6 La transformation de l’aluminium, le laminage . . . . . . . . . . . . 212
B.2.7 Le traitement de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
B.2.8 La production d’aluminium dans le monde . . . . . . . . . . . . . . . 212
C Données pour la préparation de la production 213
D Liaison pièce-machine 231

x TABLE DES MATIÈRES
Première partie
Les matériaux

Chapitre 1
Généralités sur les matériaux
D epuis la préhistoire, l’homme a toujours élaboré et utilisé des outils afin de rendre plus
efficace ses activités journalières (travail de la terre, chasse, etc...). Ainsi, la recherche
d’objet de plus en plus performants a entraîné la découverte de nouveaux matériaux ; et les
âges de pierre, de bronze et de fer ont marqué le début de l’évolution des matériaux. Les
matériaux élaborés ont rapidement pris la relève des matériaux naturels comme le bois, la
pierre ou l’argile. Le progrès technique a permis :
— d’extraire des métaux à partir de minerais (oxyde ferritique pour le fer, latérite ou
garniérite pour le nickel, bauxite pour l’aluminium...),
— de les mélanger pour fabriquer des métaux et alliages, avec par exemple :
F e + C ⇒ acier ou fontes Cu + Sn ⇒ Bronze Cu + N i ⇒ Cupronickel
Au XIXième siècle, l’expansion de l’industrie sidérurgique et la naissance de l’ère indus-

trielle a permis la découverte de la structure des aciers, et par la suite le développement
des matériaux métalliques. La période allant des années 30 aux années 80 a été marquée
par le développement des matières plastiques et des fibres textiles artificielles (Nylon, Ter-
gal, etc...). Plus récemment, le lancement de grands programmes technologiques (aviation,
espace, nucléaire, etc...) ont entraîné la démocratisation des matériaux composites dans des
applications plus traditionnelles (sport, automobile). Les matériaux céramiques ont aussi
énormément évolué avec des utilisations plus techniques (isolant électrique, disque de frein,
outil de coupe, etc.).
Mais le domaine des matériaux n’a pas fini d’évoluer car il est sans cesse influencé par
les progrès technologiques qui jouent sur deux points :
— l’accroissement rapide du nombre et de la diversité des matériaux disponibles. Cela
est notamment vrai pour les matériaux non métalliques pour lesquels la recherche a
consenti un effort scientifique et technologique important.
— l’évolution des matériaux “traditionnels” face à leurs concurrents nouveaux. Un ma-
tériau largement éprouvé et connu ne disparaît pas nécessairement. Concurrencé, il
peut s’adapter. Par exemple, l’apparition de tôles minces à hautes caractéristiques
constitue une “réponse” des aciéristes au problème de l’allègement des véhicules ;
ce qui rend plus difficile la percé des “matières plastiques armées” dans le secteur
automobile.

4 Chapitre 1 - Généralités sur les matériaux
1.1 Classes des matériaux
Les matériaux sont soit issus directement du milieu naturel (bois, roche, terre, et.), soit
élaborés dans un ensemble de filières qui fait intervenir les matières premières, l’énergie et
la technologie des processus.
Il existe quatre grandes familles de matériaux :
— les métaux et alliages métalliques,
— les polymères organiques,
— les verres et céramiques,
— les matériaux composites.
Figure 1.1 – Principales classes de matériaux
Métaux et alliages Polymères organiques

Fer, acier, fonte Polyéthylène(PE)
Aluminium et alliages Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
Cuivres et alliages Nylon, polyamide (PA)
Nickel et alliages Polystyrène (PS)
Titane et alliages Polyuréthane (PUR)
Zinc et alliages (Zamac) Polychlorure de vynil (PVC)
Cobalt et superalliages Caoutchoucs
Teflon (PTFE)
Verres et céramiques Composites
Argile, kaolin Bois
Alumine Al2 O3 Polymère renforcé par fibre de verre
Magnésie M gO Polymère renforcé par fibre de carbone
Silice SiO2 , verres et silicates Polymères chargés
Carbure de Silicium (SiC) Cermet
Ciment et béton
1.2 Les liaisons inter atomiques 5
1.2 Les liaisons inter atomiques

Les liaisons inter atomiques sont responsables de certaines propriétés macroscopiques
des matériaux. Les liaisons fortes sont de type :
Ionique : don complet d’un ou plusieurs électrons à un atome voisin, les forces de liaison
résultent de l’attraction électrostatique entre ions (N aCl, Al2 O3 ),
Covalente : mise en commun d’électrons entre deux atomes voisins afin de compléter
leur couche périphérique,
Métallique : mise en commun d’électrons entre plusieurs atomes voisins (nuage d’élec-
trons délocalisés), on peut considérer le métal comme un empilement d’ions positifs
entourés par un nuage d’électrons libres. Cela permet d’expliquer les propriétés de
conductivité thermique et électrique des métaux. Cela permet aussi d’expliquer la
relative compacité des métaux et leur forte masse volumique.
Les liaisons faibles (ou secondaires) sont de type Van der Walls, elles sont dues à
l’attraction dipolaire entre atomes électriquement neutre (dissymétrie de la répartition des
charges autour du noyau).
Les métaux sont le siège de liaisons métalliques fortes et non directionnelles. Les cé-
ramiques sont des matériaux à liaisons ioniques et/ou covalentes, qui sont directionnelles.
Cela exclu souvent l’isotropie dans ce type de matériau. Les polymères thermoplastiques
sont constitués de longues chaînes moléculaires liées entre elles par des liaisons de type Van
der Walls. La cohésion à l’intérieur des chaînes se fait par des liaisons covalentes.
1.3 La Structure
Il est possible de déterminer deux types de structure des matériaux en fonction de la
disposition des atomes au sein de ce matériau : les matériaux amorphes et les matériaux
cristallins.
1.3.1 Structure amorphe

Les matériaux amorphes sont des matériaux où les atomes sont disposés de manière
désordonnée avec un manque de compacité. On pourrait comparer ces matériaux à des
liquides très fortement visqueux. Une forte vitesse de refroidissement lors de la mise en
œuvre du matériau abouti souvent à une structure amorphe. Quelques polymères (thermo-
durcissables et certains thermoplastiques PS, PMMA, PC) et les verres ont une structure
amorphe.
Ces matériaux se caractérisent par une transparence à la lumière, ils sont donc généra-
lement chargés (ajout de colorant ou de poudre) afin de les rendre opaques.
1.3.2 Structure cristalline

De nombreux matériaux (métaux, certains thermoplastiques et une partie des céra-
miques) sont constitués d’un assemblage de petits cristaux dans lesquels les atomes sont
empilés en une structure régulière, répétée dans les trois dimensions, extrêmement com-
pacte. On parle alors de structure cristalline.

1.3.3 Structure cristalline des métaux

Les métaux sont formés d’une multitude de petits volumes polyédriques appelés grains
dont la taille varie de 2µm à 20µm. Ces grains sont limités par des surfaces appelées joints
de grains. Cette structure des métaux est visible au microscope. Chaque grain correspond à
un monocristal, c’est à dire un empilement régulier d’ions métalliques dont la cohésion est
assuré par un nuage d’électrons.
Figure 1.2 – Structure cristalline d’un matériau métallique
1.3.3.1 Cas des métaux purs

Les atomes s’organisent en réseaux (réseaux de Bravais) au sein des cristaux métalliques,
ces réseaux peuvent être de type :
Cubique centré (CC) : la maille est un cube à l’intérieur duquel se trouve un atome
supplémentaire, il existe un site interstitiel au centre de chaque face où peuvent se
loger des petits atomes (Carbone dans le cas de l’acier).
Cubique à Face Centrée (CFC) : la maille est un cube sur lequel on trouve un
atome au centre de chaque face, il existe aussi un site interstitiel au centre de la
maille.
Hexagonal compact (HC) : la maille est un prisme droit à base hexagonale.
Figure 1.3 – Maille des réseaux CC, CFC et HC
1.3 La Structure 7
Les différents éléments métalliques peuvent présenter une (Al, Mo, Ni, Cu...) ou plusieurs
structures cristallines selon l’intervalle de température considéré (Fe, Ti, Co...) 1 . On dit alors
que l’élément présente un polymorphisme cristallin.
Le réseau cubique centré (CC) est moins compact que les deux autres et possède un grand
nombre de plans de glissement des atomes entre eux, il est donc très ductile. Cependant,
cette ductilité n’est valable que pour les métaux purs et est fortement diminuée par la
présence d’éléments d’addition (Carbone ou autres pour l’acier) dans les sites intersticiels.
Le réseau cubique à face centrée (CFC) est très compact, ce qui favorise la déformation
du métal, les atomes “glissent” les uns sur les autres comme des billes. Les métaux et alliages
cristallisant en réseau CFC sont des matériaux de grande ductilité (exemple : Al, Cu, Ag,
Au, Feγ, Ni, Pb) 2 .
Bien que le réseau hexagonal compact (HC) soit très proche du réseau CFC, les métaux
basés sur ce réseau cristallin (exemple : Mg, Be, Zn, Cd, etc...) sont fragiles et peu ductiles.
Figure 1.4 – Diagramme de phase à l’équilibre Fer/Carbone
1.3.3.2 Cas des alliages

A par quelques exceptions, les métaux sont rarement utilisés à l’état pur, mais sous forme
d’alliages qui sont des matériaux obtenus à partir d’un métal et d’éléments d’addition.
1. Voir le diagramme de phase fer/carbone (Fig. 4.1.1, p. 48)
2. Ceci explique que le le forgeage et le laminage de l’acier ne peut se faire qu’à haute température, où
le fer est sous la forme CFC (Feγ).

Une phase est une partie d’un matériau physiquement distincte, mécaniquement sépa-
rable, ayant une composition et une structure propre. En excluant la phase liquide (qui n’est
que temporaire), il existe deux type de phases :
— les solutions solides,
— les composés définis.
Les solutions solides peuvent être :
— d’insertion : les atomes de l’élément d’alliage occupent les sites intersticiels de la
structure du métal de base, il faut pour cela que l’atome de petit diamètre (par
exemple le carbone),
— de substitution : les atomes de l’élément d’alliage se substituent à des atomes du
métal de base dans la structure, ce sont les plus nombreuses.
Les composés définis ne sont stables que dans un étroit domaine de composition, ils ont
en général une structure cristalline différente de celle du métal de base, cela correspond à
des carbures, des nitrures ou à la cémentite (F e3 C).
1.3.3.3 Les défauts cristallins

Le cristal parfait est un empilement infini et régulier d’atomes. Mais les cristaux pos-
sèdent des défauts. Par rapport à la définition donnée ci-dessus :
— le cristal n’est pas infini mais possède des limites, des faces ;
— l’empilement n’est pas parfaitement régulier.
Ces défauts vont expliquer un grand nombre de propriétés de la matière.
Il existe trois grand types de défauts cristallins :
— Les défauts ponctuels : ces défauts existent au niveau des dimensions atomiques,
ils peuvent résulter de la présence d’un atome étranger ou d’un site atomique vacant
dans la structure, on parlera alors de lacune 3 .
Figure 1.5 – Exemple des défauts ponctuels
— Les défauts linéaires : ces défauts appelés aussi dislocations, sont à l’origine de
tous les processus liés à la déformation plastique des métaux. Toute ligne de disloca-
3. Ces lacunes sont toujours présentes dans le réseau et sont à la base du mécanisme de diffusion.
1.3 La Structure 9
tion peut se ramener à deux types de dislocations : les dislocations coin (introduction
d’un demi-plan supplémentaire dans le réseau cristallin) et les dislocations vis.
Figure 1.6 – Exemple des défauts linéaires : dislocations coin et vis
Au niveau du cristal, la déformation plastique s’effectue principalement par le glis-

sement d’une partie du cristal par rapport à l’autre, ce glissement peut s’interpréter
par le déplacement des dislocations.
Figure 1.7 – Déformation plastique par déplacement d’une dislocation coin
— Les défauts plans : cela correspond essentiellement aux joints de grain. Les joints
de grains séparent des régions d’orientation cristalline différentes. On distingue les
joints de grains de faible désorientation (θ < 10◦ ) qui correspondent à des arrange-
ments simples de dislocations et les joints de grain de grande désorientation (θ > 10◦ ),
plus difficile à définir. Ces joints sont le lieu privilégié de la ségrégation d’atomes
étrangers et sont des obstacles à la propagation des dislocations, ils jouent donc un
rôle primordial dans les propriétés mécaniques du polycristal.

Figure 1.8 – Exemple de défaut plan : les joints de grain
1.3.4 Cas des thermoplastiques
Certains thermoplastiques, lorsque certaines conditions favorables sont réunies, peuvent

donner lieu à une cristallisation partielle, avec des chaînes qui localement s’alignent entre
elles. On appelle ces structures, des structures semi-cristallines car la cristallisation n’est
jamais complète. Les zones cristallines sont en suspension dans une matrice amorphe.
1.4 Les polymères organiques
Ces matériaux sont basés essentiellement sur des atomes de carbone et d’hydrogène, mais
aussi de chlore, d’oxygène et d’azote. Ces matériaux sont issus de molécules simples, appelées
monomères, qui peuvent s’accrocher les unes aux autres lors d’une réaction chimique ces
molécules peuvent provenir d’éléments naturels (cellulose provenant du bois 4 , latex) ou de
synthèse, le plus souvent à partir de la distillation du pétrole. A partir de petites molécules
appelées monomères, on obtient de grosses molécules appelées polymères ou macromolécules,
par assemblage de ces monomères sous forme de chaînes. L’opération qui permet de passer du
monomère au polymère est la polymérisation. Cette opération peut être considérée comme
l’assemblage de particules de monomères pour former une chaîne qui constituera le polymère.
Cette opération n’est possible que grâce à la structure particulière des monomères et sous
certaines conditions : Pression - Température - catalyseurs. Les deux principes de base pour
effectuer la polymérisation sont :
— la polycondensation,
— la polyaddition.
4. En 1870, l’Américain Hyatt synthétisa du celluloïd à partir du camphre et du nitrate de cellulose, en

y ajoutant un solvant à base d’alcool. On découvrit plus tard l’intérêt de ce composé pour la photographie
ou le cinéma
1.4 Les polymères organiques 11
1.4.1 La polycondensation
La polymérisation par condensation 5 entraîne des réactions chimiques qui produisent la
formation de sous-produits. Les réactions de polycondensation sont des réactions par étapes.
Les deux monomères en présence donnent naissance à une molécule intermédiaire tout en
éliminant des molécules telles que H2 O, HCl, N H3 , CH3 OH, laquelle constitue l’élément
fondamental qui se répète dans la macromolécule.
1.4.2 La polyaddition
Il s’agit d’une opération analogue à la précédente, sans rejet. Une réaction d’addition
est un type de réaction organique où au moins deux molécules se combinent pour en for-
mer une autre, plus grande. Les réaction d’addition sont conditionnées par la possession
par les composés chimiques concernés de liaisons multiples, les éventuelles liaisons triples
devenant des liaisons doubles ou simples, les liaisons doubles devenant des liaisons simples.
Par exemple une liaison double (C = C) se transforme en liaison simple −C − C− et d’autre
monomères peuvent s’y lier. Il est possible d’ajouter des molécules de même nature, dans ce
cas on obtient un homopolymère, le polyéthylène par exemple, ou de nature différente pour
donner un copolymère, le polystyrène-butadiène-acrylonitrile par exemple. On obtient ainsi
par ce procédé, une macromolécule linéaire qui croit par addition des monomères. C’est une
réaction en chaîne dont la cinématique peut être très rapide et que l’on peut contrôler par
des additifs (retardateurs).
Les polymères ou macromolécules finalement obtenus constituent la matière première
utilisée par les plasturgistes. Ces résines de base sont en général livrées sous forme de granulés
ou de poudres.
Selon le mode de polymérisation, la structure des polymères peut prendre plusieurs
formes. La polymérisation par addition entraîne la formation de macromolécules linéaires
qui peuvent se ramifier, alors que la polymérisation par condensation peut engendrer en
général un réseau tridimensionnel. Le comportement des matières plastiques dépend en
grande partie du type de structure obtenue et de son degré de réticulation. En général, on
classe les matières plastiques en trois groupes :
— les thermoplastiques,
— les thermodurcissables,
— les élastomères.
1.4.3 Les thermoplastiques

Les matériaux plastiques composés de polymères à chaîne linéaire ou ramifiée sont en
principe fusibles et sont obtenus par polyaddition, les macromolécules ne sont liées entre
elles que par des liaisons de faible intensité (liaisons de Van der Waals). Une élévation
de température entraîne une séparation des longues chaînes moléculaires. Le passage du
matériau de l’état solide à l’état liquide visqueux s’effectue lorsque l’agitation thermique
rompt les “liaisons faibles” (liaisons physiques, par exemple interactions moléculaires de
faible (Van der Waals) ou de moyenne énergie (liaisons hydrogène)) entre deux segments
5. Une réaction de condensation est une réaction chimique au cours de laquelle deux molécules mono-
fonctionnelles se combinent pour former une molécule (le condensat) et un sous-produit.

macromoléculaires contigus sans affecter les liaisons covalentes. Ce mécanisme est réversible
(le liquide visqueux se solidifie par refroidissement car les chaînes se rapprochent, créant un
retrait plus ou moins prononcé) : la matière est thermoplastique. Ce phénomène réversible
permet leur recyclage : les objets sont broyés et “refondus” pour en élaborer d’autres.
La température de transition vitreuse (Tg) correspond à la rupture des liaisons faibles
dans la phase amorphe. Elle est toujours inférieure à la température de fusion (Tf) qui
correspond à la disparition des liaisons faibles dans la phase cristalline.
Les thermoplastiques sont par ailleurs solubles dans des solvants spécifiques, ce qui
permet leur utilisation comme revêtements et colles.
Famille Désignation Utilisation

tubes, profilés, bouteilles, re-
Les vinyliques Polychlorure de vinyle (PVC)
vêtement de sol, joints
emballage thermoformé ou in-
Polystyrène cristal (PS)
jecté
Polystyrène choc (SB) ameublement, électroménager
Les styréniques Polystyrène expansé (PSE) isolation, emballage
Styrène-acrylonitrile (SAN) pièces moulées
Acrylonitrile-butadiène-styrène pièces moulées, bonne colora-
(ABS) tion et tenue aux chocs
Polyéthylène basse densité sacs extrudés soufflés, gaines,
(PEbd) films
Polyéthylène haute densité
Les polyoléfines pièces moulée, tube
(PEhd)
Polypropylène (PP) pièces moulées, fils, films
Polyméthacrylate de méthyle
Les acryliques plexiglas, phares
(PMMA)
Les polyesters satu- Polyéthylène Téréphtalate
bouteilles, fibres, emballages
rés (PET)
Les thermoplastiques dit “techniques” permettent de combiner de bonnes propriétés

dimensionnelles/mécaniques/physico-chimiques.
Ces thermoplastiques sont le plus souvent mis en forme par injection.
Famille Utilisation
Les polycarbonates (PC) vitrage, cd, matériel médical
Les polyamides (PA) pièces mécaniques, engrenages, Nylon
Le polyoxyméthylène (POM) pièces mécaniques, engrenages
Le polybutylène téréphtalate (PBT) pièces moulés complexes
Le polytétrafluoréthylène (PTFE) glissement, isolation électrique, Téflon
Le polysulfone (PSU) thermostable (Tv=190◦ ), aéronautique
Le polyphénylène sulfide (PPS) thermostable (Tf=288◦ ), pièces complexes
Les différents thermoplastiques techniques (PA, POM, PBT) ont des structures forte-
ment cristallines mis à part le polycarbonate qui a une structure amorphe.
1.5 Les verres et céramiques 13
1.4.4 Les thermodurcissables

Les polymères thermodurcissables prennent leur forme définitive après la réaction chi-
mique (polymérisation par condensation) accompagnant leur transformation. Le réseau tri-
dimensionnel obtenu donne au produit fini son caractère d’irréversibilité thermique. La
structure réalisée avec une résine thermodurcissable ne peut varier et se trouve géométri-
quement figée. Plus le composé sera tridimensionnel, plus il sera rigide, cassant, insoluble
et infusible. Lorsque la température augmente, le matériau ne devient pas visqueux, mais il
conserve sa rigidité jusqu’au moment où il se dégrade. On appelle ces plastiques thermodur-
cissables car, en général, une élévation de température favorise la réaction de polymérisation
et le degré de réticulation, donc la rigidité.
Famille Utilisation
Les Aminoplastes (UF ou MF) ustensiles de cuisine, stratifiés, colles
Les phénoliques (PF) stratifiés, colles, liant
Les polyesters insaturés (UP) laques, vernis, base pour composite
Les polyuréthannes (PUR) mousses d’ameublement et d’isolation
Les époxydes (EP) colles, peintures
1.4.5 Les élastomères

Les élastomères sont des polymères à caractère amorphe ou cristallin présentant des
propriétés remarquables en élasticité, amortissement et étanchéité (air, eau). Ils sont ther-
moplastiques et deviennent thermodurcissables par vulcanisation 6 .
Ils sont employés en général réticulés 7 , et le plus souvent à une température supérieure
à leur température de transition vitreuse, sur le plateau caoutchouteux. On les utilise par
exemple pour la fabrication de la gomme des pneumatiques (contenant principalement du
caoutchouc naturel (NR) et du copolymère styrène-butadiène (SBR)), les bandes transpor-
teuses,les tuyaux, les silentblocs, les joints, les gants médicaux, les chaussures, etc.
1.5 Les verres et céramiques

Les verres et céramiques englobent tous les matériaux à liaisons iono-covalentes, ce qui
regroupe pèle mêle : les roches, les bétons, les verres, les carbures, les nitrures... Ils peuvent
se décomposer en deux familles :
— les verres et céramiques traditionnels, basés sur l’utilisation de la silice SiO2 , mais
avec une composition mal définie,
— les céramiques techniques issues de la chimie de synthèse basées sur l’utilisation de
silice SiO2 , d’oxydes et de nitrures.
6. La vulcanisation est le procédé chimique consistant à incorporer un agent vulcanisant (soufre, le plus
souvent) à un élastomère brut pour former après cuisson des ponts entre les macromolécules. Cette opération
rend le matériau moins plastique mais plus élastique.
7. La réticulation correspond à la formation d’un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels, par création
de liaisons entre les chaînes macromoléculaires d’un polymère.

La céramique technique est une branche de la céramique dédiée aux applications indus-
trielles, par opposition aux créations artisanales (poterie) ou artistiques (céramique d’art)
ou porcelaine. L’objectif de cette industrie est la création et l’optimisation de céramiques à
propriétés physiques spécifiques : mécaniques, électriques, magnétiques, optiques, piézoélec-
triques, ferroélectriques, supraconductrices...
Les céramiques sont caractérisées par des liaisons fortes, ce qui se traduit dans la pratique
par une très bonne tenue en température et une excellente rigidité élastique. La faible
tendance à la plasticité qui en résulte rend ces matériaux fragiles, peu tenaces, peu ductiles,
mais en revanche, résistants à l’usure. Ces matériaux ont de hauts points de fusion et une
bonne résistance à la corrosion.
Les céramiques techniques entrent dans trois catégories différentes :
— les oxydes : oxyde d’aluminium, oxyde de zirconium ;
— les non-oxydes : carbures, borures, nitrures, céramiques composées de silicium et
d’atomes tels que tungstène, magnesium, platine, ou encore titane ;
— les céramiques composites : combinaison des oxydes et des non-oxydes.
Des applications historiques existent dans le domaine de l’automobile comme par exemple
la fabrication des bougies mais plus récemment les céramiques ont fait leur apparition dans
le domaine des sondes à oxygène ou des capteurs de gaz ainsi que pour la réalisation de
turbines pour des véhicules électriques hydrides. Des pièces d’usure (par exemple des pous-
soirs de culbuteurs) et des axes de piston en nitrure de silicium (Si3 N4 ) ont été développés,
tandis que des joints de pompe à eau en alumine (Al2 O3 ) ou en carbure de silicium (SiC)
sont déjà fabriqués en grande série. Enfin la prochaine décennie devrait voir se développer
des rotors de turbocompresseurs et des pièces de turbines à gaz en nitrure de silicium.
Les applications bio médicales des céramiques sont nombreuses et variées. Elles vont de
la substitution osseuse (remplacement de l’os par des matériaux du type hydroxyapatite ou
phosphate de calcium) au remplacement de pièces fonctionnelles (zircone (ZrO2 ), Alumine,
vitrocéramique) de type couronnes dentaires ou bridges, implants et prothèses.
Figure 1.9 – Différentes pièces en céramiques techniques
1.6 Les matériaux composites 15
L’industrie électronique grosse consommatrice de dissipateurs d’énergie trouve dans des

applications céramiques des matériaux parfaitement adaptés à ses besoins. Les connecteurs
pour fibre optique en zircone ont contribué pour leur part largement au développement des
réseaux de transmission de données informatiques. La fabrication d’isolateurs électriques est
l’une des applications les plus classiques des céramiques techniques en raison de la résistivité
électrique élevée de certaines céramiques.
Le groupe Kyocera (anciennement Kyoto Ceramic) est un des leader sur le marché des
céramiques technique.
1.6 Les matériaux composites

1.6.1 Définition
Au sens général du terme, le mot “composite” signifie “constitué de deux ou plu-
sieurs parties différentes”.
Pour le spécialiste, un matériau composite est constitué de l’assemblage d’un ou plu-
sieurs constituants de nature différente, appelés phases discontinues et répartis dans une
phase continue. Ces différents constituants se complètent et permettent d’obtenir un ma-
tériau dont l’ensemble des performances est supérieur à celui des composants pris
séparément.
Dans le cas de plusieurs phases discontinues de nature différente, le composite est dit
hybride.
La phase discontinue, appelée le renfort ou matériau renforçant, est habituellement
plus dure avec des propriétés mécaniques supérieures à celles de la phase continue appelée
la matrice.
1.6.2 Classifications
Les matériaux composites peuvent être classés suivant la forme des composants. On
distingue alors trois familles.
1.6.2.1 Matériaux composites à particules

Un matériau composite est à particules lorsque le renfort se trouve sous forme de parti-
cules (microsphères). Contrairement aux fibres, ils ne possèdent pas de dimension privilégiée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des maté-
riaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la résistance à l’abrasion,
la diminution du retrait, etc.
Les plastiques armés (ou renforcés) utilisés dans l’industrie automobile pour la réalisation
de certains éléments de carrosserie sont des matériaux composites à particules.
1.6.2.2 Matériaux composites à fibres

Un matériau composite est un composite à fibres si le renfort se trouve sous forme de
fibres se présentant soit sous forme de fibres continues (fil, tissu), soit sous forme de fibres
discontinues (fibres coupées, fibres courtes).

L’arrangement des fibres, leur orientation permettent de moduler à la carte les proprié-
tés mécaniques des matériaux composites, pour obtenir des matériaux allant de matériaux
fortement anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler à
volonté les comportements mécanique et physique en jouant sur :
— la nature des constituants ;
— la proportion des constituants ;
— l’orientation des fibres.
Ce sont les matériaux composites les plus rencontrées car ils permettent d’obtenir des
structures, ou éléments de structures, de formes complexes conçues et développées en fonc-
tion de leur chargement. Les propriétés de ce type de matériaux composites sont développées
plus en détails dans la suite du cours (Par. 1.6.3, p. 17).
1.6.2.3 Composites sandwiches
Ces matériaux composites sont particuliers car ils ne sont pas composés de renforts et
d’une matrice. Le principe général de la technique sandwich consiste à appliquer sur une
âme (composée d’un matériau ou d’une structure légère et possédant de bonnes proprié-
tés en compression) deux plaques (feuilles ou peaux possédant de bonnes propriétés en
traction).
On distingue en général :
— les composites sandwiches à âmes pleines (Fig. 1.10, p. 16) ;
— les composites sandwiches à âmes creuses (nid d’abeilles, âme ondulée) (Fig. 1.11,
p. 16).
Figure 1.10 – Composites sandwiches à âmes pleines
Figure 1.11 – Composites sandwiches à âmes creuses
1.6.3 Éléments constituants des matériaux composites à fibres

Les divers renforts peuvent être associés aux différents types de matrices. On classe alors
les matériaux composites à fibres en fonction de la nature de la matrice. On distingue ainsi :
— les composites à matrice organique (résine, charges) avec :
• des fibres minérales (verre, carbone, etc) ;
• des fibres organiques (kevlar, polyamides, etc) ;
• des fibres métalliques (bore, aluminium, etc).
— les composites à matrice métallique (alliages légers et ultra-légers d’aluminium, de
magnésium, de titane) avec :
• des fibres minérales (carbone, carbure de silicium (SiC)) ;
• des fibres métalliques (bore) ;
• des fibres métallo-minérales (fibres de bore revêtues de carbure de silicium).
— les composites à matrice minérale (céramique) avec :
• des fibres métalliques (bore) ;
• des particules métalliques (cermets) ;
• des particules minérales (carbures, nitrures, etc).
Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dans le do-
maine des températures ne dépassant pas 200 à 300◦ C, alors que les matériaux composites
à matrices métalliques ou minérales sont utilisés au-delà :
— jusqu’à 600◦ C pour une matrice métallique ;
— jusqu’à 3500 ◦ C pour une matrice minérale.
Les renforts confèrent aux composites leurs caractéristiques mécaniques : rigidité, résis-
tance à la rupture, dureté, etc. Ils permettent également d’améliorer certaines propriétés
physiques telles que le comportement thermique, la tenue en température, la tenue au feu,
la résistance à l’abrasion, les propriétés électriques.
Les caractéristiques recherchées pour les renforts sont des caractéristiques mécaniques
élevées, masse volumique faible, bonne compatibilité avec les résines, facilité de mise en
œuvre, faible coût. Les renforts peuvent être d’origines diverses (végétale, minérale, arti-
ficielle, synthétique, etc.) et les plus utilisés se présentent sous forme de fibres ou formes
dérivées, et constituent une fraction volumique du matériau composite généralement com-
prise entre 30% et 70%.
Les renforts fibres se présentent sous diverses formes commerciales :
— sous forme linéique : fils, mèches, etc, constitués de fibres dont le diamètre est de
quelques micromètres ;
— sous forme surfacique : tissus simples, rubans, mats, etc (Fig. 1.12, p. 18) ;
— sous forme multidirectionnelle : tresses, tissus complexes, etc (Fig. 1.13, p. 18).
Les principales fibres sont :
— les fibres de verre (verre filable appelé verre textile et composé de silice, d’albumine,
de chaux, de magnésie, ...) ;
— les fibres de carbone qui présentent, pour certaines, d’excellentes propriétés méca-
niques (module de Young de l’ordre de 650 000 MPa) ;

Figure 1.13 – Forme multidirection-

Figure 1.12 – Forme surfacique nelle
— les fibres aramides à caractéristiques mécaniques élevées (kevlar) ;

— les fibres céramiques (de bore, de carbure de silicium, ...) ;
— les fibres synthétiques thermostables (Kermel, Nomex, Kynol, PBI, Apeyl, ...) qui
conservent leur caractéristiques mécaniques en température (bouclier thermique, ...) ;
— les autres fibres d’origine végétale, minérale, synthétique et métallique.
1.6.4 Comparaison des caractéristiques

Le tableau (Tab. 1.1, p. 18) permet de comparer les caractéristiques des fibres les plus
utilisées avec celles des alliages communs.
Matériaux Masse volumique E Rm

(kg/m3 ) (GPa) (MPa)
Fibre de Bore 2500 410 3260
Fibre de verre R 2580 85 3200
Fibre de verre E 2600 74 2500
Fibre de kevlar 49 1450 130 2900
Fibre de kevlar 29 1440 82 3000
Fibre de carbone HM 1800 390 2500
Fibre de carbone HR 1750 260 3200
Acier 35 N i Cr M o 16 7900 210 1450
Alliage d’aluminium Al Cu 4 M g 2700 74 390
Alliage de titane T i Al 6 V 4450 105 1060
Table 1.1 – Comparaison des caractéristiques mécaniques des fibres et alliages
On constate que les fibres sont toutes moins dense et offre une résistance à la traction
bien supérieure. Quand à la rigidité, caractérisée par le module de YOUNG, on trouve des
valeurs identiques voire supérieure en fonction de la fibre considérée.
Suite à cette comparaison, on pourrait rapidement conclure que les fibres sont des ma-
tériaux exceptionnels ! Cependant, il faut retenir ces deux remarques très importantes :
Remarque 1 Les fibres ne sont pas utilisées seules ; elles sont liées par la matrice qui
modifie fortement les caractéristiques mécaniques.
Remarque 2 La résistance à la traction Rm d’une fibre est aussi sa limite apparente

d’élasticité Re et sa résistance à la rupture Rr ; une fibre ne possède pas de domaine
plastique et il en est de même pour un stratifié ( Fig. 1.14, p. 19).
s M é ta l s U n id ir e c tio n n e l
R u p tu r e
R u p tu r e
e e
Figure 1.14 – Allure d’une courbe de traction d’un alliage et d’un unidirectionnel
La figure (Fig. 1.16, p. 20) permet de situer les caractéristiques des matériaux com-
posites 8 par rapport à celles des matériaux courants. On peut alors remarquer que les
composites ont un module d’YOUNG et une résistance à la traction très proches de ceux
des aciers. Pour justifier leur intérêt, il faut regarder leur masse volumique et surtout leur
module spécifique et leur résistance spécifique...
Figure 1.15 – Diagramme de comparaison des caractéristiques
8. Et non la fibre seule.

Figure 1.16 – Comparatif des rigidités et résistances spécifiques des principaux matériaux
Chapitre 2
Propriétés des matériaux
L e choix d’un matériau est souvent une étape délicate dans la conception d’un produit
industriel du fait du nombre très important de différents matériaux à disposition. Cette
étape est néanmoins extrêmement importante pour la conception d’un produit. En effet, la
définition d’une pièce mécanique associe les fonctions de celle-ci, les procédés d’obtention et
les matériaux.
Il faut savoir qu’il n’y a pas de “bons” ou de “mauvais” matériaux, mais que l’on peut
faire un choix meilleur qu’un autre pour un produit donné. Il suffit pour cela de choisir un
matériau qui répond au Cahier des charges fonctionnel. On peut classer en quatre catégories
les caractéristiques principales à prendre en compte lors d’une procédure de choix :
— les caractéristiques mécaniques qui influent sur le dimensionnement des pièces,
— les caractéristiques physico-chimiques qui sont liées au comportement vis-à-vis des
agents extérieurs et chimiques,
— les caractéristiques de mise en œuvre qui jouent sur la fabrication et l’assemblage des
pièces,
— les caractéristiques économiques.
Le tableau ci-dessous donne quelques éléments détaillés des quatre caractéristiques citées
précédemment.
Caractéristiques Caractéristiques Caractéristiques de Caractéristiques

mécaniques physico-chimiques mise en œuvre économiques
Comportement à la
Limite élastique. Formabilité. Prix.
corrosion.
Module d’élasticité. Vieillissement. Usinabilité. Disponibilité.
Neutralité vis-à-vis Expérience indus-
Masse spécifique. Soudabilité.
d’un agent chimique. trielle.
Limite d’endurance. Etc... Trempabilité. Etc...
Etc...

