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MANUAL DE SERVIÇOS

MaxxForce 4.8H / 7.2H


Euro V
Manual de Serviços
Manual de Serviços

MaxxForce® 4.8H / 7.2H


Euro V
Ano Modelo 2012 e Posteriores

972H00601001

Euro V
MaxxForce 4.8H / 7.2H
Ano Modelo 2012 e Posteriores
972H00601001

© 2012 Navistar, Inc. Todos os direitos reservados


Impresso no Brasil
MANUAL DE SERVIÇOS

MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR

972H00601001

03/2012

972H00601001
Leia todas as instruções de segurança apresentadas na seção “Informações de Segurança” deste Manual antes de
executar quaisquer procedimentos. Siga todas as advertências, precauções, atenções e notas.
© 2012 Navistar, Inc. Todos os direitos reservados. Todos os nomes e marcas comerciais mencionados são de propriedade
de seus respectivos proprietários.
MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR I

Índice Geral

Prefácio...................................................................................................................................................................1

Diagnose de Serviços.............................................................................................................................................2

Informações de Segurança.....................................................................................................................................3

Apresentação......................................................................................................................................................... 5

Dados Técnicos.....................................................................................................................................................15

Operação e Manutenção.......................................................................................................................................57

Bloco do Motor......................................................................................................................................................79

Árvore de Manivelas..............................................................................................................................................89

Árvore de Comando............................................................................................................................................ 111

Pistões e Bielas...................................................................................................................................................121

Cabeçotes...........................................................................................................................................................141

Carcaça das Engrenagens..................................................................................................................................189

Volante do Motor e Carcaça do Volante do Motor...............................................................................................213

Compensador de Massas - BS...........................................................................................................................219

Sistema de Lubrificação......................................................................................................................................229

Sistema Elétrico do Motor...................................................................................................................................241

Sistema de Arrefecimento...................................................................................................................................251

Sistema de Injeção de Combustível....................................................................................................................259

Sistema de Admissão, Escapamento e Turboalimentador..................................................................................275

Tomada de Força Traseira (RPTO).....................................................................................................................293

Sistema SCR de Pós-Tratamento dos Gases de Escape...................................................................................313

Diagnóstico de Falhas.........................................................................................................................................339

Apêndice A..........................................................................................................................................................367

Apêndice B..........................................................................................................................................................447

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MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR 1

Prefácio Literatura Técnica de Serviços

Navistar, Inc. está comprometida com a contínua 972H00604101 Manual de Operação e


pesquisa e desenvolvimento para a melhoria dos Manutenção de Motor
produtos e a introdução de avanços tecnológicos. Os MaxxForce® 4.8 H / 7.2H.
procedimentos, especificações e peças definidas na 972H00601201 Manual de Diagnóstico de
literatura técnica de serviços publicada podem ser Motor MaxxForce® 4.8 H /
alterados. 7.2H.
Este Manual de Serviços de Motor fornece uma 972H00601503 Esquema Elétrico de Motor
sequência geral de procedimentos para a revisão MaxxForce® 4.8 H / 7.2H.
do motor removido do chassi do veículo (remoção,
inspeção e instalação). Para serviços de peças 972H00601203 Manual de Diagnóstico SCR
e conjuntos com o motor instalado no chassi, a MaxxForce® 4.8 H / 7.2H.
sequência poderá variar.
A Literatura Técnica de Serviços é revisada
NOTA: As ilustrações das fotos identificam peças ou periodicamente e enviada automaticamente pelo
conjuntos específicos para facilitar o entendimento do correio aos assinantes do “Serviço de Revisão”.
texto e procedimentos; outras áreas nas ilustrações Caso uma publicação técnica seja solicitada, será
das fotos podem não ser exatas. fornecida a versão mais recente da revisão.
Veja os manuais do veículo e os boletins de Informação NOTA: Para solicitar literatura técnica de serviços,
Técnica de Serviços (TSI) para informações adicionais. entre em contato com sua concessionária MaxxForce®.
Todos os nomes e marcas comerciais mencionados
são de propriedade de seus respectivos proprietários.

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2 MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR

Diagnose de Serviços Literatura Técnica de Serviços requerida para Uma


Diagnose Efetiva
A diagnose de serviços é um procedimento
investigativo que deve ser seguido para localizar e • Manual de Serviços do Motor.
corrigir um problema da aplicação do motor ou um
• Manual de Diagnóstico do Motor.
problema do próprio motor.
• Formulários de Diagnóstico.
Caso o problema esteja na aplicação do motor, veja
os manuais específicos do veículo para informações • Formulários de Diagnóstico de Sistemas de
de diagnóstico adicionais. Controle Eletrônico.
Se o problema estiver no motor, veja o Manual de • Boletins de Serviços.
Diagnóstico de Motor específico para informações de
diagnóstico adicionais.

Pré-requisitos para Uma Diagnose Efetiva

• Disponibilidade de instrumentos e calibradores,


equipamento de teste para diagnóstico e software
de diagnóstico.
• Disponibilidade de informações atualizadas para
a aplicação do motor e sistemas do motor.
• Conhecimento dos princípios de operação para a
aplicação do motor e sistemas do motor.
• Conhecimento para o entendimento e execução
dos procedimentos de diagnóstico e das
publicações de serviços.

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MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR 3

Informações de Segurança Medidas de Proteção

Este manual fornece procedimentos de manutenção • Use óculos de segurança e sapatos de proteção.
gerais e específico essenciais para a operação
• Use proteção auditiva correta.
confiável do motor e sua segurança. Como muitas
variações em procedimentos, ferramentas e peças • Use roupas de trabalho de algodão.
de serviço estão envolvidas, é impossível mencionar • Use luvas protetoras térmicas com mangas.
recomendações para todas as condições de segurança
e perigos possíveis. • Não use anéis, relógios de pulso ou outras
bijuterias.
Leia as instruções de segurança antes de realizar
quaisquer procedimentos de serviço e teste no motor • Prenda os cabelos longos.
ou veículo. Veja os manuais de aplicação relacionados
para mais informações. Veículo
Desconsiderar as Instruções de Segurança, Cuidados,
• Assegure-se que o veículo esteja em ponto
Precauções e Notas neste manual pode levar a
morto, o freio de estacionamento esteja aplicado
ferimentos, morte ou dano ao motor ou veículo.
e a rodas estejam calçadas antes de realizar
serviços no motor.
Terminologia de Segurança • Verifique se a área está livre antes de dar partida
Quatro termos são utilizados para expressar sua no motor.
segurança e a operação segura do motor: Cuidado,
Precaução, Atenção e Nota. Motor

Cuidado: Um cuidado descreve ações necessárias • O motor deverá ser operado ou receber serviços
para prevenir ou eliminar condições, perigos e práticas somente por pessoas qualificadas.
inseguras que podem causar ferimentos pessoais ou • Providencie a ventilação necessária quando
morte. operar o motor em uma área fechada.

