Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
ALMACENAMIENTO DE GN
Objetivo general
Objetivo especifico
Tener conocimiento sobre los distintos tipos de materiales que se ocupan para fabricar los
tanques de almacenamiento de GNL
INTRODUCCION
ASPECTOS GENERALES
Un proyecto de GNL es altamente complejo tanto desde el punto de vista técnico así como
del comercial. El proyecto debe tener en cuenta todos los aspectos de la cadena de
producción desde el yacimiento, el tratamiento preliminar en los pozos, el transporte
por tubería a la planta de licuefacción, el llenado de barcos, el transporte a las unidades de
re vaporización y, finalmente, la venta y distribución del gas ya sea como gas natural o en la
forma de electricidad.
Los proyectos de GNL son proyectos que representan varios miles de millones de dólares de
inversión, por lo que requieren la participación de compañías integradas (que tengan
unidades de exploración, producción y distribución de gas) de alta solvencia económica y
entidades financieras que contribuyan el capital de inversión. Todos estos factores han
creado una industria en la cual el riesgo de inversión sea bajo y requiere que tanto los
contratos de compra y venta de gas sean a largo plazo, en este caso 20 años con reservas
mínimas en el orden de 12 billones de pies cúbicos por proyecto (12 TCF en el argot
internacional.)
Proceso de licuefacción
Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene
otros materiales y componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser
licuado para su uso:
Helio por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el
licuado;
Azufre, corrosivo a equipos, dióxido de carbono que se solidifica en las condiciones
de licuefacción, y mercurio, que puede depositarse en instrumentos y falsificar las
mediciones;
Agua, que al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que
provocarían bloqueos en el equipo si no se eliminaran;
Hidrocarburos pesados, llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el
agua y producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.
El GNL producido debe ser usado en procesos de combustión y por lo tanto hay que
extraer algunos hidrocarburos para controlar su poder calorífico y el índice de Wobbe.
Dependiendo del mercado final, la remoción de etano, propano y otros hidrocarburos
debe estar controlada mediante una unidad de remoción de líquidos que puede estar
integrada en el proceso de licuefacción.
Proceso de enfriamiento
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta aproximadamente -
161 °C, que es la temperatura a la cual el metano —su componente principal— se
convierte a forma líquida. El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común:
se comprimen los gases refrigerantes produciendo líquidos fríos, tales como propano,
etano / etileno, metano, nitrógeno o mezclas de ellos, que luego se evaporan a medida
que intercambian calor con la corriente de gas natural. De este modo, el gas natural se
enfría hasta el punto en que se convierte en líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se
somete a un proceso de Joule Thompson o expansión con extracción de trabajo para
poderlo almacenar a presión atmosférica. El GNL producido se almacena en tanques
especiales para ser luego transferido a buques tanques especiales de transporte.
El diseño de estas plantas está gobernado por normas estrictas, en la industria de GNL
hay cuatro diseñadores de plantas que se usan industrialmente: proceso con
intercambiados de tubos en espiral de Air Products (APCI y APX), la cascada optimizada
de Phillips, el triple ciclo refrigerante de Linde y el proceso de caja fría con mezcla
refrigerante de Black and Veatch (PRICO).
Todos estos procesos son usados en la industria y competencias de diseño son realizadas
para seleccionar el proceso que va a generar el proyecto más rentable a lo largo de toda
su vida útil.
Almacenamiento del GNL
El GNL se almacena a -161 °C y a presión atmosférica en tanques criogénicos especiales
para baja temperatura. El típico tanque de GNL tiene doble pared: una pared externa
de hormigón armado, recubierto con acero al carbono, y una pared interna
de acero niquelado al 9%. La seguridad y la resistencia son las consideraciones de diseño
primarias al construir estos tanques, los cuales se diseñan para soportar terremotos y
fuertes vientos.
Transporte del GNL
El GNL se transporta a presión atmosférica en buques especialmente construidos con
casco doble. El sistema de contención de carga se diseña y construye utilizando
materiales especiales para el aislamiento y tanque, para asegurar el transporte seguro de
esta carga criogénica.
El GNL en los tanques de carga del buque se mantiene a su temperatura de saturación (-
161 °C) a lo largo de toda la navegación, pero se permite que una pequeña cantidad de
vapor se disipe por ebullición, en un proceso que se denomina "autor refrigeración". El
gas evaporado se utiliza para impulsar los motores del buque.