22 Chapitre 2 - Propriétés des matériaux
2.1 Domaines généraux d’application - Le coût

Le coût du matériau est un critère extrêmement important lors de la conception d’un
système. L’importance de ce critère sera modulé en fonction du domaine d’application du
système à concevoir 1 .
Matériaux de construction courants

Bois, béton, acier pour le bâtiment 50 à 400 e
Petite et moyenne construction mécanique
Métaux, alliages et polymères pour l’aéronautique, l’automobile,... 0,4 à 4 ke
Matériaux spéciaux
Alliages pour aubes de turbine, composites de pointe ,.. 4 à 150 ke
Métaux précieux
Paliers en saphir, contacts en argent, micro circuits en or, ... 0,15 à 1,5 Me
Diamant industriel
Outils de coupe et de polissage 650 Me
Prix (la tonne)
2.2 Propriétés physiques et thermiques

2.2.1 La masse volumique
La plupart des métaux ont de fortes densités parce que leurs atomes sont lourds et
empilés de façon compacte (structure cristalline). Pour les polymères et de nombreuses
céramiques, les atomes constituants (C, H et O) sont légers et les structures d’empilement
sont en générale non compactes.
Masse volumique
Matériau
(kg · m−3 × 103 )
Platine 21,4
Cuivre 8,9
Nickel 8,9
Acier 7,8
Fonte 6,9-7,8
Zinc 7,1
Titane 4,5
Alumine Al2 O3 3,9
Aluminium 2,7
Verre 2,5
Béton 2,5
Nylon 1,1
Caoutchouc 0,9
1. Il est bien évident que le critère coût ne sera pas aussi important pour l’industrie spatiale ou militaire
ou pour l’industrie grand public.
2.2 Propriétés physiques et thermiques 23
2.2.2 Le coefficient de dilation thermique

Il est défini par α tel que ε = α · ∆T où ε est la déformation ( ∆l
l ). (Encore faut-il que
l’évolution soit linéaire...)
Ce paramètre peut jouer un rôle important lorsqu’il y a des variations de température
dues à la chaleur ambiante, au frottement entre les pièces, etc.
Coefficient de dilatation
Matériau
thermique (/C◦ )
Caoutchouc 600 · 10−6
Teflon (PTFE) 100 · 10−6
Nylon (PA 6-6) 80 · 10−6
Zinc 39, 7 · 10−6
Aluminium 25 · 10−6
Cuivre 17 · 10−6
Nickel 13, 3 · 10−6
Acier 12 · 10−6
Fonte 10 − 18 · 10−6
Verre 8, 5 · 10−6
Titane 8, 5 · 10−6
Diamant 1, 2 · 10−6
2.2.3 La température de fusion

La température de fusion est à prendre en compte lorsque les températures d’utilisation
sont importantes (problème du fluage), lorsque l’on veut mettre en forme à chaud (forgeage)
ou lors de la réalisation de traitements thermiques divers. C’est une caractéristique utilisée
surtout pour les métaux. Pour les céramiques, on parle plutôt de ramollissement ; pour les
polymères, de transition visqueuse puis de ramollissement.
Température de fusion
Matériau
(C◦ )
Carbure de silicium 3100
Alumine Al2 O3 2090
Titane 1670
Fer 1538
Acier 1450-1538
Nickel 1440
Fonte 1150-1300
Cuivre 1080
Verre 1000
Aluminium 660
Zinc 419
Teflon (PTFE) 310
Nylon (PA 6-6) 220

2.3 Les propriétés de mise en forme

Dans notre relation produit / procédé / matériau, la mise en forme tient une place très
importante. Dans une première approche et parce que nous nous intéresserons par la suite
plus particulièrement aux matériaux métalliques, on peut énoncer les propriétés suivantes :
— usinabilité ;
— moulabilité ;
— soudabilité ;
— ductilité.
L’usinabilité est l’aptitude d’un matériau à être usiné (obtention d’une forme par enlè-
vement de matière). Elle se détermine en observant l’état de surface d’une pièce, la forme du
copeau, les forces de coupe, la durée de vie de l’outil. Certains métaux (aciers de décolletage,
laiton, ...) et polymères (PTFE,...) sont particulièrement adaptés à ce type d’obtention de
pièces.
La moulabilité est l’aptitude d’un matériau a être moulé. Cela concerne particulièrement
certains métaux (fontes, aluminium, ...) et les plastiques.
La soudabilité est l’aptitude qu’a un matériau métallique, à être assemblé par fusion
localisée.
La ductilité exprime l’aptitude d’un matériau à être étiré en fil de faible diamètre. Cela
concerne notamment les métaux et certains polymères.
2.4 Les propriétés tribologiques

La tribologie est une science permettant d’étudier :
— le frottement des surfaces en contact animées d’un mouvement relatif ;
— les effets du frottement.
Dans le cadre de la conception d’ensembles mécaniques, les propriétés tribologiques sont
essentielles. Dans le cas de paliers, les forces de frottement sont indésirables en raison de la
puissance qu’elles dissipent. L’usure est quant à elle néfaste, car elle fait apparaître des jeux
de fonctionnement.
Figure 2.1 – Différents types de frottement
2.5 Les propriétés mécaniques 25
Les forces de frottement sont couplées à la notion de mouvement : elles sont génératrices
de dissipation d’énergie et sont opposées au mouvement relatif qui les crée. Cette source de
chaleur augmente la température des corps dans le contact et dégrade leurs propriétés dans
la plupart des cas. Dans des cas extrêmes, on peut aboutir à des avaries de surface et au
grippage.
Mais cette augmentation locale de température peut être utilisée aussi pour déclen-
cher l’action d’additifs destinés à lutter contre le grippage ou pour remplacer, dans le cas
de métaux à bas point de fusion, les lubrifiants traditionnels incapables de supporter les
températures élevées imposées par l’utilisation du mécanisme.
Couple de
Coefficient de frottement
matériaux
frottement sec frottement onctueux
Acier /acier 0,1 0,05
Acier / bronze 0,2 0,05
Acier / nylon 0,15 0,11
Acier / PTFE 0,1 0,05
Pneu /route 0,7
Ferodo / acier 0,4
2.5 Les propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques d’un matériau sont extrêmement importantes lors du choix du
matériau. En effet, elles permettent de savoir si le matériau choisi résistera aux contraintes
mécaniques appliquées sur la pièce mécanique considérée.
Nous pouvons définir un certain nombre de caractéristiques mécaniques nécessaire au
dimensionnement d’une pièce mécanique comme :
— l’homogénéité,
— l’isotropie,
— la résistance,
— la ductilité,
— l’élasticité, la plasticité ou la fragilité,
— la rigidité,
— la dureté.
• Un matériau homogène est un matériau où la répartition des différents éléments
constitutifs est uniforme, les propriétés physiques et chimiques sont les mêmes en
tout point (cas de tous les alliages métalliques). A l’opposé, le matériau est dit
hétérogène (cas des composites).
• Un matériau isotrope possède des propriétés mécaniques identiques dans toutes les
directions (cas de la plupart des alliages métalliques). A l’opposé, un matériau est
anisotrope (cas des plastiques et des composites).
• Un matériau résistant a une forte capacité à supporter une forte contrainte. On
mesure la résistance maximale à la rupture (Rm) et la résistance élastique (Re) lors
de l’essai de traction.

• Un matériau ductile a une forte capacité à se déformer jusqu’à la rupture. On carac-

térise cette ductilité par l’allongement à la rupture (A%). Si A%>5%, le matériau
est dit ductile. Si A%<5%, alors le matériau est dit fragile.
• Un matériau rigide doit être soumis à des contraintes importantes pour obtenir une
déformation donnée. La rigidité est caractérisée par E, le module de Young.
• Un matériau a un comportement élastique si il est capable de se déformer de manière
réversible, à l’opposé, son comportement est plastique (déformation irréversible). Un
matériau fragile n’a pas de comportement plastique (rupture pour de petites défor-
mations). Les alliages métalliques ont pour la plupart un comportement élastique
dans un premier temps pour de petites charges puis un comportement plastique.
• Un matériau tenace demande une grande énergie pour atteindre sa rupture (résis-
tance à la propagation de fissures). Un matériau est résilient si il résiste aux chocs.
Ces deux propriétés mécaniques sont très proches.
• La dureté d’un matériau est la résistance qu’il oppose à la pénétration d’un corps,
elle caractérise la capacité d’un matériau à résister au marquage ou à l’usure.
Les principales caractéristiques mécaniques des matériaux sont issues des essais de trac-
tion, de dureté, de résilience et de fatigue.
Chapitre 3
Les essais mécaniques
L e but des essais mécaniques est de connaître le comportement mécanique d’un matériau
sous l’effet d’une sollicitation mécanique, c’est à dire de mesurer les propriétés méca-
niques d’un matériau (rigidité, résistantce, dureté, résilience). Ces essais permettent donc
de valider un choix de matériau pour une pièce donnée.
3.1 L’essai de traction

3.1.1 Principe de l’essai
3.1.1.1 Définition
Un essai de traction est réalisé sur une machine de traction (Fig. 3.1, p. 27). Elle permet,
à l’aide de deux mâchoires, de “tirer” avec un effort progressif sur une éprouvette de forme
et de dimensions normalisées. Au cours de l’essai on enregistre l’allongement de l’éprouvette
sous l’effet de l’effort de traction appliqué.
Figure 3.1 – Machine d’essai de traction

28 Chapitre 3 - Les essais mécaniques
3.1.1.2 Éprouvettes d’essai

La forme et les dimensions des éprouvettes de traction dépendent de la forme du produit
(barre, fil, tôle, etc.) et de la nature du matériau (métallique, stratifié composite, etc.). Les
normes AFNOR définissent ces éprouvettes. Les éprouvettes généralement utilisées sont
représentées sur la figure (Fig. 3.2, p. 28).
• Lt : longueur totale de l’éprouvette

b 0 • `0 : longueur initiale entres repères
Æ d
L t
0
l0 • d0 : diamètre de l’éprouvette cylin-
a 0
drique
• a0 : largeur de l’éprouvette plate
• b0 : épaisseur de l’éprouvette plate
Figure 3.2 – Éprouvettes de traction
3.1.2 Courbe conventionnelle de traction

La machine de traction enregistre :
→
−
— l’effort de traction appliqué k F k = F ;
— l’allongement de l’éprouvette ∆` = ` − `0 sous cet effort.
Elle trace durant l’essai la courbe de traction F = f (∆`), appelée courbe d’essai de
traction (Fig. 3.3, p. 28).
F
S 0
F
B
R m
F m C
R e A
F e
D l
l0
O
D l
Figure 3.4 – Courbe conventionnelle de
Figure 3.3 – Courbe d’essai de traction traction
3.1 L’essai de traction 29
La courbe de traction est dite conventionnelle si les mesures d’effort et d’allongement

sont respectivement rapportées aux valeurs initiales S0 et `0 . On obtient alors une courbe
dont l’allure est représentée sur la figure (Fig. 3.4, p. 28) ci-dessus. Les machines d’essai
récentes tracent directement cette courbe.
On distingue généralement trois zones.
⇒ Zone OA
Elle caractérise le domaine élastique du matériau : lorsque l’effort est supprimé,
l’éprouvette reprend sa longueur initiale. Les déformations sont uniformément répar-
ties. Il y a proportionnalité entre la contrainte σ = SF0 et la déformation ε = ∆`
`0 :
σ =Eε
C’est la loi de HOOKE ! Le coefficient de proportionnalité est le module de YOUNG

ou module d’élasticité longitudinal.
⇒ Zone AB
Elle caractérise le domaine de déformation plastique du matériau. Lorsqu’on
supprime l’effort, l’éprouvette conserve une déformation appelée déformation ré-
manente. Les déformations sont uniformément réparties. Le point B est le point de
charge maximum.
⇒ Zone BC
Elle caractérise le domaine de striction (étranglement de l’éprouvette). Les défor-
mations sont localisées et permanentes. L’effort de traction diminue à mesure que
l’allongement augmente, jusqu’à la rupture de l’éprouvette (point C).
Pour certains matériaux (acier doux par exemple), la courbe de traction présente une
zone de transition entre le domaine élastique et le domaine plastique (Fig. 3.5, p. 29).
F
S 0
Z o n e d e tr a n s itio n
D l
l0
O
Figure 3.5 – Mise en évidence de la zone de transition
Ce phénomène est dû à une déformation hétérogène de l’éprouvette. Il y a propagation

d’une petite zone plastiquement déformée (propagation de dislocations qui provoque des
glissements de plans cristallins).

3.1.3 Les caractéristiques mécaniques mesurées au cours de l’essai

3.1.3.1 Charge unitaire à la limite apparente d’élasticité
C’est la charge Re pour laquelle commence les déformations permanentes, point A
(Fig. 3.6, p. 30).
Fe
Re = en MPa (3.1)
S0
Re est encore appelée limite apparente d’élasticité ou limite d’écoulement.
F F
S 0 S 0
B B
R m R m
C R C
p 0 ,2 %
R e A
D l D l
l0 l0
O O
A % 0 ,2 %
Figure 3.6 – Mise en évidence des carac- Figure 3.7 – Charge unitaire à la limite
téristiques mécaniques mesurées conventionnelle d’élasticité
Certains matériaux ne présentent pas de limite apparente d’élasticité nette (Fig. 3.7, p. 30).
Dans ce cas, on définit la charge unitaire à la limite conventionnelle d’élasticité ; le
plus souvent fixée à 0,1 % ou 0,2 % d’allongement.
3.1.3.2 Résistance à la traction

C’est la contrainte Rm maximum supportée par l’éprouvette, point B (Fig. 3.6,
p. 30).
Fm
Rm = en MPa (3.2)
S0
3.1.3.3 Allongement pour cent après rupture

Cette caractéristique permet de quantifier la ductilité du matériau, liée à la position
du point C (Fig. 3.6, p. 30), avec `u , la longueur de l’éprouvette reconstituée après rupture.
`u − `0
A% = × 100 (3.3)
`0
3.1 L’essai de traction 31
3.1.3.4 Coefficient de striction

Cette caractéristique représente la striction de l’éprouvette. Ce coefficient n’est pas
lu sur la courbe d’essai ; il est obtenu par la mesure de la section après rupture Su .
S0 − Su
Z% = × 100 (3.4)
S0
3.1.3.5 Module de YOUNG

Il caractérise la rigidité du matériau. Il est représentatif de la nature des forces interato-
miques. On peut déterminer le module de YOUNG à partir de la courbe conventionnelle,
mais cette mesure n’est pas précise.
Généralement, sa détermination est obtenue par un essai de traction dans le domaine
élastique, sur une éprouvette munie de jauges extensométriques. Il en est de même pour les
autres caractéristiques élastiques du matériau (coefficient de POISSON et module d’élasti-
cité transversal).
3.1.3.6 Quelques valeurs...

Le tableau (Tab. 3.1, p. 31) donne, pour les grandes familles de matériaux utilisées en
aéronautique, l’ordre de grandeur des propriétés mécaniques.
Famille de matériaux E (GPa) Re (MPa) Rm (MPa) A%

Aciers non alliés 180 - 200 175 - 600 300 - 980
Aciers faiblement alliés 200 - 210 350 - 1050 600 - 1800 3 - 30
Aciers fortement alliés 190 - 205 175 - 1600 450 - 2000
Alliages d’aluminium 75 - 80 40 - 550 70 - 600 5 - 40
Alliages de titane 100 - 120 80 - 900 300 - 1000 6 - 12
Alliages de cuivre 90 - 112 70 - 1350 200 - 1400 5 - 45
Alliages de magnésium 47 - 55 60 - 330 100 - 350 2 - 10
Table 3.1 – Ordre de grandeur de propriétés mécaniques de familles de matériaux
3.1.4 Notion d’écrouissage

L’écrouissage est un phénomène qui permet de réaliser un durcissement structural du
matériau. Cette notion de “consolidation” peut être observée lors d’un essai de traction
(Fig. 3.8, p. 32).
Si on interrompt la déformation dans le domaine plastique en un point M , celui-ci
décrit la droite (M m) parallèle à la droite du domaine élastique (OA). Il demeure donc une
déformation rémanente [OM ]. Si on applique à nouveau la charge, la courbe de traction
décrit sensiblement le segment [mM ], la limite élastique devient A0 . Elle est supérieure à la
première : le métal s’est écroui !
L’écrouissage est un durcissement structural qui est réalisée généralement pour augmen-
ter superficiellement la dureté du matériau ; le procédé utilisé est appelé le grenaillage.

F
S 0
M A '
D l
O l0
m
Figure 3.8 – Notion d’écrouissage
Il consiste à bombarder, à l’aide de petites billes en acier ou en céramiques, la surface de la

pièce à traiter.
3.1.5 Aspect des faciès de rupture
Le phénomène de striction provoque une concentration de contraintes triaxiale au centre

de la striction. D’où l’apparition d’une rupture au centre qui se propage vers la surface
jusqu’à la rupture de l’éprouvette. L’aspect des cassures présente des caractères très variés
suivant la nature des matériaux.
— Pour les matériaux ductiles, la cassure de l’éprouvette s’effectue en coupelle et en
sifflet (Fig. 3.9, p. 32). Le coefficient de striction Z% est supérieur à 5%.
— Pour les matériaux semi fragile, la cassure de l’éprouvette est plate et présente un
aspect à nerf ou à grain ; il n’y a pas de décohésion (Fig. 3.10, p. 32). Le coefficient
de striction Z% est inférieur à 2%.
— Pour les matériaux fragiles, la rupture a lieu dans le domaine élastique !
Æ d Æ d 0
0
Figure 3.9 – Faciès de rupture d’un maté- Figure 3.10 – Faciès de rupture d’un ma-
riau ductile tériau semi fragile
3.2 Les essais de dureté 33
3.2 Les essais de dureté

3.2.1 Mise en situation
La façon la plus simple de définir la dureté d’un matériau est le rayage. Un matériau
(A) raye un matériau (B), (A) est plus dur que (B) !
En fait, la dureté d’un matériau peut être définie par la résistance qu’il oppose à la
pénétration appliquée contre lui, sous une certaine charge. C’est d’ailleurs ce principe qui
est utilisé lors des essais de dureté. Ces essais sont d’une grande utilité du fait de leur
caractère peu destructif et de leur très grande simplicité. L’essai de dureté consiste à exercer
un effort connu et constant par l’intermédiaire d’un poinçon ou pénétrateur en diamant (ou
acier renforcé), sur la surface du matériau à étudier. On mesure alors les dimensions de
l’empreinte. Moins le pénétrateur s’enfonce dans le matériau, plus ce dernier est dur. Afin
de pouvoir comparer aisément les mesures, les surfaces des échantillons ou des pièces à
tester sont généralement polies. Selon la forme du pénétrateur et le type de mesure, un nom
différent est accordé à l’essai.Il existe de nombreux essais de dureté, mais les plus pratiqués,
car normalisés, sont les essais de dureté par déformation plastique.
Ceux dont l’emploi est le plus fréquent sont :
— l’essai de dureté BRINELL ;
— l’essai de dureté VICKERS ;
— l’essai de dureté ROCKWELL.
L’essai de dureté ROCKWELL présente un avantage majeur par rapport aux deux
autres : c’est la facilité du processus de lecture. La valeur de dureté est directement lue
sur un cadran. Il existe des correspondances entre les dureté obtenues par chaque essai.
3.2.2 Dureté Brinell (HB)
La dureté Brinell (HB) est obtenue après

calcul, on mesure l’empreinte laissée par une
bille (en carbure de tungstène ou en acier)
sous une charge constante. La valeur de la
dureté est fonction du diamètre de la bille,
du diamètre de l’empreinte et de la charge.
3.2.3 Dureté Vickers (HV)
La dureté Vickers (HV) est aussi calculée à

partir de la taille de l’empreinte, le pénétra-
teur utilisé dans ce cas là est une pyramide
à base carrée normalisée. La valeur de la du-
reté est alors fonction de la diagonale d de
l’empreinte ainsi que de la charge.

3.2.4 Dureté Rockwell (HRc ou HRb)

Pour la dureté Rockwell (HR), on mesure la dureté d’après la profondeur de l’empreinte
laissée par un pénétrateur dans le matériau étudié. La dureté est directement lue sur le
cadran d’un comparateur, gradué en échelle de dureté Rockwell.
L’essai se déroule en trois phases (Fig. 3.11, p. 34).
⇒ Phase 1 : application d’une précharge P0 qui permet de fixer la position du pénétra-
teur et de mettre à zéro le comparateur.
⇒ Phase 2 : application d’une charge supplémentaire P ; la charge totale appliquée est
donc Pt = P + P0 .
⇒ Phase 3 : Retrait de la charge supplémentaire P et lecture de la valeur de la dureté
sur le comparateur.
0 0 0
Figure 3.11 – Méthodologie de mesure de la dureté ROCKWELL
Deux pénétrateurs sont utilisés pour l’essai de dureté ROCKWELL :

— une bille en acier dur de diamètre 1/1600 ;
— un cône en diamant d’angle au sommet 120◦ .
Ces deux pénétrateurs permettent ainsi de tester tous les types de matériaux :
— la bille en acier pour les métaux tendres comme les fontes, les aciers non alliés et les
alliages légers ;
— le cône en diamant pour les métaux durs comme les aciers traités.
3.2.4.1 Valeurs de dureté
Le tableau (Tab. 3.2, p. 35) donne les valeurs de dureté de grandes familles de matériaux,
ainsi que les correspondances entre les différentes mesures de dureté.
La dureté HV et HB sont respectivement la valeur de la dureté obtenue après un essai
de dureté VICKERS et un essai de dureté BRINELL. On remarque qu’il existe une relation
entre la dureté (HV, HB ou HRc) et la résistance à la traction Rm .
3.3 L’essai de résilience 35
Dureté Dureté Dureté Rm Matériaux Dureté Dureté Dureté Rm Matériaux

HV HB HRc (MPa) HV HB HRc (MPa)
80 76 280 500 466 49,1 1650
100 95 350 Fer, Bronze 550 509 52,3 1830 Verre
150 142,5 500 Nickel 600 552 55,2 2020
200 190 650 640 586 57,3 2220
250 235,5 22,2 800 Titane 700 60,1
300 285 29,8 960 Fonte grise 750 62,1
350 332,5 35,5 1120 Acier C65 800 64 Acier à
400 380 40,8 1290 850 65,6 roulement
450 423 45,4 900 900 67 Acier rapide
Table 3.2 – Correspondances des échelles de dureté
3.3 L’essai de résilience

3.3.1 Mise en situation
La caractéristique de résilience correspond à l’inverse de la fragilité. L’essai de résilience

permet donc de déterminer le caractère plus ou moins fragile d’un matériau, c’est-à-dire sa
résistance à la rupture sous l’action d’un choc. C’est un essai dynamique ! Il permet aussi
d’étudier la ténacité du matériau car celle-ci augmente avec la résilience.
Pour effectuer un tel essai, il faut soumettre le matériau à un choc, par exemple en
laissant tomber sur lui une masse métallique. L’essai balistique sur les plaques de blindage
répond au mieux à cette définition : si le métal se brise brutalement, nous dirons qu’il est
fragile, s’il se déforme et se plie de façon ductile, nous dirons qu’il est résilient. L’essai le
plus couramment pratiqué est l’essai de CHARPY.
3.3.2 Essai de résilience de CHARPY
3.3.2.1 Principe de l’essai
L’essai de résilience de CHARPY est réalisé sur une machine, appelée pendule de CHARPY
(Fig. 3.12, p. 36). Le principe consiste à appliquer un choc, à l’aide du pendule, sur une
éprouvette entaillée entaillée et reposant à ses extrémités sur deux appuis (Fig. 3.13, p. 36).
Le coefficient de résilience K correspond à l’énergie de rupture absorbée par le pen-
dule et caractérisée par la différence de hauteur h0 − h.
3.3.2.2 Éprouvettes de résilience
Deux types d’éprouvettes normalisées sont utilisées pour les essais de résilience sur le
pendule de CHARPY :
— l’éprouvette entaillée en “U” (Fig. 3.14, p. 36) ;
— l’éprouvette entaillée en “V” (Fig. 3.15, p. 36).

Figure 3.12 – Pendule de CHARPY Figure 3.13 – Principe de l’essai de résilience

R 1 ± 0 ,0 7
± 0 ,1 1
± 0 ,6
1 0
5
1 0 ± 0 ,1 1
2 7 ,5 ± 0 ,4 2
5 5 ± 0 ,6
Figure 3.14 – Éprouvette entaillée en “U”

4 5 °
± 0 ,1 1
± 0 ,6
1 0
1 0 ± 0 ,1 1
2 7 ,5 ± 0 ,4 2
5 5 ± 0 ,6
Figure 3.15 – Éprouvette entaillée en “V”
3.3.2.3 Expression de la résilience

La résilience K est définie par l’énergie de rupture de l’éprouvette, ramenée ou non à la
section sous entaille :
• K(enJ) = Énergie de rupture ;
Énergie de rupture 1
• Kc(enJ/cm2) = Section sous entaille .
Les dimensions de l’éprouvette influent grandement sur les résultats, l’énergie absorbée
n’est pas proportionnelle à la section sous entaille. Il faut donc préciser lors de résultats la
géométrie des éprouvettes d’essai :
• KU pour la résilience obtenue sur une éprouvette entaillée en “U” ;
• KV pour la résilience obtenue sur une éprouvette entaillée en “V”.
1. Cette notation n’est plus normalisée de nos jours(CF norme NF EN 10045).
3.4 Les essais de fatigue 37
Les essais peuvent aussi s’effectuer sur des éprouvettes refroidies, pour visualiser l’in-
fluence de la température. Il est important d’indiquer lors d’essais la température des éprou-
vettes et la température ambiante.
3.3.3 Influence de la température

Pour un matériau donné, le relevé de l’énergie absorbée en fonction de la température met
en évidence une température de transition Tt , au-dessous de laquelle la rupture n’absorbe
qu’une faible énergie : le matériau devient fragile ! (Fig. 3.16, p. 37).
E n e r g ie
a b so rb é e
R u p tu r e d u c tile
R u p tu r e fr a g ile
T e m p é r a tu r e
T t
Figure 3.16 – Influence de la température sur la résilience
Cette température de transition n’est pas une caractéristique du matériau, car suivant
les conditions d’essai elle varie :
— lorsque la vitesse de sollicitation est augmentée, la température diminue ;
— une augmentation de l’épaisseur de l’éprouvette conduit à une augmentation de Tt ;
— la présence d’entaille, créant une forte concentration de contrainte, facilite la rupture
fragile.
3.4 Les essais de fatigue

3.4.1 Le phénomène de fatigue
Il n’est pas rare de constater que des pièces soumises à des sollicitations répétitives
cassent alors que les contraintes engendrées sont nettement inférieures à la valeur de
sécurité 2 . La rupture de telles pièces ne présente d’ailleurs aucune déformation plastique.
Ces ruptures proviennent de l’endommagement par fatigue, provoquées par des contraintes
dites cycliques.
Un exemple de rupture par fatigue rencontré en aéronautique est l’accident du BOEING
737 de la compagnie aérienne ALOHA AIRLINES (Fig. 3.17, p. 38).
2. Contrainte admissible, définie à partir de la limite apparente d’élasticité du matériau.

Figure 3.17 – BOEING 737 - ALOHA AIRLINES, flight 243 - April 28, 1988
L’arrachement d’une partie du fuselage correspond à une rupture de fatigue.
3.4.2 Caractères des ruptures de fatigue

Le processus de rupture de fatigue est différent de celui d’une rupture par déformation,
issue d’un chargement statique. Il n’apparaît aucun allongement, aucune striction. La rup-
ture est en fait la conséquence de la progression lente d’une fissure qui se propage de la
surface vers l’intérieur de la pièce. Cette fissure peut résulter d’un défaut extérieur, d’une
singularité de forme, d’une rayure en surface.
L’observation du faciès de rupture fait apparaître trois zones (Fig. 3.18, p. 38) :
— la zone d’amorce (1), difficile à localiser. Elle comporte le plus souvent un défaut
local (inclusion, marque d’outil, angle vif) ;
— la zone de propagation (2), d’aspect lisse et soyeux. Lorsque la pièce a subi des
périodes de repos (arrêt de la machine) les positions successives du front de propa-
gation sont visibles sous forme d’un réseau de courbes parallèles, appelées lignes de
repos ;
— la zone de rupture finale (3), d’aspect rugueuse et à relief marqué. Elle correspond
à l’apparition de l’ouverture brutale de la fissure. La section travaillante étant trop
réduite, le matériau ne peut résister aux sollicitations appliquées.
(3 )
(2 )
(1 )
Figure 3.18 – Faciès de rupture d’une vis sollicitée en fatigue
3.4 Les essais de fatigue 39
3.4.3 Les essais de fatigue

L’endurance des matériaux est déterminée, comme toutes les autres caractéristiques
mécaniques, par des essais. Ces essais sont réalisés sur des éprouvettes par des machines
simulant des sollicitations périodiques ; ou mieux encore sur des pièces réelles (cas des in-
dustries aéronautiques et automobiles). Comme le mode de de sollicitation influence la limite
d’endurance du matériau, il existe plusieurs type de machines reproduisant les sollicitations
suivantes :
— la flexion alternée ;
— la traction-compression (alternée) ;
— la flexion rotative ;
— la torsion alternée.
Généralement, le cycle du chargement des essais est un cycle alterné symétrique.
Les résultats de nombreux essais de fatigue permettent de tracer la courbe d’endu-
rance, appelée courbe de WOHLER (Fig. 3.19, p. 39) et (Fig. 3.20, p. 39). Cette courbe
représente la contrainte nominale σ à laquelle est soumise l’éprouvette, en fonction du
nombre de cycles N qu’elle supporte jusqu’à la rupture. Attention, une courbe est spéci-
fique à l’essai (mode de sollicitation) !
s s
s D
lo g N lo g N
Figure 3.19 – Allure de la courbe de WOL- Figure 3.20 – Allure de la courbe de WOL-
HER d’un acier HER d’un alliage d’aluminium
3.4.3.1 Cas des aciers

L’expérience montre qu’en dessous d’une certaine valeur de contrainte, l’éprouvette ne se
brise plus quel que soit le nombre de cycles. Cette observation est représentée sur la courbe
de WOHLER par une asymptote horizontale (Fig. 3.19, p. 39). Cette limite est appelée
limite d’endurance ou limite de fatigue pour le mode d’essai choisi !
La courbe met en évidence trois domaines (Fig. 3.21, p. 40) :
— Domaine de fatigue oligocyclique, caractérisé par une faible durée de vie (N < 104 ).
— Domaine d’endurance limitée : la durée de vie varie rapidement en fonction de l’in-
tensité de la contrainte nominale. Il y a toujours rupture de l’éprouvette, sans défor-
mation plastique.
— Domaine d’endurance illimitée (N > 107 ) : la durée de vie est théoriquement infinie
si l’intensité de la contrainte nominale est inférieure à σD .

s
1 2 3
s D
1 0 2 1 0 3 1 0 4 1 0 5 1 0 6 1 0 7 1 0 8 lo g N
Figure 3.21 – Domaines observés sur une courbe de WOHLER d’un acier
3.4.3.2 Cas de la plupart des matériaux

Pour les matériaux métalliques non ferreux, la courbe de WOLHER présente uniquement
(Fig. 3.20, p. 39) :
— le domaine de fatigue oligocyclique ;
— le domaine d’endurance limitée.
Il n’y a donc pas de limite d’endurance nette. Les éprouvettes se rompent sous une
contrainte si faible soit-elle, pourvu que le nombre de cycles soit suffisant. Comme les essais
sont longs, on définit en général une limite de fatigue à un nombre de cycles ; en général 108
pour les alliages légers.
3.4.4 Paramètres de charge des essais

3.4.4.1 Présentation
Le chargement reproduit par les machine d’essais de fatigue est généralement un char-
gement sinusoïdal dont les paramètres sont (Fig. 3.22, p. 41) :
• la contrainte maximale σmax ;
• la contrainte minimale σmin ;
σmax +σmin
• la contrainte moyenne σm = 2 ;
σmax −σmin
• l’amplitude de la contrainte σa = 2 ;
• le rapport des contraintes R = σσmax
min
• le cycle de la contrainte I.
Suivant les valeurs de σmin et σmax , on définit les types de sollicitations suivants (Fig. 3.23,
p. 41) :
— contrainte ondulée, cas (a) et (g), R > 0 ;
— contrainte répétée, cas (b) et (f ), R = 0 ou R = ∞ ;
— contrainte alternée dissymétrique, cas (c) et (e), R < 0 ;
— contrainte alternée symétrique, cas (d), R = −1.
3.5 Les essais de fluage 41
s (t)
s m a x
s m in
I
Figure 3.22 – Paramètres d’une sollicitation sinusoïdale
s (t)
s m in < s m a x < 0 s m in < 0 < s m a x 0 < s m in < s m a x
Figure 3.23 – Paramètres d’une sollicitation sinusoïdale
3.5 Les essais de fluage

3.5.1 Le phénomène de fluage
Le phénomène de fluage est une déformation continue à vitesse lente, qui apparaît
à une température élevée, lorsqu’on soumet le matériau à une charge constante. Cette
déformation apparaît même si la charge est nettement inférieure à la limite élastique et
conduit à la rupture après un temps plus ou moins long 3 .
En aéronautique, les aubes de turbine sont principalement touchées par cette rupture
par fluage, puisqu’elles son soumises à un gradient de température important et une charge
constante (quantité d’accélération). La figure (Fig. 3.24, p. 42) montre la rupture par fluage
d’une aube de turbine.
Lorsqu’on découvrit le phénomène de fluage, on chercha à faire des essais pour définir
une limite de fluage ou limite de viscosité, charge en dessous de laquelle, à température
3. À noter que le fluage apparaît aussi à température ambiante, mais que la durée de la déformation est
très grande par rapport à la durée de vie des système mécanique

Figure 3.24 – Rupture par fluage d’une aube de turbine
donnée, le fluage n’apparaît pas. L’expérience a alors montré que cette limite n’existe pas
ou qu’elle se situe à un niveau de contrainte trop faible pour être utiliser lors de conceptions.
Actuellement le dimensionnement d’une pièce soumise au phénomène de fluage consiste
à admettre une déformation progressive des pièces sous contraintes et à choisir celles-ci pour
que la déformation n’excède pas une limite pendant la durée de vie estimée de
la pièce. Par exemple, on peut citer :
— tuyau de vapeur sous pression : ε < 5%, en 20 ans ;
— ailette d’une turbine à vapeur : ε < 1%, en 20 ans ;
— aube de turbine d’un turboréacteur : ∆` < 0, 1 mm, en 300 heures.
Pour de tels dimensionnements, il faut donc connaître les relations reliant la contrainte,
la déformation, la température et le temps (relations évidemment spécifiques du matériau
utilisé). C’est pour cela que l’on effectue des essais de fluage.
3.5.2 Principe des essais

Les essais de fluage consistent à étudier la déformation d’une éprouvette soumise à une
contrainte constante et à une température constante. Cette déformation est visualisée
par un essai de traction, sur une éprouvette maintenue dans un four.
La constance de la contrainte est difficile à réaliser rigoureusement, si bien qu’à ce jour,
la majorité des résultats connus fait référence à des déformations en fonction du temps, sous
charge constante et non pas sous contrainte constante.
3.5.2.1 Courbes de fluage

Une courbe de fluage représente l’évolution de la déformation ε en fonction du temps,
pour une contrainte constante et une température constante (Fig. 3.25, p. 43).
On visualise en général quatre zones :
⇒ Zone OA
Elle est sensiblement verticale. Elle traduit d’abord une déformation élastique puis
une déformation permanente.
⇒ Zone AB
3.6 Essais et contrôles non destructifs 43
e
D '
D
B '= C '
A ' C
B
A
t
0
Figure 3.25 – Allure des courbes de fluage
C’est la période de fluage transitoire. La vitesse de fluage est décroissante. La défor-

mation est en partie récupérable, si l’on diminue la charge à température constante.
⇒ Zone BC
C’est la période de fluage stabilisé. La vitesse de fluage conserve la vitesse atteinte au
point B. La déformation est sensiblement proportionnelle au temps (partie linéaire).
La longueur [BC] dépend des conditions d’essai ; elle diminue, si pour une même
contrainte, on augmente la température. Elle peut se réduire à un point d’inflexion.
⇒ Zone CD
C’est le fluage tertiaire. Le point C est le point de réaccélération. La vitesse de fluage
commence à croître et augmente jusqu’à la rupture de l’éprouvette. La durée tD − tC
et l’allongement entre C et D varient beaucoup d’un matériau à l’autre et même
pour un même matériau, suivant le traitement subi.
3.6 Essais et contrôles non destructifs

Ces essais non destructifs consistent à analyser des déformations et/ou des contraintes ou
à déterminer des défauts dans la structure de la pièce sans pour autant détruire la pièce. Ces
essais ne sont pas au programme de CPGE PT mais ils font partis de la culture industrielle
de base !
3.6.1 L’extensométrie électrique

Elle consiste à coller des jauges de déformation sur la pièce pour mesurer localement son
allongement dans une direction privilégiée.
Principe de fonctionnement
La résistance électrique d’un fil varie proportionnellement à sa longueur. On mesure
cette variation de résistance grâce à un pont d’extensométrie (pont de Wheastone), si les
4 résistances sont identiques, la tension mesurée sur la diagonale est nulle. La tension de
déséquilibre est directement proportionnelle à la déformation de la jauge donc de la pièce.

Figure 3.26 – Principe de base de l’extensométrie électrique
Cette méthode de mesure compte un certain nombre d’inconvénients, elle ne permet

qu’une analyse des déformations en surface de la pièce et nécessite autant de jauges que de
point de mesure. Elle est cependant extrêmement utilisée pour la conception de systèmes
mécaniques.
3.6.2 La photoélasticimétrie
On remplace la pièce réelle à étudier par un modèle de même forme en matière plastique
transparente.
On place ce modèle dans un polariscope, c’est-à-dire entre plusieurs filtres optiques. On
met alors le modèle sous charge (on applique dessus des actions mécaniques).
Figure 3.27 – Exemple de motif obtenu et polariscope
Sous l’effet du chargement et grâce aux filtres optiques, on voit apparaître des motifs
colorés que l’on peut interpréter comme différentes zones d’isocontraintes. Les résultats
sont très intéressants pour l’amélioration du tracé d’une pièce mécanique, en effet, on peut
facilement visualiser les zones de concentration de contraintes.
3.6.3 Ressuage
On passe un premier produit très pénétrant sur la pièce à contrôler, puis un second
qui réagira avec les restes du premier dans les fissures superficielles. Ce procédé permet
de détecter des fissures ou des criques sur la surface des pièces brutes ou des pièces en
fonctionnement.
3.6 Essais et contrôles non destructifs 45
3.6.4 Résonance par ultra sons ou radioscopie

On utilise un émetteur afin de générer des ondes ultrasonores et si il existe un défaut
(crique, soufflure, retassure) dans la matière, les ondes sont réfléchies et recueillies par un
récepteur. Ce contrôle a comme principal avantage d’aller au cœur de la pièce.... Ce contrôle
permet de vérifier l’état d’une pièce en fonctionnement ou de contrôler la qualité d’un brut
de fonderie ou de forge.
3.6.5 La méthode des éléments finis

La méthode des éléments finis n’est pas à proprement parlé une méthode d’essai non
destructif, mais plus une méthode de calcul de résistance des matériaux. Cependant, cette
méthode permet de simuler sur un modèle entièrement numérique le comportement d’un
système, ce qui permet de diminuer le temps de conception ainsi que le nombre d’essais
réels 4 .
Principe de fonctionnement
On discrétise le volume de la pièce à étudier en de très nombreux éléments (petits tétra-
èdres). On définie sur chaque élément une loi de comportement. On impose des conditions
aux limites en déplacements et un chargement (actions mécaniques). Ensuite, par calcul, on
intègre sur le volume pour vérifier les conditions limites connues et déterminer les inconnues
(déformations et contraintes). Cette méthode est basée sur le calcul matriciel et demande
énormément de ressources informatiques pour obtenir un résultat intéressant. La grande
majorité des systèmes mécaniques actuels sont conçus grâce à l’utilisation de logiciels de
calcul par éléments finis (aéronautique, construction métallique, automobile, etc.). Il faut
cependant effectuer des essais sur des prototypes réels afin de valider les modèles numériques
utilisés.
Figure 3.29 – Champ des contraintes ob-

Figure 3.28 – Exemple de discrétisation tenu
Les logiciels de CAO (Conception Assistée par Ordinateur), comme par exemple CA-
TIA de Dassault Système, Pro Engineer ou SolidWorks, sont des modeleurs 3D couplés
à des codes de calcul par éléments finis. Ils permettent donc de concevoir totalement un
système mécanique (dessin 3D et calculs), ils permettent même de préparer les gammes et
programmes d’usinage sur machine à commande numérique (FAO : Fabrication Assistée par
Ordinateur).
4. Utilisation du logiciel RDM Le Mans ou Cosmos works sur solidworks ou de logiciels dédiés.