Precaução: Uma precaução descreve ações neces- • Mantenha materiais combustíveis longe do
sistema de escapamento do motor e coletores de
sárias para prevenir ou eliminar condições que podem
escapamento.
causar dano ao motor ou veículo.
• Instale todas as blindagens, proteções e tampas
Atenção: Uma atenção descreve ações que requerem de acesso antes de operar o motor.
um procedimento cuidadoso necessário para a • Não coloque o motor em funcionamento com
operação correta e eficiente do motor. as aberturas de entrada de ar ou escapamento
desprotegidas. Se isso for inevitável por motivos
NOTA: Uma nota contém informação útil para deter- de serviço, coloque telas protetoras sobre todas
minados procedimentos ou especificações. as aberturas antes de realizar serviços no motor.
• Desligue o motor e alivie toda a pressão no
Instruções de Segurança sistema antes de remover painéis, tampas de
carcaças e tampas.
Área de Trabalho
• Se um motor não for seguro para operar, instale
• Mantenha a área de trabalho limpa, seca e avisos no motor e chave de ignição.
organizada.
• Mantenha o piso livre de ferramentas e peças. Prevenção de Incêndios
• Assegure-se que a área de trabalho seja ventilada • Assegure-se que extintores de incêndio
e bem iluminada. carregados estejam na área de trabalho.
• Assegure-se que um Kit de Primeiros Socorros NOTA: Verifique a classificação de cada extintor de
esteja disponível. incêndio para assegurar-se de que os seguintes tipos
de incêndio possam ser combatidos.
Equipamento de Segurança
1. Tipo A – Madeira, papel, tecidos e lixo.
• Use dispositivos de içamento corretos. 2. Tipo B – Líquidos inflamáveis.
• Use calços e cavaletes de segurança. 3. Tipo C – Equipamento elétrico.

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4 MANUAL DE SERVIÇOS DE MOTOR

Baterias Fluidos Sob Pressão

• Sempre desconecte o cabo negativo principal da • Use precaução extrema quando trabalhar em
bateria primeiro. sistemas sob pressão.
• Sempre conecte o cabo negativo principal da • Siga somente os procedimentos aprovados.
bateria primeiro.
• Evite se inclinar sobre baterias. Combustível

• Proteja seus olhos. • Não abasteça excessivamente o tanque de


combustível. O abastecimento excessivo cria um
• Não exponha baterias a chamas expostas ou
risco de incêndio.
faíscas.
• Não fume na área de trabalho.
• Não fume no local de trabalho.
• Não reabasteça o tanque de combustível quando
Ar Comprimido o motor estiver em funcionamento.

• Use uma pistola de ar comprimido aprovada pela Remoção de Ferramentas, Peças e Equipamentos
OSHA com pressão nominal de 207 kPa (30 psi).
• Reinstale todas as proteções de segurança,
• Limite a pressão de ar da rede da oficina a 207
blindagens e tampas após realizar serviços no
kPa (30 psi).
motor.
• Use óculos de segurança ou óculos de proteção.
• Assegure-se que todas as ferramentas, peças
• Use proteção auditiva. e equipamentos de serviço sejam removidos
do motor e veículo após a finalização de todo o
• Use proteções móveis para proteger outras
trabalho.
pessoas na área de trabalho.
• Não aplique ar comprimido em seu corpo ou
roupas.

Ferramentas

• Assegure-se que todas as ferramentas estejam


em boas condições.
• Assegure-se que todas as ferramentas elétricas
padrão estejam aterradas.
• Verifique quanto cabos elétricos desfiados antes
de usar ferramentas motorizadas.

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APRESENTAÇÃO 5

Índice Geral

Introdução...............................................................................................................................................................6

Como Usar este Manual..........................................................................................................................................6

Índice do Manual................................................................................................................................................6

Índice da Seção..................................................................................................................................................6

Informações sobre o Sistema Métrico................................................................................................................6

Instruções Gerais....................................................................................................................................................7

Instruções Gerais de Limpeza.................................................................................................................................7

Limpeza com Ácidos e Solventes......................................................................................................................7

Identificação e Localização do Número de Série do Motor.....................................................................................8

Numeração de Cilindros..........................................................................................................................................9

Acessórios do Motor..............................................................................................................................................10

Compressor de Ar............................................................................................................................................10

Alternador.........................................................................................................................................................10

Bomba de Alta Pressão.................................................................................................................................... 11

Turboalimentador.............................................................................................................................................12

Motor de Partida...............................................................................................................................................12

ECM – Módulo de Controle Eletrônico.............................................................................................................13

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6 APRESENTAÇÃO

Introdução Como Usar este Manual


Este manual fornece informações e especificações O desenvolvimento deste Manual se baseou em um
completas para a desmontagem e montagem dos motor MaxxForce 4.8H / 7.2H genérico, o qual possui
motores MaxxForce 4.8H / 7.2H - Conama P7 - Euro os mesmos procedimentos de operação e manutenção
V, assim como todos os componentes fabricados por em todos os modelos desta série. Não obstante, as
MWM INTERNATIONAL Motores. ilustrações podem diferir de aplicação para aplicação.
Leia e siga todas as Instruções de Segurança. Con- Neste manual, todas as referências relativas a
sulte o item CUIDADO nas Instruções Gerais. Os componentes do motor são divididas em 19 seções
procedimentos de reparo descritos neste manual se específicas e 2 apêndices. Para sua conveniência, a
baseiam na premissa de que o motor esteja apoiado organização do Manual é compatível com os Boletins
corretamente. de Serviço MWM.
Alguns dos procedimentos de montagem e desmon-
tagem requerem ferramentas especiais. Índice do Manual
Assegure-se que somente as ferramentas corretas O Manual contém um índice que pode ser utilizado
sejam utilizadas de acordo com os procedimentos. como uma referência rápida para o acesso a cada
seção.
Os procedimentos de montagem e desmontagem
apresentados neste manual são corretos no momento
da impressão. Índice da Seção
MWM INTERNATIONAL Indústria Automotiva da Cada seção compreende as seguintes informações:
América do Sul Ltda. se reserva o direito de fazer
mudanças a qualquer momento sem incorrem em • Página de Índice no início de cada seção para
qualquer obrigação de qualquer tipo. ajudar a localizar a informação desejada;