Aproximadamente 40% de los buques de GNL actualmente en servicio cuentan con
sistemas de contención de carga del tipo de membrana, de modo que tienen un aspecto
muy similar al de otros cargueros. El resto de los buques tienen un sistema de contención
de carga más particular, que incluye cuatro o más tanques esféricos grandes. Ambos
tipos de sistema de contención poseen antecedentes de operación extremadamente
seguros y confiables.
Almacenamiento del GNL
Los buques de tanque esférico son los más comúnmente identificados como buques de
GNL debido a que las cubiertas de dichos tanques son visibles
Sin embargo, muchos de los buques bajo construcción actualmente son los de tipo
membrana. Los buques de membrana y los de prisma se parecen más a los buques de
petróleo en los cuales la estructura de los tanques son menos visibles.
Contención secundaria
Un tanque de contención doble (ilustrado en la Fig. 17) se diseña y construye con el fin de
que, tanto el tanque interior como el tanque exterior tengan capacidad independiente
para contener el líquido refrigerado. El tanque interior contiene el GNL bajo condiciones
normales de operación, mientras que el tanque o pared exterior sirve para contener
cualquier derrame de GNL proveniente del tanque interior, así como el gas vaporizado13.
La mayoría de los tanques de almacenamiento construidos recientemente alrededor del
mundo fueron diseñados como tanques de doble contención o de contención completa.
Tanques de Contención Completa
Los tanques de contención completa son similares a los tanques de contención doble, y
fueron diseñados y construidos para que, tanto el tanque interior como el exterior
tuvieran capacidad para contener el GNL almacenado. El tanque interno contiene el GNL
bajo condiciones normales de operación. El tanque o pared exterior, con
aproximadamente tres pies de espesor de concreto, queda de uno a dos metros de
distancia del tanque interno. El tanque externo apoya el techo exterior y tiene como
objeto la contención de GNL14. Los tanques fueron diseñados con apego a los códigos de
GNL (EMMUA 14715, EN 1473). El tanque de contención completa es menos susceptible
a daños causados por fuerzas externas, y los que se construyen con paredes y techos de
concreto reforzado pueden encontrarse en el Japón, Corea, Grecia, Turquía y Portugal
(véase la Fig. 18). Cameron LNG, LLC ha propuesto un sistema de tanques de contención
completa para la terminal de GNL en Hackberry, Louisiana.
El historial mundial de seguridad en cuanto a instalaciones de GNL en tierra demuestra
que la contención primaria de tanques de GNL es segura porque los sistemas de
contención secundaria de derrames instalados alrededor de todos los tanques nunca han
tenido que retener el líquido. Los operadores de GNL también deben proporcionar
diseño de sistemas mecánicos de contención contra derrames de GNL.
Normativa
ES 14620
EN 206-1
EN 1991-1-1
Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Densidad, peso propio,
las cargas impuestas por los edificios
EN 1991-1-2
EN 1991-1-4
Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Acciones del viento
EN 1991-1-5
EN 1991-1-6
EN 1992-1-2
EN 1997-1
EN 1998-1
EN 1998-4
API 2000
UNE-EN 13480-1a8
Para el diseño del tanque interior se han utilizado las normas Americanas equivalentes,
API-620 y API-650 debido a que las normas europeas han sido imposibles de consultar.
Descripción básica
Los tanques de GNL de contención total están formados por dos tanques.
- Tanque interior: es el tanque que contiene al GNL en su interior. Es un depósito
cilíndrico el cual el techo está suspendido. Esta hecho de acero con un 9% de Níquel.
- Tanque exterior: es cilíndrico con el techo en forma de cúpula. Está formado por un
muro de hormigón con armado pretensado, la cúpula de metal con un recubrimiento de
hormigón.
Estos son los dos elementos estructurales básicos del tanque aunque también hay que
mencionar:
- Las cimentaciones
- El sistema de calefacción del terreno
- Protección en la esquina
- Anillo de compresión
- Aislamiento térmico de los tanques
- Sistema de tuberías
- Instrumentación
El tanque exterior del depósito está formado por una estructura de hormigón que consta
de tres partes principalmente: jácena anular, pared anular y cúpula.