Figure 3.30 – Principe de base de la FAO
Chapitre 4
Désignation des matériaux

métalliques
U n métal pur a des caractéristiques mécaniques relativement faibles. Le fait d’ajou-

ter d’autres éléments permet de “durcir” (augmenter les caractéristiques mécaniques)
et/ou de modifier les caractéristiques chimiques des métaux (en particulier leur comporte-
ment à la corrosion), ou d’améliorer d’autres caractéristiques (facilité de mise en œuvre :
coulabilité par exemple). Un alliage est une combinaison d’un métal avec un ou plusieurs
autres éléments.
Le métal principal est appelé le métal de base ou la “base”. Les éléments ajoutés vo-
lontairement sont appelés les éléments d’alliage (ou d’addition) et les éléments non désirés
sont appelés les impuretés. Les éléments d’alliages sont le plus souvent des métaux mais ils
peuvent également être d’autres éléments chimiques (exemples : le carbone dans l’acier ou
la fonte, le silicium dans l’aluminium, ...).
Les quatre plus grandes classes d’alliages métalliques sont les aciers, les fontes, les al-
liages d’aluminium et les alliages cuivreux. Ces alliages sont désignés par des désignations
normalisées au niveau mondial. Lors de l’étude ou de la conception d’un système mécanique,
il est important de connaître les différentes désignations ainsi que les utilisations usuelles de
ces matériaux.
4.1 Les alliages Fer-Carbone

Les alliages Fer-Carbone sont constitués de Fer qui représente le solvant et de Carbone
qui est le soluté. On classe les alliages Fer-Carbone en deux familles qui sont définies en
fonction du pourcentage de carbone présent dans le mélange :
— les aciers : le pourcentage de carbone reste inférieur à 2%,
— les fontes : le pourcentage de carbone reste compris entre 2% et 6,67%.
4.1.1 Diagramme d’équilibre

Un diagramme d’équilibre représente les équilibres qui régissent la constitution d’un
alliage en fonction de sa composition et de la température.

48 Chapitre 4 - Désignation des matériaux métalliques
Figure 4.1 – Diagramme de phase à l’équilibre Fer/Carbone
Les différentes lignes sur ce diagramme correspondent à des courbes de saturation et

traduisent un changement de phase ou de structure cristalline.
Les diagrammes d’équilibre permettent de :
— de connaître la structure de l’alliage (acier ou fonte) en fonction du taux de carbone
ou de la température,
— de connaître la température de fusion (liquidus) ou de solidification (solidus),
— de connaître les températures des éventuels traitements thermiques.
Le fer perd ses propriétés magnétiques au dessus de 768 ◦ C, point de Curie, et existe
sous plusieurs formes en fonction de la température :
— le Ferα : il existe jusqu’à 912 ◦ C. De structure cristalline à maille cubique centrée,
il ne dissout pratiquement pas le carbone (0,025 % de C à 727 ◦ C, 0,008 % de C à
température ambiante).
— le Ferγ : il est stable entre 912 ◦ C et 1394 ◦ C ; de maille cubique à faces centrées, il
peut absorber, ou “dissoudre”, beaucoup plus d’atomes de carbone que le ferα car les
interstices sont plus nombreux entre les atomes. La proportion maximale est de 2 %
de C à 1148 ◦ C. La solution fer plus carbone dissout s’appelle l’austénite.
— le Ferδ : il est stable entre 1 394 ◦ C et 1 538 ◦ C ; de maille cubique centrée, il a peu
d’importance sur le plan industriel.
On voit apparaître sur le diagramme métastable ci-contre différents composés :
— la ferrite : solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, la ferrite est CC,
— l’austénite : solution solide d’insertion de carbone dans le Fer γ, l’austénite est CFC,
4.1 Les alliages Fer-Carbone 49
— la ferriteδ : solution solide d’insertion de carbone dans le Fer δ, la ferriteδ est CC,
— la cémentite F e3 C : c’est un carbure de fer, constituant très dur et très fragile,
— la perlite (eutectoïde) : agrégat de lamelles alternées de ferrite et de cémentite qui
provient de la décomposition normale de l’austénite.
T e m p é ra tu re (° C )
1 6 0 0
L iq u id e
1 4 0 0
L iq u id e + A u s té n ite
1 2 0 0
A u s té n ite
1 0 0 0
C é m e n tite +
A u s té n ite
8 0 0 F e r r ite +
A u s té n ite
7 2 7
F e r r ite
6 0 0
4 0 0
P e r lite + P e r lite +
F e r r ite C é m e n tite
2 0 0
T e n e u r e n
C a rb o n n e (% )
0 0 ,5 0 ,7 7 1 1 ,5 2 1 1
A c ie r h y p o e u te c to ïd e A c ie r h y p e r e u te c to ïd e
P e r lite
C é m e n tite
F e r r ite
P e r lite
P e r lite
Figure 4.2 – Diagramme Fer - Carbone tracé suivant les structures cristallines

4.2 Les aciers (Steel)

L’acier est un alliage à base de fer additionné d’un faible pourcentage de carbone (de
0,008 à environ 2 % en masse 1 ). La teneur en carbone a une influence considérable (et assez
complexe) sur les propriétés de l’acier : en deçà de 0,008 %, l’alliage est plutôt malléable et
on parle de “fer” ; au-delà de 2 %, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent
la microstructure et on parle de fonte. Entre ces deux valeurs, l’augmentation de la teneur
en carbone a tendance à améliorer la résistance mécanique et la dureté de l’alliage ; on parle
d’aciers “doux, mi-doux, mi-durs, durs ou extra-durs” (classification traditionnelle).
On modifie également les propriétés des aciers en ajoutant d’autres éléments, principale-
ment métalliques, et on parle d’aciers alliés. De plus, pour certain d’entre eux, on peut encore
améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements thermiques (notamment les
trempes) prenant en surface ou à cœur de la matière ; on parle alors d’aciers traités.
On distingue principalement trois catégories d’aciers :
— les aciers non alliés,
— les aciers faiblement alliés,
— les aciers fortement alliés.
La désignation des aciers est définie par la norme NF EN 10027-1.
4.2.1 Quelques caractéristiques des aciers

La famille des aciers est très grande et offre des caractéristiques très différentes suivant
la nuance de l’acier. Voici des chiffres qu’il est intéressant de retenir afin de comparer les
aciers par rapport aux autres alliages métalliques.
— Densité : environ 7, 8 ;
— Température de fusion : entre 1400◦ C et 1450◦ C ;
— Module de YOUNG : entre 180 GPa et 220 GPa ;
— Limite apparente d’élasticité : entre 175 MPa et 1600 MPa.
4.2.2 Les aciers non alliés

Ce sont des aciers de teneur en carbone inférieure à 1,4% dans lesquels les teneurs des
autres éléments sont très faibles (traces) et inférieures à des limites fixées par la norme NF
EN 10020.
Ces aciers non alliés peuvent être décomposés en deux familles :
— les aciers d’usage général, caractérisés par une faible teneur en carbone et une com-
position assez mal connue,
— les aciers spéciaux destinés aux traitements thermiques.
4.2.2.1 Aciers de type S ou E

Ce sont les aciers les plus utilisés en construction. Ils ne sont pas destinés à des trai-
tements thermiques. Ils sont de type S (usage général) ou E (construction mécanique). Ils
sont bon marché et on les trouve sous forme de laminés (tôles, barres, poutrelles, etc.).
1. Limite définie dans la norme NF EN 10020.
4.2 Les aciers (Steel) 51
Désignation normalisée :
La lettre S ou E suivie de la valeur de la limite élastique en M P a. Elle peut être
éventuellement précédée de la lettre G si la pièce est moulée.
G S 3 5 5
A c ie r m o u lé L im ite d 'é la s tic ité
(s i n é c e s s a ir e ) S y m b o le S ,E R e (N /m m ²)
Figure 4.3 – Désignation des aciers de construction
Leur mise en forme est aisée et peut se faire avec les procédés classiques de soudage,
formage à froid ou chaud, emboutissage, pliage, ... On les trouve dans les carrosseries, les
profilés pour le bâtiment, construction navale, ...
4.2.2.2 Aciers spéciaux de type C
Ce sont des aciers non alliés et destinés à des traitements thermiques (trempe, revenu,
cémentation). Leur composition est plus précise que celle des aciers d’usage général.
La lettre C suivie d’un nombre égal au pourcentage de la teneur en carbone multiplié
par 100. Elle peut être éventuellement précédée de la lettre G si la pièce est moulée.
G C 3 5
A c ie r m o u lé % d e C a r b o n e
(s i n é c e s s a ir e ) S y m b o le C m u ltip lié p a r 1 0 0
Figure 4.4 – Désignation des aciers pour traitement thermique
On distingue en général trois catégories d’aciers pour traitements thermiques :

— Aciers doux : la teneur en carbone est inférieure à 0,3 %, ils sont cémentés ou traité
en surface ;
— Aciers mi-durs : la teneur en carbone est comprise entre 0,3 et 0,5 %, ils sont destinés
aux trempes suivies d’un revenu. On les utilise pour les arbres, axes, engrenages, ...
— Aciers à haute teneur en carbone (> 0,5%) : ils sont caractérisés après traitements
thermiques par une grande dureté et une bonne tenue à l’usure. On les emploie pour
les ressorts, matrices, pièces forgées, ... Certains aciers alliés ont une trempabilité
bien meilleure que ces aciers, avec un meilleur durcissement structural au cœur de la
matière.

4.2.2.3 Quelques nuances normalisées
Aciers non alliés

Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) K (daJ/cm2 )
S 235 340 235 15-26 6
S 355 490 355 12-22 5
E 295 470 295 10-20 5
E 360 670 360 3-11 5
C 22 410 - 980 255-600 8-15 -
C 35 570- 830 335-490 16-20 -
C 50 700- 980 395-600 12-17 -
4.2.3 Aciers faiblement alliés
Les aciers faiblement alliés sont des alliages fer/carbone auxquels on a volontairement
ajouté des éléments d’addition précis afin d’améliorer les caractéristiques mécaniques ou les
propriétés de l’acier. Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5 %. Ils sont
choisis pour leur haute résistance, avec ou sans traitements thermiques. On les trouve pour
des engrenages, des arbres, des pièces de frottement, pièces de sécurité, outils...
On écrit successivement :
— la lettre G si la pièce est moulée,
— un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
— les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,
— dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments d’addition multipliés par 4,
10, 100 ou 1000(voir tableau ci-dessous).
T e n e u r e n % d e s é lé m e n ts d 'a d d itio n
(d a n s le m ê m e o r d r e )
G 3 5 N i C r M o 1 6 ´ 4 ´ 10 ´ 100 ´ 1 0 0 0
C r, C o , M n , A l, B e , C u , C e , N , P , S B
A c ie r m o u lé N i, S i, W M o , N b , P b ,
T a , T i, V , Z r
(s i n é c e s s a ir e ) % d e C a r b o n e P r in c ip a u x é lé m e n ts d 'a d d itio n
m u ltip lié p a r 1 0 0 (d a n s l'o r d r e d e le u r te n e u r )
Figure 4.5 – Désignation des aciers faiblement alliés
4.2 Les aciers (Steel) 53
Aciers faiblement alliés

Rm Re K
Nuances A (%) Particularités
(Mpa) (Mpa) (daJ/cm2 )
Décolletage, bonne
42 Cr Mo 4 700-1200 500-850 11-15 6
trempabilité
Décolletage,
35 Mn S 6 880-1080 740 9 3,55
trempabilité correcte
Trempabilité correcte,
100 Cr 6 850-1250 550-850 10-13 4
roulements
1000- Excellente
36 Ni Cr Mo 16 800-1250 9-11 5
1750 trempabilité
4.2.4 Aciers fortement alliés
Pour ces aciers, au moins un élément d’addition dépasse 5 %. Ils sont choisis pour cer-
taines caractéristiques particulières : inoxydable (Stainless Steel), aciers réfractaires (tenue
à la température), aciers rapides (outils), Maraging (très haute résistance, utilisés dans
l’aéronautique), Hadfields (très grande résistance à l’usure), à roulements....
— la lettre X, symbolisant la famille,
— un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
— les symboles chimiques des principaux éléments d’addition dans l’ordre des teneurs
décroissantes,
— dans le même ordre, les teneurs des éléments d’addition (elles ne sont pas multipliées
par un coefficient).
T e n e u r e n % d e s é lé m e n ts d 'a d d itio n
(d a n s le m ê m e o r d r e )
G X 6 C r N i T i 1 8 -1 1
A c ie r m o u lé
(s i n é c e s s a ir e ) % d e C a r b o n e P r in c ip a u x é lé m e n ts d 'a d d itio n
m u ltip lié p a r 1 0 0 (d a n s l'o r d r e d e le u r te n e u r )
Figure 4.6 – Désignation des aciers fortement alliés
Au delà de 12 % de chrome, on dit que l’acier est inoxydable. Ces aciers sont souvent à
base de Nickel et de Chrome. Ils possèdent une bonne soudabilité et une bonne tenue à la
température. Ils sont très utilisées pour les applications marines, dans l’industrie chimique
ou agroalimentaire.

Aciers fortement alliés

Re Rm K
Nuances A (%) Particularités
(Mpa) (Mpa) (daJ/cm2 )
Inoxydable, bonne
X 5 Cr Ni 18-10 215 490-690 45 12
résistance aux chocs
830- Inoxydable, dureté,
X 30 Cr 13 685 10 2,5
1030 usure
Inoxydable, facile à
X 6 Cr 17 245 440-640 18
étirer, plier, ...
X 80 W Cr V 18-04-01 - - - - Acier à outils
X 40 Cr Ni Si 25-20 - 450 8 - Réfractaire
4.3 Les fontes (Cast Iron)

La fonte est un alliage de Fer et de Carbone dont le taux de carbone se situe entre
entre 2 et 4 %. Contrairement aux aciers où le carbone se trouve sous forme de cémentite
F e3 C, dans le cas des fontes, le carbone se trouve sous forme de graphite. La structure
graphitique du carbone est obtenue par un refroidissement très lent de la fonte, ou l’ajout
de composants graphitisants comme le silicium. Ces fontes sont appelées en général fontes
grises 2 . Les fontes sont particulièrement adaptées aux procédés de fonderie, non forgeables
et peu soudables .
— le signe EN (pour norme européenne),
— le type de fonte (GJL, GJS, GJMB, GJMW),
— la résistance à la rupture Rr en M P a,
— l’allongement à la rupture A% sauf pour les EN-GJL.
E N G J S 4 0 0 - 1 5
T y p e d e fo n te : A llo n g e m e n t a p r è s r u p tu r e A %
E N -G J L , E N -G J S , (sa u f G J L )
E N -G J M W , E N -G J M B R é s is ta n c e à la r u p tu r e R r (M P a )
Figure 4.7 – Désignation des fontes
4.3.1 Les fontes à graphite lamellaire (EN-GJL)

C’est la plus courante des fontes grises. Le graphite s’y trouve sous forme de lamelles.
Les principales qualités des fontes GJL (ou FGL 3 ) sont :
— Facilité d’usinage,
— Très bonne résistance à la corrosion et à la déformation à chaud,
2. Il existe aussi des fontes blanches dans lesquels, le carbone se trouve sous forme de cémentite, elles
sont beaucoup moins utilisées car elles sont fragiles et ont une très mauvaise usinabilité (EN-GJN).
3. Ancienne normalisation française... Ne plus utiliser !
4.3 Les fontes (Cast Iron) 55
— Très bonne absorption des vibrations,

— Stabilité dimensionnelle (réalisation de machine outil silencieuse et stable géométri-
quement),
— Excellente coulabilité,
— Prix du métal peu élevé.
Le principal défaut est une relative fragilité comparé aux aciers.
On utilise les fontes GJL pour mouler des bâtis de machines outils, des carter de moteur,
de boite de vitesse, des tuyaux et canalisation, et toute autre grosse pièce obtenue par
moulage puis usinage.
Figure 4.8 – Microstructure des fontes GJL et GJS
4.3.2 Les fontes à graphite sphéroïdal (EN-GJS)

Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous forme de nodules (sphéroïdes). Cette micro
structure particulière est obtenue par l’ajout de magnésium dans la fonte peu de temps avant
le moulage (si la fonte est maintenue en fusion, elle perd les spécificités des fontes GJS
(ou FGS 4 ) au bout d’une dizaine de minutes). Le magnésium s’évapore mais provoque une
cristallisation rapide du graphite sous forme de nodules. Cette micro-structure lui donne des
caractéristiques mécaniques proches de l’acier. Elles ont une résistance mécanique accrue
par rapport aux précédentes. Elles s’usinent facilement et sont soudables. On les trouve pour
la réalisation de vilebrequins, d’arbres, de bras de suspension...
4.3.3 Les fontes malléables (EN-GJMW et EN-GJMB)

Ces fontes sont obtenues par malléabilisation de la fonte blanche (fonte à cémentite
GJN) :
— soit par recuit graphitisant conduisant à des malléables à cœur noir (GJMB ou FMN)
dont le graphite nodulaire permet une déformation plastique plus ou moins impor-
tante,
— soit par un recuit décarburant conduisant à des malléables à cœur blanc (GJMW ou
FMB) analogues à des aciers doux.
4. Même remarque que précédemment...

Ces procédés permettent de réaliser des pièces par fonderie (bonne coulabilité des fontes
blanches) qui auraient été impossibles à obtenir en acier. La malléabilisation permet ensuite
d’obtenir des propriétés mécaniques convenables.
Le procédé de décarburation étant limité à une épaisseur de 5 mm, les fontes malléables
à cœur blanc sont réservées aux pièces fines, elles sont néanmoins soudables.
4.3.4 Les fontes alliées

On trouve comme pour les aciers, toute une gamme de fontes alliées pour des applications
particulières. Elles peuvent être constituées de nickel, cuivre, aluminium, ...
4.3.5 Quelques nuances normalisées

Fontes
Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
EN-GJL 250 250 170 0,8
EN-GJL 400 400 260 0,8
EN-GJS 400 - 15 400 250 15
EN-GJS 900 - 2 900 600 2
EN-GJMW 400 - 10 400 220 10
EN-GJMB 350 - 10 350 230 10
EN-GJMB 650 - 3 650 430 3
4.4 Les alliages d’aluminium

L’aluminium est un métal argenté et malléable, c’est le métal le plus abondant à la
surface de la terre (8,1 %), mais il n’existe pas pur. Il est obtenu à partir de la bauxite par
réduction électrolytique.
Il est le métal le plus employé après l’acier. La production mondiale est d’environ 36
millions de tonnes 5 ; le marché aéronautique français en consomme plus de 30 000 tonnes
par an.
L’aluminium pur, du fait de ses faibles caractéristiques mécaniques, est surtout
utilisé comme conducteur électrique, pour la réalisation d’emballage (boîte de boisson) ou
d’appareils électroménagers. Pour toutes les applications nécessitant de hautes caractéris-
tiques mécaniques, l’aluminium est allié à d’autres éléments (cuivre, magnésium, etc.). Il est
remarquable pour sa résistance à l’oxydation et sa faible densité. En fait, il est très oxydable
mais à l’air, il se forme une couche de quelques micromètres d’oxyde d’aluminium (Al2 O3 )
imperméable qui protège le reste du métal et qui se reforme très rapidement. .
On le trouve en produits corroyés (laminés, forgés ou filés) ou en produit pour la fonderie.
Il n’est quasiment pas utilisé pur mais toujours sous forme d’alliage.
5. Chiffre de l’année 2008.
4.4 Les alliages d’aluminium 57
4.4.1 Quelques caractéristiques des alliages d’aluminium

Voici quelques caractéristiques de l’aluminium et de ses alliages à comparer à celles de
l’acier.
— Température de fusion : environ 660◦ C ;
— Limite apparente d’élasticité : entre 35 MPa et 460 MPa ;
— allongement pour cent : entre 3% et 24% ;
— très ductile et malléable, mais peu tenace.
Certains alliages d’aluminium sont aptes aux traitement thermiques. Le Duralumin est
un alliage d’aluminium qui obtient ses performances mécaniques à la suite de traitements
thermiques, dont le principe est énoncé ci-après.
— Mise en solution (chauffage à 495◦ C et maintien à température).
— Refroidissement rapide dans l’eau ou dans un brouillard d’eau : c’est la trempe
fraîche. Elle rend l’alliage mou et malléable pendant 3 à 4 heures.
— Le durcissement structural a lieu au bout de 4 jours en conservant l’alliage à 20◦ C :
c’est la maturation !
— Le durcissement structural peut être accéléré et augmenté en réalisant, immédiate-
ment après la trempe, un revenu entre 100◦ C et 150◦ C : c’est le vieillissement !
Le schéma (Fig. 4.9, p. 57) indique les principaux alliages d’aluminium en précisant leur
nom commercial et leur désignation normalisée.
D u r a lu m in A l C u 4 M g
C u iv r e
A llia g e Y A l C u 4 N i T i
D u r a lin o x A l M g 5
M a g n é s iu m
A lu m a g A l M g 7
A L U M I N IU M
A lp a x A l S i 1 3
S ilic iu m
A lm a s ilic iu m A l S i M g
Z in c Z ic r a l A l Z n 8 M g C u
M a n g a n è se A lm e le c A l M n 4
Figure 4.9 – Familles d’alliages d’aluminium
Chaque soluté apporte des propriétés particulière à l’alliage. On peut retenir les éléments
suivants :
— le cuivre apporte une augmentation globale de toute les caractéristiques mécaniques ;
— le silicium donne un alliage qui possède une très bonne coulabilité (intéressant pour
les pièces moulées) ;

— le zinc apporte une augmentation des caractéristiques mécaniques de résistance (Rm ,

Re et H), mais donne un alliage difficilement soudable.
4.4.2 Aluminium et alliages corroyés

Les alliages d’aluminium pour corroyage sont des alliages à base d’aluminium destinés
pour la majorité à être transformés par des techniques de forge (laminage, filage, matriçage,
forge, etc.).
La norme européenne EN 573-1 indique qu’un alliage d’aluminium corroyé est désigné
par un ensemble de 4 chiffres par le préfixe EN, les lettres “A” (aluminium), “W” (pour les
produits corroyés, wrought en anglais) et un tiret “-”.
La signification des quatres chiffres est la suivante :
— le premier chiffre correspond au groupe (groupe 1 : aluminium pur, groupes 2 à 8 :
alliages),
— le second, l’indice de pureté pour un aluminium pur ou le nombre de transformations
subit par l’alliage,
— les troisième et quatrième correspondent à la teneur en aluminium au delà de 99 %
pour un aluminium pur, pour un alliage, uniquement à un numéro d’identification.
Les alliages d’aluminium des groupe 2, 4, 6 et 7 sont dit à durcissement structural. On
peut augmenter les propriétés mécaniques de ces alliages en leur faisant subir une trempe
et un revenu (contrairement aux aciers, la trempe n’augmente pas les caractéristiques mé-
caniques de l’alliage, c’est le revenu ou le vieillissement (maturation) qui permet l’augmen-
tation des caractéristiques mécaniques).
E N A W - 1 0 4 0
T e n e u r e n A l a u d e ssu s d e 9 9 %
G r o u p e : p o u r le s a lu m in iu m p u r s
1 : A lu m in iu m p u r (> 9 9 % ) (s in o n n u m é r o d 'id e n tific a tio n )
2 : A lu m in iu m + C u iv r e A lu m in iu m p u r : in d ic e d e p u r e té
3 : A lu m in iu m + M a n g a n è se A llia g e : n o m b r e d e m o d ific a tio n s a p p o r té e s
4 : A lu m in iu m + S ilic iu m à l'a llia g e d 'o r ig in e .
5 : A lu m in iu m + M a g n é s iu m
6 : A lu m in iu m + M a g n é s iu m + S ilic iu m
7 : A lu m in iu m + Z in c
8 : A lu m in iu m + A u tr e s
Figure 4.10 – Désignation des alliages d’aluminium corroyés
Aluminium corroyés
Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) Particularités
1070 - Al99,7 125 105 2 Métal malléable
2017A - AlCu4MgSi Bonne résistance,
340 220 13
(duralumin) bonne usinabilité
3003 - AlMn1Cu 100-130 35 24 écrouissage, conserve
aptitude au filage,
6061 -AlMg1SiCu 150 85 19
profilés
4.4 Les alliages d’aluminium 59
Les domaines d’application sont très variés : marine, aéronautique, spatial, bâtiment,
automobile...
4.4.3 Aluminium et alliages pour la fonderie

Les alliages d’aluminium pour fonderie sont des alliages dont le constituant principal
est l’aluminium, destinés à être transformés par des techniques de fonderie. On les appelle
souvent “alliages légers” du fait de leur masse volumique nettement inférieure à celles d’autres
métaux utilisés dans l’industrie.
On les qualifie aussi parfois de “fonte d’aluminium”, du fait du mode d’obtention des
pièces réalisées, mais c’est une erreur de langage. Une pièce de fonderie en alliage léger est
une pièce en aluminium moulé.
Comme pour les alliages d’aluminium corroyés, il existe une désignation numérique (EN
1780-1). Il s’agit d’une désignation à 5 chiffres dont le premier suit la même règle que celle
qui codifie les alliages pour corroyage : série 20000 (Cuivre), série 40000 (Silicium), etc. Le
deuxième défini un groupe d’alliage et les trois derniers, sa composition chimique. Ces cinq
chiffres sont précédés par les lettres EN AC - (pour norme européenne, aluminium moulé 6 ).
Par exemple, l’alliage EN AC - 42000 correspond à un alliage d’aluminium moulé à 7% de
silicium et avec des traces de magnésium.
Il existe aussi une désignation dite “chimique” ou “symbolique”, elle aussi normalisée (EN
1780-2), qui reprend les symboles des constituants de l’alliage, suivis, pour les principaux, de
leurs proportions dans l’alliage (en pourcentage). Cette deuxième désignation est beaucoup
plus utilisée.
E N A C - A l S i 1 3
A lu m in iu m te n e u r e n é lé m e n t d 'a d d itio n
E lé m e n t d 'a d d itio n (1 3 % d e s ilic iu m )
(S ilic iu m )
Figure 4.11 – Désignation des alliages d’aluminium moulés
La désignation complète est assez peu utilisée et on supprime souvent les lettres du début
de la désignation “EN AC -”.
Aluminium pour la fonderie

Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%) Particularités
Al Si 13 [A - S 13
160 70 4 Très bonne coulabilité
(alpax)]
mauvaise coulabilité,
Al Cu 4 Mg [A - U
160-260 120-190 0,5-1,5 bonne usinabité,
4 G (duralumin)]
résistance
Al Mg 6 [A - G 6] 220 - 1,5 moulage sous pression
6. cast en anglais...

4.5 Les alliages de cuivre
Le cuivre est un métal de couleur rougeâtre, il possède une haute conductivité thermique
et électrique (à température ambiante, le seul métal pur ayant une meilleure conductivité
électrique est l’argent). Le cuivre pourrait bien être le premier métal à avoir été utilisé, étant
donné que des pièces datant de 8700 avant J.-C. ont été trouvées. Le cuivre est rarement
utilisé pur, sauf pour les conducteurs électriques et dans le cas où l’on souhaite une grande
conductivité thermique. Le cuivre pur est très ductile (allongement à la rupture élevée), on
l’utilise donc pour en chaudronnerie et en tuyauterie. Les alliages de cuivre possèdent une
bonne résistance à la corrosion et une grande conductivité électrique.
Les alliages de cuivre sont principalement :
— les laitons : Cu + zinc ;
Le laiton est très facile à usiner mais il est relativement fragile. On l’utilise depuis
longtemps pour la fabrication d’instruments de précision, d’éléments décoratifs pour
le mobilier, d’instruments de musique, pour la robinetterie, etc. Le laiton est le plus
utilisé des alliages de cuivre. C’est l’un des principaux métaux utilisé par l’industrie
du décolletage (fabrication de petites pièces tournées en très grandes séries).
— les bronzes : Cu + étain ;
Leurs caractéristiques principales sont une bonne résistance à l’usure et à la corrosion
et une bonne conductivité électrique. On les utilise souvent comme matériau de
frottement en face de l’acier : engrenages (système roue-vis sans fin, système vis-
écrou), coussinets, la robinetterie...
— les cupro-aluminium : Cu + aluminium ;
Ils possèdent une très bonne résistance à la corrosion marine et une dureté 1.5 fois
supérieure à un bronze classique. Ils sont utilisés pour la construction marine, des
coussinets, des arbres...
— les cupro-nickel : Cu + nickel ;
Ces alliages sont reconnus pour leurs propriétés anti-corrosives et d’anti-fouling. Ces
alliages possèdent de bonnes caractéristiques mécaniques, souvent utilisés dans des
milieux marins, pour des échangeurs thermiques ou pour des pièces de monnaie...
— les maillechorts 7 : Cu + nickel + zinc ;
Ces alliages possèdent une bonne usinabilité et soudabilité, excellent pour le travail
à froid. Ses applications courantes sont : rivets, visserie, fermeture Éclair, éléments
optiques et bijoux fantaisie.
La norme NF A 02-009 défini la désignation des cuivres et alliages cuivreux. La dé-
signation comporte les symboles chimiques de l’élément de base (Cu) suivi de ceux des
éléments d’addition, suivis de nombres indiquant la teneur (>1%). Ils sont rangés par ordre
décroissant.
7. Du nom de leurs inventeurs, les français Maillot et Chorier vers 1820...
4.6 Les alliages de Zinc 61
C u S n 8 P
C u iv r e te n e u r e n é lé m e n t d 'a d d itio n
(8 % d 'é ta in )
E lé m e n ts d 'a d d itio n
(E ta in e t P h o s p o r e )
Figure 4.12 – Désignation des alliages de cuivre
Cuivre et alliages
Nuances Rm (Mpa) Re (Mpa) A (%)
Cu Zn 36 Pb 3 500-600 - -
Cu Sn 12 240 130 5
Cu Al 10 Fe 3 500-650 180-250 13-02
Cu Ni 10 Zn 27 420 - 27
4.6 Les alliages de Zinc

Les principaux avantages des alliages de zinc sont leur faible température de fusion
(' 420◦ C) et leur excellente coulabilité. Ils sont donc principalement destinés à la fonderie, ce
qui permet d’obtenir des pièces de forme très complexe et d’épaisseur très mince (' 0, 4mm).
Leur faible coût de revient permet de concurrencer les alliages d’aluminium ou de cuivre
et même souvent les matières plastiques. On utilise largement les alliages de zinc dans
l’automobile (carburateur, pompe à essences...), dans l’électroménager, en quincaillerie et
en mécanique de précision (appareils photographiques, horlogerie...) Les principaux alliages
de zinc sont les zamaks qui contiennent 4 % d’aluminium, 0,04 % de magnésium et 1 % de
cuivre ou pas du tout.
Pour le zamak, on trouve plusieurs désignations :
— zamak 3 : Z-A4G ou ZP3 ou encore en symbole chimique ZnAl4Mg,
— zamak 5 : Z-A4U1G ou ZP5 ou encore en symbole chimique ZnAl4Cu1Mg.
4.7 Les alliages de magnésium

Ils sont caractérisés par une faible masse volumique (1740kg.m−3 ), on les utilise en
construction pour leur grande légèreté. La température de fusion est faible : Tf=650◦ C.
Il sont chimiquement instables et susceptibles à la corrosion en milieu marin mais pos-
sèdent une bonne résistance à la corrosion atmosphérique. Les principaux éléments d’alliage
sont l’aluminium, le zinc, le manganèse et le zirconium.
Les alliages Mg-Al-Zn sont les plus résistants, facilement usinables et coulables. Ce sont
des concurrents pour les alliages d’aluminium, ils sont plus chers et moins résistants mais
ont une plus faible densité (carter sur les motos ou les moteurs de voiture). Ils remplacent
de plus en plus les matières plastiques car ils sont plus résistants, plus faciles à recycler et
moins cher à produire pour une même densité (exemple des boîtiers d’ordinateurs portables
ou d’appareil photo).
Les principales nuances d’alliages de magnésium sont : MgAl6Mn et MgAl9Zn.

4.8 Les alliages de titane
4.8.1 Généralités
Le titane est le dixième élément le plus abondant sur la couche terrestre. Le début de
son industrialisation s’est fait dans les années 1950 ; néanmoins, l’utilisation des ses alliages
fut faible jusque dans les années 1970.
Il est extrait de minerais, principalement d’ilménite et de rutile. Cependant, la quantité
de minerai utilisé pour la production de “titane métal” ne représente qu’une infime partie de
la consommation totale. En 2002, sur une production de 4,5 milliard de tonnes de minerais,
seulement 100 000 tonnes est utilisé pour produire l’éponge de titane 8 .
Une des industries la plus consommatrice de titane (ou plutôt de ses alliages) est le
marché aéronautique : environ 20 000 tonnes par an 9 . Le marché médical qui est aussi
une entreprise mature dans l’utilisation de ce métal (prothèses, plaque d’ostéosynthèse) en
consomme annuellement 800 tonnes.
4.8.2 Quelques caractéristiques des alliages de titane
Voici quelques caractéristiques du titane et de ses alliages à comparer à celles de l’acier

et des alliages d’aluminium.
— Température de fusion : environ 1670◦ C ;
— Limite apparente d’élasticité : entre 140 MPa et 830 MPa ;
— Allongement pour cent : entre 10% et 24% ;
— Caractéristiques mécaniques élevées jusqu’à 500◦ C ;
— Bonne tenue à la corrosion dans l’eau et l’organisme humain ;
— Biocompatible ;
— Amagnétique.
L’alliage de titane phare de l’aéronautique est le Ti Al 6 V 4, voici quelques-unes de ses
propriétés.
• Constitution : alliage de titane à 6% d’aluminium et 4% de vanadium.
• Module de YOUNG : 110 GPa à 25◦ C, 75 GPa à 600◦ C.
• Limite apparente élastique Re : 830 MPa à 1040 MPa suivant le traitement.
• Résistance à la traction Rm : 900 MPa à 1100 MPa suivant le traitement.
• Allongement pour cent A% : 8% à 10% suivant le traitement.
8. L’éponge de titane est la forme poreuse de titane obtenue après traitement du minerai dans la filière
“métal”. Cette éponge est ensuite fondue pour former le lingot de titane.
9. Consommation mondiale en 2000.
4.9 Les superalliages 63
4.9 Les superalliages
4.9.1 Généralités
Pour les parties chaudes des turbomachines, il est indispensable de disposer d’alliages
qui conservent des propriétés mécaniques élevées et une résistance à la corrosion
à haute température. Les alliages réfractaires, encore appelé superalliages, ont été
développés pour répondre à ces besoins. Ils possèdent en effet :
— de grandes caractéristiques de résistance (Re et Rm ) évoluant peu en fonction de la
température ;
— une bonne tenue vis-à-vis de la corrosion même à haute température ;
— une vitesse de fluage faible.
Ils interviennent désormais à plus de 50% dans la masse totale d’un moteur d’avion de
chasse (cf. M88 sur l’avion Rafale). Ces alliages sont essentiellement des alliages à base de
Nickel, de Nickel-Fer et de Cobalt.
4.9.2 Composition et structure
Les caractéristiques de ces superalliages proviennent essentiellement de l’hétérogénéité de

leur constitution structurale. Ils sont composés d’un certain nombre d’éléments qui apportent
chacun des caractéristiques déterminées. Leur structure est constituée de trois parties :
— Une “matrice‘” qui assure le raidissement et la résistance à la corrosion de l’alliage ;
— Une phase intermétallique qui maintient les caractéristiques mécaniques à hautes
températures ;
— Des carbures, situés aux joints de grains, qui améliorent la tenue au fluage.
4.9.3 Caractéristiques
Les principales caractéristiques (à l’issu des traitements thermiques) de l’alliage à base

nickel Ni Cr 20 Ti Al :
— température de fusion : entre 1350◦ C et 1400◦ C ;
— module de YOUNG : 200 GPa à 20◦ C ; 42 GPa à 1000◦ C ;
— limite apparente élastique : environ 600 MPa ;
— résistance à la traction : environ 1000 MPa ;
— allongement pour cent : de l’ordre de 15%.
Les superalliages à base de cobalt sont moins résistants que les superalliages à base de
nickel, mais ils conservent leurs caractéristiques mécaniques à des températures supérieures
et ils offrent, de plus, une meilleure résistance à la corrosion générée par la combustion des
carburants.