Havendo qualquer diferença entre este manual e • Informações gerais a respeito do funcionamento
a aparência do motor, entre em contato com uma de um componente e uma explicação de suas
concessionária autorizada MWM INTERNATIONAL principais alterações;
ou o próprio fabricante. • Instruções de desmontagem, limpeza, inspeção e
Os componentes utilizados na fabricação de Motores dimensões do componente.
MWM são da mais elevada e recente geração de
tecnologia e de alto nível de qualidade. Quando forem Informações sobre o Sistema Métrico
necessárias peças de reposição, use somente peças Todas as dimensões estão de acordo com o Sistema
de reposição MWM genuínas. Métrico Internacional (S.I.).

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APRESENTAÇÃO 7

Instruções Gerais Instruções Gerais de Limpeza


Este motor foi fabricado com a tecnologia mais recente Remova todas as juntas e anéis de vedação. Remova
e foi projetado para ser reparado usando técnicas todos os depósitos de borra, carvão, etc. com uma
padrão junto com normas de qualidade. escova de arame ou uma espátula antes de colocar
as peças em um tanque de limpeza. Tome cuidado
• Use combustível de boa qualidade, isento de
para não danificar as superfícies de assentamento
água e sujeira.
dos dispositivos de vedação.
• Use somente o óleo recomendado.
Após a limpeza, lave internamente todas as peças
• No evento de uma falha, procure somente a MWM com água morna. Seque-as completamente com ar
ou o fabricante do veículo / equipamento. Evite comprimido. Remova a água dos orifícios e galerias
que pessoas não autorizadas realizem serviços de lubrificação.
no motor, pois isso irá anular a garantia.
Caso as peças não devam ser utilizadas logo após a
• Para uma partida do motor com bateria auxiliar, limpeza, mergulhe-as em um composto antioxidante
a capacidade de corrente e a voltagem de adequado. Esse composto deverá ser removido das
ambas as baterias deve ser a mesma para evitar peças antes da instalação no motor.
a sobrecarga de uma delas. O procedimento
As peças seguintes não podem ser limpas com vapor:
padrão é conectar o cabo negativo primeiro e, em
seguida, o cabo positivo. Tome cuidado para não 1. Componentes elétricos e eletrônicos;
inverter a polaridade.
2. Chicote elétrico;
• Uma remoção incorreta dos cabos da bateria pode
causar a perda de dados no ECM, apagando os 3. Injetores de combustível;
códigos de diagnóstico salvos na última partida 4. Bomba de alta pressão;
do motor. Isso também pode causar surtos de
voltagem e falhas do ECM. 5. Correias, tubos e mangueiras;
6. Retentores.

Limpeza com Ácidos e Solventes


A MWM INTERNATIONAL Motores não recomenda
qualquer agente de limpeza específico para os
componentes do motor.

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8 APRESENTAÇÃO

Identificação e Localização do Nú- 2. Na plaqueta de identificação do motor (lado


esquerdo do bloco do motor, visto pelo lado do
mero de Série do Motor volante do motor) no coletor de admissão.
O número de série do motor está gravado em dois
locais:
1. Localizado no bloco do motor (lado direito de
bloco do motor, visto pelo lado do volante do
motor) abaixo do cabeçote do motor;

O número de série do motor pode ser encontrado na −− Número de peça do cliente;


plaqueta de dados. A informação contida na plaqueta
de dados é: −− Rotação de marcha lenta (rpm);

−− Modelo do motor; −− Número de série;

−− Padrão de emissões; −− Rotação máxima livre;

−− Relação de materiais; −− Data de fabricação.

−− Potência do motor (kW), na rotação do motor


(rpm) e folga de válvulas (mm);
−− Capacidade volumétrica do motor (litros);

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APRESENTAÇÃO 9

Numeração dos Cilindros


A sequência dos cilindros se inicia a partir do volante
do motor, conforme a ilustração abaixo.

Durante a montagem, verifique os números no A numeração dos mancais deve se iniciar a partir do
bloco (A) e nos mancais (B), estes números devem volante do motor para o lado dianteiro.
corresponder ao bloco.

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10 APRESENTAÇÃO

Acessórios do Motor Observações:

Os seguintes acessórios do motor possuem etiquetas Todas as informações relacionadas aos acessórios
ou plaquetas de identificação do fabricante: do motor podem ser encontradas no Manual de
Diagnóstico.
• Compressor de ar;
As etiquetas ou plaquetas de identificação incluem
• Alternador;
informações e especificações úteis para os operadores
• Bomba de combustível de alta pressão; do veículo e técnicos.
• Turboalimentador;
• Motor de partida;
• Módulo de controle do motor (ECM).

Compressor de Ar

Alternator

Capacidade

Número de Série

Modelo

Local de Fabricação

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APRESENTAÇÃO 11

Bomba de Alta Pressão

Data Diária de Fabricação Código da Linha de Montagem

Código da Fábrica Código da Matriz de Dados ECC200

Nº de Peça Bosch
Nº de Contagem da Bomba

País de Origem Nº de Peça de Desenvolvimento Bosch

Tipo-Fórmula

Número de Peça Externo


(Nº de Pedido do Cliente)

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12 APRESENTAÇÃO

Turboalimentador

PLACA DE IDENTIFICAÇÃO

P/N 9.0529.20.1.0146-00
MOD KI4
S/N 53149700003

O Nº DE SÉRIE CONSISTE DE:


0 1 M 00000 000
ANO MÊS OEM ORDEM DE PRODUÇÃO Nº SEQUENCIAL

Motor de Partida

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APRESENTAÇÃO 13

ECM – Módulo de Controle Eletrônico

ÍNDICE DA FÁBRICA PAÍS DE ORIGEM

NÚMERO DO EQUIPAMENTO DE TESTE

NÚMERO DE PEDIDO
NÚMERO DE SÉRIE

NÚMERO DE PEÇA (CONTEÚDO DO


CÓDIGO DE BARRAS)
ÍNDICE DE MODIFICAÇÃO
ÁREA DO CLIENTE
CÓDIGO DA MATRIZ DE DADOS

DATA DE FABRICAÇÃO (AA – MM – DD)