Cúpula
La cúpula del tanque está formada una estructura metálica de acero con una capa de
hormigón armado.
El techo de concreto deberá estar provisto de un revestimiento resistente al agua,
independientemente del tipo concreto utilizado.
Uno de los parámetros básicos de su diseño es el radio de curvatura.
Típicamente en los tanques de GNL el este parámetro coincide con el diámetro de la
pared del tanque. Un criterio que se suele utilizar para cúpulas es dar una radio de
curvatura de 1/8 respecto al diámetro de la estructura sustentadora ya que es óptima
para soportar el su propio peso y las posibles sobrecargas. En los tanques de GNL
interesa aumentar este radio porque así se puede soportar la misma presión interna
(acción de carga importante en el tanque) con una reducción de tensiones.
No hay ninguna norma específica para el radio de curvatura pero se puede seguir la
API650 que indica que dicho radio ha de estar comprendido entre 08d y 1,2d. Si hubiese
problemas estructurales se podría aumentar el grosor de la chapa.
Boquillas en cúpula
Para conectar el tanque interior con el exterior se realizan una serie de perforaciones las
cuales solo están permitidas en la parte de la superior (cúpula) a excepción de la
apertura en la parte baja del tanque para la elevación de la cúpula. Cada perforación
tiene destinada una función y unas dimensiones especificadas, para ver el detalle ver
plano 5- DISPOSICION
DE BOQUILLAS EN CUPULA.
Viga anular
Anillo de compresión
La construcción de la cúpula se realiza al nivel del suelo y será elevada por medio de aire
comprimido hasta hacer tope con el anillo de compresión.
Una vez la cúpula está en su sitio es soldada al anillo de compresión.
Este elemento estructural consiste en un aro metálico que se construye en la parte
superior-interior del tanque exterior. Se diseña para que soporte primeramente toda la
presión de la cúpula en el momento de soldadura entre ella y el anillo y después
soportara cierta carga de la cúpula.
Pared
La norma que se sigue para la realización del tanque interno es la EN-14620 (alternativa
posible API 620). Esta nos marca que toda la estructura ha de estar contener un 9% de
Níquel y para el cálculo ver tabla 5.
Techo suspendido
El techo será de aluminio. El techo suspendido ha de ser diseñado para soportar cargas
permanentes y temporales. Ha de ser capaz de soportar una fuerza puntual de 1,5 kN en
cualquier punto. Hay que diseñar también los diferentes orificios tanto para las tuberías y
detectores como para mantener una presión entre el tanque interior y exterior estable
Protección esquina inferior
En la parte inferior de la pared anular del tanque se realizara una protección especial. En
el supuesto de que el tanque interior tenga perdidas de fluido instalando dicha
protección se evitaría el colapso de la estructura de hormigón debido a la diferencia de
temperaturas consiste en colocar una el suelo para evitar de esta temperaturas. Dicha
protección placa anular de mayor espesor que la utilizada en manera cualquier tipo de
fuga
Descripción de la cimentación
Bases de cálculo
Siendo:
El suelo del tanque tiene una protección térmica compuesta por una serie de capas
materiales aislantes (FOAMGLASS®, arena y betún)
Gráfica 1. Aislamiento térmico (suelo)
Aislamiento de pared
El espacio vacío entre los dos tanques está relleno de perlita expandida, en la parte
exterior del tanque interior se encuentra una capa de fibra de vidrio. En la
parte superior del espacio anular se hará una reserva de perlita porque así cuando el
tanque interior se contraiga se llenara el vació con perlita. La perlita expandida debe
cumplir la ASTM C -349 que como mínimo ha de cumplir que
Te -167,99 Te -108,30
R1 0,00 R1 0,00
Ti -108,30 Ti 15,06
Te 15,06 Te 40,00
R1 0,01 R1 0,00
Para el aislamiento térmico de toda la red de tuberías por las que circula el
GNL se opta por la instalación de un aislante tipo coquilla de FoamglassR.
Según proveedor de este tipo de coquilla con un espesor de 120 mm una tubería que
transporte GNL y de diámetro 1 metro es suficiente para asegurar el correcto
aislamiento térmico.
Instalación de llenado/vaciado de GNL del depósito
Una de las instalaciones básicas del depósito a diseñar es la forma de llenado y vaciado
de GNL del tanque es la red de tuberías de aportación y extracción.