4.10 Liste des matériaux métalliques d’utilisation classique
Nuances Matériau Applications Résistance

Acier de construction Bâti mécano-soudé, pro-
E295 Re = 295M P a
bas de gamme filés
Acier de construction Bâti mécano-soudé, pro-
S355 Re = 355M P a
bas de gamme filés
35CrMo4 acier de trempe arbres, engrenages Rm = 700M P a
pièces d’usures, engre-
Acier fin, trempe super-
C45 TS nages, axes portant des Rm = 500M P a
ficielle
roulements
50CrV4-15 Acier de trempe Acier à ressorts Rm = 600M P a
100Cr6 Acier faiblement allié Roulements à billes Rm = 700M P a
Acier inoxydable, pas de
X35Cr18 Acier fortement allié Rm = 400M P a
trempe
Acier inoxydable
X2CrNiMo 17-
Acier fortement allié (316L), industrie chi- Rm = 600M P a
12
mique, nautisme
X85CrWCoMn
Acier fortement allié Acier à outils ARS Hc = 62
4-8-4-5
Fonte à graphite lamel-
EN-GJL 400 Bâti de machine, carter Rm = 400M P a
laire
Aéronautique, pièces
AlCu4Mg Duralumin Rm = 300M P a
forgées et tôles
AlSi13 Alpax Moulage des carters Rm = 200M P a
Moulage de carters, de
MgAl9Zn3 Magnésium Rm = 160M P a
jantes
Bonne moulabilité,
CuSn8P Bronze Rm = 450M P a
coussinets, vannes
Plaques, tôles défor-
CuZn12 Laiton Rm = 340M P a
mables
Moulage de pièces de
CuAl9Ni5Fe2 Cupro-aluminium Rm = 500M P a
frottement
Moulage sous pression
ZnAl4Mg Zamak 3 de petits carters, carbu- Rm = 240M P a
rateur
Chapitre 5
Notions sur les traitements

thermiques des aciers
L ’étude de la structure cristalline des métaux montre que les propriétés mécaniques des
métaux sont intimement liées à cette structure. Comme nous pouvons le voir sur le
diagramme Fer-Carbone, cette structure est elle même lié à la température de l’alliage et
au refroidissement de cet alliage. Un traitement thermique a pour objet de soumettre l’acier
à l’action de cycles thermiques appropriés afin de lui conférer des propriétés mécaniques
adaptées à sa mise en œuvre ou à sa fonction.
Les différents objectifs des traitements thermiques sont :
— produire des modifications de la nature des constituants de l’alliage (trempe, recuit),
— produire des modifications microstructurales (dimension, forme et répartition des
constituants) ou provoquer la formation de ces microstructures (revenu, recuit),
— éliminer ou réduire les contraintes internes (revenu de détente),
— atténuer les hétérogénéités de composition chimique ou provoquer le rétablissement
des propriétés physiques d’un acier (recuit).
Figure 5.1 – Zones de température utilisées pour les traitements thermiques

66 Chapitre 5 - Notions sur les traitements thermiques des aciers
5.1 Le durcissement structural

Un durcissement structural est un procédé qui consiste à modifier certaines caractéris-
tiques mécaniques d’un matériau, et principalement d’améliorer ses caractéristiques de
résistance. Il existe deux types de durcissement structural :
— le durcissement structural mécanique comme l’écrouissage ;
— le durcissement structural par traitement thermique.
On s’intéresse dans ce paragraphe au second type. Présentons son principe en s’appuyant
sur l’exemple des aciers (Fig. 5.2, p. 66) :
1. Chauffage de l’alliage au-dessus d’une courbe de saturation (Ac3 ou Ac1) et main-
tien en température (traitement dans la masse). Sa structure cristalline est alors
modifiée.
2. Refroidissement rapide de l’alliage. On réalise une trempe qui empêche le maté-
riau de retrouver son état d’équilibre initial.
3. Les conséquences, en ce qui concerne les aciers, sont les suivantes :
— augmentation de Rm, Re et de la dureté ;
— diminution de la résilience et de l’allongement pour cent ;
— mais la structure cristalline de l’alliage est instable (c’est un état hors équilibre).
Il se produit un vieillissement : les caractéristiques mécaniques évoluent est
tendent à retrouver leur valeur initiale !
4. Contrôle du vieillissement : réalisation d’un autre traitement thermique, le revenu
(Par. 5.3, p. 68).
T e m p é ra tu re (° C )
1 6 0 0
L iq u id e
1 4 0 0
L iq u id e +
A u s té n ite
1 2 0 0
A u s té n ite
1 0 0 0
A u s té n ite +
C é m e n tite
8 0 0 F e r r ite + A c 3
A u s té n ite
A c 1
7 2 1
F e r r ite
6 0 0
R e fr o id is s e m e n t
r a p id e
4 0 0
P e r lite + P e r lite +
F e r r ite C é m e n tite
2 0 0
T e n e u r e n
C a rb o n e (% )
0
0 ,5 0 ,7 7 1 1 ,5 2 ,1
A c ie r H y p o e u te c to ïd e A c ie r H y p e r e u te c to ïd e
Figure 5.2 – Principe du durcissement structural par traitement thermique
5.2 Le traitement thermique de trempe 67
Le principe énoncé sur le cas des aciers est identique pour tous les alliages métalliques.
Les évolutions des caractéristiques mécaniques ne se font pas forcément lors des mêmes
traitements thermiques que pour les aciers.
5.2 Le traitement thermique de trempe

5.2.1 Les paramètres
Les paramètres du traitement thermique de trempe dans la masse sont les suivants :
• La température de chauffage.
— aciers hypoeutectoïdes (pourcentage de carbone inférieur à 0,85%) : Ac3 + 50◦ C ;
— aciers hypereutectoïdes (pourcentage de carbone supérieur à 0,85%) : Ac1 +
50◦ C.
• Le temps de maintien à cette température.
— 30 minutes jusqu’à un diamètre de 30 mm ;
— on ajoute 1 minute en plus pour chaque millimètre en plus.
• Le refroidissement. Il dépend de la nature du bain de trempe qui définit la vitesse
de refroidissement. Par exemple :
— dans l’eau, vitesse rapide ;
— dans l’huile, vitesse modérée ;
— à l’air ambiant, vitesse lente.
Évidemment, cette notion de vitesse de refroidissement dépend de la nature même de
l’acier. Une vitesse rapide pour un acier peut correspondre à une vitesse lente pour un autre.
On parle alors de trempe de référence.
Figure 5.3 – Différents types de structure issues d’une trempe
La structure obtenue est constituée de martensite (structure de carbures en aiguilles sur

une matrice austénitique résiduelle) ou de bainite, plus ou moins fine qui est un constituant
intermédiaire entre la martensite et la perlite.

On retiendra que l’augmentation des caractéristiques de résistance (Rm , Re et H)

est d’autant plus importante que la vitesse de refroidissement est rapide. Mais, attention !
La diminution des caractéristiques de ductilité évolue d’autant : ce qui peut être très
contraignant.
5.2.2 Notion de trempabilité

La trempabilité caractérise l’aptitude d’un acier à former la structure cristalline in-
stable (augmentation des caractéristiques de résistance). Cette propriété est évaluée par un
essai, l’essai de JOMINY .
L’essai de JOMINY consiste (Fig. 5.4, p. 68) :
— Dans un premier temps, à austénitiser une éprouvette normalisée, dans des conditions
normales (température et durée).
— Puis, à la refroidir par arrosage à l’eau d’une extrémité.
— Enfin, à mesurer la dureté ROCKWELL le long d’une génératrice, à partir de l’ex-
trémité trempée, afin de caractériser la trempabilité.
Figure 5.4 – Essai de trempabilité Jominy
Les résultats sont traduit par une courbe : la distance du point à l’extrémité trempée
est portée en abscisse et la dureté en ordonnée. En joignant les points de mesure, on obtient
une courbe dont l’allure est représentée (Fig. 5.5, p. 69).
La courbe JOMINY représente donc, en terme de dureté, le résultat de la transformation
structurale. Elle décroît d’autant moins vite que la trempabilité est grande.
5.3 Le traitement thermique de revenu

5.3.1 But du revenu
Comme il est précisé dans le paragraphe (Par. 5.1, p. 66), un traitement thermique de
trempe entraîne :
— l’augmentation des caractéristiques de résistance à la traction (à priori) et de dureté ;
5.3 Le traitement thermique de revenu 69
D u r e té (H R c )
5 0
4 0
3 0
4 2 C r M o 4
2 0
C 4 0
1 0
D is ta n c e d e
C 2 0
l'e x tr é m ité tr e m p é e ( m m )
0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0
Figure 5.5 – Courbes JOMINY
— la diminution des caractéristiques de ductilité (résilience et allongement) ;

— l’apparition de contraintes internes dues à la transformation structurale. La présence
des contraintes internes fait que Re et Rm “réels” peuvent être très mauvaises !
Toutes ces caractéristiques font que l’emploi d’une pièce trempée est impossible.
Afin d’annuler les contraintes internes et de retrouver des propriétés utilisables, on procède à
un traitement thermique de revenu. De plus, il permet de contrôler le vieillissement
du matériau à l’issue du traitement thermique de trempe.
Les courbes de traction de la (Fig. 5.6, p. 69) illustrent les évolutions des différentes
caractéristiques mécaniques d’un acier faiblement allié qui a subi un traitement thermique
de trempe, puis celui de revenu.
s
E ta t r e v e n u
E ta t b r u t
E ta t tr e m p é
Figure 5.6 – Évolution des caractéristiques mécaniques d’un acier faiblement allié
5.3.1.1 Les paramètres

Le déroulement d’un revenu est identique à celui d’une trempe :
— chauffage jusqu’à la température de revenu TR ;
— maintien à la température TR pendant une durée tR ;

— refroidissement.
Les paramètres du revenu sont donc la température TR , le temps tR et le fluide pour le
refroidissement :
• La température de revenu : au cours du revenu, on veut faire évoluer la structure
sans recommencer un processus de transformation de l’austénite. Il faut donc choisir
une température TR < Ac1.
• Le temps de maintien à cette température : la durée du revenu est liée à
la température. Conventionnellement, on choisit une durée de 60 minutes pour une
pièce de 30 mm de diamètre. On ajoute 2 minutes en plus par millimètre en plus.
• Le refroidissement : le choix du fluide de revenu n’a aucune influence puisque TR
est inférieure à Ac1. En pratique, on utilise le fluide ayant servi pour la trempe.
5.4 Les autres traitements thermiques

Il existe de nombreux autres traitements thermiques qui peuvent être réalisés sur les
aciers et les autres alliages métalliques. Les paragraphes suivants énoncent brièvement la
finalité de quelques autres traitements.
5.4.1 Le traitement thermique de recuit

Comme la trempe et le revenu, le recuit est un traitement thermique dans la masse
composé d’un chauffage, d’un maintien à température et d’un refroidissement.
Le but du recuit et de faire revenir l’acier dans son état d’équilibre idéal, c’est-à-dire
que sa structure doit être composée :
— de ferrite et de perlite (aciers hypoeutectoïdes) (ou de perlite et de cémentite (aciers
hypereutectoïdes)) ;
— de grains fins (sinon la résilience est faible), de grains homogènes (sinon risque d’ap-
parition de la corrosion), de grains identiques (sinon différences de performances) ;
— d’aucune contrainte interne (due à un durcissement structural).
Il est donc effectué soit pour annuler les effet d’une trempe non désirée (lors d’un soudage
par exemple), soit pour homogénéiser la structure d’un acier destiné à être testé. Il existe
de nombreux traitements de recuit, mais bien souvent, ils cumulent les mêmes propriétés.
Pour exemple, on peut citer le recuit de normalisation qui est réaliser avant un essai
mécanique sur les éprouvettes. Ses paramètres sont :
• une température de chauffage supérieure à Ac3 ;
• un temps de maintien à cette température identique à celui d’une trempe ;
• un refroidissement très lent (à la vitesse de refroidissement du four).
5.4.2 Les traitements thermiques de surface

Les traitements thermiques présentés dans les paragraphes précédents sont appelés des
traitements thermiques dans la masse car la totalité de la pièce (peau et cœur) subit
la transformation structurale.
5.4 Les autres traitements thermiques 71
Les traitements thermiques de surface ne modifient les propriétés mécaniques que

sur une faible épaisseur. Le plus souvent, ils durcissent superficiellement la surface de la
pièce (dureté augmentée) et permettent de conserver à cœur les propriétés de base du métal
(ductilité et résilience) : “peau dure et cœur tendre” (Fig. 5.7, p. 71).
" P e a u d u re " :
é p a is s e u r tr a ité e
" C o e u r te n d r e " :
m é ta l d e b a s e n o n
tr a n s fo r m é
Figure 5.7 – Principe d’un traitement de surface
Il existe de nombreux traitements thermique de surfaces que l’on classe en deux familles :
• Les trempes superficielles :
Ce sont des trempes réalisées uniquement en surface. Le chauffage est réalisé par
induction (traitements locaux, pièces de formes irrégulières) ou au chalumeau (pièce
de grandes dimensions). Le temps de chauffage est relativement court : on ne veut
pas traiter le cœur ! Le refroidissement est effectué par aspersion ou par immersion.
• Les traitements thermochimiques :
Ces traitements sont réalisés en introduisant la pièce dans un milieu à haute tempé-
rature composé d’éléments comme le carbone, ou l’azote, etc. Il se produit alors un
apport en surface, par diffusion chimique, sous l’action de la chaleur et des éléments
d’addition. À l’issue de cet enrichissement, une trempe dans la masse peut être ef-
fectuée, suivant la nature de l’élément d’apport et sa concentration. Les traitements
thermochimiques les plus pratiqués sont :
— la cémentation ;
— la nitruration ;
— la carbonitruration.
Le tableau ci-dessous donne des valeurs moyennes de l’épaisseurs traitée et de la du-
reté obtenue à l’issue des différents traitement thermiques de surface énumérés ci-dessus
(Tab. 5.1, p. 72).

Traitements Aciers utilisés Épaisseur traitée Dureté obtenue

Aciers de trempe Suivant la nuance
Trempe superficielle dans la masse 3 à 10 mm de l’acier :
C 35 ; 35 Cr Mo 4 Hmoy = 450 HV
Aciers à faible
Cémentation teneur en carbone 3 à 6 mm 600 à 850 HV
C 10 ; 16 W Cr 6
Aciers faiblement
Nitruration alliés ' 0, 6 mm 1100 à 1200 HV
30 Cr Al Mo 6 12
30 Cr Mo 12
Carbonitruration Aciers faiblement
alliés ' 1 mm 900 à 950 HV
30 Cr Mo 12
Table 5.1 – Caractéristiques de quelques traitements thermiques de surface
Deuxième partie
Obtention de surfaces par enlèvement

de matière

Chapitre 6
Procédés d’usinage - Généralités
’usinage est une opération qui consiste à enlever de la matière à une pièce brute 1 à
L l’aide d’un outil. On peut alors classifier les différents procédés d’usinage en fonction
du type d’outil utilisé :
— La rectification, l’enlèvement de matière se fait par abrasion. La surface de la pièce à
usiner est balayée par les grains abrasifs d’une meule avec des profondeurs de passe
très faibles (de l’ordre du centième de millimètre).
— L’électro-érosion, ou l’usinage se fait sans outil et sans contact. Une décharge élec-
trique créé entre la pièce et une électrode permet de creuser localement la matière.
On parle d’usinage par étincelage.
— L’usinage à l’outil coupant, c’est le procédé qui nous intéresse le plus. L’outil est
animé d’un mouvement adapté à la forme désiré. Un copeau se créé au contact entre
l’arête coupante de l’outil et la pièce sous l’effet du mouvement de pénétration de
l’outil dans la pièce.
6.1 Usinage à l’outil coupant

L’outil de coupe peut être de nature très diverse (forêt, alésoir, fraise, outils à décolleter),
mais comporte toujours une ou plusieurs arêtes coupantes.
Figure 6.1 – Différents types d’outils de coupe
L’usinage donne lieu à la création de copeaux de matière, de longueur plus ou moins

1. Cette pièce peut être un brut standard de type barre, tube ou lopin, un brut de fonderie ou un brut
obtenu par forgeage...

76 Chapitre 6 - Procédés d’usinage - Généralités
grande selon la ductilité du matériau usiné et les conditions de coupe. Les intervalles de
tolérance sont au mieux de qualité 6. Les états de surface sont au minimum de 0,4 (rugosité
Ra). Les profondeurs de passe peuvent être de plusieurs mm.
L’usinage d’une pièce peut être caractérisé par les deux fonctions principales données
ci-dessous.
G a ra n tir le s to lé ra n c e s
G a r a n tir la c o n fo r m ité R é g la g e s g é o m é triq u e s
g é o m é triq u e s , d e p o s itio n
a u d e s s in d e d é fin itio n d e la m a c h in e
e t d 'o r i e n t a t i o n
C h o ix d e la g é o m é trie
d e l 'o u t i l
C h o ix d e s m o d e s d e
g é n é ra tio n
R e c h e rc h e d e s c o n d itio n s C h o ix d e s p a ra m è tre s d e
R é a lis e r l'u s in a g e
c in é m a tiq u e s d e c o u p e c o u p e
6.2 Principe de génération des surfaces et cinématique
Tout type d’usinage est caractérisé par :

— un mouvement relatif entre la pièce et l’outil, résultant de la composition d’un mou-
vement de coupe (M c) et d’un mouvement d’avance (M a). Ces derniers sont des
rotations et des translations indépendantes ou conjuguées (cas du mouvement héli-
coïdal).
— La forme de la partie active de l’outil (ponctuelle, linéique).
— Les conditions de coupe permettant d’optimiser la productivité du procédé d’usinage.
6.2.1 Géométrie
Les pièces mécaniques peuvent être géométriquement considérée comme des volumes
de matière délimités par des surfaces élémentaires (plan, surfaces de révolution, courbes
complexes, etc.).
Une surface usinée est obtenue par la combinaison de deux éléments générateurs :
— la directrice (D) : fixe, elle donne la direction au mouvement,
— la génératrice (G) : elle est mobile.
6.2 Principe de génération des surfaces et cinématique 77
Définitions Schéma
Surface cylindrique : une ligne droite généra-

trice, se déplace parallèlement à elle-même, en
s’appuyant sur une courbe plane C. Lorsque la
directrice C est un cercle, la surface est un cy-
lindre droit de révolution.
Surface prismatique : la ligne droite généra-
trice s’appuie sur une ligne polygonale P.
Surface conique : la ligne droite se déplace en

passant par un point fixe S, en s’appuyant sur
une courbe plane C.
Surface pyramidale : la ligne droite se déplace
en passant par un point fixe S, en s’appuyant sur
une ligne polygonale P.
Surface plane :
— une ligne droite se déplace parallèlement
à elle-même en s’appuyant sur une autre
droite,
— un cercle se déplace parallèlement à lui-
même en s’appuyant sur une droite qui
lui est coplanaire,
— une droite tourne autour d’un axe qui lui
est perpendiculaire.
Surface de révolution : une courbe plane

tourne autour d’un axe fixe qui lui est copla-
naire.
Surface hélicoïdale : une courbe plane se dé-

place en s’appuyant sous un angle constant sur
une hélice.

6.2.2 Matérialisation de la génératrice

La cinématique d’une machine-outil permet en général de créer deux mouvements :
— Mc : le mouvement de coupe ;
— Mf : le mouvement d’avance.
On distingue alors le travail de forme du travail d’enveloppe.
6.2.2.1 Travail de forme

La forme de la génératrice de la surface correspond à la forme de l’arête coupante de
l’outil. La qualité de la surface obtenue dépend de la forme et la position de la génératrice
de l’outil (problème d’affûtage, usure) mais aussi des conditions de coupe et de la précision
des déplacements.
Figure 6.2 – Travail de forme en tournage et en fraisage
6.2.2.2 Travail d’enveloppe

La forme de la génératrice de la surface correspond à l’enveloppe des positions successives
d’un point particulier de l’outil, appelé point générateur. C’est le mouvement d’avance (M a)
communiqué à l’outil (ou à la pièce) qui donne l’ensemble des positions successives de l’outil.
Dans ce cas, la qualité de la surface obtenue ne dépend que des conditions de coupe et de
la précision des déplacements. La forme de l’outil n’a plus d’influence sur la qualité de la
surface.
6.2.3 Matérialisation de la directrice

Parmi les procédés d’usinage à l’outil coupant, on trouve notamment : le tournage, le
fraisage, le perçage, l’alésage et le filetage. En tournage, perçage et alésage, la directrice
6.3 La rectification 79
Figure 6.3 – Travail d’enveloppe en tournage et en fraisage
est circulaire, elle est matérialisée par le mouvement de coupe. En fraisage, la directrice
est souvent rectiligne mais peut aussi être de forme plus complexe (machine à commande
numérique), elle est matérialisée par le mouvement d’avance. En filetage, la directrice est
une hélice.
6.3 La rectification
Dans le cas de la rectification, l’enlèvement de matière se fait par abrasion. La surface
de la pièce à usiner est balayée par les grains abrasifs d’une meule avec des profondeurs de
passe très faibles (de l’ordre du centième de millimètre). La vitesse de coupe est de l’ordre
de 20 à 60m · s−1 . Le copeau de très faible section, n’est pas tranché mais gratté sur la
surface de la pièce à usiner (An. C, p. 213).
La rectification est un procédé d’usinage permettant d’obtenir des surfaces de haute
qualité. Les intervalles de tolérance de qualité obtenus sont de l’ordre de 5 à 7, et les états
de surface sont compris entre 3,2 et 0,05 (rugosité Ra). Les profondeurs de passe sont de
l’ordre de 0,1 mm maximum. Les surfaces à rectifier sont souvent au préalable usinées et
peuvent avoir subi des traitements thermiques (dureté superficielle accrue).
Il existe trois grands types de rectification en fonction de la forme de la pièce à obtenir :
— la rectification plane,
— la rectification cylindrique,
— la rectification centerless.
6.3.1 La rectification cylindrique

Nous pouvons faire une analogie entre le tournage et la rectification cylindrique, les
surfaces peuvent être obtenues par génération de forme (la largeur de la meule est supérieure
à la longueur de la pièce à usiner et travail en plongée) ou par génération d’enveloppe (la

largeur de la meule est faible et elle balaie la pièce à usiner).
Figure 6.5 – Machine de rectifica-

Figure 6.4 – Machine de rectification cylindrique tion plane
6.3.2 La rectification plane

Dans ce cas, l’analogie peut se faire avec le fraisage, la fraise est remplacée par une
meule. La pièce est maintenue sur la table d’une machine outil ressemblant à une fraiseuse,
elle peut être bridée ou maintenue de manière magnétique si toute la surface supérieure de
la pièce doit être rectifiée.
Il existe alors deux type de rectification plane en fonction de l’orientation de la broche
et du type de meule :
— de “face”, on utilise des meules boisseaux avec l’axe de la broche perpendiculaire à la
surface à obtenir,
— de “profil”, on utilise des meules cylindriques en travaillant sur la périphérie de la
meule avec l’axe de la broche parallèle à la surface à usiner.
6.3.3 La rectification “Centerless”

Dans le cas de la rectification sans centre, la pièce n’est pas maintenue en position en
cours d’usinage entre des pointes mais par une réglette porte-pièce placée entre un meule
de travail et une meule d’entraînement. Ce procédé permet de rectifier des petites pièces
cylindriques ou des barres cylindriques en enfilade.
6.4 L’électro-érosion
L’électro-érosion ou EDM (electrical discharge machining) est un procédé d’usinage qui
consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques comme
moyen d’usinage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux
6.4 L’électro-érosion 81
Figure 6.6 – Machine de rectification Centerless
conducteurs de l’électricité (métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur
dureté. Pour usiner par électro-érosion, 4 éléments sont nécessaires :
— une électrode,
— une pièce,
— du dielectrique,
— de l’électricité.
Le diélectrique (eau ou huile minérale) a comme tâche de réduire la température dans
la zone d’usinage, d’enlever les particules métalliques résiduelles et de permettre la création
de l’étincelle.
6.4.1 Principe de l’usinage par étincelage

Produites par un générateur d’étincelles, ces dernières vont, par intervalle régulier, créer
une succession de cratères dans la pièce. Chaque étincelle dégage une température comprise
entre 8000 et 12000 ◦ C. La grosseur du cratère dépend de l’énergie régulée par le générateur
d’étincelles. La portée de l’étincelle varie entre quelques microns et 1mm.
6.4.1.1 Le processus physique

Le processus d’étincelage comprend 6 phases :
1. Approche de l’électrode vers la pièce. Les deux éléments sont sous tension.
2. Concentration du champ électrique vers le point où l’espace électrode-pièce est le
plus faible.
3. Création d’un canal ionisé entre l’électrode et la pièce.
4. Claquage de l’étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume.
L’électrode subit une faible usure.
5. Coupure du courant. Implosion de l’étincelle.
6. Evacuation des particules métalliques par un arrosage de diélectrique.

6.4.1.2 Les états de surface et vitesse d’usinage

Les états de surface dépendent de la dimension des étincelles. Si elles sont énergiques,
l’état de surface sera grossier, par contre, la vitesse d’usinage sera rapide.
Si elles sont faiblement énergiques, l’état de surface sera fin, par contre, la vitesse d’usi-
nage sera lente.
Les états de surface les plus fins peuvent atteindre un Ra de 0,10. L’effet visuel est
proche du poli d’un miroir. Les états de surface standard, faciles à obtenir, sont équivalents
à un Ra de 0,8 à 1.
Les vitesses d’usinage en électro-érosion sont modérées. En fonction de l’énergie des
décharges, l’enlèvement de matière va de 1 à plusieurs milliers de mm3 /minute.
Utilisant le même principe physique, on distingue deux procédés d’usinage :
— l’enfonçage,
— le fil.
6.4.2 L’électro-érosion par enfonçage

L’électro-érosion par enfonçage reproduit dans une pièce métallique la forme d’un outil
appelé électrode. Les moules d’injection pour pièces plastiques sont très fréquemment usinés
par enfonçage. La forme donnée à l’électrode est celle qu’aura l’objet moulé. Dans la zone
d’usinage, chaque décharge crée un cratère dans la pièce (enlèvement de matière) et un
impact sur l’outil (usure de l’outil-électrode). Il n’y a jamais de contact mécanique entre
l’électrode et la pièce. L’électrode est le plus souvent en cuivre ou en graphite.
Figure 6.8 – Prise électrique et

Figure 6.7 – Machine d’électro-érosion par enfonçage moule fabriqué par enfonçage
6.4.3 L’électro-érosion par fil

L’électro-érosion par fil découpe dans une pièce, à l’aide d’un fil métallique (électrode),
un contour programmé. Les matrices d’extrusion, les poinçons de découpe sont très fré-
quemment usinés au fil. La découpe est toujours traversante. Pour commencer un usinage
6.5 Le brochage 83
il faut préalablement réaliser un trou dans la pièce ou débuter depuis le bord. Dans la zone
d’usinage, chaque décharge crée un cratère dans la pièce (enlèvement de matière) et un
impact sur le fil (usure de l’outil-électrode). Le fil peut s’incliner permettant ainsi de créer
des pièces avec dépouilles ou avec des profils différents en haut et en bas de la pièce. Il n’y a
jamais de contact mécanique entre l’électrode et la pièce. Le fil est le plus souvent en cuivre
stratifié ou en laiton. Le fil mesure entre 0,02 et 0,3 mm de diamètre.
Figure 6.10 – Filière d’extrusion de

Figure 6.9 – Machine d’électro-érosion par fil profilés aluminium fabriquée en EDM
6.5 Le brochage
Ce procédé d’usinage permet d’usiner rapidement à l’aide d’outils appelés “broches”
des surfaces intérieures à directrices rectilignes ou hélicoïdales et des surfaces extérieures
(An. C, p. 213).
Figure 6.11 – Différents types de broches intérieures et extérieures
Une broche est un outil de coupe à dents multiples, généralement rectiligne. Chaque
dent est décalée par rapport à la précédente d’une quantité égale à l’épaisseur du copeau
désiré (il y a donc des dents d’ébauche et des dents de finition montées sur la même broche).

Ces broches sont montées sur des machines à brocher, elles sont ensuite poussée (pour
les broches intérieures courtes) ou tirées (pour les broches longues). Les broches extérieures
sont généralement montées sur un coulisseau.
Figure 6.12 – Machine à brocher extérieure Figure 6.13 – Machine à brocher intérieure
Ce procédé permet d’obtenir des surfaces de bonne qualité en une unique passe, mais le
coût de fabrication de l’outil étant élevé, ce procédé ne s’adresse qu’aux moyennes et aux
grandes séries. D’autre part, il ne s’applique que pour des profils débouchants.
Les applications habituelles sont les rainures de clavettes, les cannelures, carré d’entraî-
nement, mais aussi crémaillères, écrous, plans et rainures.
Chapitre 7
Le tournage
L e tournage est particulièrement adapté à la réalisation de pièces admettant une sy-

métrie de révolution. Celles-ci peuvent être petites (de quelques millimètres en micro-
mécanique) ou très grandes (de plusieurs mètres pour des pièces utilisées dans l’industrie
lourde) selon la machine utilisée. Le perçage, l’alésage et le filetage peuvent être réalisé en
tournage particulièrement si la surface à usiner se trouve sur l’axe de révolution de la pièce.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de coupe) et la trajectoire de
l’outil défini la forme à obtenir (mouvement d’avance).
7.1 Les machines-outils

Les tours utilisés actuellement peuvent être de deux types :
— les tours manuels, utilisé pour le decolletage de pièces simples en grandes série, pour
les prototypes ou pour la maintenance. Ils peuvent être tours parallèles, tour à copier,
tour semi-automatique à tourelle revolver, etc.
— les tours à commande numérique, ou même centre de tournage si on rajoute des axes
à la machine 1 , de plus en plus utilisés.
7.1.1 Le tour manuel

L’opérateur règle la vitesse de rotation du mandrin (broche) à l’aide de manettes com-
mandant une boîte de vitesse. Le chariot longitudinal, transversal et la poupée mobile
peuvent être déplacés manuellement grâce à des verniers. Après avoir choisi une vitesse
d’avance, le traînard supportant le chariot longitudinal peut se déplacer automatiquement
grâce à la barre de chariotage pour effectuer des cylindres ou à l’aide de la vis mère et d’un
écrou pour effectuer des filetages.
La poupée mobile reçoit généralement une contre pointe permettant de maintenir la
pièce à usiner mais elle peut aussi être équipée d’outils afin d’effectuer des usinages intérieurs
(foret, alésoir, etc.).
1. Nous verrons un peu plus loin comment rajouter des axes ou mêmes des demi-axes( ?) à une machine-
outil.

86 Chapitre 7 - Le tournage
Figure 7.1 – Tour parallèle conventionnel
7.1.2 Le tour à Commande Numérique
Sur les machines à Commande Numérique, le contrôle de l’ensemble des mouvements

nécessaires au positionnement est assuré automatiquement en vitesse et en position par le
D.C.N. (Directeur de Commande Numérique) suivant les instructions données par l’opéra-
teur ou le programmeur. Le changement d’outils peut être automatique grâce, par exemple,
à une tourelle, munies de plusieurs outils.
Figure 7.2 – Exemple de tour CN
Nous trouvons ci-dessous les principales caractéristiques de deux tours à commande

numérique.
7.1 Les machines-outils 87
Ernault HES300 Réalméca T200

Course longitudinale (Z) 730 300
Course transversale (X) 240 100
Distance entre pointes 800 365
Vitesse de broche (tr/min) 66 à 3680 100 à 6000
Puissance du moteur 15 kW 8 kW
Avances travail (mm/min) - 1 à 5000
Avance rapide (m/min) 8 10
Tourelle (nombre d’outils) 12 8 à 12
7.1.3 Tours spéciaux

De par la grande diversité de pièces mécaniques à fabriquer (taille, matière, poids), il est
nécessaire d’avoir des tours permettant de répondre à ces diverses attentes. Pour les pièces
très lourdes, on utilise des tours verticaux afin de s’affranchir d’un montage délicat sur un
tour horizontal.
Figure 7.3 – Tours verticaux
Il existe des tours de faible puissance et de taille réduite pour les applications de type
micromécanique et à l’opposé des tours d’une dizaine de mètres de course longitudinale et
de plusieurs mètres de diamètre de broche pour l’industrie lourde.
Figure 7.4 – Tour Realmeca RT3 de mi- Figure 7.5 – Tour horizontal de 12 mètres de course
cromécanique longitudinale

7.2 Axes normalisés en tournage

La norme NF Z 68-020 présente les principes de base utilisés dans la désignation des
mouvements des machines-outils par rapport à un système normal de coordonnées définies
dans une base orthonormée directe (~x, ~y , ~z).
Le sens positif du mouvement des éléments mobiles

provoque toujours un accroissement sur la pièce dans
la direction correspondante.
L’axe ~z ou Z est généralement l’axe de la broche,
c’est par une rotation autour de cet axe qu’est gé-
néré le mouvement de coupe. C’est l’axe du chariot
longitudinal dans le cas du tournage.
L’axe ~x ou X est celui qui correspond au déplacement
de plus grande amplitude, dans le cas du tournage,
c’est l’axe transversal.
En général, on note A, B et C, les rotations mesurées Figure 7.6 – Axes normalisés en
respectivement autour des axes X, Y et Z. tournage
7.3 Les principales opérations d’usinage en tournage

Il existe deux grandes familles d’opérations en tournage :
— les opérations extérieures,
— les opérations intérieures.
Figure 7.7 – Opérations extérieures Figure 7.8 – Opérations intérieures
7.4 Les outils de coupe en tournage 89
Pour chacune de ces opérations, nous pouvons associer un outil type. Cette relation entre
l’outil et la forme est normalisé au sein d’une série de normes NF E 66-361 à 373 pour les
outils ARS et 331 à 343 pour les outils à plaquettes en carbure (An. C, p. 213).
7.4 Les outils de coupe en tournage

Pour définir un outil de coupe en tournage, il faut définir parfaitement sa géométrie ainsi
que le matériau dont il est constitué. Ces deux paramètres influent obligatoirement sur la
qualité de la coupe.
7.4.1 Géométrie de l’outil de coupe
Figure 7.9 – Vocabulaire associé à un outil de tournage
Nous pouvons introduire quelques une des caractéristiques géométriques d’un outil de
tournage :
Face de coupe : C’est la face sur laquelle glisse le copeau. On l’appelle Aγ.
Face de dépouille : C’est la surface sur laquelle frotte la matière restant sur la pièce
après arrachement du copeau. On l’appelle Aα.
Plan de référence de l’outil P r : plan passant par le point considéré de l’arête et
contenant l’axe de l’outil (pour un outil tournant) ou parallèle au plan de base servant
de face d’appui au corps de l’outil (pour un outil classique) ; P r est perpendiculaire
à la direction supposée de coupe.
Plan de travail conventionnel P f : plan perpendiculaire au plan de reference de
l’outil P r, au point considéré de l’arête, et parallèle à la “direction supposée d’avance”
de l’outil.
Plan d’arête de l’outil P s : plan tangent à l’arête au point considéré, et perpendi-
culaire au plan de référence de l’outil P r.

Plan vers l’arrière de l’outil P p : plan perpendiculaire au plan de référence de l’ou-

til P r, et au plan de travail conventionnel P f , au point considéré de l’arête.
Plan orthogonal de l’outil P o : plan perpendiculaire au plan de reference P r et au
plan d’arête P s, au point considère de l’arête.
Plan normal à l’arête P n : plan perpendiculaire à l’arête au point considéré.
L’angle de dépouille α : C’est l’angle qui évite que l’outil ne talonne (touche) les
faces usinées. Il est mesuré entre le plan d’arête P s et Aα.
L’angle de taillant β : C’est l’angle défini par les limites de la matière, donc entre
Aα et Aγ.
L’angle de coupe γ : C’est l’angle qui donne l’acuité de l’outil. Il est mesuré entre
le plan de référence P r 2 et Aγ. Plus l’angle est important plus l’outil coupe, mais
plus il est fragile, donc un compromis est nécessaire à ce niveau. C’est l’angle le plus
important de la coupe.
L’angle de direction d’arête κr : C’est l’angle mesuré dans le plan de référence P r
entre le plan de travail P f et le plan d’arête P s.
L’angle d’inclinaison d’arête λr : C’est l’angle compris entre le plan de référence P r
et l’arête mesuré dans P s.
Figure 7.10 – Mise en place des plans d’un outil de tournage
Remarque 3 Pour une coupe positive, la somme des trois angles α, β, γ est égale à 90◦ .
Pour une coupe négative la somme de la valeur absolue de ces trois angles est supérieure à
90◦ .
2. plan passant par le point considéré et parallèle à la face d’appui de l’outil.
7.4 Les outils de coupe en tournage 91
7.4.2 Matériaux outils
Les matériaux utilisés pour les outils sont principalement :

— des aciers rapides : ce sont des aciers avec un minimum de 0,7% de carbone, 4%
de chrome, du tungstène, du molybdène, du vanadium et éventuellement du cobalt,
par exemple le X 80 WCrV 18-04-01 ou le X 130 WCoCrMoV 10-10-04-04-03. On
les utilise pour usiner les alliages légers, les fontes, les aciers inoxydables, ils sont
monoblocs ;
— des carbures métalliques : ils sont fabriqués selon la technique de métallurgie des
poudres par frittage. On peut avoir des carbures de tungstène, de titane, de tantale
agglomérés dans une base en cobalt. Ils peuvent être revêtus par un procédé de
déposition en phase gazeuse afin d’améliorer la durée de vie de ces outils. On les
utilise pour la plupart des matériaux 3 ;
— des cermets (ou céramiques métalliques) 4 : matériaux à base de carbures de titane,
de cobalt ainsi que de nickel comme liant. Ils ont une très bonne résistance à l’usure,
on les réserve aux opérations de finition pour les aciers, surtout inoxydables.
— des céramiques : sous forme de plaquettes frittées comme pour les carbures à base
d’alumine ou de nitrure de silicium. On les utilise pour des usinages à grande vitesse
mais supportent mal les chocs, elles ne conviennent pas aux alliages légers ;
Figure 7.11 – Domaine d’utilisation des différents matériaux outils
La désignation des plaquettes et porte plaquettes est normalisée (NF E 66-310 à 314).
3. Comme toujours il existe plusieurs normalisations, la NF E 66-304 pour le type de carbure, la NF E

66-307 pour la forme des plaquettes carbures.
4. En toute rigueur, les plaquettes carbures sont aussi des cermets, mais le mécanicien a choisi d’en appeler
certaines plaquettes carbure (base carbure de tungstène) et d’autres cermet (base carbure de titane).