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14 APRESENTAÇÃO

NOTAS

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DADOS TÉCNICOS 15

Índice Geral

Especificação Técnica...........................................................................................................................................18

Dados Técnicos.....................................................................................................................................................18

Sistema de Combustível.......................................................................................................................................18

Sistema de Lubrificação........................................................................................................................................19

Sistema de Arrefecimento.....................................................................................................................................19

Válvula Termostática.............................................................................................................................................19

Descrição do Motor...............................................................................................................................................20

Lado Frio (Lado Esquerdo do Motor) ..............................................................................................................20

Lado Quente (Lado Direito do Motor) .............................................................................................................20

Freio de Escapamento de Descompressão (como opcional)...........................................................................24

Grade Estrutural (Ladder Frame).....................................................................................................................24

Recursos de Acessórios........................................................................................................................................25

Localização de Componentes do Motor................................................................................................................26

Vista Frontal MaxxForce 4.8H..........................................................................................................................26

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H.................................................................................................27

Componentes Mecânicos............................................................................................................................27

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H.................................................................................................28

Componentes Eletrônicos...........................................................................................................................28

Vista Traseira - MaxxForce 4.8H......................................................................................................................29

Vista Direita (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H . ...................................................................................................30

Componentes Mecânicos............................................................................................................................30

Vista Superior - MaxxForce 4.8H ....................................................................................................................31

Vista Superior - MaxxForce 7.2H ....................................................................................................................32

Vista Frontal - MaxxForce 7.2H........................................................................................................................33

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 7.2H.................................................................................................34

Componentes Mecânicos............................................................................................................................34

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 7.2H.................................................................................................35

Componentes Eletrônicos...........................................................................................................................35

Vista Direita (Lado Quente) - MaxxForce 7.2H ...............................................................................................36

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16 DADOS TÉCNICOS

Índice Geral
Vista Traseira - MaxxForce 7.2H .....................................................................................................................37

Sistemas do Motor................................................................................................................................................38

Cabeçote de Quatro Válvulas..........................................................................................................................38

Juntas dos Cabeçotes......................................................................................................................................38

Lábios de Vedação de Elastômero...................................................................................................................38

Camada Portadora...........................................................................................................................................38

Camada de Base da Câmara de Combustão..................................................................................................38

Guarnição Completa........................................................................................................................................38

Diafragma.........................................................................................................................................................38

Geometria Complexa.......................................................................................................................................38

Diagrama do Sistema do Motor.............................................................................................................................39

Sistema de Gerenciamento de Ar.........................................................................................................................40

Fluxo de Ar.......................................................................................................................................................41

Intercooler........................................................................................................................................................42

Sistema Turboalimentador....................................................................................................................................42

Componentes Internos.....................................................................................................................................42

Componentes Externos....................................................................................................................................44

Vista do Turbo.............................................................................................................................................44

Válvula Wastegate do Turbo............................................................................................................................44

Sistema de Escapamento.....................................................................................................................................45

Sistema de Gerenciamento de Combustível.........................................................................................................46

Componentes do Gerenciamento de Combustível..........................................................................................46

Esquema do Fluxo de Combustível.................................................................................................................47

Fluxo de Combustível.......................................................................................................................................48

Sistema de Controle Eletrônico.............................................................................................................................49

Componentes do Sistema de Controle Eletrônico...........................................................................................49

Operação e Função....................................................................................................................................49

Voltagem de Referência (VREF).................................................................................................................49

Condicionador de Sinal...............................................................................................................................49

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DADOS TÉCNICOS 17

Índice Geral
Microprocessador........................................................................................................................................49

Memória do Microprocessador....................................................................................................................49

ROM............................................................................................................................................................49

RAM............................................................................................................................................................50

Controle do Atuador....................................................................................................................................50

Controle do ECM da Operação do Motor....................................................................................................50

Sensores do Motor e Veículo................................................................................................................................51

Resistor e Termistor.........................................................................................................................................52

Temperatura do Líquido de Arrefecimento do Motor (ECT).............................................................................52

Pressão e Temperatura do Ar do Coletor (TMAP).......................................................................................52

Pressão Barométrica Absoluta (BAP).........................................................................................................52

Pressão de Combustível do Motor (EFP)...................................................................................................52

Sensor Capacitivo............................................................................................................................................53

Sensor de Pressão de Óleo do Motor (EOP)..............................................................................................53

Sensores Magnéticos.......................................................................................................................................53

Sensor de Posição da Árvore de Manivelas (CKP)....................................................................................53

Sensor de Posição da Árvore de Comando (CMP)....................................................................................53

Sensor de Velocidade do Veículo (VSS)..........................................................................................................54

Potenciômetro..................................................................................................................................................55

Sensor de Posição do Acelerador (APS).........................................................................................................55

Interruptores.....................................................................................................................................................56

Interruptor da Embreagem...............................................................................................................................56

Nível de Líquido de Arrefecimento do Motor (ECL)..........................................................................................56

Água no Combustível (WIF).............................................................................................................................56

Interruptor de Marcha Lenta Baixa (LIS) .........................................................................................................56

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18 DADOS TÉCNICOS

Especificação Técnica
(Consulte as Seções específicas para os procedimentos de manutenção)

Dados Técnicos

Dados do Motor 4.8 7.2


Tipo de motor Cilindros verticais em linha, 4 tempos
Tipo de injeção Direta com gerenciamento eletrônico - Common Rail
Diâmetro da camisa 105 mm
Curso do cilindro 137 mm
Cilindrada total 4.8 litros 7.2 litros
Quantidade de cilindros 4 6
Taxa de compressão 16.9:1
Ordem de ignição 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Sentido de rotação Anti-horário (visto pelo lado do volante)
Peso seco do motor 450 kg 548 kg
Torque máximo 500 Nm a 700 Nm 840 Nm a 1300 Nm
Emissão EURO V / Proconve P7
Sistema de Pós Tratamento Sistema SCR
Cabeçote Cabeçotes individuais, com 4 válvulas por cilindro e “fluxo cruzado”