Todas las tuberías de, como mínimo, han de cumplir con EN-13480
Apartados del 1 al 8 “Tuberías metálicas industriales” siendo la base del diseño de
tuberías. Toda la instalación ha de ser diseñada de tal forma que
Pueda ser posible una marcha gradual o una futura parada.
Llenado
En la fase de llenado el GNL es impulsado vapor un grupo de bombas des de la planta
de regasificación. El caudal de entrada se diseña a razón de
0,83 m3/s. Para el llenado del tanque se disponen dos tuberías ambas con un diámetro
de 36 pulgadas (914 mm).Una de ellas hace el llenado a una distancia de 5m del suelo
y la otra a 25 m.
La razón por la que se hace el llenado a distintas alturas es que el gas natural que llega
a los tanques suelen tener densidades distintas haciendo posible el fenómeno de
“chapoteo”. Si se hace el llenado por la parte inferior con un gas natural licuado de
densidad menor al GNL ya almacenado hará que el nuevo gas licuado tenga tendencia
a subir por la diferencia de densidades. Esta dinámica del fluido facilitara la formación
de burbujas creando borboteo en el líquido, esto implica un riesgo de accidente en el
tanque. Esta medida adoptada se realiza debido a que en el año 1971 en Italia hubo en
un tanque en el que apareció la problemática explicada y tuvo un accidente.
Emisión
La emisión de GNL del tanque se realiza colocando las bombas en el fondo del tanque.
Se instalaran tres bombas, dos de servicio más una de recambio. Los pozos de la
bomba deberán estar equipados con todos los dispositivos auxiliares que permiten la
recuperación de una bomba sin válvula de pie y sin necesidad de cerrar la operación
del tanque.
Las bombas que se instalaran serán centrifugas multietapa de motor sumergido con un
caudal unitario de 350 m3/h y una altura diferencial mínima de 180 metros,
exactamente se ha optado por el modelo AC/TC -1 de la empresa ACVD CRYO .Las
tuberías de emisión tendrán un diámetro de 24 pulgadas (609 mm).
Instrumentación
Para garantizar la seguridad hay que dotar al tanque de una serie de sensores que
permitan el control y supervisión del tanque.
Hay que hacer especial mención a la detección de fuego y fugas. Este sistema es de
gran importancia ya que un error en el sistema contra incendios acarrearía unas
consecuencias nefastas.
Una centralita de comunicaciones recibe toda la información proveniente de los
diferentes sensores instalados. La central gestiona las posibles alarmas y planes de
reacción frente a peligros.
Los principales sensores y controladores que se instalaran son: medición de nivel del
GNL, medición de temperaturas, medición de presión y puntos de muestreo del GNL.
Medición de nivel
Mediciones de presión
Las partes a calcular del tanque interior son la pared y el techo suspendido.
El cuerpo del tanque i interior está formado por una serie de anillos de acero con un
9% de níquel (Ni) se calculara el espesor de la chapa a distintos niveles con el fin de
ahorrar material, el grosor de todo el tanque no es uniforme.
Explicación teórica del cálculo del espesor del cuerpo
El espesor de la pared del cuerpo requerido para resistir la carga hidrostática será
mayor que el calculado por condiciones de diseño o por condiciones de prueba
hidrostática
El espesor de la pared por condición de diseño, se calcula con base al nivel del líquido,
tomando la densidad relativa del fluido establecido por el usuario. El espesor por
condiciones de prueba hidrostática se obtiene considerando el mismo nivel de diseño,
pero ahora utilizando la densidad relativa del agua.
Cuando sea posible, el tanque podrá ser llenado con agua para la prueba hidrostática,
pero si esto no es posible y el cálculo del espesor por condiciones de prueba
hidrostática es mayor que el calculado por condiciones de diseño, deberá usarse el
obtenido por condiciones de prueba hidrostática.
El esfuerzo calculado de la carga hidrostática para cada anillo no deberá ser mayor que
el permitido por el material y su espesor no será menor que el de los anillos
subsecuentes. Típicamente para el cálculo del espesor de la chapa de la pared de un
tanque para almacenaje se utiliza el método de un pie (s/ API 650). En el presente caso
se aplicara el método del punto de diseño variable ya que se cumplen las dos
condiciones siguientes:
12L/H < 2
0,35 ≤ 2 OK
Conclusión