Figure 7.12 – Différents outils à plaquette carbure
Figure 7.13 – Barre d’alésage en ARS re- Figure 7.14 – Différentes plaquettes car-
vêtu bures
7.5 Paramètres d’usinage

Les paramètres d’usinage sont notamment la vitesse de coupe V c, la vitesse d’avance
V f et la puissance de coupe P c.
Figure 7.15 – Paramètres de coupe
La vitesse de coupe V c, donnée en m/min est définie à partir du type de matériau usiné,
du matériau outil et de la qualité désirée. Elle est généralement donnée par le fabricant
d’outil (par exemple Stellram ou Sandvick Coromant).
On note f , l’avance par tour (mm/tour) et V f la vitesse d’avance (mm/min).
7.5 Paramètres d’usinage 93
L’avance f est définie en fonction de l’état de surface désiré, en effet, on peut relier
simplement la hauteur maximale du profil Rt à l’avance f :
f2
Rt = (7.1)
8 · rε
avec rε le rayon de bec de l’outil.
Figure 7.16 – Relation état de surface-avance
En ébauche, on peut donc utiliser une avance importante afin d’augmenter le débit de
copeau alors qu’en finition, il faut utiliser une avance assez faible afin d’améliorer l’état de
surface.
La vitesse d’avance V f est faible devant la vitesse circonférentielle due à la rotation de
la broche : V e ∼
= V c. La vitesse de rotation de la broche est alors donnée par :
1000 · V c
N= (7.2)
π·D
Lors d’un chariotage, le diamètre D est constant, la vitesse de rotation de la broche
est alors constante. Lors d’un dressage, le diamètre D diminue, la vitesse de rotation de
la broche doit donc augmenter régulièrement au cours de l’usinage si l’on désire avoir une
vitesse de coupe constante.
Soit bD la largeur nominale de coupe (mm) et ap la profondeur de passe (mm). On note
AD l’aire nominale de la section transversale de coupe.
AD = f · a p
Figure 7.17 – Modélisation des efforts de coupe en tournage

→
−
On modélise les actions mécaniques de l’outil sur la pièce par un glisseur F qui passe
par le milieu de l’arête de coupe 5 :
→
−
F : effort total exercé par la partie active.
−→
F p : effort transversal dû à la pénétration de l’outil ;
−→
F c : effort de coupe ;
−→
F f : effort d’avance ;
La puissance absorbée durant l’usinage s’exprime par :

Pc = V(O/P ) ⊗ F(P →O) = − (V c · F c + V f · F f ) (7.3)
Or V f est très inférieur à V c, on peut donc écrire la puissance absorbée par un chariotage
sous la forme suivante (le signe négatif montre la résistance de cette puissance, nous pouvons
l’omettre) :
Pc = V c · F c (7.4)
On introduit kc la force de coupe par unités de surface (N/mm2 , voir page suivante),
elle dépend notamment des matériaux à usiner.
On note alors :
Fc = kc · AD = kc · f · ap
On en déduit alors l’expression de la puissance nécessaire à un chariotage (en kW ) :
f · ap · kc · V c
Pc = (7.5)
60 · 103
Cette expression permet de choisir une machine-outil selon le critère de puissance, en
prenant en compte son rendement :
Pc
PM O = (7.6)
η
Ce problème de choix de la machine-outil en fonction de la puissance consommée par
l’usinage ne se pose qu’en ébauche. En effet, dans ce cas on cherche à minimiser le temps
d’usinage et donc à maximiser le débit de copeaux, pour cela, on prend des avances impor-
tantes ainsi que des profondeurs de passe importantes.
7.6 Qualité des surfaces obtenues

Le tournage permet d’obtenir des surfaces avec des qualités dimensionnelles de l’ordre
de 7 à 10 et des états de surface qui dépendent de l’avance ainsi que du rayon de bec de
l’outil (couramment Ra de 0,8 à 3,2 µm).
5. C’est bien entendu un modèle avec ces limites, mais il a l’avantage d’être normalisé dans la norme NF
E 66-507.
7.6 Qualité des surfaces obtenues 95

Chapitre 8
Le fraisage
L e fraisage est un procédé d’usinage permettant notamment la réalisation de formes

prismatiques (plan, rainure, languette, trou oblong, queues d’aronde, ...), mais aussi
l’usinage de trous et d’alésages, quelle que soit leur situation sur la pièce à réaliser.
L’outil utilisé, appelé “fraise”, admet généralement une symétrie de révolution. Il est
animé d’un mouvement de rotation uniforme autour de son axe de symétrie, qui correspond
au mouvement de coupe. L’outil est généralement fixe dans l’espace.
Le mouvement d’avance est communiqué à la table qui supporte la pièce, ce déplacement
permet de réaliser la forme désirée.
8.1 Les machines-outils

Nous pouvons diviser les machines-outils utilisées pour le fraisage en deux grandes fa-
milles :
— les fraiseuses conventionnelles souvent manuelles, qui sont utilisées pour la mainte-
nance, les prototypes, les petites séries, et pour des pièces simples,
— les centres d’usinages, à commande numérique, utilisés pour les grandes séries, les
pièces spéciales (forme complexe, taille importante).
8.1.1 Fraiseuse manuelle

Les machines classiques comportent :
— une table à mouvement longitudinal, transversal et vertical, prévue pour recevoir le
porte-pièce (étau ou porte-pièce spécifique),
— une broche porte-fraise dont l’axe peut être horizontal, vertical ou réglable (fraiseuse
universelle).
L’opérateur peut déplacer la table sur les deux axes horizontaux grâce à deux verniers.
Un troisième vernier permet de déplacer manuellement la table verticalement. Ces trois dé-
placements peuvent aussi être obtenus en actionnant les moteurs électriques correspondant,
soit en avance rapide, soit en avance de travail. La rotation de l’outil est assurée par un
moteur électrique.

98 Chapitre 8 - Le fraisage
Figure 8.1 – Fraiseuse universelle Figure 8.2 – Centre d’usinage 5 axes
8.1.2 Centre d’usinage
Sur un centre d’usinage, les différents mouvements sont pilotés par le directeur de com-
mande numérique (DCN). Selon les machines-outils, un nombre plus ou moins important
d’axes est disponible. Un programme d’usinage (code ISO) est implanté dans la machine
avant de débuter une série de pièces. L’architecture générale de la machine peut alors être
très différente en fonction des applications (configuration portique, montant mobile, axe ho-
rizontal ou vertical). Les pièces usinées peuvent aller de quelques cm3 de volume à plusieurs
m3 .
L’apport de la commande numérique permet d’usiner des surfaces complexes et courbes
difficilement réalisables à l’aide d’une fraiseuse conventionnelle.
Figure 8.3 – Centre d’usinage à montant

mobile Figure 8.4 – Centre d’usinage à portique
Ce type de machine se caractérisent par un soucis de productivité grâce à une automa-

tisation poussée. Des automates programmables gèrent le changement des outils (magasin
de plusieurs dizaines d’outils), l’arrivée des pièces à usiner sur des palettes, etc.
8.2 Axes normalisés en fraisage 99
8.2 Axes normalisés en fraisage

Comme dans le cas du tournage, la norme NF Z 68-020 présente les principes de base
utilisés dans la désignation des mouvements des machines-outils.
8.2.1 Fraisage conventionnel

L’axe de la broche s’appelle toujours Z, l’axe X correspond à l’axe longitudinal de la
table et l’axe Y correspond à l’axe transversal de la table.
Figure 8.5 – Axes normalisés en fraisage

conventionnel Figure 8.6 – Axes normalisés en C.U.
8.2.2 Centre d’usinage

Dans le cas des centre d’usinage, il y a souvent 4, 5, 6 ou 7 axes. Nous retrouvons toujours
les 3 axes de base X, Y et Z, mais les machines sont très souvent équipées d’un ou plusieurs
axes de rotation A, B ou C et même d’axes supplémentaires en translation. L’ajout d’axes
supplémentaires augmente la flexibilité de la machine, le nombre d’usinages possibles sans
changement de positionnement de la pièce. Ce type de machine sont nécessairement plus
chères mais elles permettent d’augmenter sensiblement la productivité.
8.2.3 Notion de demi-axe

Pour un axe, le DCN gère directement la position ou l’orientation de la pièce suivant l’axe
via une carte électronique. La position ou l’orientation suivant cet axe est alors asservie 1
en position et l’on peut obtenir comme cela une infinité de position pour cet axe.
1. Une notion que vous découvrirez bientôt en cours d’automatique...

On parle de demi-axe lorsque cet axe est géré par l’intermédiaire d’un automate pro-
grammable, dans ce cas là, l’axe n’admet qu’un nombre fini de positions, avec par exemple
un pas de 5◦ . Ce type de demi-axe est souvent utilisé pour rajouter des rotations à la palette
porte-pièce afin d’accéder à plusieurs faces de la pièce sans nécessiter de démontage (gain
en précision et en productivité).
8.3 Les principales opérations d’usinage en fraisage

Les opérations de base en fraisage conventionnel sont toujours basées sur la génération :
— d’un plan (surfaçage),
Figure 8.7 – Fraisage en Figure 8.8 – Fraisage en Figure 8.9 – Fraisage com-
bout (surfaçage) roulant ou de profil biné (face-combiné)
— de plusieurs plan (rainure, rainure en T, rainure en queue d’aronde, tenon),

— de surfaces cylindriques (alésage, trou).
Figure 8.10 – Fraisage d’une rainure
Avec l’utilisation des centres d’usinage, des opérations de contournage (fraisage combiné
ou en roulant) suivant une directrice courbe ou des créations de poches peuvent être possibles
(An. C, p. 213).
8.4 Les outils de coupe en fraisage

Un grand nombre de données est commun aux différents types d’usinages par outil
coupant,les données sur les matériaux de coupe ne sont pas redonnées dans cette partie.
8.4 Les outils de coupe en fraisage 101
Figure 8.11 – Usinage d’une poche Figure 8.12 – Opération de contournage
8.4.1 Géométrie d’une fraise 2 tailles ARS
Comme dans le cas du tournage, nous pouvons introduire un certain nombre de termes
de vocabulaire associés à la géométrie de l’outil de coupe. Ces termes sont associés aux
phénomènes de coupe, avec par exemple les faces de coupe et de dépouille ou les arêtes de
coupe.
Figure 8.13 – Vocabulaire associé à l’outil de fraisage
Les angles de coupe, de taillant et de dépouille sont définis d’une manière quasi-équivalente
au cas du tournage.

8.4.2 Différents types de fraises
Il existe un grand nombre d’outils de forme différente pour les opérations de fraisage, on
peut cependant en sortir trois grandes familles :
— les fraises à surfacer,
— les fraises 2 tailles,
— les fraises 3 tailles.
Ces fraises sont, comme pour le cas du tournage fabriquées en ARS ou basées sur des
plaquettes carbure rapportées.
Figure 8.14 – Fraise à sur- Figure 8.15 – Fraise 3 Figure 8.16 – Fraise 2
facer à plaquettes carbure tailles tailles
Pour les opérations de poches et de profilage utilisées avec les centres d’usinage, on
utilise des fraises à bout hémisphérique en ARS ou des fraises à plaquettes carbure rondes
qui permettent de fabriquer des surfaces complexes. Ces fraises sont généralement de petit
diamètre.
Figure 8.17 – Fraise à pla- Figure 8.18 – Fraise à Figure 8.19 – Fraise à file-
quettes rondes bout hémisphérique ter
8.5 Mode de travail

On distingue deux modes de travail :
— le travail en opposition,
— le travail en avalant.
8.6 Paramètres d’usinage 103
8.5.1 Fraisage en opposition

Les deux mouvements coupe et avance se font avec un sens opposé. L’attaque d’une
dent se fait dans la matière pour une épaisseur de copeau nulle. Ce mode s’utilise pour les
fraiseuses à systèmes d’avance (vis/écrou) sans rattrapage de jeu.
Figure 8.20 – Fraisage en opposition Figure 8.21 – Fraisage en avalant
8.5.2 Fraisage en avalant (en concordance)

Les deux mouvements coupe et avance se font dans le même sens. L’attaque d’une dent
se fait dans la matière pour une épaisseur de copeau maximale. La pression spécifique de
coupe est minimale. L’usure de l’arête de coupe est réduite. Ce mode de fonctionnement
s’utilise sur les machines disposant d’un système d’avance avec rattrapage de jeu (fraiseuses
CN et centres d’usinage).
En surfaçage, certaines dents peuvent travailler en opposition et d’autres en avalant.
On peut remédier à cela en choisissant une fraise d’un diamètre plus important et en la
déportant sur le côté.
Figure 8.22 – Cas du fraisage en bout
8.6 Paramètres d’usinage

Les paramètres d’usinage sont les paramètres sur lesquels nous pouvons jouer pour amé-
liorer la qualité de l’usinage mais aussi la rentabilité de l’opération de fraisage (durée de vie
de l’outil).

La vitesse de rotation de la broche est donnée par :

1000 · V c
N= (8.1)
π·D
où D est le diamètre de la fraise et V c la vitesse de coupe exprimée en m/min et donnée par
les constructeurs d’outils en fonction de l’outil, de la matière usinée, etc (voir page suivante).
L’avance f z est donnée en mm/dent. La vitesse d’avance V f , exprimée en mm/min est
donnée par la relation :
V f = fz · Z · N (8.2)
On note ap , la profondeur de passe et ae , l’engagement de la fraise dans la pièce.
On peut calculer de manière très approchée la puissance nécessaire à la coupe à partir
de :
Pc ' K · Q (8.3)
Avec Q, le débit de copeau en mm3 /min et K, un coefficient déterminé expérimentalement.
On peut alors exprimer Q en fonction des donnée géométrique du copeau :
Q ' ae · ap · Vf (8.4)
On obtient alors la valeur de la puissance absorbée par l’usinage :
Pc ' K · ae · ap · Vf (8.5)
8.7 Qualité obtenue

Les surfaces obtenues par fraisage sont d’une qualité différente en fonction du type de
travail :
— pour le travail en bout, la qualité obtenue sont de l’ordre de la qualité 7 et on peut
obtenir couramment des états de surface de 1,6 µm de Ra (on peut même obtenir
des états de surface de 0,8 µm de Ra en utilisant une fraise carbure à surfacer avec
plaquette de planage,
— pour le travail de profil (en roulant), la qualité obtenue est identique, par contre, du
fait du mode de travail, l’état de surface est moins bon (ondulations fonctions de
l’avance par dent et du diamètre de l’outil).
Figure 8.23 – État de surface en fraisage en bout et en roulant
On privilégiera donc le travail en bout dès qu’il sera possible.
8.7 Qualité obtenue 105

Chapitre 9
Les opérations axiales
L es opérations dites “axiales” sont notamment le perçage, l’alésage, le filetage (et ta-
raudage). Les machines utilisées peuvent être des tours, des fraiseuses, des centres
d’usinage, ou des machines spécifiques (perceuse à colonne, à commande numérique, ...).
Dans la majorité des cas, la pièce est fixe par rapport à la table de la machine et l’outil est
animé d’un mouvement de rotation (mouvement de coupe) et du mouvement de pénétration
(mouvement d’avance). Dans le cas du tournage, la pièce est entraînée en rotation par la
broche et l’outil est fixe, on ne lui communique que le mouvement d’avance. L’outil sera
monté sur la poupée mobile (foret, alésoir, foret aléseur) ou sur la tourelle porte-outil (cas
des grains d’alésage).
9.1 Le perçage
L’opération de perçage est une opération relativement économique et rapide, elle ne
nécessite généralement pas d’outil très onéreux et pas de machine trop complexe.
9.1.1 Les opérations

Le perçage regroupe l’ensemble des opérations nécessaires à la fabrication de trous cy-
lindriques débouchants ou borgnes (An. C, p. 213).
Figure 9.1 – Différentes opérations de perçage

108 Chapitre 9 - Les opérations axiales
Pour être précis un perçage peut demander plusieurs opérations (centrage, perçage à
un diamètre inférieur, perçage au diamètre final). Ce nombre d’opérations est d’autant plus
important que le perçage à effectuer est de diamètre important.
A ces opérations de base, nous pouvons rajouter les lamages, les fraisures, les chanfreins,
les perçages étagés...
Pour les perçages profonds, il faut procéder à des cycles de débourrage afin de faciliter
l’évacuation des copeaux (et donc de la chaleur), ce qui permet d’améliorer la qualité des
surfaces obtenues.
Figure 9.2 – Cycle de débourage
9.1.2 Les outils

Comme pour tout outil coupant, on retrouve les notions d’arête de coupe, de face de
coupe ou de dépouille, on peut aussi caractériser l’outil par ses angles de coupe, de taillant
et de dépouille.
Figure 9.3 – Géométrie et vocabulaire associé à un foret
9.1 Le perçage 109
Le foret est constitué de trois parties :

— un corps, comprenant deux listels de guidage et deux goujures hélicoïdales (évacua-
tion du copeau),
— une pointe comportant les arêtes de coupe,
— une queue cylindrique ou conique permettant de lier l’outil à la machine.
Les outils utilisés en perçage sont soit des forets, soit des forets aléseurs, soit des fraises
particulières (fraises à lamer, fraise à chanfreiner).
Le diamètre des forets peut aller de 1mm à plus de 100mm.
Figure 9.4 – Foret à centrer, foret ARS et fraise à lamer
Les outils utilisés en perçage sont généralement fabriqués en ARS mais il est possible
d’utiliser des forets à plaquette carbure. Ces forets permettent bien entendu des vitesses de
coupe supérieures mais permettent aussi de faire des montages de plaquettes afin d’effectuer
en une seule passe un perçage et un lamage. Le diamètre minimal de ces forets est de 9mm,
ils permettent aussi une éventuelle lubrification.
Figure 9.5 – Foret à plaquette carbure
9.1.3 Les paramètres de coupe

Les paramètres de coupe sont toujours identiques, la vitesse de coupe V c permet de défi-
nir la vitesse de rotation de la broche N . L’avance f dans ce cas correspond à la pénétration
du foret dans la pièce.

9.2 L’alésage 111
9.1.4 Qualité obtenue

L’utilisation de forets hélicoïdaux permet d’obtenir une qualité pour le perçage de l’ordre
de 11 à 13. L’utilisation d’un foret aléseur en finition permet de descendre à une qualité
allant de 9 à 11. Les états de surfaces dépendent des conditions de coupe et de la gamme
de fabrication choisie mais ils peuvent difficilement descendre en dessous de 1,6 µm de Ra.
L’obtention d’une qualité supérieure pour le trou demande le passage à l’opération d’alé-
sage.
9.2 L’alésage
L’alésage permet d’obtenir des surfaces de révolution, avec, contrairement au perçage,
une bonne précision dimensionnelle (IT 6-7), une bonne précision géométrique (cylindricité)
et un bon état de surface (Ra 0,4 mini à 1,6). L’alésage peut de faire :
— soit par un travail d’enveloppe grâce à l’utilisation de grains d’alésage montés sur
des barres ou des têtes à aléser, ces outils sont dérivés des outils de tour,
Figure 9.6 – Alésage et tête d’alésage
— soit par un travail de forme grâce à l’utilisation de différents alésoirs (coupe droite,
à coupe descendante ou à hélice à gauche), ces outils sont dérivés des forets.
Figure 9.7 – Différents alésoirs
Ces procédés demandent nécessairement une gamme complète de fabrication avec une
ébauche par perçage.
9.3 Le filetage et le taraudage

Les opérations de filetage et de taraudage se font à l’outil de forme sur des tours, frai-
seuses, perceuses, ... On peut les exécuter :

— en plusieurs passes (fraises à fileter ou outils de tournage à bec) :
Figure 9.8 – Outil de file- Figure 9.9 – Outil de file- Figure 9.10 – Fraise à file-
tage intérieur tage extérieur ter
— en une seule passe (tarauds et filières) :
Figure 9.11 – Taraud et filière
Remarque 4 Il est intéressant de noter que tous les filetage et les taraudages ne sont pas
obtenus par enlèvement de matière à l’outil coupant. Un grand nombre de filetage est obtenu
par déformation plastique.
Chapitre 10
Étude de la coupe
L a recherche d’une meilleure productivité, grâce à l’optimisation des opérations par

outil coupant, suppose la connaissance des limitations inhérentes aux performances de
la machine-outil, des outils et des outillages utilisés.
Quel que soit le type d’opération envisagé, les valeurs des paramètres d’usinage doivent
être choisies de manière à assurer la production maximale compatible avec des conditions
techniques et économiques satisfaisantes.
Ce choix nécessite la connaissance des limitations de production de chaque moyen mis
en œuvre : machine-outil, outil, outillage compte tenu des caractéristiques géométriques de
la pièce à obtenir et du matériau à usiner.
Les limitations usuelles sont :
— la maîtrise du copeau (il faut choisir des conditions de coupe et un outil permettant
des copeaux fractionnés 1 ),
— en finition, l’état de surface et la qualité désirée,
— l’endurance des outils (usure et durée de vie des outils),
— les possibilités énergétiques de la machine-outil utilisée (puissance des moteurs d’avance
et de coupe de la machine).
Nous voyons dans l’énoncé des limitations ci-dessus que les différents paramètres d’usi-
nage (f , N , a, kc ) sont au cœur de ces limitations. Il est donc important de comprendre et
d’analyser les phénomènes physiques associés au processus d’usinage par outil coupant.
10.1 Étude de la formation du copeau

La première étape de l’étude du processus d’usinage par outil coupant consiste à ana-
lyser qualitativement la formation du copeau. Il est nécessaire de se référer à un modèle
géométrique simple figurant le mode de formation du copeau. Le cas élémentaire qui sert
de base pour l’étude générale du processus de coupe, est celui de l’outil de base à arête
tranchante unique et rectiligne découpant un copeau de section initiale constante, comme
par exemple et rabotage ou en chariotage (on parle de coupe orthogonale).
Nous décomposons l’interface pièce/outil/copeau en 4 zones distinctes :
— Zone 1 : Séparation du métal en 2.
1. En effet, ils sont plus simple à évacuer, ils ne frottent pas sur la surface usinée...

114 Chapitre 10 - Étude de la coupe
Figure 10.1 – Etude qualitative de la formation du copeau
— Zone 2 : Zone de glissement plastique dite de formation du copeau.

— Zone 3 : Frottement de glissement à l’interface copeau/face de coupe de l’outil.
— Zone 4 : Frottement de glissement à l’interface surface coupée/face en dépouille
principale de l’outil.
Il est tentant de rechercher des modèles permettant d’analyser les phénomènes de coupe
et de relier les propriétés mécaniques du matériau usiné, les caractéristiques de la partie
active de l’outil et les paramètres de l’usinage. Ils permettraient de prédire la valeur des
actions mécaniques en jeu dans l’usinage et donc de simplifier le choix des paramètres d’usi-
nage. Malheureusement, même dans le cas simpliste de la coupe orthogonale, les différents
modèles (Ernst-Merchant, Pomey, etc.) sont lourds à manipuler et leur précision est inver-
sement proportionnelle à leur simplicité.
Dans le cas de la théorie de Ernst-Merchant pour la coupe orthogonale, on modélise la
formation du copeau de la manière suivante :
— le mouvement relatif outil/picse provoque un effet de compression dû à la rencontre
de la tranche de métal usiné et de la face de coupe de l’outil,
— l’écoulement du copeau est gêné par la résistance à la déformation de la matière et
par le frottement sur la face de coupe de l’outil,
— cette compression crée un champ de contraintes mécaniques au sein de la matière,
générateur de déformations plastiques et de cisaillement du matériau lorsque la limite
de résistance est atteinte.
De ce mécanisme résulte la formation du copeau, le copeau se forme par des glissements
internes successifs suivants des plans de cisaillement. A chaque glissement, une tranche
élémentaire de métal est enlevée, glissant par rapport au reste de la matière sous l’effet du
cisaillement.
En observant un copeau du côté libre, on peut remarquer des festons dus à ces tranches
de métal.
Grâce à l’utilisation de cette théorie (ou d’autres), en effectuant des essais de coupe et
10.1 Étude de la formation du copeau 115
Figure 10.2 – Vue expérimentale de la formation du copeau
en mesurant les efforts de coupe 2 , on peut définir la force de coupe par unité de surface kc
(ou pression spécifique de coupe) pour différents matériaux et outils utilisés. Les fabricants
d’outils (Sandvik-Coromant par exemple) donnent, dans leur documentation constructeur,
des valeurs de kc obtenues expérimentalement, ce qui nous permet de déterminer facilement
les actions mécaniques associées au phénomène de coupe et de remonter à la puissance
consommée par la coupe.
10.1.1 Facteurs influant sur la coupe en tournage

L’angle de direction d’arête κr influence la pression par unité de surface. Il détermine la
longueur effective d’arête engagée dans la matière donc l’épaisseur du copeau. En finition,
il est variable car il est formé par le rayon du bec de l’outil. La formation du copeau est
meilleure avec un grand angle de direction d’arête car le copeau hélicoïdal est dirigé dans
la direction opposée à la zone de coupe.
L’état de surface dépend du rapport entre l’avance et le rayon de bec de la plaquette,
également de l’usure de l’outil et de la vitesse de coupe. Un grand rayon de bec supérieur ou
égal à la profondeur de passe répartit la pression sur une plus grande longueur pour produire
un meilleur état de surface, cependant le contrôle du copeau n’est pas idéal. Cette solution
demande plus de puissance, les forces de coupe radiales sont plus élevées, par conséquent
des vibrations peuvent apparaître.
Les vibrations apparaissent quand la possibilité de mouvement dans le montage sur la
machine est possible, les forces de coupe déséquilibrent le montage. Les vibrations peuvent
être réduites en utilisant un rayon de bec plus petit, une arête de coupe plus vive, un plus
grand angle de coupe.
2. Il faut pour cela utiliser des portes-outils spécifiques équipés de capteurs d’efforts à jauges d’extenso-
métrie.

Un petit rayon de bec d’outil affecte la précision dimensionnelle, l’usure de l’outil aura
une plus forte influence sur la position de l’arête. Un grand rayon requiert plus de puissance,
génère des vibrations. La profondeur de passe a doit être supérieure ou égale à un tiers du
rayon du bec : 0,2 mm est un minimum.
10.2 Durée de vie des outils

10.2.1 Les phénomènes d’usure des outils de coupe
La mise hors service d’un outil peut être provoquée par des phénomènes mécaniques
physico-chimiques.
Figure 10.3 – Schéma définissant les phénomènes d’usure
10.2.1.1 Phénomènes mécaniques

L’usure par adhésion est une usure par arrachement mécanique des particules d’outil,
après formation de micro-soudures, favorisées par les pressions importantes et les tempéra-
tures élevées.
L’usure par abrasion est due à l’enlèvement de matière sur l’outil par des constituants
durs dans le matériau usiné, causé par le frottement de glissement aux diverses interfaces.
Le dernier phénomène mécanique est l’affaissement plastique sous les efforts de coupe.
Il prend toute son importance lorsque les températures sont élevées.
10.2.1.2 Phénomènes physico-chimiques

L’usure par diffusion est un transfert de constituants de l’outil dans le copeau. La perte
de certains constituants et les réactions provoquées par la diffusion, affaiblissent la résistance
mécanique de l’outil en surface.
L’usure par oxydation due au contact de l’air, du lubrifiant au niveau de la zone de
coupe.
10.2.2 Différents types d’usure

La norme NF E 66-505 définit l’usure de l’outil de coupe comme étant le changement,
lors de la coupe, de la forme de l’outil par rapport à sa forme initiale et résultant de la perte
10.2 Durée de vie des outils 117
progressive de matière de l’outil.

En fonction de la localisation de l’usure et des phénomènes qui ont engendré cette usure,
la norme a caractérisé 9 types d’usures élémentaires, parmi celles-ci, nous pouvons noter
plus particulièrement :
— l’usure en dépouille : Elle s’observe sur la face de dépouille principale et apparaît
suivant une bande striée et brillante parallèle à l’arête de coupe. Elle est due au
frottement de la pièce sur la face de dépouille et à l’oxydation. La largeur de l’usure
en dépouille V B 3 permet de quantifié cette usure.
— l’usure en cratère : Elle s’observe sur la face de coupe et apparaît sous la forme d’une
cuvette créée par le frottement intense du copeau sur cette face. Elle est caractérisée
par 3 grandeurs : KT , la profondeur du cratère, KB, la distance entre l’arête princi-
pale de coupe et le bord opposé du cratère et KM , la distance du centre du cratère
à l’arête principale de coupe.
— l’usure en entaille est une forme spéciale de la face de dépouille principale à l’inter-
section de l’arête principale de coupe et de la surface de la pièce. ce type d’usure est
dû à l’augmentation de la dureté en périphérie des pièces à usiner (croute). L’usure
en entaille est caractérisée par la distance V BN .
— la défaillance brutale,
— l’arête rapportée, etc.
Figure 10.4 – Schéma définissant les phénomènes d’usure
10.2.3 Critères de durée de vie d’un outil

La qualité du travail d’un outil dans le processus d’usinage dépend de son degré d’usure.
L’importance de cette usure a une influence directe sur :
3. Ou V BB car elle est mesurée dans la zone B de l’arête.

— le respect des contraintes géométriques pour la pièce à usiner,

— la tenue de l’outil dans le temps,
— la puissance de coupe nécessaire.
Définition 1 Durée de vie d’un outil T (ISO 3685)

Temps de coupe total d’un outil pour atteindre un critère de durée de vie spécifique.
Cette durée de vie étant limitée, dans le cadre d’une production en série, elle impose un
arrêt régulier pour le changement d’outil, elle conditionne donc le temps total d’usinage et
par conséquence son coût.
Il faut parvenir à définir clairement ce que l’on entend lorsque l’on dit qu’un outil est
usé. L’analyse des différents types d’usures, de leur effet sur la qualité des pièces usinées à
permis de définir un certain nombre de critères permettant de quantifié la durée de vie d’un
outil coupant.
10.2.3.1 Critères usuels pour les outils en acier rapide

Les critères les plus généralement utilisés pour les outils en acier rapide sont les suivants :
— défaillance brutale,
— largeur moyenne de l’usure en dépouille V BB = 0, 3mm si l’usure en dépouille est
considérée régulière dans la zone B,
— largeur maximale de l’usure en dépouille V BBM ax = 0, 6mm si l’usure en dépouille
est irrégulière, rayée, écaillée ou fortement striée dans la zone B.
10.2.3.2 Critères usuels pour les outils en carbures métalliques frittés

Les critères généralement utilisés pour les outils en carbures métalliques frittés sont les
suivants :
— largeur moyenne de l’usure en dépouille V BB = 0, 3mm si l’usure en dépouille est
considérée comme régulière dans la zone B,
— largeur maximale de l’usure en dépouille V BBM ax = 0, 6mm si l’usure en dépouille
est irrégulière dans la zone B,
— profondeur du cratère KT, en millimètres, donnée par la formule : KT = 0, 06+0, 3·f .
10.2.4 Loi d’usure - modèle de Taylor

La durée de vie d’un outil de coupe dépend :
— de l’outil utilisé,
— de la pièce à usiner,
— des conditions de coupe choisies pour l’usinage.
On peut donc exprimé la durée de vie de l’outil en fonction de ces différents paramètres :
T = f (a, f, V c, outil, pièce)
Le critère principal pour mesurer la durée de vie d’un outil est V BB . Le paramètre le
plus important pour un couple outil/pièce donné est la vitesse de coupe, il semble pertinent
en première approximation de mettre en place une loi du type :
T = f (V c)
On effectue alors un essai 4 en relevant régulièrement la valeur de l’usure en dépouille

V BB ,on trace alors la courbe V BB = f (t).
Cette courbe se décompose généralement en trois parties :
— une première zone ou V BB croit de manière importante, ce qui correspond à un“rodage”
de l’outil,
— une zone où l’usure varie de manière sensiblement linéaire en fonction du temps,
— une dernière partie où V BB croit de manière importante, ce qui correspond à la
dégradation totale de la partie active de l’outil.
A partir de cette courbe, on peut déterminer le temps T pour lequel l’outil aura atteint
le critère d’usure choisi et donc, par extension, sa durée de vie. Il ne reste plus qu’à effectuer
un certain nombre d’essais pour des valeurs de vitesse de coupe différentes.
Figure 10.5 – Évolution de l’usure en dépouille en fonction du temps
Lorsque les vitesses de coupe augmentent, l’outil atteint plus vite le critère d’usure
adopté.
On peut déduire des couples (Ti , V ci ) une courbe montrant l’allure de la variation de
la durée de vie d’un outil en fonction de la vitesse de coupe V c pour des conditions
opératoires données et un critère précis.
En traçant cette courbe dans un repère en échelle logarithmique, on remarque que la
partie de la courbe qui correspond aux conditions habituelles d’utilisation est pratiquement
linéaire. On appelle cette courbe la courbe de Taylor.
La norme donne à cette courbe le nom de courbe V-T et écrit l’équation de la portion
linéaire sous la forme suivante :
1
V c · T−k = C (10.1)
4. Tous les paramètres d’usinage sont alors parfaitement identifiés (outil, pièce, autres paramètres de
coupe).

avec k qui correspond à la pente de la droite de durée de vie et C une constante telle que
la droite de durée de vie coupe l’axe des abscisses en log C.
Les coefficients C et k dépendent des matériaux outil et pièce pour des conditions d’usi-
nage données.
Figure 10.6 – Courbe de Taylor
Remarque 5 Pour une vitesse de coupe donnée et pour des conditions de coupe détermi-
nées, il existe un valeur de durée de vie. On obtient alors un couple de valeurs vitesse de
coupe/durée de vie. Par exemple si la durée de vie T = 15min pour V c = 315m/min, on
notera V C15 = 315m/min.
10.2.4.1 Modèle de Taylor

Le modèle de Taylor (1907) est le modèle le plus simple permettant de donner la durée
de vie d’un outil en fonction de la variation de la vitesse de coupe.
Il s’exprime sous la forme :
T = Cv · V c n (10.2)
où T est la durée de vie, V c la vitesse de coupe, n la pente de la droite de durée de vie et
Cv une constante telle que la droite de durée de vie coupe l’axe des ordonnées pour log Cv.
Les coefficients Cv et n dépendent des matériaux outil et pièce pour des conditions
d’usinage données.
En recherchant la relation entre la norme et le modèle de Taylor, on trouve que n = k
et que :
1
C = Cv − n
Remarque 6 Expérimentalement, on se rend bien compte que l’augmentation de la pro-

fondeur de passe ou de l’avance contribue à la diminution de la durée de vie de l’outil. Il
existe donc des modèles plus fins : modèle de Taylor généralisé ou de Gilbert, modèle de
Kronenberg qui permettent d’approcher de manière plus fine le comportement réel de l’outil.

Chapitre 11
État de surface
L e comportement des solides dans les mécanismes dépend souvent, autant des caracté-
ristiques des surfaces que de leurs caractéristiques volumiques. La surface du solide,
limite physique entre le solide et le milieu environnant, participe directement aux liaisons.
On a vu que la caractérisation d’une liaison était seulement due à la forme des surfaces
en contact. La matière donne du “corps” au solide. Elle vient remplir la peau de la pièce
pour lui conférer des qualités de masse, de rigidité, de résistance... De la surface du solide
dépendent les caractéristiques telles que :
— l’aptitude au frottement,
— la résistance à l’usure,
— la résistance à la corrosion,
— la conduction thermique et électrique,
— la résistance aux contraintes mécaniques (pression de contact),
— l’étanchéité (statique ou dynamique)
Maîtriser le comportement physique d’une pièce mécanique, c’est aussi connaître l’in-
fluence de l’état de surface, et cela au niveau macro ou microgéométrique. La génération
des surfaces n’est jamais parfaite. Il est nécessaire de quantifier les irrégularités de surface,
relativement à la surface idéale, en donnant la fonction continue z = f (x, y) , z représentant
l’altitude du point de coordonnées locales (x, y), par rapport à la surface idéale. En toute
rigueur, cette loi devrait être connue en tout point de la surface. Actuellement, seule, la
caractérisation de l’état de surface sur un profil (ligne) est normalisée. Le développement
des technologies tridimensionnelles permet une représentation topographique des surfaces
réelles. Cette approche n’est cependant pas encore utilisée à l’échelle industrielle. La géo-
métrie de surface est un souci à tous les stades de l’industrialisation d’un produit :
— Pour le concepteur : Quel état de surface faut-il demander pour que la fonction soit
correctement assurée ? Et dans quelle limite ?
— Pour le producticien : Quels moyens mettre en œuvre pour obtenir l’état de surface
imposé par le concepteur ?
— Pour le métrologue : Quels moyens le mesures faut-il mettre en oeuvre pour quantifier
l’état de surface réelle de la pièce fabriquée ?

124 Chapitre 11 - État de surface
11.1 Différents types de défauts de surface

La définition des caractéristiques de surface se fait sur un profil de cette surface.
Figure 11.1 – Profil de surface
Le référentiel usuel est le suivant :

— l’axe X est dans la direction générale du profil, confondu avec la ligne moyenne,
— , l’axe Y est dans le plan de la surface réelle,
— l’axe Z est dirigé vers l’extérieur de la matière.
Figure 11.2 – Différents types de défaut
Il est d’usage de distinguer 4 ordres de défaut dans un profil :
11.2 Définitions 125
— les défauts du 1◦ ordre : ils correspondent aux défauts de forme (voir cours sur
le GPS), planéité, rectitude, cylindricité, etc. ;
— les défauts du 2◦ ordre : ils corespondent aux ondulations du profil, caractérisées
par une ligne reliant les saillies du profil ;
— les défauts du 3◦ ordre : ils correspondent aux stries de rugosité (relativement
périodiques) dus au procédé de fabrication utilisé ;
— les défauts du 4◦ ordre : ils correspondent aux arrachements de matière, traces
d’outils (apériodiques).
L’étude de l’état de surface a été entièrement codifié par des normes, les dernières normes
en vigueur sont associée au concept GPS (Spécification géométrique des produits). On peut
citer les Normes ISO 4287, ISO 4288 et ISO 12085 qui définissent les profils et les paramètres
utilisés et la norme ISO 1302 qui définie les indications d’état de surface sur les dessins de
définitions.
11.2 Définitions
11.2.1 Surfaces et Profils
Définition 2 Surface réelle :
Surface qui limite le corps et le sépare du milieu environnant. C’est la surface qui résulte
de la fabrication.
Définition 3 Profil total ou profil de surface :

Représentation numérique du lieu géométrique parcouru par le centre du palpeur rapporté
à la référence de guidage.
Définition 4 Profil primaire :

Issu du profil total, après application d’un filtre de longueur d’onde courte, il est à la
base du calcul des paramètres d’état de surface. Il sert à l’évaluation des paramètres du profil
primaire notés P .
Définition 5 Profil de rugosité :

Issu du profil primaire par suppression des composantes de grande longueur d’onde à
l’aide d’un filtre.Il sert à l’évaluation des paramètres de rugosité notés R.
Définition 6 Profil d’ondulation :

Issu du profil primaire par suppression des composantes de grande longueur d’onde et
de faible longueur d’onde grâce à un filtre passe-bande. Il sert à l’évaluation des paramètres
d’ondulation notés W .
Définition 7 Ligne moyenne :

C’est une droite ayant la direction générale du profil et qui divise le profil de telle sorte
que la somme des carrés des écarts, à partir de cette ligne est minimale (ligne des moindres
carrés). La somme des aires comprises entre cette ligne moyenne et le profil est approxima-
tivement égale de part et d’autre.