Sistema de Combustível
Descrição 4.8 7.2
Máxima restrição de entrada de
0,6 a 1,2 bar
combustível (bomba de engrenagens)
Pressão do tubo distribuidor (rail) 350 a 1800 bar
Faixa de pressão de combustível na
9,7 a 12,8 bar
saída do filtro (na rotação de partida)
Faixa de pressão de combustível
na entrada do filtro (na rotação de 10,5 a 13 bar
operação)
Redução máxima de pressão no filtro
0,8 bar
de combustível

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DADOS TÉCNICOS 19

Sistema de Lubrificação
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos de manutenção)

Descrição 4.8 H 7.2 H


Pressão do óleo
• Rotação nominal 5,3 bar (motor quente)
• Rotação de marcha lenta 3,5 bar (motor quente)
Temperatura do óleo
• Nominal 90 - 110 °C
• Máxima 120 °C
Capacidade de óleo
• Módulo resfriador 1,75 litros 1,75 litros
• Mínima (sem filtro) 11,9 litros 14,8 litros
• Máxima (sem filtro) 14,1 litros 17,3 litros
• Mínima (com filtro) 15,4 litros 18,6 litros
• Máxima (com filtro) 16,9 litros 20,3 litros
Variação de pressão do filtro de óleo
0,12 a 0,28 bar
para abrir derivação

Sistema de Arrefecimento
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos de manutenção)

Descrição 4.8H 7.2H


Capacidade de líquido de arrefeci-
7 litros 9 litros
mento do motor, sem radiador (*)
Temperatura do líquido de arrefeci-
mento
• Nominal 80 ~ 90°C
• Máxima 100°C

* Para o volume total (Motor + Radiador), consulte o manual do veículo.

Válvula Termostática
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos de manutenção)

Curso da Abertura
Válvula Termostática Início da Abertura Abertura Total
Máxima
9.229.0757.0046 75 ± 2°C 90°C 10.0 mm

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20 DADOS TÉCNICOS

Descrição do Motor Lado Quente (Lado Direito do Motor):

As aplicações em caminhões MWM CONAMA • Sistema turboalimentador;


Proconve P7 ”Euro 5” são designadas como
• Compressor de ar;
MaxxForce 4.8L / 7.2L. Esses motores também serão
instalados em ônibus. • Coletor de escapamento.
As instalações podem diferir de um modelo de veículo A família de motores MaxxForce 4 e 6 cilindros pode
para outro com respeito ao sistema de arrefecimento, desenvolver diferentes faixas de saída de potência e
sistema de escapamento, etc. torque dentro das seguintes faixas, conforme descrito
Estes motores apresentam a capacidade volumétrica abaixo:
de 4.8 litros (quatro cilindros) e 7.2 litros (seis cilindros),
e um sistema de combustível tipo common-rail. 4 Cilindros:
Esta família de motores compreende unidades • 150 CV até 185 CV;
diesel do tipo seis cilindros em linha que apresentam
turboalimentador, intercooler e uma injeção de com- • 550 Nm até 700 Nm;
bustível controlada eletronicamente. Em ambos os • 1200 a 1600 rpm.
casos as engrenagens de sincronização estão locali-
zadas na frente do motor. 6 Cilindros:
Eles apresentam um projeto de 4 válvulas por cilindro
com injetores localizados centralmente na câmara • 213 CV até 330 CV;
de combustão, fornecendo combustível diretamente • 760 Nm até 1300 Nm;
sobre a cabeça do pistão para um desempenho
• 1200 a 1600 rpm.
melhorado e níveis reduzidos de emissões. Eles
também apresentam resfriador de óleo aumentado, Os motores pesam 450 kg (4-cilindros) e 548 Kg
filtro amigável ao meio ambiente e uma bomba de (6-cilindros) respectivamente.
água com fluxo de água melhorado.
Para cada aplicação veicular dos motores, há um
Como opção, o motor pode ser equipado com o diferente diagrama de saída de torque x potência.
sistema MWM DEB (Freio de Escapamento por
Descompressão). O freio de compressão é descrito A sequência de ignição para 4 cilindros é 1-3-4-2 para
posteriormente neste manual. os motores de seis cilindros é 1–5–3–6–2–4 para os
motores de seis cilindros.
O sistema de combustível compreende os injetores,
que não possuem contato com a árvore de comando, O cabeçote possui quatro válvulas por cilindro com
mas em vez disso são controlados pela unidade de fluxo cruzado para obter um fluxo de ar melhorado.
controle do motor. A alta pressão do combustível para A junta do cabeçote é feita de metal-borracha
todos os injetores é armazenada no common rail. e é individual para cada cabeçote. O injetor de
combustível é localizado centralmente entre as quatro
Para melhorar a durabilidade dos componentes e o válvulas e direciona o combustível sobre a cuba do
desempenho do motor, os motores foram projetados pistão para o desempenho melhorado e emissões
seguindo um conceito de “lado quente” / “lado frio” reduzidas. O comando no trem de válvulas no cabe-
para a distribuição dos componentes: çote inclui acionadores mecânicos de roletes, hastes
de acionamento, balancins e válvulas duplas que se
Lado Frio (Lado Esquerdo do Motor): abrem usando uma ponte de válvulas.

• Sistema de alimentação de combustível; O cárter monobloco suporta cargas de alta pressão


durante o funcionamento a Diesel. Fabricado em liga
• Coletor de ar de admissão. de alumínio fundida, o cárter possui um tamanho
compacto e é de construção leve.

