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A LOS METALES
DE LA
SOLDADURA
MATERIALES METÁLICOS.
0. INTRODUCCIÓN.
Desde muy temprano el hombre utilizó los materiales disponibles a su alrededor: palos,
piedras, pieles, huesos para mejorar su hábitat, fabricar herramientas y armas, etc. pero sin modificar
sus propiedades estructurales.
No es esto lo que ocurre con los metales. La mayor parte de los metales requieren, para ser
utilizados, de una compleja elaboración. En este sentido, la aparición de la metalurgia es un
hecho reciente, desde el punto de vista histórico, pero de tal importancia para el ser humano
que no sería posible entender sin él las sociedades contemporáneas.
Etapa Premetalúrgica
El hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por los minerales metálicos, por
su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita (mineral de cobre), y en otros por su
capacidad para utilizarlos en la decoración del cuerpo, tejidos o diversas superficies, caso del
ocre (palabra genérica que designa diferentes óxidos de hierro), muy frecuentemente asociado a
yacimientos paleolíticos.
El primer metal que se trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las
primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi
(Anatolia), en tiempos del VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo se puede trabajar en frío, por
martillado, pero también se puede calentar (a una temperatura de 200 a 300º C), para
aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Sin embargo, la fusión del cobre requiere de
una temperatura de 1083º C, lo que no está claro si se consiguió antes de la reducción del
mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo cierto es que el cobre, nativo o mineral,
se fundió y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a C., tal como aparece en Susa.
Otros metales trabajados de manera premetalúrgica son el oro, que es fácil de trabajar por
martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata nativa, muy escasa en estado natural.
Aparecen las aleaciones, siendo la más importante la del cobre con estaño, es decir el bronce.
El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación con el cobre. Añadiendo al cobre un
10% de estaño se obtienen varias ventajas en el material resultante como es disminuir la
temperatura de fusión la obtención de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la
mayor dureza del bronce que del cobre. Sin embargo un exceso de estaño, más de un 13%,
vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para objetos utilitarios.
La imposición del bronce hace que las armas sean cada vez más numerosas y más útiles para
la guerra. El bronce conoció enormes éxitos con la aparición de los primeros grandes imperios
como los orientales, el del Egipto faraónico o el de la Creta minoica.
Edad del Hierro
Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas. Aunque el trabajo del hierro es el
más difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece, su mayor eficacia
y la dificultad de abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro substituyera a las labores
asociadas al cobre de manera bastante rápida.
1. LA ESTRUCTURA METÁLICA.
Según el diccionario de la Real Academia, los metales "son materiales con alta conductividad
térmica y eléctrica".
Sin embargo, estas características no son suficientes para definir este grupo de materiales,
por lo que se debe ampliar la definición a:
Grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes
propiedades físicas:
Átomo. "Hipótesis de Dalton": Cada elemento está constituido por partículas idénticas,
indivisibles químicamente.
Un átomo es eléctricamente neutro. Ahora bien, debido a fuerzas externas, puede perder o
ganar electrones procedentes de otros átomos. En el caso de que gane o acepte electrones, se
queda con exceso de carga negativa (es decir tiene más electrones que protones), por el
contrario, cuando pierde o cede electrones, se queda con exceso de carga positiva (tiene más
protones que electrones).
En ambos casos, dicho átomo con exceso de carga (positiva o negativa) se comportará como si
fuera él mismo una carga susceptible de moverse, siendo atraído o repelido, según el caso, por
otras cargas.
Molécula: Cuando los átomos se ligan entre sí forman conjuntos que se llaman moléculas (es
la parte más pequeña de un cuerpo)
Todo átomo está constituido por un núcleo central cargado positivamente, alrededor del cual se
encuentran un cierto número de electrones cuya suma de cargas es igual al valor de la carga
positiva del núcleo.
(-e) electrón. (Ze) Nº atómico x carga elemental (e).
Hidrógeno (1) ................... Uranio (92) .................................... Kurchatovio (104).