Définition 8 Longueur d’évaluation ln :

C’est la longueur dans la direction de la ligne moyenne utilisée pour établir le profil à
mesurer.
Définition 9 Longueur de base lp , lr ou lw :

C’est la longueur dans la direction de la ligne moyenne utilisée pour identifiée les irré-
gularités caractérisant le profil mesuré.
11.2.2 Paramètres
Les paramètres d’état de surface sont repérés par un symbole dont la première lettre en
majuscule, dénote le profil sur le quel elle est calculée : P pour primaire, W pour ondulation
et R pour rugosité. La deuxième lettre en minuscule caractérise le type de paramètre.
Il existe un très grand nombre de paramètres caractérisant les états de surface, nous ne
retiendrons que les plus utilisés.
11.2.2.1 Paramètres liés à la ligne moyenne

La figure ci-dessous définit les principaux paramètres avec :
— La hauteur maximale de saillie Pp , Rp ou Wp : plus grande des hauteurs de saillie
pour une longueur de base.
— La profondeur maximale de creux Pv , Rv ou Wv : plus grande profondeur de creux
pour une longueur de base.
— La hauteur maximale de profil Pz , Rz ou Wz : somme de la plus grande hauteur de
saillie et de la plus grande profondeur de creux sur une longueur de base.
— La hauteur totale Pt , Rt ou Wt : somme de la plus grande hauteur de saillie et de la
plus grande profondeur de creux sur la longueur d’évaluation.
— L’écart moyen arithmétique Pa , Ra ou Wa : moyenne arithmétique des ordonnées
Z(x) à l’intérieur d’une longueur de base.
1 l
Z
Pa , Ra , Wa = |Z(x)| · dx avec l = lp , lr , lw (11.1)
l 0
Figure 11.3 – Paramètres liés à la ligne moyenne
11.3 Indication des spécifications d’état de surface 127
11.2.2.2 Paramètres liés aux motifs

Ces paramètres ne font pas intervenir la ligne moyenne. On utilise ces paramètres lorsque
les pics de surface sont importants pour la fonction de la pièce. Un motif est une portion du
profil primaire comprise entre les points les plus hauts de deux saillies locales du profil. Un
motif est caractérisé par :
— sa longueur ARi ou AWi ,
— ses deux profondeurs Hi et Hi+1 ou HWi et HWi+1 .
Figure 11.4 – Paramètres liés aux motifs
On peut alors définir des profondeur moyenne d’ondulation W ou de rugosité R ainsi

que des pas moyens de rugosité AR ou d’ondulation AW :
m m
1 X 1 X
R= Hj W = HWj (11.2)
m m
j=1 j=1
m m
1X 1X
AR = ARi AW = AWi (11.3)
n n
i=1 i=1
11.3 Indication des spécifications d’état de surface

La norme ISO 1302 définit totalement ce type d’indications sur es dessins de défini-
tion. Attention, on trouve encore des dessin utilisant l’ancienne norme NF concernent les
indications sur les états de surface (voir ci-dessous).
Figure 11.5 – Exemple de spécification d’état de surface

Figure 11.6 – Indication des spécifications d’état de surface
11.3 Indication des spécifications d’état de surface 129
Figure 11.7 – Interprétation des stries de raillure
Figure 11.8 – Fonction et état de surface

Figure 11.9 – État de surface obtenu par différents procédés
Chapitre 12
Préparation de la production
L ’organisation d’une fabrication de pièces, au sein d’un atelier de production, répond à

des exigences de coûts d’usinage minimums et de qualité optimum. Cette organisation
dépend des machines utilisées, des outils coupants des montages et appareillages, des moyens
de contrôle, des temps d’usinage, des coûts de personnels. Au final il faut amener la pièce
en conformité avec les exigences formulées sur le dessin de définition 1 , donc respecter :
— des dimensions,
— des tolérances de formes,
— des tolérances de positions ou d’orientation,
— des états des surfaces,
— une résistance aux contraintes mécaniques sur la pièce en cours d’utilisation.
La préparation de la production de pièces est une tâche extrêmement importante dans
une entreprise de fabrication, le Bureau des Méthodes doit en partant du parc machine
existant dans l’entreprise réussir à concilier des objectifs de productivité, de qualité et de
coût mini, tout cela dans le but d’augmenter la compétitivité de l’entreprise.
Il faut pour cela tenir compte du programme de fabrication 2 ainsi que des moyens
de production à disposition 3 afin de définir un processus de fabrication cohérent avec ces
différentes exigences.
12.1 Définition
Définition 10 Avant-Projet d’Etude de Fabrication APEF :
On appelle APEF un dossier prévisionnel évolutif élaboré au Bureau des Méthodes consi-
gnant les informations suivantes :
— phase, sous-phase, opérations classées dans l’ordre d’usinage,
— croquis de phase où figure la mise en position, la cotation de fabrication et les surfaces
usinées,
— les MO et les outils utilisés.
1. notre cahier des charges...
2. C’est le cahier des charges qui fixe le nombre de pièces à usiner par série et le nombre de série dans le
temps ainsi que les délais de fabrication par exemple.
3. Le parc machine peut être imposé ou à définir en fonction des investissements possibles, il en est de
même pour les outils et outillages.

132 Chapitre 12 - Préparation de la production
Une fois cet APEF validé par une simulation d’usinage ou des essais, on élabore le Projet
d’étude de fabrication ou Gamme de fabrication.
Définition 11 Phase
Ensemble d’opérations élémentaires réalisées sur un même poste de travail. Par poste de
travail, on entend une machine outil équipée pour réaliser un ensemble d’opération sur une
pièce.
Définition 12 Sous-phase
Ensemble d’opérations élémentaires réalisées sur un même poste de travail sans démon-
tage de la pièce. Par exemple, on peut usiner une pièce en tournage avec un démontage
et un retournement de la pièce (2 sous phase dans la phase). Ces sous-phases sont aussi
très utilisées avec les centres d’usinage (grâce aux nombreux mouvement de la machine, la
géométrie quasi-complète de la pièce peut être réalisée sur la même machine).
Remarque 7 En général, l’usinage sur machine outil conventionnelle entraîne un APEF

avec de nombreuses phases et peu de sous-phase et l’usinage sur machine outil à commande
numérique entraîne un APEF avec peu de phases et des sous-phases.
Figure 12.1 – Exemple de phase et d’opération
Définition 13 Opération
Usinage simple d’une ou plusieurs surfaces élémentaires réalisé par un outil, ou un grou-
pement d’outils lors d’un unique mouvement relatif pièce/outil. On pourra régler dans l’opé-
ration des paramètres de coupe spécifiques.
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme 133
Définition 14 Ébauche
Opération élémentaire éliminant rapidement l’excédent de matière et préparant la finition
(outils plus solide, élimination de la couche superficielle brute, correction des gros écarts de
forme).
Définition 15 Demi-finition
Opération élémentaire corrigeant les gros défauts de l’ébauche en assurant une surépais-
seur constante pour la finition et réalisant une partie des spécifications.
Définition 16 Finition
Opération élémentaire terminant toutes les spécifications imposées par le dessin de défi-
nition du produit à réaliser.
12.2 Démarche de mise en place d’un APEF ou d’une gamme

Il existe deux grandes méthodes de recherche d’un APEF :
— La méthode générale 4 , elle est basée sur l’analyse fine du dessin de définition, sur
la connaissance des moyens de production à disposition et sur l’utilisation de la
connaissance des diverses contraintes liées aux procédés de fabrication utilisés.
— La méthode par groupement de famille et gammme-type, comme son nom l’indique,
cette méthode consiste dans un premier à déterminer un code associé à la pièce à
fabriquer en fonction de sa forme et de ses dimensions puis à trouver la gamme
type associée à ce code et enfin à modifier cette gamme pour qu’elle corresponde
parfaitement à la pièce à mettre en production. Cette méthode est bien entendu
informatisée.
Remarque 8 Règle de bon sens
Le démontage d’une pièce entraîne nécessairement des dispersions de remise en position
qui peuvent être très importantes 5 , il faut donc chercher lors de l’élaboration d’un APEF à
limiter au maximum le nombre de posages !
Remarque 9 Deuxième règle de bon sens
Plus la spécification est précise sur le dessin de définition, plus le nombre d’opérations
élémentaires augmente !
Faible Moyenne Élevée
IT <
IT ≥ ±0, 5 et IT ≤ E - F/2
IT F E-F
±0, 5 IT > ±0, 05 -F
±0, 05
E - F/2
Qualité ≥ 12 F 8, 9, 10, 11 E-F ≤7
-F
Ra < 6, 3
E - F/2
Rugosité Ra ≥ 6, 3 F et E-F Ra ≤ 0, 8
-F
IT > 0.8
4. Celle qui nous intéresse en premier lieu.
5. Voir TP tournage...

Lors de l’élaboration d’un APEF, différentes contraintes impose un ordre chronologique

bien défini pour les opérations d’usinage, ce sont des :
— contraintes géométriques et dimensionnelles,
— contraintes technologiques,
— contraintes économiques.
Figure 12.2 – Contraintes géométriques et dimensionnelles
Deux surfaces reliées par une ou plusieurs spécifications délicates doivent être réalisées
dans la même sous-phase. De même, certaines surfaces ne peuvent pas être réalisées séparé-
ment ( rainure, lamage, etc.).
Pour élaborer un APEF, il faut, à partir du dessin de définition et du dessin de brut :
Figure 12.3 – Contraintes technologiques

Figure 12.4 – Contraintes technologiques
Figure 12.5 – Contraintes technologiques et économiques

1. rechercher et repérer les surfaces brutes Bi ,

2. repérer les surfaces usinées : plans Pi , cylindres : Ci et autres Xi
3. mettre en évidence les spécifications de liaison au brut,
4. mettre en évidence les spécifications délicates à obtenir,
5. définir les groupements de surface, ces trois derniers points peuvent être avantageu-
sement mis sous la forme d’un graphe sagittal 6 ,
6. en déduire un ordonnancement des phases et sous-phases (avec un choix des machines
et des posages), il faut prendre soin de bien choisir les premières surfaces usinées ainsi
que les premières surfaces d’appui.
Cette méthode est itérative et peut conduire à différentes possibilités, le choix de l’APEF
final s’effectue en comparant la complexité des APEF, les moyens à mettre en œuvre et les
dispersions sur les cotes fabriquées.
Remarque 10 La première surface usinée ( ou groupement de surfaces) doit servir d’appui

pour la suite des usinages, elle doit donc présenter une bonne stabilité de reprise, une bonne
qualité et doit pouvoir recevoir un ablocage efficace.
Remarque 11 Lors de la première phase, les surfaces d’appui doivent être de bonne qua-
lité (attention aux plans de joints, dépouilles, déports, etc.) et si possible sur des surfaces
restant brutes dans la suite de l’usinage.
Remarque 12 Dans le cas ou deux surfaces appartenant à des phases différentes sont
positionnées entre elles par des spécifications serrées (position, orientation), il faut réaliser
en premier la surface qui offre la meilleure stabilité de reprise et les meilleures possibilité
d’ablocage.
6. de sagitta : flèche en latin !
Chapitre 13
Mise en œuvre des machines outils
L e respect des tolérances dimensionnelles et géométriques sur une pièce usinée nécessite
de maîtriser parfaitement l’ensemble de la boucle reliant la pièce à l’outil.
Cette boucle est basée sur l’utilisation d’une machine outil (de nos jours le plus sou-
vent à commande numérique). Les différents éléments de cette boucle ainsi que les liaisons
entre les éléments la constituant participent au respect des spécifications géométriques ou
dimensionnelles. Les dispersions de positionnement (outil/porte-outil, porte-outil/machine,
machine/porte-pièce, porte-pièce/pièce) ainsi que les différents jeux internes s’ajoutent et
définissent ainsi la qualité maximale obtenue avec une machine outil donnée.
Figure 13.1 – Boucle d’une machine outil
De nombreux paramètres concourent à la qualité finale des pièces obtenus et il faut donc
les maîtriser ou à défaut pouvoir en estimer les effets. Nous pouvons citer :
— le réglage et la connaissance des machines,
— le réglage des outils (jauge outil, liaison outil/porte-outil),
— la mise en position théorique de la pièce,
— la mise en position réelle de la pièce (portes pièces).

140 Chapitre 13 - Mise en œuvre des machines outils
13.1 Mise en position des pièces

La mise en position d’une pièce est caractérisée par le nombre de degrés de liberté qu’elle
élimine. On peut éliminer une possibilité de mouvement par un appui ponctuel (au maximum
6). La pièce doit être positionnée par rapport à la machine dans une situation telle que l’on
puisse réaliser plusieurs pièces identiques. De plus, on ne doit pas supprimer plusieurs fois
le même degré de liberté sinon la mise en position est hyperstatique. Chaque contact est
représenté par un vecteur normal (perpendiculaire) à la surface référentielle considérée. On
appelle ce vecteur “normale de repérage”.
Figure 13.2 – Représentation des normales
Chaque normale de repérage élimine 1 degré de liberté. Les normales de repérages sont
installées :
— du coté libre de la matière, directement sur la surface du référentiel et éventuellement
sur une ligne de rappel en cas de manque de place ;
— éloignées au maximum pour une meilleure stabilité ;
— sur les vues où leurs positions facilitent leur compréhension.
— affectées d’un indice numérique de 1à 6.
Figure 13.3 – Exemple de mise en position
La mise en position est isostatique lorsque les 6 degrés de liberté sont éliminés par 6
normales de repérage. Les surfaces qui assurent la mise en position d’une pièce sont, en
principe, celles du système de références qui définit la position des surfaces à usiner.
13.1 Mise en position des pièces 141
Figure 13.4 – Exemples de mise en position

13.1.0.3 Liaison d’orientation
Cette liaison permet de respecter directe-

ment une cote angulaire ou une spécifi-
cation géométrique d’orientation (parallé-
lisme, perpendicularité, inclinaison).
A elle seule, elle élimine un degré de liberté

en rotation. Le symbole représenté ci-contre
exprime cette liaison. Il se place du côté
libre de la matière, sur la surface spécifiée
ou éventuellement sur une ligne d’attache.
Figure 13.5 – Exemple d’utilisation
13.1 Mise en position des pièces 143
13.1.0.4 Symbolisation technologique
Il existe aussi des symboles technologiques (NF E 04-013) utilisés pour les contrats de
phase, dont l’objet est de définir des solutions technologiques pour mettre en position et
maintenir une pièce au cours de sa fabrication.
Figure 13.6 – Différents symboles technologiques

Figure 13.7 – Exemple d’utilisation des symboles technologiques
13.2 Porte-pièces 145
13.2 Porte-pièces
Afin d’assurer la mise en position et le maintien de la pièce pendant l’usinage, il est
nécessaire d’utiliser un porte-pièce. Ce porte-pièce assure la liaison pièce/machine, il doit
être le plus rigide et le plus précis possible afin de ne pas apporter de dispersions sur les
cotes fabriquées.
Figure 13.8 – Diagramme bête à corne (méthode APTE) d’un porte-pièce
Les différentes fonctions principales et fonctions contraintes d’un porte-pièce peuvent

être définies grâce à un diagramme pieuvre. Le respect de ces fonctions permet de concevoir
un porte-pièce.
Figure 13.9 – Diagramme pieuvre (méthode APTE) d’un porte-pièce
Les différentes fonctions sont :

F1 : Positionner la pièce sur la machine
F2 : Assurer la mise en position et le maintien en position pendant l’usinage
F3 : Permettre aux outils d’accéder aux surfaces usinées
F4 : Être utilisable par n’importe quel opérateur
F5 : Assurer l’évacuation et le nettoyage rapide des copeaux

F6 : Assurer son installation fiable, fidèle et rapide sur la machine

F7 : Être facilement transportable et stockable
F8 : Permettre l’écoulement et l’évacuation du fluide de coupe
Dans un soucis de simplification et de rentabilité, on privilégie les porte-pièces standards
plutôt que l’utilisation de porte-pièces spécifiques, plus coûteux à développer.
13.2.1 Cas du tournage

Les porte-pièces les plus usuels en tournage sont les mandrins, ils peuvent être à serrage
manuel ou pneumatique, ils sont équipés de trois ou quatres mors durs ou doux.
Figure 13.10 – Mandrin à serrage manuel à 4 mors
Lors d’un chariotage d’une pièce complète, pour éviter une reprise de pièce après un
retournement, on utilise une prise entre pointes (une dans la broche et une dans la poupée
mobile, la contre-pointe) avec un entraîneur frontal.
Figure 13.11 – Exemple de prise entre pointes Figure 13.12 – Entraîneur frontal
Dans le cas d’usinage de pièces très longues et dont le rapport L/D est important,
la pièce peut fléchir au niveau de l’outil à cause des efforts de coupe. Cette flexion peut
apporter un défaut de cylindricité sur la pièce obtenue (forme de diabolo ou de tonneau).
Afin d’éviter ce phénomène, on peut utiliser des lunettes fixes ou mobiles (elles suivent alors
l’outil dans sa course) afin de soutenir la pièce et de contrer les efforts de coupe.
13.2 Porte-pièces 147
Figure 13.13 – Exemple de tournage avec lunette Figure 13.14 – Lunette fixe
Dans certains cas (pièces moulées, pièces forgées, pièces complexes) la prise en mors
ou entre pointes n’est pas possible et il faut concevoir un montage d’usinage spécifique
(attention à l’équilibrage du montage 1 ). Ce type de montage est a éviter au maximum et il
est plus intéressant tenir compte de ces limites dès la conception de la pièce.
13.2.2 Cas du fraisage

Dans le cas du fraisage, il existe deux type de porte-pièce standard, l’étau, qui permet
uniquement la prise de pièce prismatique et le plateau diviseur qui permet de définir préci-
sément l’orientation de la pièce par rapport à la machine (permet l’usinage de denture, de
cran, de toutes formes réparties sur la périphérie d’une pièce). Il est aussi possible de réaliser
Figure 13.15 – Étau Figure 13.16 – Plateau diviseur
des portes pièces spécifiques : éléments modulaires (petites et moyennes séries), assemblages
mécano soudés, moulés, ou utilisant des éléments standards ... (moyennes et grandes séries).
Ces portes-pièces peuvent être plus ou moins élaborés en fonction de la taille de la
série, des cadences imposées, du degré d’automatisation. On recherchera toujours un gain
de productivité lors de la conception d’un montage spécifique avec des éléments facilitant
la mise en position de la pièce (détrompeurs) et une automatisation des serrages (serrages
pneumatiques ou serrages rapides par cames, etc.).
1. Voir le cours de dynamique de 2◦ année...

Figure 13.17 – Montage modulaire Figure 13.18 – Montage spécifique
13.3 Le contrat de phase

L’organisation d’une fabrication de pièces, au sein d’un atelier de production, répond à
des exigences de coûts d’usinage minimums et de qualité optimum.
Cette organisation dépend des machines utilisées, des outils coupants des montages et
appareillages, des moyens de contrôle, des temps d’usinage, des coûts de personnels. Au
final, il faut amener la pièce en conformité avec les exigences formulées sur le dessin de
définition, donc il faut respecter :
— les dimensions,
— les tolérances de formes,
— les tolérances de positions,
— les états des surfaces,
— une résistance aux contraintes mécaniques sur la pièce en cours d’utilisation.
Une opération d’usinage est la réalisation d’une ou plusieurs surfaces élémentaires sans
démontage de la pièce et en ne mettant en œuvre qu’un seul mouvement relatif pièce/outil
(alésage, dressage, chariotage,...). A une opération est donc associée un outil et un jeu de
conditions de coupe.
Une phase est un ensemble d’opérations réalisées sur un même poste de travail (tour-
nage, perçage, ...).
Une sous-phase est un ensemble d’opérations réalisées sans démontage de la pièce.
La nomenclature des phases liste l’ensemble des phases d’usinage et de contrôle per-
mettant la réalisation et le contrôle de la pièce. On parle aussi de gamme de fabrication.
Afin d’élaborer cette gamme de fabrication, le BDM (Bureau Des Méthodes) établi un
avant projet d’étude de fabrication (APEF), à partir du dessin de définition de la pièce à
usiner, dans lequel on retrouve :
— la chronologie des différentes opérations regroupées en phases (gamme de fabrication),
— pour chaque phase, un contrat de phase dans lequel on retrouve :
• la mise en position de la pièce à usiner,
• la cotation de fabrication,
• la visualisation des surfaces usinées,
• la machine outils utilisée,
• les outils et porte-outils utilisés.
13.3 Le contrat de phase 149
Figure 13.19 – Exemple de contrat de phase

13.4 Architecture des machines outils à commande numérique

Une machine outil à commande numérique (MOCN) est constituée de :
— Un bâti, qui doit être très rigide et amortir les vibrations, fabriqué en fonte moulée,
en béton ou granit de synthèse (agrégat de poudre agglomérée à un liant d’époxy).
— Des parties mobiles (table, traînard, poupée mobile, chariot), le mouvement de trans-
lation est donné par un moteur d’avance, le mouvement de rotation est transformé
en mouvement de translation par un système vis-écrou à billes.
— Une broche permettant d’assurer l’entraînement de l’outil ou de la pièce (tournage)
en rotation, l’entraînement est assuré par un moteur à courant continu (CC) ou à
courant alternatif (AC), il peut être lié directement à la broche ou par l’intermédiaire
d’une pignonnerie. Le guidage en rotation est assuré par des roulements à rouleaux
coniques ou par des combinaisons de roulements à contact oblique et de roulement
à rouleaux cylindriques. Certaines machines sont équipées de paliers hydrostatiques
(UGV).
— Une partie commande avec un directeur de commande numérique (DCN), cerveau
de la machine, basé sur un calculateur construit autour d’un microprocesseur, mais
aussi un automate programme permettant de gérer les parties logiques de la machines
(changement d’outil, utilisation des palettes, etc.) et enfin une interface utilisateur
avec un écran et un clavier.
Figure 13.20 – Architecture d’une MOCN
Afin d’assurer le déplacement contrôlé en position et en vitesse d’un élément mobile

suivant un ou plusieurs axes, on utilise un asservissement en position et en vitesse. La
mesure de la position et de la vitesse réelle instantanée permet de corriger en temps réel
la commande de l’axe afin d’obtenir une réponse précise, sans dépassement et rapide. Les
capteurs de vitesse et de position utilisés peuvent être analogiques linéaires ou rotatifs
(règle inductosyn ou resolver) ou numériques toujours linéaires ou rotatifs (incrémental ou
par codage).
13.5 Réglages des machines à commande numérique 151
Figure 13.21 – Description de l’asservissement d’un axe
13.5 Réglages des machines à commande numérique

Sur une machine à commande numérique, chacun des axes est asservi en position et/ou
en vitesse. Afin de définir les trajectoires d’outils dans un programme, il est nécessaire de
définir différentes origines.
13.5.1 Origine mesure Om et origine machine OM

L’origine machine OM est un point du référentiel mesure défini par des butées élec-
triques. Pour les machines utilisant une mesure relative des déplacements, la prise origine
machine (P OM ) est effectuée à chaque mise sous tension. L’origine mesure Om est un point
arbitraire de l’espace. C’est la référence des déplacements de la machine pour le calculateur
(table et broche), elle correspond au zéro des règles après initialisation. On peut parfois
choisir OM = Om.
13.5.2 Origine porte-pièce Opp et origine pièce Op

L’origine porte-pièce Opp correspond à l’origine du référentiel de mise en position du
porte-pièce (étau, montage d’usinage, mandrin) sur la machine.
L’origine pièce Op correspond elle à l’origine du référentiel de mise en position isostatique
de la pièce sur le porte-pièce. Elle est directement liée à la mise en position de la pièce
(normale de repérage sur le contrat de phase).
13.5.3 Origine programme OP

La position de l’origine programme OP est déterminée une fois le porte pièce mis en
place, par rapport à l’origine mesure Om. On choisit un point qui permet de réaliser facile-
ment la programmation, cette origine est l’origine du système d’axes associé à la pièce. Elle
est donc directement liée à la cotation de la pièce. Parfois, on a OP = Op.

13.5.4 Point courant P T COU R

Le point courant P T COU R est le point qui est mesuré lors de tous les déplacements,
c’est donc le point piloté par la machine. Sa position peut être exprimée dans le système de
référence Om ou OP , il doit être facilement utilisable lors des procédures de prise d’origine.
Il appartient habituellement au porte outil.
En fraisage, le point courant est situé à l’intersection de l’axe de la broche et du plan de
base de la broche.
En tournage, ce point courant se situe à l’intersection de la face avant de la tourelle
porte-outil et de l’axe de l’alvéole du porte-outil en position travail.
Ces points courants ne correspondent pas au point générateur de l’outil (à l’interface
outil/pièce), il faut donc introduire des vecteurs décalages que nous appellerons jauges outils
afin de simplifier la programmation.
Figure 13.22 – Jauges outils en tournage et en fraisage
Ces jauges outils correspondent :

— en tournage : à la projection de la distance entre le point courant et le point générateur
de l’outil suivant les axes ~x et ~z : JX et JZ ,
— en fraisage : au rayon R de la fraise et à la longueur L de l’outil.
13.5.5 Vecteurs décalages entre Om et OP

Le vecteur qui représente la distance entre l’origine mesure Om et l’origine porte-pièce
−−−−→
Opp, est appelé P REF pour Prise de Référence. On le décompose selon chaque axe respectif
en P REF X, P REF Y et P REF Z. Les mesures des “ P REF ” peuvent être réalisées sur
la machine en visualisant le point courant par rapport à Om. Elles s’effectuent toujours en
se déplaçant dans le sens d’augmentation de la distance.
−−−−→ −−−−−→
P REF = OmOpp (13.1)
Pour une machine à commande numérique donnée et pour un porte-pièce donné, les
P REF sont définis une fois pour toutes. Suivant la CN, les valeurs des P REF sont en
mémoires ou à rentrer à chaque mise en marche de la machine.
13.5 Réglages des machines à commande numérique 153
−−−−→
On utilise alors un deuxième vecteur décalage, le DEC1 lié à la pièce à usiner, qui
représente la distance entre l’origine porte-pièce Opp et l’origine programme OP .
−−−−→ −−−−−→
DEC1 = OppOP (13.2)
Figure 13.23 – Position des différents points dans le cas du tournage
Ces trois vecteurs décalages (P REF , DEC1 et Jauges Outils) permettent de program-
mer directement la position du point générateur de l’outil dans le référentiel programme
centré sur l’origine programme.
P o s itio n O P
Ja u g e s P .g . p ro g ra m m é e
O u tils
D E C 1
P .C . P o s itio n O p p
P o in t c o u ra n t
P R E F
O m
Figure 13.24 – Position des différents vecteurs décalages
13.5.6 Programmation
Une MOCN peut être programmée de plusieurs manières :

— programmation directe en langage ISO, opération nécessitant la connaissance des

codes et de la structure générale d’un programme de commande numérique 2 ,
— programmation avec assistance, utilisation de cycles préprogrammés dans le directeur
de commande numérique (cylindrage, dressage, poche, contournage, etc.), seules les
données géométriques et les conditions de coupe sont à rentrer de manière assez
conviviale,
— programmation hors site grâce à l’utilisation de logiciels de FAO (Fabrication As-
sistée par Ordinateur), ces logiciels sont souvent couplés à des logiciels de CAO et
permettent d’obtenir des programmes de pièces complexes de manière assez simple
par l’utilisation du modèle 3D du logiciel de CAO.
2. analogie avec le langage machine des ordinateurs...
Troisième partie
Obtention des bruts

Généralités
Suite à leur élaboration, les alliages métalliques se retrouvent sous forme de billettes
(lingot) ou de brames (masse d’alliage de forme parallélépipédique de plus de 1000 mm de
largeur pour plus de 10 mètres de long et un poids de plusieurs dizaines de tonnes, obtenue
soit directement de coulée continue soit après réduction d’un lingot dans un slabbing, lequel
est un train de laminoirs dégrossisseur).
Les lingots sont plus particulièrement destinés à être refondus lors d’un process de mou-
lage.
Les brames, quand à elles, sont destinées à être mises en forme par déformation plastique,
pour les amener à des dimensions et formes (tôles, bandes, barres, fils, profilés, tubes, pièces
forgées ou matricées) convenant aux utilisateurs. Les produits obtenus sont dits corroyés.
Les procédés d’obtention des pièces sont très variés selon la nature des matériaux, leur
fonction, leur géométrie.
Figure 13.25 – Obtention de semi-finis corroyés
Lors de l’élaboration d’un produit, on peut faire appel à des bruts standards corroyés
(tôles, barres ou profilés) ou à des bruts spécifiques (moulé ou forgé).
Le choix pour un produit donné du type de brut dépend d’un grand nombre de para-
mètres différents :
— la taille de la série (influe sur l’amortissement de l’outillage pour un brut spécifique),
— le type de matériau utilisé,
— les caractéristiques mécaniques recherchées (le forgeage permet d’obtenir des carac-
téristiques mécaniques élevées pour la pièce fabriquée),
— la complexité géométrique de la pièce (le moulage permet d’obtenir des formes com-
plexes),
— la maîtrise de la technologie concernée par l’entreprise ou d’éventuels sous-traitants.

158
Figure 13.26 – Différents modes d’obtention des bruts
Certains procédés d’élaboration de brut permettent d’obtenir des pièces directement fi-
nies (frittage, moulage sous pression, extrusion, etc.), d’autre nécessitent des usinages com-
plémentaires pour les surfaces fonctionnelles de la pièce considérée.
Nous traiterons des trois principaux procédés d’obtention de brut suivants :
— la fonderie,
— la déformation plastique,
— la mécano soudure.
Chapitre 14
Fonderie
La fonderie permet la réalisation de pièces mécaniques par remplissage d’une empreinte

avec un alliage métallique en fusion.
L’empreinte est conçue pour donner après solidification et refroidissement de l’alliage,
une pièce dont la forme, les dimensions et l’état de surface sont définis par un cahier des
charges. Les pièces ainsi obtenue peuvent être directement utilisées ou peuvent nécessiter
un certain nombre d’opération de parachèvement ou d’usinage.
Figure 14.1 – Différents type de moulage
Ce procédé peut concerner la production en petite série (moulage au sable), moyenne et

160 Chapitre 14 - Fonderie
grande série (moule permanent, métallurgie des poudres). Le moulage présente l’avantage
de permettre la réalisation de pièces de formes complexes, avec le minimum de matière (peu
de pertes). Le moule est en général en deux parties. On appelle “ plan de joint ”, la surface
de contact entre les deux parties (elle n’est pas forcément plane, bien que ce soit préférable).
Un noyau peut être utilisé pour réaliser les évidements de la pièce (surfaces noyautées).
La pièce est ensuite démoulée après solidification de l’alliage.
On décompose les méthodes de moulage en deux grandes catégories :
— moulage en moule non permanent ;
— moulage en moule permanent.
A ces deux grandes familles de fonderie, nous pouvons rajouter tout ce qui concerne la
métallurgie des poudres où l’on travaille des poudres métalliques moulées puis frittées.
Le choix entre les différents procédés de moulage se fait en fonction d’un certain nombre
de paramètres tels que :
— l’alliage utilisé,
— la forme de la pièce, ses dimensions, sa précision et son état de surface désiré,
— la taille de la série,
— les caractéristiques de service de la pièce,
— le prix de revient.
Ces procédés d’obtention de brut sont facilement automatisables, permettent d’obtenir
des formes difficilement réalisables par d’autres techniques, permettent de mettre en œuvre
un grand nombre d’alliages différents et peuvent permettre de fabriquer des très petites
séries de pièces pour un coût assez faible.
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent

La structure principale du moule est réalisée avec des matériaux réfractaires de moulage
type sable, composée d’une ou plusieurs parties et offrant après assemblage un évidemment
appelé empreinte.
Figure 14.2 – Principe de base du moulage à moule non permanent
14.1 Moulage à moule non permanent à modèle permanent 161
Cette empreinte correspond à la pièce brute à obtenir à laquelle on a ajouté :

— un système d’attaque et de remplissage qui doit permettre de remplir l’empreinte
sans préjudice pour la qualité de la pièce et pour l’intégrité du moule,
Figure 14.3 – Système de remplissage Figure 14.4 – Système d’alimentation
— un système d’alimentation, composé d’une ou de plusieurs masselottes, permettant

d’alimenter la pièce en alliage lors de la contraction due à la solidification,
Le moule est réalisé en sable et est détruit après solidification de l’alliage (les moules ne
sont donc utilisés qu’une seule fois). Des cadres métalliques (châssis), servent à maintenir
le sable utilisé pour prendre l’empreinte du modèle.
Figure 14.5 – Vocabulaire associé au moulage
L’empreinte est réalisée grâce à un modèle en bois, plastique, résine stratifiée ou alliage
reprenant la forme de la pièce brute à obtenir en tenant compte du retrait de l’alliage
au refroidissement. Dans le cas de la série, on utilise une plaque modèle permettant une
mécanisation de la création de l’empreinte. La géométrie de la pièce brute à obtenir et donc
le modèle intègre nécessairement des angles de dépouille permettant un démoulage aisé du
modèle ou de la plaque modèle sans risque de détérioration du moule en sable.
On intègre dans le sable du moule un certain nombre d’évents permettant aux gaz créés
lors de la coulée de l’alliage de s’évacuer.

Figure 14.6 – Boite à noyau, noyau et modèle Figure 14.7 – Plaque modèle
Les formes intérieures de la pièces sont réalisées grâce à un noyau, lui aussi en sable,
fabriqué grâce à une boite à noyau. On peut aussi utiliser des noyaux extérieures pour des
pièces avec des formes complexes.
Figure 14.8 – Exemple d’utilisation de noyau
Après fermeture du moule et coulée de l’alliage, on désagrège la structure en sable

(décochage) pour en extraire la pièce réalisée.
Les opérations permettant d’enlever les matériaux de moulage adhérents à la pièce, les
systèmes de remplissage et d’alimentation ainsi que les bavures provenant du plan de joint
constituent le parachèvement.
14.1.1 Étude de cas

14.1.1.1 Cas d’un support
Le dessin de définition de la pièce usinée est défini à partir des surfaces fonctionnelles
de la pièce, celles-ci doivent être usinées afin d’obtenir les caractéristiques géométriques et
dimensionnelles nécessaires à leurs fonctions. Afin d’obtenir le dessin du brut, il faut :
— rajouter de la matière au niveau de ces surfaces fonctionnelles (surépaisseur d’usi-
nage),
— choisir la position du plan de joint et l’orientation de la pièce (maximum de surfaces

fonctionnelles vers le bas, zone où il y a le moins de risques d’apparition de défauts 1 ,
— minimiser et définir les zones noyautées (recherche de stabilité et de simplicité pour
ces noyaux),
— mettre en place les dépouilles (2%).
Figure 14.9 – Dessin de définition de la pièce

et du brut Figure 14.10 – Dessin du modèle
A partir de du dessin de la pièce brut et du choix du plan de joint, on peut concevoir le

modèle qui sera utilisé afin d’obtenir l’empreinte dans le sable. Il faut pour cela ajouter les
éventuelles portées de noyaux et tenir compte du retrait de l’alliage utilisé (ne pas oublier
les dépouilles). Il suffit alors d’associer à ce modèle le système de remplissage et le système
d’alimentation et de positionner cet ensemble dans un chassis.
Figure 14.11 – Chassis prêt à remplir de sable
1. Il faut être logique et chercher la simplicité...