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DADOS TÉCNICOS 21

Sete mancais principais suportam a árvore de Motores MaxxForce Euro V


manivelas para o motor MaxxForce 4.8H / 7.2H. Uma
Os motores MaxxForce possuem um freio de
bucha de bronzina suporta a árvore de comando, o
outro suporte é montado no bloco do motor. O suporte escapamento como equipamento opcional. O freio de
do retentor de óleo traseiro faz parte da carcaça do escapamento consiste de um obturador e um cilindro
volante do motor. O conjunto de respiro do cárter de operação localizados próximos ao turboalimentador.
aberto usa um tubo de aspiração aberto para o exterior O cilindro de operação é operado eletricamente, sob
para liberar a pressão do cárter para a atmosfera e um o controle do módulo de controle eletrônico do motor.
separador de óleo que retorna o óleo para o cárter.
O sensor de posição da árvore de manivelas - CKP
e o sensor de posição da árvore de comando -
CMP são utilizados pelo ECM para calcular a rpm,
a sincronização de injeção de combustível, e a
quantidade e tempo de injeção. Fabricado com aço
forjado, seu novo formato melhora a resistência
mecânica, os pistões são feitos com bielas de capa
fraturada. Camisas de cilindro úmidas substituíveis de
raio arredondado são utilizadas com os pistões.
O novo modelo de volante do motor com amortecedor
viscoso para os motores MaxxForce 4.8H / 7.2H
possui aletas para auxiliar a refrigeração.
A bomba de óleo é instalada na dianteira do bloco
do motor e é acionada diretamente pela árvore de
manivelas. Todos os motores usam um resfriador de A finalidade do freio de escapamento é:
óleo aumentado e filtro ecológico.
• Atuar como um freio de escapamento ao descer
A bomba de alimentação de combustível de baixa ladeiras.
pressão aspira o combustível do tanque de combustível
através do conjunto do filtro de combustível que Ativação do freio de escapamento:
inclui o filtro de tela, elemento filtrante, bomba de O freio de escapamento é controlado via uma haste de
escorva, válvulas de drenagem e sensor de água no
comando localizada à esquerda do volante de direção
combustível (WIF). Após a filtragem, o combustível
ou pelo botão na posição do motorista.
é bombeado para a bomba de combustível de alta
pressão, em seguida para o rail de combustível e,
finalmente, para os injetores.
O sistema de injeção de alta pressão no common rail
da MWM INTERNATIONAL inclui um coletor de óleo
de ferro fundido, injetores de combustível e a bomba
de alta pressão.
A nova bomba de água foi projetada com sete palhetas
para aumentar o fluxo de água.
O ECM é responsável por monitorar e controlar os
sistemas eletrônicos do motor.
A separação da água no combustível (WIF) ocorre
quando o elemento filtrante repele as moléculas de
água. A água se acumula na parte inferior da cavidade
do elemento na carcaça do filtro de combustível. O
sensor de água no combustível (WIF) na cavidade do
elemento da carcaça do filtro de combustível detecta
a presença de água. Quando água suficiente se
acumula na cavidade do elemento, o sensor WIF envia
um sinal para o painel de instrumentos. A manopla da
válvula de drenagem de combustível na carcaça pode
ser aberta para drenar a água da carcaça do filtro de
combustível.

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22 DADOS TÉCNICOS

Há duas posições: O controle/válvula solenoide se abre e libera ar


comprimido para o pistão na carcaça do obturador.
1. Sem freio de escapamento ativo; O obturador se fecha e gera contrapressão de
2. Freio de escapamento ativo. escapamento.
Para ativar o freio de escapamento, a haste de
comando deve estar na posição 1 e os pedais do
acelerador e embreagem não pressionados.

Freio-motor por Descompressão (DEB)


(como opcional)

Interruptor

Sistema de Servofreio MWM

1. Cotovelo + Flap de Escapamento 4. ECM 6. APS – Pedal do Acelerador


2. Flap de Escapamento Primário 5. Interruptor + Luz Indicadora 7. Sensor VSS
(variações de acordo com o
3. DEB
projeto elétrico do veículo)

Para melhorar o desempenho do servofreio padrão, Com o sistema DEB no modo de freio (veja a figura),
a família de motores MaxxForce pode ser equipada o módulo de controle eletrônico abaixa abruptamente
opcionalmente com o sistema que trabalha junto (corta) a quantidade de injeção de combustível.
com um flap de freio convencional no sistema de O flap de escapamento fecha o escapamento de
escapamento. Esse sistema adicional é chamado gases, criando uma contrapressão no coletor de
DEB (freio-motor por descompressão) e se localiza escapamento, elevando a contrapressão cerca de 7
nas válvulas de escapamento no cabeçote. O sistema bar, causando a abertura da válvula de escapamento
DEB aumenta a ação de frenagem quando comparado (ricochete) e a válvula de escapamento é mantida
ao sistema de freio-motor convencional. aberta durante a fase de compressão, portanto o
motor atua como um “compressor de ar”.
Para ativar o sistema de freio-motor por descompressão,
o interruptor no painel de instrumentos deve ser ativado
pelo operador do veículo sob as seguintes condições:
veículo sob carga, acelerador e pedal de embreagem
não pressionados e pedal de freio pressionado.

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DADOS TÉCNICOS 23

Descompressão
do Cilindro

Admissão Compressão Expansão Escapamento

1. Para ativar o freio-motor, o flap de escapamento é


fechado e a contrapressão é elevada a um valor
muito alto (cerca de 7 bar), causando a abertura
da válvula de escapamento (ricochete).

Fase de Compressão Compressão e Expansão Fase de Escapamento

2. Uma mola interna pressiona o êmbolo do freio- 5. O mesmo ciclo é repetido enquanto o flap estiver
motor para mover e eliminar a folga existente fechado – a contrapressão de escapamento é
agora entre o balancim e válvula. alta. Um pequeno pistão hidráulico se localiza
3. O mecanismo hidráulico do freio-motor preenchido na saída ponte de válvula, o qual é acionado
com óleo não permite que válvula ricocheteada
se feche, mantendo-a ligeiramente aberta (cerca pela pressão de óleo do motor e pelo orifício de
de 1,5 mm), assim permitindo a descompressão. alívio, através do qual a pressão do óleo pode ser
4. Conforme o ressalto de escapamento da árvore reduzida novamente.
de comando começa a abertura da válvula
de escapamento movendo o balancim, uma
passagem de óleo é aberta, assim causando o
vazamento no mecanismo hidráulico, gradual-
mente coincidindo a elevação da abertura da
válvula com a elevação regular da válvula deter-
minada pela ação do ressalto da árvore de comando.

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24 DADOS TÉCNICOS

Freio de Escapamento de Descompressão (como 2. O flap de escapamento fecha o escapamento de


opcional) gases e o ECM corta a injeção de combustível;
Como ele funciona 3. Por contrapressão de escapamento, o cabeçote
abre a válvula de escapamento do cilindro.
1. Ative o interruptor do freio-motor no painel de
instrumentos do veículo; Motor trabalha como um compressor do freio.

Descompressão
do Cilindro

Admissão Compressão Expansão Escapamento

Grade Estrutural (Ladder Frame)


Fabricado em chapa de aço, a grade estrutural é
um reforço do bloco do motor para evitar possíveis
torções que possam causar danos ao motor.