En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrónica de los metales, los científicos
esgrimieron las propiedades de su buena conductividad térmica y eléctrica para apoyar la teoría
de que los metales se componen de átomos ionizados, cuyos electrones libres forman un 'mar'
homogéneo de carga negativa. La atracción electrostática entre los iones positivos del metal y
los electrones libres, se consideró la responsable del enlace entre los átomos del metal. Así, se
pensaba que el libre movimiento de los electrones era la causa de su alta conductividad eléctrica
y térmica.
En 1928, el físico alemán Arnold Sommerfeld sugirió que los electrones en los metales se
encuentran en una disposición cuántica en la que los niveles de baja energía disponibles para
los electrones se hallan casi completamente ocupados. En el mismo año, el físico suizo Félix
Bloch, y más tarde el físico francés Louis Brillouin, aplicaron esta idea en la hoy aceptada
'teoría de la banda' para los enlaces en los sólidos metálicos.
En esta teoría se dice que los grupos de electrones residen en bandas, que constituyen
conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de valores de energía, valores que
deberían poseer los electrones para poder ser parte de esa banda. La banda con mayor
energía en un metal no está llena de electrones, dado que una característica de los metales es
que no poseen suficientes electrones para llenarla. La elevada conductividad eléctrica y térmica
de los metales se explica así por el paso de electrones a estas bandas con defecto de
electrones, provocado por la absorción de energía térmica.
El hecho pues, de que los electrones de un átomo tengan diferentes niveles de energía, nos
lleva a clasificarlos por el nivel energético (o banda energética) en el que se encuentra cada
uno de ellos.
1.2. La estructura metálica
Un metal está internamente ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo la celda cúbica
simple, y otras de mayor complejidad como la celda cúbica centrada en el cuerpo.
Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir moléculas y forman
un núcleo ordenado que crece en todas direcciones.
2. PROPIEDADES GENERALES.
2.1. Físicas.
Las propiedades térmicas de los materiales están relacionadas con los fenómenos de vibración
de los átomos integrantes del material (cristalino o amorfo) al moverse alrededor de sus
posiciones de equilibrio según las oscilaciones energéticas a que están sometidos.
La transmisión de la energía a través de los materiales tiene lugar por medio de cuantos de
energía denominados fonones, similares a los fotones de energía luminosa, y físicamente
equivalentes:
Convección. Son desplazamientos de las masas calientes (gases y líquidos) hacia otras zonas al
perder densidad por efectos del calentamiento. El espacio liberado es ocupado por masas frías
que al calentarse tienden a desplazarse de nuevo, creándose un movimiento continuado y
giratorio.
Fusión. Si la cantidad de energía alcanza un valor en que se rompe dicha estructura. Depende
de las fuerzas de enlace interatómico y es inversamente proporcional a su capacidad de
dilatación.
El aumento de volumen implica movimientos y empujes que pueden alterar el equilibrio de una
estructura.
Además de ese efecto, hay materiales cuya resistencia experimenta cambios considerables por
efecto térmico, el hierro, por ejemplo, queda prácticamente desposeído de resistencia en un
incendio a 800° C, deformándose y doblándose aparatosamente.
Hay sustancias que tienen más electrones en la Banda de Conducción que otras, o que en un
mismo material, cuando las condiciones exteriores cambian, se comporta de diferente manera.
Por ejemplo, un átomo que tenga siete electrones en la última capa, tendrá fuerte tendencia a
captar uno de algún otro átomo cercano, convirtiéndose en un anión. En cambio, un átomo que
tenga sólo un electrón en su última capa, tendrá tendencia a perderlo, quedándose con los
ocho de la penúltima capa, y convirtiéndose en un catión. Estas posibilidades dependen del
tipo de átomo, es decir del tipo de sustancia (hay 103 átomos distintos conocidos), y dan lugar
a las combinaciones químicas o a la conducción eléctrica.
La propiedad que poseen algunas sustancias de tener electrones libres (en la Banda de
Conducción), capaces de desplazarse, se llama conductividad.