14.1.1.2 Cas d’une bride

Dans ce deuxième cas, nous nous intéresserons au moulage en série d’une bride ayant
6 nervures radiales équidistantes. Cette bride est réalisée en fonte à graphite lamellaire
EN-GJL 350.
Figure 14.12 – Dessin de définition de la pièce et vue 3D
Cette forme en contre-dépouille impose l’utilisation d’un noyau extérieur complexe afin
d’avoir un plan de joint perpendiculaire à l’axe de la pièce. Le noyau 1 est simple à obtenir
Figure 14.13 – Tracé du moule avec les deux noyaux
avec une boite à noyau, le noyau 2 est plus complexe à obtenir et comporte la descente
de coulée et le canal de remplissage. Ce moule est complexe à réaliser et donc le coût de
la pièce sera important. Afin de diminuer le coût du brut, il pourrait être intéressant de
travailler avec le bureau d’étude afin de modifier et de simplifier les formes de la pièce, ce
qui permettrait de ne pas utiliser de noyau extérieur.
14.1.2 Atelier de moulage

Le moulage au sable peut être mécanisé dans le cas de production de pièces en moyenne
ou grande série. Dans ce cas les opérations sont normalisées et regroupées au sein d’un
atelier de moulage qui peut être totalement ou partiellement automatisé.
Figure 14.14 – Atelier de moulage au sable
14.1.3 Matériaux de moulage

14.1.3.1 Caractéristiques
Un matériau de moulage se caractérise par :
— sa facilité de mise en œuvre,
— sa capacité à conserver les formes de la pièce à obtenir,
— sa résistance à l’action mécanique et thermique de l’alliages en fusion,
— sa capacité à ne pas gêner le retrait de l’alliage lors du refroidissement,
— sa capacité à se désagréger après solidification de la pièce,
— sa capacité au recyclage.
Il doit bien entendu être réfractaire et ne pas présenté une trop forte dilatation thermique
et être suffisamment perméable afin de laisser s’échapper les gaz issus de la coulée.
14.1.3.2 Composition
Les sables utilisés en fonderie sont généralement composés de trois parties :
— un matériau réfractaire granuleux apportant la rigidité au moule,

— un liant permettant d’agglomérer les grains entre eux,

— des adjuvants apportant des caractéristiques particulières au matériau de moulage.
On utilise le plus souvent un sable silico-argileux naturel (le moins cher) ou des sables
synthétiques spéciaux : chromite (pour des empreintes et des noyaux sollicités thermique-
ment), olivine (non réactivité avec les aciers au manganèse), afin d’obtenir des propriétés
spécifiques.
On ajoute à ces différents sables synthétiques des liants minéraux (argile, ciment, plâtre)
ou organiques (résine, huile de lin, amidon).
On ajoute aussi des adjuvants permettant d’obtenir des propriétés particulières (noir
minéral par exemple).
On parle de moulage en sable à vert lorsqu’on emploie un sable silico-argileux avec
une certaine humidité. Ce sable à vert peut être séché au chalumeau superficiellement sur
l’empreinte afin de diminuer le gradient thermique de l’alliage coulé au contact du moule.
Le sable peut être aggloméré et durci chimiquement grâce à des liants. On parlera de
prise à chaud ou de prise à froid selon si le durcissement se fait à température ambiante ou
sous l’effet de la chaleur. Le durcissement peut se faire directement au contact de l’outillage
(plaque modèle, boite à noyau) ou peut nécessiter un étuvage ou un frittage.
14.1.4 Procédé V-Process
Il existe aussi un procédé utilisant du sable sans liant, ce procédé est appelé “V-Process”.
L’empreinte donnée par une plaque modèle est

conservée après démoulage grâce à la dépres-
sion créée entre deux films de matière plas-
tique appliqués sur le sable sans liant au tra-
vers des chassis. La dépression est maintenue
durant toute la phase de remplissage et de re-
froidissement de l’alliage. Le film plastique est
détruit lors de la coulée de l’alliage. Lorsque la
pièce est solidifiée, il suffit d’arrêter la pompe
à vide créant la dépression pour que le moule
se désagrège. Tous les alliages peuvent être
coulés par ce procédé.
Figure 14.15 – Principe du V Process
Ce procédé apporte un certain nombre d’avantages :

— les plaque modèles sont protégés de l’érosion due au sable,
— le décochage est facilité,
— l’état de surface est meilleur.
Malheureusement, du fait de l’utilisation d’un film plastique, il est difficile d’obtenir des
reliefs prononcés et rapprochés.
14.2 Moulage de précision 167
14.2 Moulage de précision

Ces procédés de moulage sont des procédés de moulage à moule non permanent. Ils sont
nécessairement plus coûteux que les procédés précédents mais ils permettent d’obtenir des
pièces de formes plus complexes ainsi que de meilleurs états de surface.
14.2.1 Moulage en carapace ou Procédé “Croning”

Le mélange sable-résine-catalyseur est mis au contact d’un outillage métallique chauffé
à une température voisine de 300 ◦ C. En quelques dizaines de secondes, il se forme une
carapace de sable durcie par polymérisation autour du modèle. L’excédent de sable non
polymérisé est éliminé par renversement de l’outillage. Les noyaux pleins ou évidés sont
réalisés de façon analogue. Ce procédé permet de faire des pièces d’une grande précision
dimensionnelle, d’un bel état de surface mais d’un poids limité à 30 kg environ.
Figure 14.16 – Principe du moulage en carapace
14.2.2 Moulage à cire perdu et Lost Foam

Dans ce cas, le modèle est non permanent, il est réalisé en cire, en urée ou en polystyrène
expansé. Le moule est en “céramique” ou en plâtre. C’est un procédé de production en
toutes séries de pièces de dimensions petites à moyennes dont la masse va de quelques
grammes à quelques dizaines de kilogrammes. En plâtre, les alliages les plus usuels sont
à base d’aluminium et à base de magnésium. Outre l’obtention d’une grande précision

dimensionnelle, les points forts de la fonderie de précision à modèle perdu sont la réalisation
de pièces de dessin pouvant être sophistiqué, à parois très minces, en alliages difficilement ou
non usinables. La précision dimensionnelle est très bonne à excellente. En moulage céramique
on coule des alliages légers et ultra légers (magnésium) ; des aciers, des superalliages à base
nickel, cobalt, zirconium ; le titane (également en moules de graphite usinés) ; des alliages
cuivreux.
Les principaux marchés sont l’aéronautique (aube de turbine), l’aérospatial, le secteur
médical (prothèse), le secteur militaire, le nucléaire, etc. Les avantages de ce procédé sont
multiples : la qualité de la “peau” de la pièce est remarquable. Quelles que soient les pièces
creuses à réaliser, les opérations de noyautage sont supprimées. Les plans de joint de moule
sont également supprimés. Par conséquent, les coûts d’ébarbage sont moindres (plus de por-
tées de noyaux, plus de plan de joint). De plus, la coulée et le refroidissement du métal
s’opérant dans de meilleures conditions que dans un moule classique, les pièces peuvent être
réalisées avec moins de métal et ont note par conséquent un allégement de celles-ci. Ce pro-
cédé autorisant une grande précision dimensionnelle, il est possible d’obtenir des trous bruts
de fonderie. Sur le plan du rendement, un tel procédé s’accommode fort bien d’importances
cadences de production. De plus les chantiers “LOST FOAM” sont très flexibles. Dans la
mesure où il n’y a pas d’outillage à démonter et pas de noyaux à préparer, le changement
de pièces est aisé. De fait, il n’y a pas d’usure de l’outillage.
14.2.2.1 Moulage en cire (ou urée) perdue
Figure 14.17 – Procédé de moulage en cire perdue
On injecte une cire spéciale dans un moule qui, en se solidifiant, prend la forme exacte
de la pièce à produire. Ensuite, le modèle ainsi réalisé en cire, après avoir été éventuelle-
ment monté en grappe, est trempé à plusieurs reprises dans un bain pâteux (barbotine) de
matériaux réfractaires et de liants qui, en séchant, forme la “carapace” autour du modèle
en cire. L’ensemble est porté à une température supérieure à 100 ◦ C : la cire fond et laisse
alors une cavité dans laquelle sera coulé le métal en fusion. Après refroidissement, le moule
est détruit laissant apparaître une pièce métallique identique, dans les moindres détails, au
modèle initial.
14.3 Moulage à moule permanent 169
14.2.2.2 Procédé Loast Foam
Ce procédé de moulage implique la fabrication

d’autant de modèles que de pièces à réaliser.
Les modèles sont obtenus par injection, dans
un moule métallique, de granules de polysty-
rène qui se soudent sous l’action de la vapeur.
Les différentes parties du modèle et les ap-
pendices de coulée sont collés de manière à
former des grappes recouvertes d’un enduit ré-
fractaire, puis placés dans un bac dans lequel
on verse du sable sec sans liant qui est ensuite
compacté par vibrations. Lors de la coulée, le
Figure 14.18 – Principe du moulage front de métal progresse en faisant évaporer le
Lost Foam polystyrène et prend la place de celui-ci.
14.3 Moulage à moule permanent

Le soucis par le fondeur de pouvoir réutiliser plusieurs fois un même moule a fait recher-
cher la permanence de l’empreinte moulante.
Après un certain nombre d’essais par le passé avec des moules en pierre ou en maté-
riaux réfractaires et rigides, les différents éléments nécessaires au moulage (moules, noyaux,
broches) sont actuellement fabriqués en alliages métalliques.
On peut distinguer quatre grandes familles de moulage à moule permanent :
— le moulage en coquille par gravité,
— le moulage haute pression,
— le moulage basse pression,
— le moulage par centrifugation.
Ces procédés sont particulièrement adaptés à la grande série et à la production automa-
tisée.
14.3.1 Moulage en coquille par gravité

L’ensemble des éléments nécessaires au moulage sont réalisés en alliage métallique, ce-
pendant, il est quelquefois possible d’utiliser des noyaux en sables. L’introduction de l’alliage
en fusion dans la coquille se fait grâce à la pesanteur uniquement, c’est pour cela que ce
procédé s’appelle la coulée en coquille par gravité.
Les éléments qui constituent la coquille doivent permettre la réalisation des opérations
de moulage, remplissage, alimentation et éjection. En fait, les coquilles actuelles sont de
véritables mécanismes ou l’automatisation est très poussée pour la grande série.
Pour mieux définir ce procédé, nous pouvons donner les avantages techniques qu’il ap-
porte par rapport au moulage en moule non permanents du fait de l’utilisation de matériaux
métalliques pour les éléments constitutifs du moule :
— grande rigidité de l’empreinte,

— grande précision dimensionnelle et d’état de surface,

— conductibilité thermique élevée.
Les pièces ainsi fabriquées sont donc avec des caractéristiques mécaniques plus élevées
(vitesse de refroidissement plus élevée donc grains plus petits), avec un meilleur état de
surface (l’état de surface est affecté par le poteyage 2 ) et une plus grande précision dimen-
sionnelle (coquille plus rigide que le sable).
Les différents éléments constitutifs d’une coquille sont :
— La semelle : elle supporte les chapes et permet de les guider lors de l’ouverture et
de la fermeture du moule, elle peut comporter une partie de l’empreinte (cette partie
de la semelle sera alors rapportée car plus fortement sollicitée).
— Les chapes : elles donnent tout ou partie de la forme extérieure de la pièce, elles
comportent aussi les systèmes de remplissage et d’alimentation.
— Les noyaux : ce sont des éléments moulant qui permettent l’obtention de formes
intérieures et de toute forme en contre-dépouille, ils peuvent être permanents et
métalliques ou en sable et destructibles si le démontage est impossible.
— Les broches : ce sont des noyaux dont la longueur est grande devant la section,
elles sont généralement cylindriques.
Figure 14.19 – Matériaux des différentes parties d’une coquille
Ce procédé est utilisé pour la production de pièces mécaniques en série, il est en autre
très utilisé dans l’industrie automobile (culasse).
2. Le poteyage est un enduit protecteur de l’empreinte et facilitant le démoulage de la pièce.
Figure 14.20 – Moulage en coquille Figure 14.21 – Moulage basse pression
14.3.2 Injection à basse pression

Ce procédé est le plus récent des procédés de moulage en moules permanents.
Le moule est monté sur une machine spéciale qui permet la mise en mouvement des
éléments mobiles. Un four étanche de maintien alimente le moule en alliage en fusion. Pour
cela on soumet la surface du bain à une pression pneumatique de 0,1 à 0,2 bar qui pousse
l’alliage de bas vers le haut. Le remplissage effectué, on applique une surpression de masse-
lottage de 0,4 à 1 bar. Lorsqu’on supprime la pression, l’alliage liquide retombe dans le four
et l’éjection de la pièce peut se faire.
Les cadences de production sont plus élevées qu’en moulage en coquille, les caractéris-
tiques mécaniques sont améliorées, la mise au mille 3 est plus faible (pas de masselotte) que
pour la coquille. Malheureusement, l’investissement nécessaire est plus important que pour
la coquille.
Ce procédé est de plus en plus utilisé dans l’industrie automobile pour la fabrication de
culasses ou de carter de transmission.
Figure 14.22 – Culasse de moteur automobile obtenu par injection à basse pression
Ce procédé est en fait une amélioration de procédé de moulage en coquille.
3. Masse d’alliage coulée pour obtenir 1000 g de pièce parachevée.

14.3.3 Injection à haute pression
On force le métal liquide à s’introduire dans un moule métallique sous une forte pression
afin d’obtenir des pièces en très grande série de quelques grammes à plus de 50 kg épousant
l’empreinte gravée dans le moule. L’évolution des machines conditionne l’amélioration des
pièces. On distingue les machines à “chambre chaude” avec dispositif d’injection immergé, et
les machines à “chambre froide”, où le métal liquide est versé dans un conteneur métallique
puis injecté dans l’empreinte sous des pressions atteignant couramment 1 000 bars.
Figure 14.23 – Injection à chambre chaude
Les premières sont utilisées pour les alliages de plomb, de zinc et de magnésium, les
secondes pour les alliages d’aluminium, de magnésium, de zinc et de cuivre.
Figure 14.24 – Injection à chambre froide
Les forces de fermeture atteignent aujourd’hui 45 000 kN pour les plus puissantes, l’hy-
draulique a supplanté le pneumatique, et les machines tout électrique, font leur apparition.
Elles sont pilotées par micro-ordinateur permettant d’ajuster en temps réel l’alimentation du
métal, l’extraction des pièces, l’élimination des attaques et évents, etc. Les logiciels de simu-
lation rendent aujourd’hui possible la conception virtuelle des outillages et la mise au point
des pièces en simulant les phases de remplissage et de solidification du métal. La production
mondiale se répartie entre l’aluminium, le zinc et le magnésium, pour de nombreux secteurs
d’activité : automobile (carters cylindres, boîtes de vitesse, embrayages), poids lourds, cycle
et motocycle, électroménager (semelles de fer à repasser), électricité (carcasses et rotors de
moteurs asynchrones), mécanique, électronique, télécommunication (téléphones portables),
serrurerie, sanitaire, parfumerie de luxe, vêtement (fermetures à glissière), chauffage domes-
tique, (éléments de radiateurs), jouet (automobiles miniatures)...
Figure 14.25 – Exemple de pièce injectée Figure 14.26 – Exemple d’empreinte
14.3.4 Moulage par centrifugation
La centrifugation, encore appelée coulée sous-pression centrifuge est une technique de

coulée basée sur les propriétés physiques de la force centrifuge. En faisant effectuer au moule
en sable ou à la coquille métallique une rotation autour d’un axe vertical ou horizontal, le
métal acquiert les propriétés physiques supplémentaires suivantes par rapport à la coulée
par gravitation classique :
— grande homogénéité du métal dans l’ensemble de la pièce,
— possibilité d’homogénéiser deux alliages métalliques de manière à ce que la pièce
possède les propriétés physiques des deux alliages à la fois,
— solidification plus rapide de la pièce qui est ainsi mieux texturée, notamment lors-
qu’un système extérieur de refroidissement par eau est mis en place,
— cristallisation très régulière.
Figure 14.27 – Moulage par centrifugation
Ce procédé ne peut toutefois être appliqué que pour des pièces de formes simples telles
que galets de roulement, roues, tubes, cylindres de laminoirs, calandres, chemises de mo-
teurs, etc. L’utilisation la plus célèbre du procédé concerne la production de tuyaux en
fonte à graphite sphéroïdal (SAINT GOBAIN PAM) ou en alliages cuivreux (LE BRONZE
INDUSTRIEL).

14.4 Règles de tracé des pièces moulés

Beaucoup de règles de tracé sont nécessaires en fonction de l’utilisation, du matériau,
de la méthode de moulage, ... On peut notamment respecter les remarques qui suivent.
1. Les parties minces se refroidissant plus rapidement que les parties épaisses, des
contraintes ou tensions internes apparaissent pouvant créer, au pire, des fissures ap-
pelées criques. II conviendra d’essayer d’uniformiser les épaisseurs ou d’engendrer des
raccordements progressifs.
2. Ne pas hésiter à renforcer une pièce par des nervures, plutôt que par un volume de
matière important. Éviter les accumulations de métal trop importantes. Ces zones
dites de dernière solidification sont aussi appelées “points chauds”. Ils seront le siège
de défauts de type retassure, ils nécessiteront la mise en place de masselottes quand
cela est possible.
3. Les surépaisseurs d’usinage à prévoir pour les surfaces fonctionnelles, sont de l’ordre
de 1 à 2 mm. Les intervalles de tolérance se situent en général entre 0,1 mm (moulage
sous pression) et 1 mm (moulage par gravité). Il faut tenir compte du retrait et
optimiser les formes afin de le limiter.
4. Le plan de joint doit contenir la plus grande section de la pièce ou le plan de symétrie.
5. Pas d’angle vif. On exclut les angles aïgus extérieurs ou rentrants. Ce type de pro-
fil entraîne des contraintes thermiques qui concentrent la chaleur et ralentissent la
solidification et le refroidissement.
6. Éviter les bossages et les croisements. Les bossages, les croisements de matière
amènent des massivités localisées qui occasionnent des retards de solidification et
donc des retassures.
7. Les parois verticales doivent être accompagnées de dépouilles (de l’ordre de 2%) qui
nuisent au respect des épaisseurs constantes. Une légère inclinaison des parois facilite
grandement le démoulage.
8. La mise en œuvre de noyau au sable nécessite de pouvoir évacuer le sable après la
coulée. De plus le sable emprisonné dans la matière génère des gaz lors de la coulée,
il faut prévoir des évents. Prévoir de larges ouvertures, des lumières et des trous de
dessablage facilitant le travail du fondeur.
9. Reporter les difficultés ! En moule non permanent, la surface de l’empreinte se doit
d’être en dépouille le plus naturellement possible. Les difficultés ou les formes com-
plexes sont reportées à l’intérieur et obtenues par noyaux. En moule permanent,
compte tenu du retrait de l’alliage, les formes intérieures doivent être simples. Les
formes complexes sont reportées à l’extérieur et générées par le moule. À propos des
départs d’usinage : II est essentiel de positionner sur une pièce des points de touche ou
points de départ d’usinage qui serviront de référence à l’usinage ainsi qu’au contrôle
final. Ces points de départ ne doivent pas se situer sur le plan de joint, ni sur des
masselottes ou attaques de coulée. Ils ne doivent pas non plus être obtenus par noyau.
De préférence, ils proviendront d’une même partie de moule et devront rester (bruts
ou usinés) jusqu’au contrôle finale.
14.4 Règles de tracé des pièces moulés 175

14.4 Règles de tracé des pièces moulés 177

14.5 Les matériaux destinés au moulage

En ce qui concerne les alliages métalliques, certains se prêtent mieux au moulage que
d’autres.
Les aciers de construction (E 295, ...), les aciers alliés peuvent convenir. Mais ce sont
surtout les fontes et notamment les fontes à graphites lamellaires (EN-GJL) qui sont très
utilisées pour le moulage (carter, bâti, ...).
Certains alliages d’aluminium se prêtent bien au moulage mais avec un retrait important
(3 à 8 % en volume). On retiendra notamment les nuances avec silicium appelés Alpax : Al
Si 5 Cu 3 et A Si 7 Mg (moulage par gravité), Al Si 9 Cu 3 (moulage sous pression).
Les alliages de cuivre, laitons et cupro-aluminium, mais notamment les bronzes ont de
bonnes aptitudes au moulage.
Parmi les alliages métalliques, on notera aussi les alliages de Magnésium et de zinc
(zamaks), tous deux avec addition d’aluminium.
14.5.1 Comparatif entre les différents procédés de moulage
14.6 Le frittage
Le remplissage d’une empreinte correspondant à la géométrie de la pièce est effectué à
partir de poudres de matériau. Cette poudre est compactée pour obtenir un matériau dense
après frittage, opération consistant à assurer à haute température la liaison entre les grains
de poudre. L’originalité vient du fait que la matière première est sous forme de poudre, ce
qui permet de créer un large éventail de pièce tout en restant économiquement favorable. Les
techniques de frittage sont très anciennes, puisqu’elles précèdent probablement les procédés
de métallurgie classiques (les Égyptiens les utilisaient déjà pour la fabrication d’instruments,
3 000 ans avant notre ère)
14.6.1 Processus d’obtention des pièces frittées

Le processus habituel de mise en œuvre de la métallurgie des poudres comporte essen-
tiellement deux étapes :
14.6 Le frittage 179
— Une première phase de compression, généralement à température ambiante, dans une

matrice rigide ayant une cavité de contour plus ou moins complexe, d’une masse pul-
vérulente au moyen d’une presse permettant d’obtenir un aggloméré (appelé aussi
comprimé) d’une forme proche de la pièce désirée. Dans cette opération, de hautes
pressions sont exercées sur la poudre dans la cavité de la matrice, simultanément par
le dessous et le dessus, via plusieurs poinçons de compression se déplaçant verticale-
ment.
— Une seconde phase dite de frittage du comprimé. Cette opération s’effectue par chauf-
fage en atmosphère appropriée. La température reste inférieure au point de fusion du
métal constituant principal, mais elle doit être suffisamment élevée pour provoquer
les liaisons des particules métalliques entre elles et consolider ainsi le produit issu de
la phase précédente.
Figure 14.28 – Principe du frittage
14.6.2 Les avantages techniques

La métallurgie des poudres offre plusieurs avantages pour la réalisation de pièces méca-
niques, notamment des avantages techniques comme :

— Des tolérances semblables à celle des pièces usinées, une précision bien meilleure pour
les dimensions situées dans des plans perpendiculaires au sens de compression,
— L’obtention de formes complexes sans répercussion sensible sur les coûts,
— La réalisation de formes et de profils irréalisables industriellement par d’autres mé-
thodes,
— Une très bonne reproductibilité quelle que soit la série,
— Une très bonne résistance à l’usure, un faible coefficient de frottement, un bon état
de surface, et leur corollaire : une réduction du temps de rodage,
— Une possibilité de lubrification à vie. (Coussinets autolubrifiants).
Les pièces mécaniques frittées possèdent des caractéristiques étonnantes et permettent
aussi l’autolubrification qui s’emploie aussi bien dans les pièces techniques que dans la bille
du stylo que vous utilisez tous les jours.
14.6.3 Les avantages économiques

Le frittage permet la production de produits finis en un minimum d’étapes, en limitant
notamment le nombre d’étapes d’usinages (il reste parfois les phases de perçage, taraudage)
ce qui permet le plus souvent de réduire les coûts de production. En conclusion on remarque
que les pièces mécaniques frittées permettent une réduction pouvant atteindre 50% sur les
prix de revient par rapport aux autres modes d’élaboration pour des séries minimales de
5000 à 15000 pièces. Les investissements en machine outils d’usinage, peuvent être 10 à
20 fois moindre. Il s’agit là d’un élément de décision essentiel dans le choix d’une solution
industrielle. Si les techniques de frittage ne peuvent se substituer à la métallurgie tradition-
nelle pour les pièces lourdes, elles sont appelées à jouer un rôle accru dans la production
de nombreuses pièces (coussinets, aimants, contacts électriques, outils de coupe, éléments
autolubrifiants) et surtout dans la fabrication des céramiques (Plaquettes pour outil de
coupe).
Chapitre 15
Obtention par déformation plastique
Suite à leur élaboration, les alliages métalliques se retrouvent sous forme de brames
(masse d’alliage de forme parallélépipédique de plus de 1000 mm de largeur pour plus de
10 mètres de long et un poids de plusieurs dizaines de tonnes, obtenue soit directement
de coulée continue soit après réduction d’un lingot dans un slabbing lequel est un train de
laminoirs dégrossisseur). L’étape suivante consiste à transformer ces brames par déformation
plastique, pour les amener à des dimensions et formes (tôles, bandes, barres, fils, profilés,
tubes, pièces forgées ou matricées) convenant aux utilisateurs. Les produits obtenus sont
dits corroyés.
Figure 15.1 – Différents produits semi-finis corroyés
La déformation plastique, à chaud ou à froid, obéit à des lois de comportement (ductilité,

écrouissage...) qui sont étudiées en laboratoire sur des éprouvettes dont les caractéristiques
métallurgiques et dimensionnelles sont bien déterminées. Ces lois sont mises à profit dans
plusieurs méthodes. Elles présentent notamment l’avantage de limiter le volume de matière
ainsi que le nombre d’opérations nécessaires à la réalisation d’une pièce.
Le corroyage est une opération qui consiste à déformer le matériau d’une façon perma-
nente, la contrainte de limite élastique RE = σe étant localement dépassée.
Le matériau est déformé entre deux outils comportant une gravure à la géométrie de la
pièce, on parle de :
— forgeage, laminage, estampage ou matriçage pour un matériau massif,
— emboutissage, pliage, poinçonnage pour un matériau sous forme de tôles.
Le matériau est contraint par compression d’épouser les formes d’une filière, on parle
alors de filage, tréfilage ou d’extrusion.

182 Chapitre 15 - Obtention par déformation plastique
15.1 Notion de fibrage

Sous l’action des déformations plastiques, la structure cristalline de la pièce change. La
taille des grains a tendance à diminuer, et les grains s’allongent et s’orientent suivant la
direction de l’écoulement du métal. On parlera de sens long pour la direction de l’allonge-
ment du grain et de sens travers dans la direction perpendiculaire à l’allongement du grain.
Cette transformation de la structure de la pièce s’appelle le fibrage 1 . Le fibrage permet
d’augmenter les caractéristiques mécaniques de la pièce obtenue et apporte une anisotropie
entre le sens long et le sens travers.
Figure 15.2 – Vue du fibrage sur une bielle en coupe.
15.2 Influence de la température

En théorie, presque tous les procédés de formage à l’état solide peuvent être appliqués à
différentes températures. On peut effectuer un procédé d’obtention de brut par déformation
plastique :
À chaud : L’augmentation de la température de la pièce à forger permet d’augmenter
la plasticité et de faciliter l’écoulement de l’alliage et donc de faciliter la mise en
forme de pièces complexes et volumineuses et de diminuer les efforts de forgeage.
Malheureusement, le chauffage apporte des déformations importantes lors du refroi-
dissement donc une moins bonne précision pour la pièce ainsi qu’une oxydation de
la surface de la pièce. Pour le formage à chaud de l’aluminium, on utilise une billette
chauffée à environ 370◦ C à 470◦ C et une température de 1150◦ C à 1250◦ C pour les
aciers (au dessus de la température de recristallisation).
À froid : Ce procédé permet d’obtenir un meilleur état de surface et une précision
accrue mais demande des machines beaucoup plus puissantes et des outillages plus
robustes. D’autre part, le phénomène d’écrouissage permet d’augmenter les carac-
téristiques mécaniques des pièces. Malheureusement, ce procédés engendre un état
de contraintes internes pouvant entraîner des déformations importantes lors d’un
traitement thermique.
Mi-chaud : Ce procédé est en quelque sorte un compromis entre les deux autres. La
température de forgeage se situe aux alentours de 700◦ C pour l’acier. Les efforts de
1. Par analogie aux fibres du bois...
15.3 Le laminage 183
forgeage sont alors plus faibles qu’à froid et la précision atteinte ne nécessite pas
d’opération de calibrage.
15.3 Le laminage
Le laminage, à chaud ou à froid, est réalisé par passage d’une pièce de métal entre
deux cylindres dont l’écartement est inférieur à l’épaisseur initiale de la pièce. Les cylindres
tournent en sens inverse et entraînent la pièce de métal (plaque, cylindre...). Le laminage
étire et écrouit le métal. Il est parfois nécessaire de recuire celui-ci avant de recommencer
l’opération, pour le rendre plus malléable et éviter sa rupture ou sa fissuration. Plusieurs
passages dans des gorges de plus en plus petites permettent d’obtenir le produit final. Selon
la forme de la gorge, plusieurs sections sont possibles.
Figure 15.3 – Principe du laminage et du laminage circulaire.
Les matériaux laminés sont les aciers, les alliages d’aluminium, les laitons ou les cupro-
aluminiums...
15.4 Le forgeage
Le forgeage correspond la mise en forme à chaud par des efforts de pression et de per-
cussion, à l’aide d’un marteau, d’un marteau-pilon ou d’une presse, d’un lopin de matière.
Les engins de forgeage peuvent être classés en deux catégories suivant la vitesse d’impact :
Les engins travaillant par chocs : avec une vitesse d’impact supérieure à 6 m · s−1 ,
ce sont les moutons (conversion de l’énergie cinétique provenant de la chute d’une
masse en énergie de déformation par l’intermédiaire de l’outillage) et les marteaux-
pilons (le principe est le même que précédemment mais un complément de vitesse
est donné à la masse au départ) ;
Les engins travaillant par pression : avec une vitesse d’impact inférieure à 1 m·s−1 ,
ce sont les presses hydrauliques (vérin hydraulique sous haute pression (300 M P a),
F = 6000 à 600 000 kN ) ou mécaniques (système à bielle-manivelle,vis sans fin,
came, (F = 500 à 120 000 kN ).

Figure 15.4 – Presse de 65 000 tonnes, 40 mètres de haut (Groupe Eramet, Issoire), plus
grosse presse du monde occidental, et matrice pour le forgeage d’un train d’atterrissage.
15.4.1 Le forgeage libre

Le forgeage libre consiste à former des pièces par une succession d’opérations élémentaires
de déformation plastique à l’aide d’outillages simples et peu coûteux. Il est essentiellement
réservé à la réalisation d’ébauches. Le forgeage libre concerne la déformation d’une pièce
sans matrice imposant une forme finale. La contrainte de limite élastique est localement
dépassée.
Figure 15.5 – Principe de base du forgeage libre.
On peut définir un certain nombre d’opérations élémentaires :

l’étirage : diminution de la section d’une pièce pour en augmenter la longueur.
l’étampage : mise au rond d’une section.
le refoulement : réduction de la longueur d’une pièce pour en augmenter la section.
le dégorgeage : opération permettant d’obtenir une brusque diminution de section.
le poinçonnage : opération permettant de percer un trou dans une pièce.
le mandrinage : opération permettant d’augmenter le diamètre d’un trou.
le bigornage : opération permettant d’augmenter le diamètre d’un trou en donnant
une orientation des fibres dans le sens tangentiel.
15.4 Le forgeage 185
15.4.2 Le matriçage - l’estampage

L’estampage, terme réservé à la mise en forme des métaux ferreux et alliages réfractaires,
et le matriçage, terme réservé à la mise en forme des alliages légers et alliages de titane,
utilisent des matrices afin d’obtenir des formes beaucoup plus complexes qu’en forgeage
libre. Ils sont mis en oeuvre à chaud. Ces procédés consistent à obliger un lopin de matière
à remplir deux formes creusées dans deux blocs d’acier (gravures dans la matrice).
Figure 15.6 – Principe de base du matriçage et de l’estampage
L’estampage représente plus de trois quarts des pièces forgées et peut être mis en oeuvre
par des engins de choc ou de pression. La figure (Fig. 15.5, p. 187), présente l’architecture
d’un outillage d’estampage et de matriçage. Le poids des pièces réalisables en estampage
peut varier de quelques grammes jusqu’à 2 à 3 tonnes. Les tolérances dimensionnelles sur
les pièces obtenues par estampage sont élevées et dépendent des dimensions. Un ordre de
grandeur maximum serait le millimètre. Ces tolérances peuvent être diminuées grâce à une
opération de calibrage à froid 2 et atteindre le 10éme de millimètre jusqu’à 0,8 millimètre
en fonction de l’aire des surfaces à calibrer.
Figure 15.8 – Empreinte d’estam-

Figure 15.7 – Outillage de matriçage ou d’estampage page en plusieurs opérations
2. Cette opération permet de redresser la pièce après refroidissement par écrasement entre deux faces
d’outils, récupération de la déformation due à la chaleur.

Pour des pièces de petites dimensions (jusqu’à 100 mm), il faut prévoir des surépaisseurs
d’usinage allant de 0,5 mm à 2 mm. Les matériaux forgés sont les aciers d’usage courant, non
alliés et faiblement alliés, les alliages d’aluminium (5754, 2017, ...), les cupro-aluminiums,
les laitons.
Suivant la complexité de la pièce à obtenir, il est parfois nécessaire de faire subir au lopin
de départ une succession d’ébauches pour améliorer la répartition du métal dans l’empreinte
de finition. Cela permet d’éviter :
— les défauts tels que les replis de matière et les criques,
— une usure prématurée des outillages,
— un manque de métal dans une partie de l’empreinte.
La bavure, quand à elle, permet de s’assurer du bon remplissage de l’empreinte.
15.4.2.1 Exemples d’utilisation
L’estampage et/ou le matriçage sont des procédés d’obtention de brut utilisés pour l’in-
dustrie aéronautique (voir (Fig. 15.4.2.1, p. 186), l’industrie automobile (vilebrequin, bielle,
arbre à came, arbre de boite de vitesse, bras de suspension, etc.), les turbopropulseurs et
turboréacteurs (disques de turbine) et pour un grand nombre de pièces fortement sollicitées.
Figure 15.9 – Exemple de pièces obtenues par estampage ou matriçage sur avion
15.5 L’extrusion, le filage et le tréfilage 187
15.5 L’extrusion, le filage et le tréfilage

Dans son principe, le filage est une opération d’extrusion : une presse hydraulique pousse
une billette cylindrique ou un lopin d’alliage au travers d’une filière, outils creux qui déter-
mine la forme de section souhaitée pour le profilé. Le filage connaît deux procédés distincts :
— Le filage direct, le plus répandu, dans ce procédé, une billette d’alliage est poussée,
au travers d’une filière de profilage fixe, par un piston mobile.
— Le filage inverse , dans ce cas, le métal s’écoule autour ou à l’intérieur du poinçon,
l’alliage se déplace alors à contresens du poinçon.
Figure 15.10 – Principe du filage direct et indirect
Le procédé du filage direct est utilisé pour obtenir les profilés aluminium utilisés dans
le bâtiment, dans l’industrie aéronautique ou de l’automobile, on parlera alors d’extrusion.
Après chauffage à 480◦ C et passage dans la filière, chaque billette peut alors fournir ainsi des
profilés dont la longueur varie de 20 à 50 mètres, selon la ductilité de l’alliage, la configuration
de la filière et la puissance de la presse.
Le filage peut être mis en œuvre à chaud ou à froid mais lorsque cette technique est
effectuée à froid, les efforts mis en jeu sont très importants. Les filières utilisées sont soumises
à des efforts extrêmement importants et sont fabriqués en aciers au tungstène.
Figure 15.11 – Filière et produits Figure 15.12 – Billette, filière et profilé d’aluminium
obtenu par filage obtenu par extrusion
Les tolérances des pièces extrudées permettent bien souvent de supprimer les opérations
d’usinage car il est possible d’obtenir des précisions de l’ordre de 0,05 mm.

Le tréfilage quand à lui correspond à la réduction de la section d’un fil en métal par trac-
tion mécanique sur une machine à tréfiler. Ce procédé permet d’obtenir des fils métalliques
de diamètre assez faible.
Les matériaux filés sont des aciers pour traitement thermiques (C 10 à C 45), des aciers
alliés (faiblement allié : 16 Mo Cr 5, inoxydable : X 6 Cr 13, ...), des alliages d’aluminium
(alliages AlSiMg type 6061, 6082), des alliages de cuivre (laitons).
15.6 Travail des métaux en feuille

Les produits semi-finis sur forme de tôles (avec une épaisseur inférieure à 10 mm) sont
très couramment utilisés en construction mécanique. Ils sont pour cela emboutis, poinçonnés,
pliés ou ils subissent tout autre procédé de travail des métaux en feuille, ils sont ensuite
assemblés par soudage, rivetage ou vissage. Le faible coût de production, le poids modéré
sont autant d’atouts face aux produits concurrents fabriqués en fonderie ou en forge (exemple
d’un bras de suspension avant de voiture, fondu, forgé ou mécano-soudé suivant le prix de
la voiture et son utilisation).
15.6.1 L’emboutissage
L’emboutissage correspond à la déformation d’une tôle plane (le flan C) en une surface
complexe, à l’aide d’une matrice fixe E+G et d’un poinçon B actionné par une presse. Le
plus souvent, le flan est retenu par le serre-flan K afin d’améliorer l’écoulement du métal
dans la matrice.
Figure 15.13 – Principe de l’emboutissage
Si l’opération est effectuée à froid, les caractéristiques dimensionnelles seront bonnes mais
le procédé sera limité en épaisseur de tôle et en profondeur d’empreinte. Le phénomène
d’écrouissage peut faire apparaître un durcissement de la tôle et des contraintes internes
nécessitant un recuit.
Si l’opération est effectuée à une température plus élevée que la température de recristal-
lisation du métal (à chaud), elle produit une pièce non écrouie mais apporte de plus grandes
dispersions ainsi qu’une oxydation de la pièce.
Les principaux défauts sont les défonçages du flan (provenant d’un allongement trop
important ou d’une mauvaise gamme) ou la formation de plis.
15.6 Travail des métaux en feuille 189
Figure 15.14 – Outillage d’emboutissage Figure 15.15 – Pièce emboutie pour l’indus-
pour carrosserie automobile trie automobile (structure Citroën Picasso)
Les débouchés de cette technique de mise en forme sont donc extrêmement larges. Nous
noterons notamment la présence de l’emboutissage dans les domaines :
Des transports : que ce soit dans le domaine de l’automobile, des transports routiers
ou des deux roues, l’emboutissage intervient pour de très nombreuses pièces exté-
rieures (carrosserie) et intérieures (renforts).
De l’électroménager : radiateurs, machines à laver, ballon d’eau chaude...
Du sanitaire : lavabos métalliques, bacs de douches...
De l’emballage : boîtes de boisson, conserves en fer blanc (acier doux (C<0,08%) +
couche d’étain obtenu par voie électrolytique) ou en alliage d’aluminium (série au
manganèse 3003 ou 3004)...
15.6.2 Le pliage - le profilage

L’opération de pliage consiste à faire fléchir une tôle ou une ébauche sous l’action d’une
force appliquée sur le flan reposant sur un ou plusieurs appuis ou encastré d’un côté.
Figure 15.16 – Principe du pliage en vé et du pliage avec volet plieur
Il existe deux grands types de pliage :

le pliage en V : le flan est en appui sur deux points (les extrémités du V), le poinçon
vient faire fléchir le flan dans le vé, on peut travailler en l’air (le poinçon ne descend
pas en butée, obtention d’angles supérieurs à l’angle du vé) ou en frappe (le poinçon
descend totalement et marque le flan pour supprimer le retour élastique).

le pliage avec volet plieur : le flan est maintenu serré sur la table, le volet plieur
vient rabattre le flan jusqu’à l’angle désiré, il faut tenir compte du retour élastique
du flan.
Le profilage, quand à lui, consiste à donner une forme profilée à une tôle de grande
longueur par l’action progressive de galets de formes complémentaires, couplés deux à deux.
Figure 15.17 – Principe du profilage
15.6.3 Le repoussage
Un flan est maintenu serré entre un mandrin et une poupée mobile, l’ensemble est mis
en rotation. Un outil ou une molette vient alors contraindre le métal à épouser la forme du
mandrin.
Figure 15.19 – Tête d’EAP d’ariane 5

Figure 15.18 – Principe de base du repoussage. obtenu par repoussage.
Ce procédé peut être concurrent de l’emboutissage pour de petites ou moyennes séries.

Des opérations complexes comme le bordage peuvent être effectuer en repoussage.
15.6 Travail des métaux en feuille 191
15.6.4 Le fluotournage
Dans le cas du fluotournage, le flan ou l’ébauche d’origine a une épaisseur plus impor-
tante. Cette ébauche est placée au bout d’un mandrin tournant. Le métal de l’ébauche est
aplati contre le mandrin grâce à l’action d’une ou plusieurs molettes. Cette déformation
apporte une grande diminution de l’épaisseur du flan ou de l’ébauche de départ.
Figure 15.21 – Principe de base du fluo-

Figure 15.20 – Exemple de fluotournage tournage
15.6.5 Le poinçonnage
Le principe de fonctionnement du poinçonnage est extrêmement simple, une tôle métal-
lique est cisaillée entre un poinçon mobile et une matrice fixe.
Figure 15.22 – Principe du poinçonnage
Ce procédé permet d’effectuer un certain nombre d’opérations différentes comme :

le poinçonnage : création de trous de petit diamètre,
le découpage : le produit obtenu est un flan (par exemple pour l’emboutissage),

le crevage : découpage partiel,

l’encochage : découpage débouchant sur un des côté du flan,
le grignotage : découpage par déplacement progressif de la pièce par rapport au poin-
çon,
l’arasage : découpe de finition d’une pièce,
le détourage : finition d’un contour ébauché en forge ou en emboutissage.
Figure 15.23 – Différentes opérations de poinçonnage
Figure 15.24 – Comparaison entre un triangle de suspension forgé et un mécano-soudé
Chapitre 16
Mécanosoudage
L a mécano soudure consiste à assembler par des procédés de soudage, des pièces généra-
lement obtenues par les procédés énoncés précédemment. Elle est particulièrement bien
adaptée aux aciers grâce à leur compatibilité avec tous les procédés de soudage (soudage à
l’arc électrique avec électrode enrobée, TIG, MIG, MAG, ...), mais elle concerne aussi beau-
coup les alliages d’aluminium (MIG), et dans quelques cas particuliers les alliages de cuivre,
de nickel ou de titane. Un recuit des soudures est en général nécessaire après assemblage
et les zones soudées sont souvent le lieu d’amorces de rupture lorsque l’assemblage est mal
dimensionné. Le cordon de soudure provoque des déformations locales de retrait entraînant
la déformation des surfaces alentours. Il est alors obligatoire d’obtenir ultérieurement les
surfaces fonctionnelles par des procédés d’usinage (tournage, fraisage, ...).
La mécano soudure est plutôt adaptée aux pièces produites en petite série mais elle peut
dans certains cas être choisie pour la production en grande série (châssis et carrosserie de
voiture avec soudage point par point).
16.1 Définition
C’est un procédé d’assemblage permanent. On créé une liaison complète non démontable,
entre 2 ou plusieurs pièces par fusion localisée du métal.
Deux cas de figure :
La soudure autogène : Le métal qui compose le joint est de même nature que les
pièces à souder.
La soudure hétérogène : Le métal qui compose le joint est de nature différente des
pièces à souder.
16.1.1 Matériaux
Tous les aciers se soudent, essentiellement les S et E, (S330, S340, E240,... et C18S). Mais,
plus il y a de carbone et plus le soudage est difficile à réaliser. Pour les fontes le soudage est
donc peu recommandé et très exceptionnel. On peut souder des alliages d’aluminium, des
alliages de cuivre et même certains polymères (soudure hétérogène).