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DADOS TÉCNICOS 25

Recursos de Acessórios O motor de partida é um motor elétrico que inicia o


movimento rotativo do motor de combustão interna
Observações: para iniciar a combustão. No motor MaxxForce
4.8H / 7.2H ele está localizada no lado frio do motor,
Todas as informações relacionadas aos acessórios do próximo ao volante do motor.
motor podem ser encontradas, como caixas pretas, no
Manual de Diagnóstico. A bomba de alta pressão de 3ª geração alimenta os
injetores de combustível com combustível sob alta
O compressor de ar é utilizado geralmente para freios pressão. A pressão máxima nominal é de 1800 bar.
a ar, controles das portas ou suspensões a ar. A bomba Ela está localizada no lado frio do motor, próxima ao
da direção hidráulica é montada com o compressor trem de força
de ar. Em um motor MaxxForce 4.8H / 7.2H, ambos
os componentes estão localizados no lado quente do O turboalimentador com válvula wastegate é um
motor, próximos ao trem de força. compressor de ar utilizado para indução forçada
de um motor de combustão interna. A finalidade do
O alternador é acionado pelo sistema de polias e turboalimentador é aumentar a massa de ar que
acessórios da correia, utilizado para carregar a bateria entra no motor para criar mais potência. No motor
e energizar o sistema elétrico do veículo quando o MaxxForce 4.8H / 7.2H ele está localizado no lado
motor estiver em funcionamento. Ele está localizado quente do motor, próximo ao tubo de água, na posição
no lado frio do motor, lado das polias do bloco (posição superior.
superior).

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26 DADOS TÉCNICOS

Localização de Componentes do Motor


Vista Frontal MaxxForce 4.8H

1. Tubo de Saída D’água 4. Alternador 6. Tampa Frontal


2. Mangueira do Termostato de 5. Ventilador 7. Correia
Engrenagens
3. Chicote Elétrico

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DADOS TÉCNICOS 27

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H

Componentes Mecânico

1. Tubo de Distribuição de 3. Conjunto do Resfriador de Óleo 5. Filtro de Combustível


Combustível - Rail
4. Bocal de Entrada de Água 6. Filtro de Óleo Ecológico
2. Filtro de Óleo Ecológico

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28 DADOS TÉCNICOS

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H

Componentes Eletrônicos

1. Sensor de Temperatura e Pressão 3. Sensor de Rotação 5. Bomba de Alta Pressão


Absoluta do Ar de Admissão
4. Motor de Partida 6. Alternador
2. ECM

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DADOS TÉCNICOS 29

Vista Traseira - MaxxForce 4.8H

1. ECM - Conector dos Cilindros 4. Módulo de Controle 6. ECM – Conector do Motor


“c” de 16 Pinos Eletrônico (ECM) “b” de 36 Pinos
2. ECM - Conector do Veículo “a” 5. Volante 7. Vista Traseira
de 89 Pinos
3. Válvula Wastegate

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30 DADOS TÉCNICOS

Vista Direita (Lado Frio) - MaxxForce 4.8H

Componentes Mecânico

1. Saída de Ar do Turbo Compressor 7. Suporte do Bocal de Enchimento / 12. Tubo de Entrada de Óleo
para o Intercooler Haste de Nível de Óleo Lubrificante no Turbocompressor
2. Tubo D’água 8. Bujão de Dreno de Óleo 13. Tubo de Retorno de
Óleo Lubrificante do
3. Coletor de Escape 9. Cárter
Turbocompressor
4. Carcaça do Termostato 10. Curva de Escape
14. Válvula Wastegate
5. Entrada de Líquido de Arrefecimento 11. Mangueira de Retorno de Óleo
15. Turbocompressor
no Cabeçote do Compressor de Ar Lubrificante do Turbocompressor
6. Compressor de Ar

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DADOS TÉCNICOS 31

Vista Superior - MaxxForce 4.8H

1. Sensor de Temperatura e Pressão 4. Sensor de Temperatura do 7. Tubo D´água


Absoluta de Ar de Admissão Líquido de Arrefecimento (ECT)
8. Coletor de Escape
2. Coletor de Admissão 5. Carcaça do Termostato
9. Válvula Wastegate
3. Chicote Elétrico 6. Cabeçote do Compressor de Ar
10. Tampa de Válvula

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32 DADOS TÉCNICOS

Vista Superior - MaxxForce 7.2H

1. Tubo da Curva de Admissão 5. Curva de Escapamento Integrada 9. Tampa de Válvulas


(Com Freio de Escapamento)
2. Sensor de Temperatura do 10. Sensor de Rotação do
Arrefecimento 6. Defletor do Coletor de Escapamento Motor
3. Carcaça da Válvula 7. Tubo de Água 11. Tubo de Alta Pressão (Rail)
Termostática
8. Válvula Wastegate do 12. Chicote de Fiação do
4. Compressor de Ar Turbocompressor Motor

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DADOS TÉCNICOS 33

Vista Frontal - MaxxForce 7.2H

1. Tubo do Cotovelo de Entrada 5. Tampa das Engrenagens 7. Sensor de Temperatura


de Sincronização do Arrefecimento
2. Suporte Dianteiro do Motor
6. Sensor de Fase 8. Chicote dos Injetores de
3. Amortecedor de Vibração
Combustível
4. Cárter

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34 DADOS TÉCNICOS

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 7.2H

Componentes Mecânicos

1. Coletor de Admissão 5. Tubo de Retorno para o 9. Filtro de Combustível


Tanque de Combustível
2. Resfriador do Filtro de Óleo 10. Cárter
Lubrificante e Cabeçote do 6. Suporte Traseiro do Motor
11. Entrada de Abastecimento de Água
Radiador
7. Tubo de Respiro
12. Bomba de Combustível de Alta
3. Tubo de Combustível de
8. Filtro de Óleo Lubrificante Pressão
Alta Pressão (Rail)
4. Tubo de Entrada do Tanque
de Combustível

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DADOS TÉCNICOS 35

Vista Esquerda (Lado Frio) - MaxxForce 7.2H

Componentes Eletrônicos

1. Sensor de Pressão e Temperatura do 4. Sensor de Rotação 6. Sensor de Temperatura


Ar de Admissão (TMAP) do Combustível
5. Motor de Partida
2. Sensor de Pressão (EFP) - Rail 7. Chicote de Fiação
3. Módulo de Controle Eletrônico (ECM)