El ensayo Charpy permite calcular cuánta energía logra disipar una probeta al ser golpeada
por un pesado péndulo en caída libre. Se mide en Julios y éstos pueden diferir fuertemente a
diferentes temperaturas.
La probeta posee un entalle estándar para facilitar el inicio de la fisura. Después de golpear la
probeta, el péndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que depende de la cantidad
de energía disipada al golpear.
Las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con
mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento depende de la temperatura y la
composición química, obligando a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para
evaluar la existencia de una "temperatura de transición dúctil-frágil".
2.2.2. Fatiga.
El ensayo consiste en hacer girar la probeta por medio de un motor, mientras se le aplica una
carga conocida. La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un
punto cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a
compresión. Esto produce fisuras que se van propagando lentamente, reduciendo el área hasta
un punto tal en que la probeta no pueda resistir la carga aplicada y se rompe.
2.2.3. Soldabilidad.
Propiedad que tienen algunos metales por las que dos piezas de los mismos, en contacto,
pueden unirse íntimamente formando un conjunto rígido.
Soldadura es el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de
soldar.
Al enfriar, esta unión será capaz de resistir a todos los movimientos de alargamiento, torsión
y doblado, sin que se produzca alteración de dicha unión con el tiempo y bajo las condiciones
para las cuales se ha efectuado la soldadura, presión, temperatura, etc.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles.
Para obtener una superficie limpia del metal se pueden emplear fundamentalmente dos
métodos:
Es el método utilizado para unir metales con aportación de aleaciones metálicas que se funden.
Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de
la aleación utilizada.
Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en
ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones
de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).
Para aplicar este tipo de soldadura primeramente se limpian las superficies de los metales (con
medios mecánicos) y se recubren, por lo general, con una capa de resina o bórax. Esta
limpieza química ayuda a eliminar el óxido de los metales. Posteriormente se calientan las
superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría.
Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre
los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a
temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Existen diferentes
procedimientos:
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas, que se aplica a
las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja
de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla
gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica
(oxígeno/hidrógeno), entre otras.
Consiste en crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza,
generando el calor suficiente para fundir el metal.
Es rápida debido a la alta concentración de calor que se
genera. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles
(metales de aportación), en forma de varillas recubiertas de
fundente o desnudas.
Soldadura MIG: Soldadura de metales con gas de protección inerte (argón y Helio). Este
procedimiento se usa para la soldadura de aleaciones de cobre, aluminio, y otras aleaciones
sensibles a la oxidación...
Soldadura TIG: Soldadura con Tungsteno y gas inerte. En el seno de un gas de protección
se establece un arco eléctrico entre un electrodo infusible de tungsteno y la pieza a soldar.
Este proceso se utiliza cuando se requiere una soldadura de elevadas características, para la
soldadura de aparatos de presión, tuberías, contenedores alimentarios, etc.
Soldadura por Arco Eléctrico PLASMA: Es una evolución del proceso de soldadura TIG.
Permite la unión de mayores espesores de metal, sin preparación de bordes y con las
mismas prestaciones de calidad. Sus principales diferencias con el procedimiento TIG son: la
fuerte constricción del arco eléctrico (alta densidad energética) y el uso de dos gases. Es un
procedimiento de alto rendimiento utilizado, principalmente, para soldar aceros inoxidables
con fuertes espesores en la construcción de tanques, recipientes y tuberías.
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para
proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen
las piezas a soldar.
- Soldadura aluminotérmica.
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante
constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas
de hierro y acero.
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de
fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama,
pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más
utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por
fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.
Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a
su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de
las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica
intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza
mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy
bien a la automatización.
Los metales tienen valencias positivas en la mayoría de sus compuestos. Esto significa que
tienden a ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. También tienden a formar
óxidos básicos. Por el contrario, elementos no metálicos como el nitrógeno, azufre y cloro
tienen valencias negativas en la mayoría de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones y
a formar óxidos ácidos.
Los metales tienen energía de ionización baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones
para formar iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como
cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agentes reductores (donantes de electrones).