194 Chapitre 16 - Mécanosoudage
16.2 Principaux procédés de soudage
16.2.1 Le soudage au gaz (au chalumeau)
Le soudage Oxyacétylénique (OAW : Oxy-acetylene welding) est un procédé de soudage

à la flamme. Le soudage est réalisé à partir de la chaleur d’une flamme née du mélange et de
la combustion d’un gaz combustible d’acétylène C2 H2 avec un gaz comburant d’oxygène O2 .
La température de la flamme peut atteindre les 3200◦ Celsius lorsque le mélange C2 H2 et O2
est correctement équilibré dans le chalumeau. Le métal d’apport (baguette de fil dressé de
Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement dans le bain de fusion. L’énergie calorifique
de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d’apport pour constituer le
bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure.
Figure 16.1 – Principe de fonctionnement du soudage oxyacétylénique
Son coût et sa mise en oeuvre font que ce procédé est plutôt employé par les artisans.
On peut également découper le matériau grâce au chalumeau.
16.2.2 Le soudage à l’arc
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur est produite par un arc électrique,
formé entre le métal de base et l’électrode, ou entre deux ou plusieurs électrodes. Le contact
(amorçage) puis le léger éloignement de l’électrode par rapport aux pièces provoquent l’arc
électrique. Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité
variant de 30 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre de
l’électrode, la nature de l’enrobage, la position de soudage, le type d’assemblage, la dimension
et la nuance des pièces à assembler.
Le soudage à l’arc électrique comprend plusieurs techniques :
— le soudage à l’électrode enrobée,
— le soudage MIG/MAG,
— le soudage TIG.
16.2 Principaux procédés de soudage 195
16.2.2.1 Soudage à l’électrode enrobée

Le soudage à l’arc à l’électrode enrobée est réalisé à partir d’un arc électrique créé et
entretenu entre l’âme métallique de l’électrode et la pièce à souder. L’énergie calorifique de
l’arc fait fondre simultanément et très localement la pièce à assembler, l’âme métallique de
l’électrode et l’enrobage pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon
de soudure recouvert d’un laitier protecteur.
L’amorçage de l’arc est réalisée en frottant l’extrémité de l’électrode sur la pièce et en
écartant de quelques millimètres le bout de l’électrode lorsque l’arc jaillit.
L’électrode est constituée de deux parties distinctes : l’âme, partie métallique placée au
centre de l’électrode dont le rôle est de conduire le courant électrique et d’apporter le métal
déposé de la soudure et l’enrobage : partie extérieure qui participe à la protection du bain
de fusion de l’oxydation par l’air ambiant en générant une atmosphère gazeuse entourant le
métal en fusion et en déposant le laitier sur le dessus du cordon de soudure.
Ce procédé permet de souder des aciers, mais pas les aluminiums, ni les cuivres, il permet
des épaisseurs de 2 à 20 mm ou plus. Ce procédé uniquement manuel tend à être remplacé
par des procédés plus performants comme le MIG/MAG ou le TIG.
Figure 16.2 – Soudage à l’électrode enrobée Figure 16.3 – Soudage MIG ou MAG
16.2.2.2 Soudage MIG ( Metal Inert Gas )

Le MIG (Metal Inert Gas) est un soudage à l’arc sous protection de gaz inerte avec
fil électrode fusible. Il est réalisé à partir d’un arc électrique créé et entretenu entre le fil
d’apport (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage continu et à vitesse constante (de 2 à
20 mètres/minutes environ) et la pièce à souder. L’énergie calorifique de l’arc fait fondre
localement la pièce à assembler et le fil métallique pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l’atmosphère externe
par un cône invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection inerte (Argon pur,
Argon + Hélium). Ce procédé est aussi dénommé semi-automatique. Ce procédé apporte
une forte productivité, limite les déformations, permet de bonnes qualités de joints. De plus,
l’arc est visible.
Il est adapté au soudage des alliages légers (l’aluminium), cuivreux, le nickel, le titane.
Plus de 40% des soudures en Europe sont effectuées avec un procédé MIG.

16.2.2.3 Soudage MAG ( Metal Active Gas )
Ce procédé est un procédé identique au précédent dans lequel on a remplacé le gaz inerte
par un gaz actif. Le bain de fusion est alors protégé de l’atmosphère externe par un cône
invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection actif (CO2 ou Argon + CO2
ou Argon + O2 ). Il est plus particulièrement adapté aux aciers.
16.2.2.4 Soudage TIG ( Tungsten Inert Gas )
Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) est un
procédé à l’arc sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène). Il a été
inventé en 1924 aux USA et utilisé en 1942 pour le soudage de sièges d’avion en magnésium.
Le soudage est réalisé à partir d’un arc électrique créé et entretenu entre l’électrode infusible
de tungstène (de Ø 1,0 mm à Ø 8,0 mm) et la pièce à souder. Le métal d’apport (baguette
de fil de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou automatiquement avec un
dévidoir motorisé dans le bain de fusion. L’énergie calorifique de l’arc fait fondre localement
la pièce à assembler et le fil d’apport métallique pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l’atmosphère externe
par un cône invisible d’inertage de gaz de protection (Argon ou Argon + Hélium ou Argon
+ H2 pour les procédés automatiques). Un générateur électrique fournit le courant avec une
intensité variant de 5 à 300 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre
du fil, la position de soudage, le type d’assemblage, la dimension et la nuance des pièces
à assembler. Il convient bien aux faibles épaisseurs (0,20 à 3 mm), il peut aussi s’utiliser
sans métal d’apport et remplacer le soudage par points (voir soudage par résistance). Il est
utilisé pour les aciers inoxydable, l’aluminium, le nickel, le cuivre, le titane, pour les travaux
soignés sous faible épaisseur.
Figure 16.4 – Principe de fonctionnement du soudage TIG
Ce procédé est très utilisé dans l’industrie, car son procédé de fusion entraîne moins
de déformations que le chalumeau. Il est employé dans la construction mécano-soudée, la
chaudronnerie, les charpentes métalliques, l’industrie automobile et navale, le nucléaire,
l’aérospatiale.
16.2.3 Le soudage par résistance

Les pièces à assembler sont maintenues en contact par un effort de compression puis
soudées par recouvrement ou bout à bout sans métal d’apport. La fusion est provoquée par
effet Joule : courant de forte intensité ( I > 2000 A ) sous basse tension. Après coupure du
courant, l’effort de compression “forge” la soudure. De nombreux procédés de soudure par
résistance existent.
Ce procédé est très utilisé en grande et petite série, il est aussi très rapide. Il est uti-
lisé dans de très nombreux domaines : l’industrie automobile, aéronautique, aérospatiale,
nucléaire, électrique et électronique, les appareils ménagers, le mobilier métallique, les ar-
matures en fils, le soudage en bout de barre, de profilés, de pièces tubulaires, de tôles,
etc...
16.2.3.1 Soudage par points

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes
ou des mâchoires en alliage de cuivre. L’ensemble pièces / électrodes est traversé par un
courant de soudage qui provoque une élévation de température par effet Joule à l’interface
des deux pièces et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement des
deux électrodes.
Figure 16.5 – Soudage par points Figure 16.6 – Soudage par bossages
16.2.3.2 Soudage par bossages

Le procédé de soudage par résistance par bossage est très comparable au procédé de
soudage par résistance par points. Les pièces à souder sont superposées (assemblage par
recouvrement) et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage de cuivre. Le
bossage, obtenu par emboutissage de la pièce, assure la concentration du courant de soudage
et la localisation de la soudure. L’ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant
de soudage qui provoque une élévation de température par effet Joule à l’interface des deux
pièces et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement du bossage ou

des bossages. Lorsque la matière atteint un certain degré de plasticité, le bossage s’affaisse
et l’assemblage des deux pièces est réalisé.
16.2.3.3 Soudage par molette

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux molettes
en alliage de cuivre. L’ensemble pièces / molettes est traversé par un courant de soudage
qui provoque une élévation de température par effet Joule à l’interface des deux pièces et
la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement des deux molettes. Le
soudage à la molette permet d’obtenir une soudure continue et étanche lorsque le passage
du courant est continu.
Figure 16.7 – Principe de fonctionnement Figure 16.8 – Exemple
16.2.4 Le soudage par friction

Ce procédé de soudage est un procédé en phase solide, une des deux pièces à assembler
est entraînée en rotation par l’intermédiaire d’un mandrin.
Figure 16.9 – Pièce obtenu par friction Figure 16.10 – Machine de friction
Les deux pièces sont mises en contact grâce à un déplacement, le contact est maintenu
grâce à un effort axial déterminé. Par frottement les pièces s’échauffent de part et d’autre
du plan de joint ( V = 100 m/min). Un bourrelet commence alors à se former. Après un
brusque arrêt de la pièce en rotation, l’effort axial est augmenté . C’est la phase de forgeage
de la soudure qui se traduit par la formation d’un bourrelet très caractéristique. On élimine
ensuite ce bourrelet par usinage.
On notera qu’il est préférable de souder deux pièces de même section. Ce procédé est
utilisé dans les mécanismes nécessitant une grande résistance (arbres de boites de vitesses,
leviers sur axes, goujons sur moyeu de poids lourds, rallonges de forets, queues de soupapes...)
16.2.5 Friction Stir Welding (FSW) ou friction malaxage

Le soudage Friction Stir Welding System ou Soudage par friction malaxage (brevet TWI)
est un procédé de soudage par friction sans fusion. Le procédé est relativement nouveau et il
est développé depuis 1992 par TWI et ESAB. Ce procédé est particulièrement adapté pour
le raboutage de tôles et profilés en alliage d’aluminium. Il permet l’assemblage d’alliages
d’aluminium réputés difficiles à souder (séries 2xxx et 7xxx).
Ce procédé de soudage est aussi utilisé pour les jonctions hétérogènes Aluminium /
Cuivre, Aluminium / Acier, Magnésium / Cuivre et Cuivre / Acier. Ce procédé assure des
soudures de très haute qualité avec un minimum de déformations.
Les pièces à assembler en bout à bout sont solidement maintenues sur un bâti rigide.
Un outil rotatif ou fraise avec un profil spécial est positionné au droit du joint. Une certaine
vitesse de rotation de la fraise et une force de pression très élevée sont imprimées à l’outil
à la surface de la pièce à assembler. La chaleur dégagée par le frottement de la fraise
associée à la pression d’appui assure la mise à l’état plastique des matériaux à assembler
et assure leur jonction. L’outil rotatif mélange le métal des pièces. La soudure est réalisée
par un mouvement linéaire de l’outil en rotation à une certaine vitesse d’avance. Il autorise
l’assemblage de pièces d’épaisseurs comprises entre 1,5 mm et 30 mm. Le FSW est peu
bruyant et n’émet ni fumée, ni poussière, ni plasma ou rayonnement dangereux.
Les domaines d’application du FSW sont nombreux, industrie automobile, industrie
aéronautique, industrie ferroviaire et chantiers navals. Ce procédé commence à être utilisé
dans l’industrie pour remplacer les rivets (Eclipse 500) ou pour souder des éléments de
carrosserie sur les Mazda MX5 et RX8.

16.2.6 Soudage à haute énergie

Les procédés de soudage à haute énergie sont caractérisé par une concentration très
importante d’énergie en un point donné. Cette concentration thermique du faisceau, très
focalisé, permet d’obtenir des densités de puissance de l’ordre de 10 à 100 MW par cm2 .
Contrairement aux procédés conventionnels, les procédés à haute énergie ne réalisent pas la
fusion des matériaux à souder par transfert thermique de la surface vers l’intérieur de la pièce
mais bénéficient de la formation d’un capillaire ou keyhole rempli de vapeurs métalliques. La
formation de ce capillaire permet donc un transfert direct de l’énergie au cœur de la matière,
permettant ainsi l’obtention de cordons de soudure beaucoup moins larges que pénétrants.
Ces procédés sont utilisés pour l’aéronautique, le nucléaire, le secteur spatial ou pour la
mécanique de précision.
16.2.7 Soudage laser

Le principe du soudage laser est de focaliser le faisceau laser (en général à partir d’une
tête de focalisation composée d’au moins 2 miroirs) sur les pièces à souder. La taille réduite
de la tâche focale (environ 300/400 µm pour un laser CO2 ) permet de concentrer l’énergie, et
ainsi d’atteindre des densités de puissance très élevées (plus de 106 W/cm2 ). Ces densités de
puissance élevées gênèrent (d’abord à la surface de la tôle) une vaporisation très importante
qui, en se détendant vers l’extérieur, “creuse” le bain de soudage et induit ainsi la création
d’un “keyhole”, capillaire de plasma, dans la tôle à souder. La création de ce capillaire permet
d’atteindre des profondeurs de pénétration assez importantes à des vitesses de soudage
relativement élevées. A titre d’exemple, le soudage laser CO2 de tôles d’acier de 2 mm
d’épaisseur peut être réalisé à des vitesses de 5 à 8 m/min pour une puissance laser de 5
kW.
Figure 16.13 – Principe de fonctionnement
Ce procédé apporte de faibles déformation sur la pièce et la zone affectée thermiquement

est très réduite, le soudage autogène est possible. Cependant, ce type de procédé est encore
peu utilisé du fait de son coût et des contraintes d’utilisation de ce type d’installation.
Le soudage laser permet de souder l’acier, l’inox, le titane et le magnésium.
16.2.8 Soudage par faisceau d’électrons

Le principe de base du procédé par faisceau d’électrons (F.E.) est la transformation de
l’énergie cinétique d’un faisceau d’électrons en énergie calorifique. Le processus de soudage
est réalisé dans une chambre à vide de l’ordre de 10−6 mbar à 10−7 mbar. Le faisceau
d’électrons est généré par un canon lui-même placé sous vide.
Ce procédé, entièrement automatisé, permet de souder des pièces très épaisses (200 mm
sur l’acier), avec une très faible oxydation des joints soudés et peu de déformations des
pièces soudés.
Malheureusement, comme pour le soudage par laser, ce procédé demande un investis-
sement très important, un matériel sophistiqué, une préparation soignée des assemblages,
etc.
De nombreux matériaux sont soudables grâce à ce procédé : acier au carbone, inox, nickel
et alliages, aluminium et alliages, alliages de titane ou de cuivre.
16.2.9 Le brasage
Le brasage est l’assemblage de deux matériaux à l’aide d’un métal d’apport ayant une
température de fusion inférieure à celle des métaux à assembler et mouillant les surfaces qui
ne participent pas par leur fusion à la constitution du joint brasé.
Le chauffage de la zone à braser peut se faire par une flamme (chalumeau), un arc
électrique, un inducteur ou au laser.
Ce procédé est par exemple utilisé :
— en électronique pour souder les composants sur les platines ;
— en plomberie pour assembler des tubes de façon étanche (brasage par capillarité).

Le métal d’apport peut être un alliage d’étain, de cuivre ou d’argent. L’alliage doit
posséder une caractéristique majeure : il doit être eutectique. Très fréquemment sont utilisés
des flux de brasage afin d’améliorer le mouillage du métal d’apport.
16.3 Principales règles de tracé

Règle 1 : Souder des épaisseurs aussi voisines que possible. Si les épaisseurs sont nettement
différentes, préparer les pièces comme sur le schéma ci-dessous.
Règle 2 : Placer la soudure dans les zones les moins sollicitées. Éviter, en particulier, les solli-
citations en flexion et en torsion.
Règle 3 : Penser aux déformations engendrées par les dilatations locales lors du soudage. Éviter
en particulier les soudures d’angle sur pièces prismatiques.
Règle 4 : Afin d’augmenter la longévité des outils, éviter d’usiner une soudure. Le refroidisse-
ment de la soudure créer une trempe locale, donc le matériau devient très dur.
Règle 5 : Éviter les masses de soudure et veiller à une bonne conception des renforts. Pour une
construction fortement sollicitée, on supprime les amorces de rupture en effectuant
un cordon de soudure.
Règle 6 : Veiller aux possibilités d’accès du soudeur, du chalumeau ou des électrodes. A vérifier
notamment dans le cas des soudures en X (e > 12mm) ou avec reprise à l’envers.
Règle 7 : Prévoir des formes qui permettent le positionnement des pièces à souder ou à défaut,
concevoir un montage de soudage.
Règle 8 : Songer à des surépaisseurs pour l’usinage éventuel des faces après soudage (déforma-
tions).
Figure 16.16 – Exemple de pièce mécano-soudée
Quatrième partie
Annexes

Annexe A
Élaboration de l’acier et de la fonte
L e fer est l’un des métaux les plus abondants de la croûte terrestre. On le trouve un peu
partout, combiné à de nombreux autres éléments, sous forme de minerai. Le principal
mode de production d’acier est celui des hauts fourneaux qui génère environ 95% de l’offre
mondiale. Le mode de fabrication traditionnel (via la fonte) devrait rester la principale
source de production d’acier aussi longtemps que le coke métallurgique sera disponible à un
coût compétitif.
A.1 Un peu d’histoire

En Europe, la fabrication du fer remonte à 1 700 avant J.C. Depuis les Hittites jusqu’à
la fin du Moyen Age, l’élaboration du fer resta la même : on chauffait ensemble des couches
alternées de minerai et de bois (ou de charbon de bois) jusqu’à obtenir une masse de métal
pâteuse qu’il fallait ensuite marteler à chaud pour la débarrasser de ses impuretés et obtenir
ainsi du fer brut, prêt à être forgé. La forge était installée à quelques pas du foyer où
s’élaborait le métal. D’abord simple trou conique dans le sol, le foyer se transforma en un
four, le “bas-fourneau”, perfectionné petit à petit : de l’ordre de quelques kilos à l’origine,
les quantité obtenues pouvaient atteindre 50 à 60 kilos au Moyen Age.
On fabriqua aussi dès le début, de petites quantité d’acier, à savoir du fer enrichi en
carbone. Un matériau qui se révéla à la fois plus dur et plus résistant.
Au XVème siècle, la génération des premiers “hauts fourneaux” de 4 à 6 mètres de haut
propagea une découverte fortuite mais majeure : un métal ferreux à l’état liquide, la fonte,
qui se prêtait à la fabrication de toutes sortes d’objets (marmites, boulets de canons, chenets,
tuyau).
La fonte permettait également de produire du fer en abondance, grâce à l’affinage : le
lingot de fonte était chauffé et soumis à de l’air soufflé, ce qui provoquait la combustion du
carbone contenu dans la fonte et un écoulement du fer goutte à goutte, formant une masse
pâteuse de fer brut.
Il faut attendre les grandes inventions du XIXème siècle (les fours Bessemer, Thomas et
Martin) pour que l’acier, jusqu’alors fabriqué en faible quantité à partir du fer, connaisse
un développement spectaculaire et s’impose rapidement comme le métal-roi de la révolution
industrielle.

206 Annexe A - Élaboration de l’acier et de la fonte
Au début du XXème siècle, la production mondiale d’acier atteignit 28 millions de

tonnes, soit six fois plus qu’en 1880. Et à la veille de la première guerre mondiale, elle
grimpa à 85 millions de tonnes.
Il existe deux modes de fabrication de l’acier selon que celui-ci est produit à partir du
minerai de fer ou provient du recyclage des ferrailles.
A.2 Du minerai de fer à l’acier

A.2.1 Une chaîne de montagnes faite de minerais
Pour fabriquer de l’acier, il faut du minerai de fer, du charbon, de la chaux, des ferro-
alliages : manganèse, aluminium, silicium, chrome, nickel, vanadium, titane qui apportent
à l’acier des caractéristiques particulières en fonction de son utilisation. Il faut également
beaucoup d’eau pour refroidir les installations car l’acier est travaillé à plus de 1500◦ C. Les
matières premières proviennent, pour le minerai : du Brésil, de la Mauritanie, de l’Australie,
du Canada ; et pour le charbon : de l’Australie, des USA, du Canada, de la Colombie.
A.2.2 La cokerie
Avec le charbon, on fabrique du coke qui sert de combustible aux hauts-fourneaux pour
faire fondre le minerai. On ne peut pas utiliser le charbon directement car il faut le débar-
rasser de toutes ses impuretés (qui se mélangeraient à la fonte) et de son humidité. Une
installation appelée Cokerie a pour but d’effectuer ces opérations : on va distiller le charbon
dans des fours pendant 17 heures pour en extraire les matières volatiles.
A.2.3 Le haut-fourneaux
Après avoir été concassé, criblé, puis aggloméré ou bouleté, le minerai de fer va être
placé dans un haut-fourneau en couches alternées avec du coke dont le but est de fournir
la chaleur adéquate pour l’opération. L’air chaud (1200 ◦ C) insufflé à la base provoque la
combustion du coke (carbone presque pur). La chaleur dégagée par la combustion fait fondre
fer et gangue en une masse liquide où la gangue, de densité moindre, flotte sur un mélange
à base de fer, appelé “fonte”. Une température d’environ 2000◦ C est nécessaire afin que la
gangue et le fer fusionnent, après réduction des oxydes de fer du minerai par le gaz issu
de cette combustion. Le fer s’alliant au carbone donnera naissance à la fonte. A intervalles
réguliers, la fonte et le laitier 1 sont recueillis séparément grâce aux coulées. Le laitier bien
qu’inutile lors des opérations suivantes trouvera un débouché dans le secteur du bâtiment
et des travaux publics comme revêtement routier.
Cette fonte liquide part à l’aciérie dans des wagons spéciaux appelés “poches-tonneaux”,
sortes d’énormes bouteilles thermos en forme de cigare capables de maintenir la fonte à
température (1500◦ ) pendant plus de 48 heures. C’est à l’aciérie que l’on va transformer
cette fonte en acier.
1. Scorie du haut-fourneau, composée de silicates d’alumine et de chaux, nageant sur le métal en fusion.
Technologie de Fabrication
A.2 Du minerai de fer à l’acier 207
Figure A.1 – Principes de fabrication de l’acier

208 Annexe A - Élaboration de l’acier et de la fonte
A.2.4 Le convertisseur
A l’issue de cette première étape, la fonte est dirigée vers un appareil appelé convertisseur
(grosse marmite d’une capacité de 350 tonnes). Il en existe de deux types principaux : celui
imaginé par Henry Bessemer vers 1850 et le convertisseur Thomas Gilchrist mis au point
en Grande-Bretagne en 1878. Le principe est le même : la fonte est déversée à l’intérieur
de la cornue, sur un lit de ferrailles, la conversion se déroule alors à chaud. On insuffle de
l’oxygène par des tuyères situées dans le fond du vase. L’oxygène permet la combustion des
impuretés contenues dans le métal brut, ainsi que l’élimination d’une partie du carbone par
oxydation. La transformation de la fonte en acier a été opérée.
Cet acier de base est alors versé dans des poches dans lesquelles sont ajoutées les ferro-
alliages par un dosage très précis (affinage et mise à nuance). Tout au long de la fabrication
de l’acier sont effectuées une multitude de prélèvements pour ajuster les charges en fonctions
des analyses.
A.2.5 La coulée continue

Une fois que l’acier souhaité est obtenu, il est coulé dans une lingotière de section carrée,
rectangulaire ou ronde (selon le demi-produit fabriqué). Le métal commence à former une
peau solide dans la lingotière violemment refroidie à l’eau, tiré vers le bas par un jeu de
rouleaux, il achève de se solidifier. Il s’agit de solidifier l’acier sous forme d’une longue bande
ininterrompue qui sera découpée par des chalumeaux de façon à donner des brames. Une
brame est un parallélépipède d’acier d’environ 10 m de long sur 1,50 m de large sur 20 cm
d’épaisseur. Elle pèse en moyenne 25 tonnes et sera laminée pour devenir une bobine.
A.3 Deuxième mode de production : la filière électrique

L’ancêtre des fours électriques que l’on connaît aujourd’hui est le four Martin-Siemens
(affinage sur sole), système qui n’est plus usité dans le monde qu’en Europe de l’Est pour
environ 10% de la production mondiale. Le principe de ce four a été mis en œuvre au XIXème
siècle. Ce système a peu évolué jusqu’aux années 1960 où il a commencé à être dépassé par
les fours électriques.
Dans le cas des four électriques, un “panier à ferrailles”, chargé à l’aide d’un aimant,
achemine la matière première jusqu’au four. Le chauffage est assuré par un arc électrique
jaillissant entre des électrodes de carbone et les matières placées dans le four. Afin d’amé-
liorer le procédé de base, on a ajouté un insufflement d’air enrichi en oxygène ou d’oxygène
pur durant la période oxydante afin d’améliorer et d’accélérer le processus.
A la fin du processus, après mise à nuance et affinage, l’acier est coulé en continu sous
forme de brames, blooms, billettes, ronds ou de lingots. La matière première enfournée peut
aller du matériau brut (par exemple des pièces de machine) dûment sélectionné, jusqu’à la
ferraille livrée préparée, triée, broyée, calibrée, avec une teneur minimale en fer de 92 %.
Annexe B
Élaboration de l’aluminium
M étal à la fois banal et précieux, l’aluminium est l’un des composants les plus im-
portants de la planète puisqu’il constitue 8% de l’écorce terrestre (troisième derrière
l’oxygène (47%) et le silicium (28%)). Il n’existe pas à l’état natif dans la nature, mais
se présente contenu dans des minerais sous forme principalement d’oxydes. Il joue un rôle
capital dans de nombreux secteurs de l’industrie aérospatiale à la robotique mais aussi dans
la haute couture, la bijouterie ou le mobilier contemporain.
B.1 Un peu d’histoire

C’est en 1825 que le chimiste Danois Hans Christian OERSTED isola l’aluminium pour
la première fois, par une réaction chimique impliquant un amalgame au potassium. En 1854,
en France, Henri Sainte-Claire Deville obtient un métal (Chlorure double d’aluminium et
de sodium) réduit par le sodium. Aidé par le soutien financier de Napoléon III, Deville créa
une usine expérimentale et exposa l’aluminium pur, sous le nom “d’argile transformée en
argent”, à l’Exposition internationale de Paris en 1855. En 1886, Paul Héroult en France et
Charles Martin Hall aux États-Unis découvrent, indépendamment, que l’oxyde d’aluminium
ou alumine se dissout dans la cryolite 1 et peut être décomposé par électrolyse pour donner
du métal brut en fusion. En 1887, le chimiste autrichien Karl Joseph Bayer fait breveter un
procédé de transformation. Aujourd’hui, le procédé Paul HEROULT est toujours la méthode
fondamentale utilisée dans la production d’aluminium dont l’utilisation est devenue usuelle.
B.2 De la bauxite à l’aluminium

La bauxite est le minerai le plus utilisé pour obtenir de l’alumine, matière intermédiaire
nécessaire à la fabrication de l’aluminium.
Divers procédés ont été utilisés, à plus ou moins grande échelle, pour extraire l’alumine
pure de la bauxite, nécessaire à la fabrication électrolytique de l’aluminium. Tous ont été
1. La cryolite ou cryolithe, est un minéral composé de fluorure double de sodium et d’aluminium, de
formule N a3 AlF6 également noté 3N aF, AlF3 . La cryolithe est principalement utilisée pour la production
d’aluminium et dans l’industrie des céramiques. Elle a été découverte sur la cote ouest du Groenland. C’est
un minéral rare ; aussi, pour faire face aux besoins de l’industrie, la cryolithe est produite artificiellement.

210 Annexe B - Élaboration de l’aluminium
détrônés par le procédé de Karl Joseph Bayer, appliqué dès 1893 en France à Gardanne et
maintenant utilisé universellement.
B.2.1 Extraction de la Bauxite

La bauxite 2 est formée par l’altération rapide des roches granitiques en climat chaud et
humide, c’est pour cela que les principaux gisements de bauxite sont situés dans les régions
tropicales. On exploite aujourd’hui la bauxite en grandes quantités en Australie, en Guinée
et en Jamaïque. La bauxite contient de 40 à 60% d’oxyde d’aluminium hydraté (alumine)
mélangé à de la silice, de l’oxyde de titane et de l’oxyde de fer donnant cette couleur rouge
caractéristique. Il en faut environ 4 tonnes pour produire 2 tonnes d’alumine qui donnent 1
tonne d’aluminium.
B.2.2 Élaboration de l’alumine : Technologie du procédé Bayer

Après avoir été broyée, la bauxite est mélangée à une solution de soude à très haute
température et sous pression : c’est l’attaque. L’oxyde d’aluminium contenu dans la bauxite
se dissout.
Figure B.1 – Principe de fabrication de l’alumine
La liqueur obtenue (l’aluminate de sodium : N aAlO2 ) est décantée, filtrée puis refroidie
progressivement afin d’obtenir par précipitation de l’hydrate d’alumine. Cet hydrate est
ensuite épuré et calciné dans des fours pour obtenir l’alumine (poudre blanche) produit
intermédiaire selon la réaction :
2 N aAlO2 + H2 O Al2 O3 + 2 N aOH

aluminate de sodium + eau oxyde d0 aluminium + soude
2. La bauxite a été découverte par le chimiste Pierre Berthier en 1821 près du village des Baux-de-
Provence (proche de Marseille en France). Il découvrit la bauxite en cherchant du minerai de fer pour le
compte d’industriels lyonnais. Il lui donna le nom de terre d’alumine des Baux. Le nom fut transformé en
beauxite par Armand Dufrénoy en 1847 puis en bauxite par Henry Sainte-Claire Deville en 1861.
B.2 De la bauxite à l’aluminium 211
90% de l’alumine est destinée à la production d’aluminium (c’est l’alumine métallur-

gique). Le reste (alumine technique) est utilisé pour la fabrication de céramiques, de réfrac-
taires et de verre.
B.2.3 Production d’aluminium primaire

L’aluminium est obtenu par électrolyse de l’alumine selon le procédé découvert en 1886,
indépendamment et au même moment par le français Paul Héroult et l’américain Charles
Hall. Il consiste à réduire par électrolyse de l’alumine dissoute dans de la cryolithe (fluorure
double d’aluminium et de sodium) fondue à environ 1000◦ C dans une cuve garnie de carbone
(qui sert de cathode) et traversée par un courant électrique de haute intensité 3 . L’aluminium
se dépose au fond de la cuve tandis que l’oxygène réagit avec le carbone des anodes pour se
dégager essentiellement sous forme de CO2 . Cette combustion du carbone oblige à remplacer
régulièrement les anodes.
L’alumine se dissocie selon le bilan :
Al2 O3 → 2Al3+ + 3O2−
et à la cathode, l’aluminium se dépose suivant la réaction :
2Al3+ + 6e− → 2Al
L’aluminium liquide se dépose au fond, sur la cathode tandis que l’oxygène réagit avec le
carbone des anodes pour se dégager sous forme de CO2 .
Figure B.2 – Principe de fabrication de l’aluminium
Les cuves sont entièrement capotées afin de capter les gaz qui s’échappent du bain lors
de l’électrolyse (ces gaz contiennent notamment du fluor) et de les envoyer vers un dispositif
d’épuration où le fluor est récupéré par fixation sur de l’alumine.
3. De 100 000 à 200 000 Ampères pour maintenir la température de fusion de la cryolite et la fusion de
l’alumine.

212 Annexe B - Élaboration de l’aluminium
B.2.4 Coulée de l’aluminium liquide

L’aluminium liquide qui se dépose au fond de la cuve lors de l’électrolyse de l’alumine
est régulièrement prélevé par siphonage dans une poche, transportée sur un chariot à la
fonderie, puis déversée dans un four où se fait la “mise à titre” : on ajoute d’autres métaux
dans des proportions précises, pour obtenir des alliages aux propriétés souhaitées.
B.2.5 Obtention des produits

L’aluminium sort de la fonderie sous des formes diverses en fonction de la destination
des produits. Les billettes cylindriques forment les armatures routières et ferroviaires. Le fil
est dédié aux câbles de distribution d’énergie, aux grillages. Les lingots s’utilisent pour les
pièces de fonderies notamment les blocs moteurs. Les plaques de laminage (ou coïl) servent
à la fabrication des tôles pour les avions ou les automobiles.
B.2.6 La transformation de l’aluminium, le laminage

Le laminage permet d’obtenir des tôles ou bandes d’aluminium, pour la fabrication
de tous les produits alliant la légèreté à de grandes qualités de surface et nécessitant des
propriétés mécaniques performantes. Issue de la première fusion ou du recyclage, une plaque
d’aluminium fait l’objet d’un premier laminage à chaud puis d’un laminage à froid afin
d’obtenir une épaisseur pouvant atteindre 6 microns (papier d’aluminium).
B.2.7 Le traitement de surface

Les traitements de surface de l’aluminium ont pour but d’enrichir l’aspect du métal et
de le préserver durablement des effets de la corrosion. Des normes techniques européennes
définissent les procédés et les contrôles à effectuer pour avoir des produits de grandes qua-
lités.
B.2.8 La production d’aluminium dans le monde

Depuis le début du XXe siècle, l’industrie mondiale de l’aluminium a connu un dévelop-
pement sans précédent dans l’histoire des métaux : de 2 500 tonnes en 1895, la production
annuelle dépasse à présent les 20 millions de tonnes. Elle a doublé tous les 9 ans jusqu’en
1950 où elle a connu son plus grand essor. De nos jours, cette production reste stationnaire.
Annexe C
Données pour la préparation de la

production
A fin de pouvoir mettre en place des gammes de fabrication et des contrat de phase, il est
primordial d’avoir des bases solides sur les machines-outils, les opérations associées,
les outils utilisés, etc. Vous trouverez ci-joint des documents issus du Précis de méthode
d’usinage et des Mémotech Génie Mécanique et Productique Mécanique qui devraient vous
permettre d’acquérir ces bases.
Vous trouverez des données sur :
— les opérations et les outils de tournage,
— les opérations et les outils de fraisage,
— les opérations et les outils de perçage,
— les outils de brochage,
— les opérations et les machines de rectification,
— les machines de taillage d’engrenage.

214 Annexe C - Données pour la préparation de la production
215

217

219

221

223

225

227

229

Annexe D
Liaison pièce-machine
U ne fois l’avant-projet d’étude de fabrication (APEF) validé, il faut préparer les contrats
de phase et la production en série des pièces. Pour cela, dans un grand nombre de cas,
il est nécessaire de fabriquer des portes-pièces spécifiques. Pour concevoir facilement ces
portes-pièces 1 , il est nécessaire de connaître un certain nombre de systèmes de base 2 pour
pouvoir les réutiliser ou s’en inspirer lors de conceptions futures. Vous trouverez dans les
pages qui suivent un certain nombre de ces systèmes de base issus du Précis de méthodes
d’usinage.
1. Comme pour les autres types de conceptions...

2. Comme les gammes pour un instrument de musique...

232 Annexe D - Liaison pièce-machine
233

235

237

Bibliographie
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[Rim03] L. Rimbaud, G. Layes, J. Moulin, Guide pratique de l’usinage Tome 1 Fraisage,
Hachette éducation, 2003.
[San06] Catalogue Sandvick-Coromant Tournage et Fraisage, 2006.
[Ste06] Catalogue Stellram Tournage et Fraisage, 2006.
[Tro02] J.P. Trotignon, Précis de construction mécanique tome 2, Nathan-AFNOR , 2002.

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Notes de cours pour les élèves de CPGE PT

1 Généralités sur les matériaux 3

2 Propriétés des matériaux 21

Lycée Jules Garnier

3 Les essais mécaniques 27

4 Désignation des matériaux métalliques 47

4.4 Les alliages d’aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5 Notions sur les traitements thermiques des aciers 65

II Obtention de surfaces par enlèvement de matière 73

6 Procédés d’usinage - Généralités 75

Lycée Jules Garnier

9 Les opérations axiales 107

10 Étude de la coupe 113

10.2.2 Différents types d’usure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

11 État de surface 123

12 Préparation de la production 131

13 Mise en œuvre des machines outils 139

III Obtention des bruts 155

Lycée Jules Garnier

14.3.4 Moulage par centrifugation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

15 Obtention par déformation plastique 181

A Élaboration de l’acier et de la fonte 205

A.2.1 Une chaîne de montagnes faite de minerais . . . . . . . . . . . . . . . 206

B Élaboration de l’aluminium 209

C Données pour la préparation de la production 213

D Liaison pièce-machine 231

Lycée Jules Garnier

Lycée Jules Garnier

Généralités sur les matériaux

F e + C ⇒ acier ou fontes Cu + Sn ⇒ Bronze Cu + N i ⇒ Cupronickel

Au XIXième siècle, l’expansion de l’industrie sidérurgique et la naissance de l’ère indus-

Lycée Jules Garnier

1.1 Classes des matériaux

Figure 1.1 – Principales classes de matériaux

Métaux et alliages Polymères organiques

1.2 Les liaisons inter atomiques

1.3.1 Structure amorphe

1.3.2 Structure cristalline

Lycée Jules Garnier

1.3.3 Structure cristalline des métaux

Figure 1.2 – Structure cristalline d’un matériau métallique

1.3.3.1 Cas des métaux purs

Figure 1.3 – Maille des réseaux CC, CFC et HC

Figure 1.4 – Diagramme de phase à l’équilibre Fer/Carbone

1.3.3.2 Cas des alliages

Lycée Jules Garnier

1.3.3.3 Les défauts cristallins

Figure 1.5 – Exemple des défauts ponctuels

Figure 1.6 – Exemple des défauts linéaires : dislocations coin et vis

Au niveau du cristal, la déformation plastique s’effectue principalement par le glis-

Figure 1.7 – Déformation plastique par déplacement d’une dislocation coin

Lycée Jules Garnier

Figure 1.8 – Exemple de défaut plan : les joints de grain

1.3.4 Cas des thermoplastiques

Certains thermoplastiques, lorsque certaines conditions favorables sont réunies, peuvent

1.4 Les polymères organiques

4. En 1870, l’Américain Hyatt synthétisa du celluloïd à partir du camphre et du nitrate de cellulose, en

1.4.3 Les thermoplastiques

Lycée Jules Garnier

Famille Désignation Utilisation

Les thermoplastiques dit “techniques” permettent de combiner de bonnes propriétés

1.4.4 Les thermodurcissables

1.4.5 Les élastomères