Cuando una sustancia se combina con el oxigeno se dice que se oxida; la reducción ocurre
cuando se retira el oxigeno de la sustancia.
Existe, sin embargo, un sentido más general en el que es posible utilizar estos elementos. Se
dice que existe oxidación de un elemento cuando hay un aumento en su estado de
valencia.
Fe = Fe2+ + 2e
O2- = 1/2O2 + 2e
Por lo que se deduce que si el hierro al aumentar de valencia se oxida, el oxigeno, a su vez, se
reduce cuando provoca la oxidación.
Podríamos decir que una oxidación libera electrones, mientras que la reducción los
consume.
2.4.2. La corrosión
Para entender el proceso de corrosión metálico, y por lo tanto la causa del par galvánico se
aclaran los siguientes conceptos:
Electrolitos. Son soluciones conductoras de electricidad produciéndose una
disociación (se separan en dos iones) de moléculas del cuerpo disuelto.
Este proceso continúa hasta que exista equilibrio entre las moléculas del sólido que pasan al
líquido y las del líquido que pasan al sólido.
Puede ocurrir que dos metales estén en contacto y exista además un líquido con un electrolito.
En ese caso se produce un par galvánico que lleva aparejada una fuerte corrosión (una
importante cantidad de iones de uno de ellos se separan de un metal depositándose en el otro).
Un ejemplo importante son las instalaciones de fontanería en las que se mezcla hierro y cobre
(el hierro pierde iones y por lo tanto masa, que se deposita en el cobre. Lo mismo ocurre con el
zinc, que pierde iones en contacto con el hierro).
Corrosión bajo el agua: Proceso casi inverso al anterior, donde el oxígeno necesario
queda limitado en cantidad al obtenerse del aire.
Corrosión por suelo: Añade elementos químicos que influyen, como las sales solubles.
Las principales técnicas utilizadas se pueden clasificar en dos grupos: protecciones pasivas
(basadas en un control químico) y protecciones catódicas (basadas en el control eléctrico).
Se entiende por protección pasiva la que implica una separación eléctrica entre ánodos y
cátodos de las pilas de corrosión.
La protección catódica requiere una fuente de corriente continua y un electrodo auxiliar o ánodo
por donde se inyecta la corriente al medio donde se encuentra la estructura a proteger.
Es el complemento más eficaz para la protección de objetos metálicos en ambientes de riesgo
importante de corrosión (aunque estén recubiertos con protecciones pasivas):
En función del tipo de fuente de la corriente continua usada para la protección se pueden
distinguir distintos sistemas:
Una primera concentración puede ser a mano, seleccionando el mineral bruto que pasa por una
cinta. En minerales con gran cantidad de barro, arcilla, arena se realiza un lavado previo.
- Por atracción magnética (como por ejemplo el mineral de hierro que contiene óxido
de hierro magnético).
3.2.1.1. Termometalurgia:
El proceso de reducción es más fácil de efectuarse en los óxidos que en los sulfuros o
carbonatos. Los sulfuros y carbonatos son convertidos primeramente en óxidos por
calentamiento (proceso de tostación); posteriormente estos óxidos pueden ser reducidos por el
uso de hidrógeno, carbón, monóxido de carbono, por metales más activos o por electricidad.
- Alto Horno. Utilizado principalmente para la reducción del mineral de hierro para obtener
arrabio. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de
hierro, la caliza y el coque.
Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno
se inclina para verter el metal fundido dentro de una olla de colada.
3.2.1.2. Hidrometalurgia.
- Lixiviación. Operación que consiste en hacer pasar un líquido, agua, alcohol, etc., a través
de varias capas de una sustancia pulverizada para obtener los principios solubles de estas
sustancias.
En hidrometalurgia se utiliza la propiedad por la cual los minerales oxidados son fácilmente
atacables por los ácidos.
3.2.1.3. Electrometalurgia.
Procesos mediante los cuales se depositan metales sobre otra superficie metálica por
medio de la aplicación de corriente eléctrica en un medio electrolítico.
Los iones con carga positiva, son atraídos hacia el ánodo donde liberan su exceso de
electrones y se descargan. El cátodo es la terminal en la que tiene lugar la reducción y el
ánodo es la terminal en que tiene lugar la oxidación.
Muchos metales como el cobre, la plata y el oro se refinan mediante procesos electrolíticos;
uno de los procesos electrolíticos más conocidos es el de galvanoplastia, en éste el metal se
deposita en forma de una película delgada y lustrosa sobre la base, normalmente de un metal
más barato, protegiendo de esta manera al metal base contra la corrosión y embelleciéndolo al
mismo tiempo.
Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación, los metales se someten
a procesos para aumentar su pureza y homogeneidad, o bien, para obtener aleaciones más
precisas.
- Fundición a presión. El metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los
troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no ferrosos
cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.
4. ALEACIONES.
4.1.1. Fase.
Es aquella parte o región de un material que es distinta a otra región en estructura y/o
composición.
Ejemplos: - Agua y hielo: Estas dos fases pueden coexistir, y aunque tienen una misma
composición, el hielo es un sólido cristalino con red hexagonal, mientras que el
agua es líquida.
- Plástico reforzado con fibra de vidrio
- Hormigón reforzado con fibras (de acero, polipropileno, u otras).
Las dos fases de un material dado presentan diferencias bien claras tanto en composición
como en estructura.
4.1.2. Mezcla.
Material con más de una fase. Los componentes se mezclan pero ninguno se disuelve en el
otro.
4.1.4. Solución.
Mezcla que llega a la interpolación molecular, (Agua + sal). Puede ser sólida o líquida.
También se puede definir como una sola fase con más de un componente, en la que los
componentes se unen formando uno nuevo.
- Un átomo puede ser substituido por otro, en sitios de la red pertenecientes a la estructura
de la fase.
- Los átomos pueden colocarse en intersticios de la estructura.
- El soluto no modifica la estructura del solvente.
Por medio de las aleaciones se les dan a los metales características que no poseen por si
mismos:
- Mayor resistencia y dureza.
- Mayor resistencia a los impactos.
- Aumento de la resistencia al desgaste.
- Aumento de la resistencia a la corrosión.
- Mejoramiento de maquinabilidad
- Disolución sólida con compuesto intersticial : Los pequeños átomos de uno de los
elementos se colocan entre la red de átomos del otro metal formando una aleación
intersticial.
- Compuesto intermetálico : Formado por 2 elementos con punto de fusión definido y que
no cumplen con la ley de la valencia , los enlaces son entre el metálico y el covalente.
Son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de materiales a
varias temperaturas, presiones y composiciones.
Aleaciones de Aluminio
El Aluminio es un Metal ligero, con una densidad de 2.70 g/cm3, o sea, con un tercio de la
densidad del acero. Aunque las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensión
relativamente bajas comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente.
El Aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las aplicaciones
aeronáuticas y de automotores.
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METALES
Aleaciones de Magnesio
El Magnesio es más ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm3. Aunque las
Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio, sus relaciones
resistencia-peso son comparables. En consecuencia, las aleaciones de Magnesio se utilizan en
aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad, y equipo de transporte y manejo de
materiales.
Aleaciones de Cobre
Las Aleaciones de Cobre son más pesadas que el Hierro pero tienen mayor resistencia a la
fatiga y al desgaste abrasivo que las ligeras aleaciones de Aluminio y de Magnesio; presentan
una excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, conductividades eléctrica y térmica.
Las aleaciones de Cobre son únicas en cuanto a que pueden seleccionarse para producir un
valor decorativo apropiado. El Cobre puro es rojizo. Las adiciones de Zinc producen un color
amarillo dorado y el Níquel un color plateado.
Las Aleaciones de Níquel y Cobalto se usan para obtener protección contra la corrosión y para
lograr resistencia a la deformación a temperaturas elevadas, aprovechando sus altos puntos de
fusión y elevadas resistencias mecánicas.
Aleaciones de Titanio
Los Aceros suelen clasificarse mediante las Euronormas y los sistemas AISI y SAE los cuales
usan una cantidad de cuatro o cinco dígitos. Los dos primeros se refieren a los dos elementos
de aleación más importantes y los dos o tres últimos números indican el porcentaje de
Carbono. Un acero EN1040 es un Acero con 0.40 % de Carbono, sin otros elementos aleantes.
Igualmente un acero EN10120 es un Acero que contiene 1.20 % de Carbono. Un acero EN
4340 es un acero aleado que contiene 0.40 % de Carbono. El 43 indica la presencia de otros
elementos aleantes.
Hierros Fundidos
Las fundiciones o Hierros Fundidos son aleaciones Hierro-Carbono-Silicio que por lo general
contienen entre 2 y 4 % de C, y entre 0.5 y 3 % de Si.
Aceros Inoxidables
Los Aceros Inoxidables se utilizan por su excelente resistencia a la Corrosión. Todos los
verdaderos Aceros Inoxidables contienen un mínimo de 12 % de Cromo, lo que permite la
formación de una delgada capa protectora de Oxido de Cromo cuando el Acero se expone al
Oxígeno. Algunos contienen Níquel en una proporción menor
5. TRATAMIENTOS: TÉRMICOS, MECÁNICOS Y QUÍMICOS.
Son procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus
constituyentes.
Significa aplicar calor para hacer el metal más maquinable, transformándolo en más blando,
más dúctil, cambiar su constitución y propiedades físicas regulando los constituyentes y el
tamaño de grano.
Es un fenómeno reversible cuando se calienta un material con el fin de trabajarlo puede dar
lugar a efectos perjudiciales.
Se somete al metal (en estado frío o caliente) a deformaciones para mejorar sus propiedades
mecánicas y además darle formas determinadas.
En los tratamientos mecánicos, la masa metálica sufre cambios de dimensiones más o menos
bruscos y está sometida a tensiones unas veces uniformes y dirigidas en todos los sentidos, y
otras veces en sentidos diferenciados, es decir, sus granos (y las impurezas y defectos) son
deformados alargándose en el sentido de la deformación.
Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalización. Pueden ser
profundos o superficiales.
Se consigue:
Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación
5.3.1. Cementación.
Después de la cementación se deben tratar térmicamente las piezas (temple sencillo, temple +
revenido).
El método tradicional es usar como "cemento" carbón nuevo mezclado con carbón usado
(cenizas de huesos, astas).
2 CO = C + CO2
Cementación líquida o cianuración: Calentamiento del metal en un baño de cianuro
sódico + (dos sales inertes: cloruro, carbonato sódico). La capa cementada contiene
carbono y nitrógeno y aun siendo menos profundidad que en otros procesos posee mayor
dureza. Es un método peligroso por la utilización de productos muy venenosos.
- Cementación gaseosa: Los metales pueden cementarse con gases inestables que
aporten carbono. Para ello se calientan en contacto con hidrocarburos (metano, propano,
gas natural...), que se descomponen principalmente en carbono e hidrógeno
5.3.2. Nitruración.
5.3.3. Encalado.
Se introduce el metal en una cuba de agua e hidróxido de cal, calentándolo con vapor de
agua.
Adquiere así al material una ligera capa lubricante para posteriores operaciones de trefilado,
estampado...
5.3.4. Fosfatado.
Consiste en introducir el metal en una cuba con agua y fosfato de cinc (calentado a partir
de vapor de agua)
El material adquiere una capa protectora antioxidante y lubricante para procesos posteriores
más complejos (más que el encalado).
5.3.5. Decapado.
Operación que consiste en limpiar la capa de óxido o calamina del hierro o acero,
sumergiendo el material en una cuba de ácido sulfúrico, rebajado en agua y calentado con
vapor de agua.
Posteriormente, se realiza el enjuague, sumergiendo el material en una cuba de agua corriente,
para eliminar los restos de ácido.