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36 DADOS TÉCNICOS

Vista Direita (Lado Quente) - MaxxForce 7.2H

1. Tubo de Líquido de Arrefecimento 5. Cotovelo de Escapamento 8. Suporte Traseiro do Motor


Integrado (Com Freio de
2. Defletor do Coletor de 9. Válvula Wastegate do
Escapamento)
Escapamento Turbocompressor
6. Tubo de Retorno do
3. Compressor de Ar 10. Coletor de Escapamento
Turbocompressor
4. Alojamento da Vareta Medidora
7. Turbocompressor
do Nível de Óleo

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DADOS TÉCNICOS 37

Vista Traseira - MaxxForce 7.2H

1. Tampa de Válvulas 4. Carcaça do Volante do Motor 7. Chicote de Fiação do Motor


2. Cabeçote 5. Volante do Motor 8. Olhal de Içamento do Motor
3. Turbocompressor 6. Sensor de Rotação do Motor

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38 DADOS TÉCNICOS

Sistemas do Motor Lábios de Vedação de Elastômero


Os lábios de vedação de elastômero providenciam
Cabeçote de Quatro Válvulas uma vedação para o líquido de arrefecimento e
(Consulte a seção 8 para os procedimentos de óleo. Seu material e geometria são especialmente
manutenção). adaptados para este motor.
Este motor possui 6 cabeçotes. Um cabeçote para
cada cilindro, tipo comando no cabeçote, 4 válvulas Camada Portadora
por cilindro e fluxo cruzado, cujos recursos constam Junto com a guarnição da câmara de combustão,
de orifícios de admissão e escapamento em lados esta camada determina a espessura comprimida e a
opostos, aumentando o desempenho, já que os gases vedação de gases.
podem fluir para dentro e para fora do cilindro através
do cabeçote com mais eficiência.
Camada de Base da Câmara de Combustão
As 4 válvulas são responsáveis por controlar a entrada
Um elemento de projeto, que serve para aumentar
e saída de ar/gases. Neste sistema de 4 válvulas,
a resistência mecânica à compressão na câmara
a válvula de admissão é maior do que a válvula de de combustão. Assim, as forças dos parafusos são
escapamento, para permitir a entrada de gás para os transferidas para a área da câmara de combustão de
cilindros. Em tal configuração, há 2 válvulas para a maneira controlada.
admissão e 2 válvulas para o escapamento.

Guarnição Completa
Juntas dos Cabeçotes
Este recurso gera uma resistência mecânica à
A junta do cabeçote é feita de aço e é montada compressão equilibrada ao longo da borda da câmara
individualmente, uma junta para cada cabeçote. de combustão.
As juntas metalelastoméricas dos cilindros - cabeçotes
possuem um sistema de vedação resistente e durável,
Diafragma
que consiste de suportes metálicos com perfis de
elastômero vulcanizados. O fluxo de líquido de arrefecimento pode ser controlado
orientando as seções transversais do fluxo sobre o
O fundamental para o desempenho extraordinário das
juntas metalelastoméricas dos cilindros - cabeçotes é diafragma vulcanizado.
a distribuição de resistência mecânica à compressão
na região do bloco do motor/cabeçote, resistência Geometria Complexa
mecânica à compressão específica na área da câmara
de combustão e uma baixa resistência mecânica à A junta apresenta geometria complexa e raio ao longo
compressão na área de líquidos. de sua circunferência para esta aplicação.

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DADOS TÉCNICOS 39

Diagrama do Sistema do Motor

Sistema de Sistema de
Sistema de Con- Gerenciamento
Gerenciamento
trole Eletrônico de Combustível
de Ar

Sistema de Sistema de
Arrefecimento Alimentação de
Combustível

Os sistemas primários do motor são os de Gerencia- • O Sistema de Alimentação de Combustível


mento de Ar e Gerenciamento de Combustível, os pressuriza o combustível. Em seguida, ele flui
quais compartilham alguns subsistemas ou possuem através do resfriador do ECM, passa para a
um subsistema que contribui para sua operação. bomba de transferência, filtro de combustível, é
pressurizado pela bomba de combustível de alta
• O sistema de Controle Eletrônico controla o pressão, enviado para o rail de combustível e, em
Sistema de Gerenciamento de Ar e o Sistema de seguida, para os injetores.
Gerenciamento de Combustível.

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40 DADOS TÉCNICOS

Sistema de Gerenciamento de Ar

1. Ar de Admissão 6. Válvula Wastegate 10. Turboalimentador


2. Gases de Escapamento 7. TMAP – Sensor de Pressão e 11. Filtro de Ar
Temperatura do Ar
3. Intercooler 12. Freio de Escapamento
8. Cabeçote (4 Válvulas por Cilindro)
4. Duto de Ar da Admissão
9. Coletor de Escapamento
5. Coletor de Admissão

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DADOS TÉCNICOS 41

O sistema de gerenciamento de ar inclui: • Quando os gases de escapamento se misturam


com o ar filtrado, as emissões de óxido de
• Conjunto do filtro de ar; nitrogênio (Nox) e ruído são reduzidas.
• Intercooler instalado no chassi; • Os gases de escapamento remanescentes fluem
• Coletor de admissão; para girar o turboalimentador e se expandem
através da roda da turbina, variando a pressão de
• Sistema de escapamento. sobrealimentação.

Fluxo de Ar • A roda do compressor do turboalimentador


comprime o ar filtrado.
O ar flui através do conjunto do filtro de ar e entra
no turboalimentador. O compressor aumenta a Intercooler
pressão, temperatura e densidade do ar de admissão
antes de ele entrar no resfriador da carga de ar O ar proveniente do turboalimentador passa através
(CAC). O ar resfriado comprimido flui do CAC para dos tubos de trocador de calor da extremidade da
o coletor de admissão. Após a combustão, os gases rede de aquecimento antes de entrar no coletor de
de escapamento são forçados através do coletor de admissão.
escapamento para o turboalimentador. O fluxo de ar externo sobre os tubos e aletas resfria a
carga de ar. A carga de ar é mais fria e mais densa. Ar
mais frio e mais denso melhora a proporção da mistura
ar/combustível durante a combustão, resultando em
controle melhorado das emissões e saída de potência.

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42 DADOS TÉCNICOS

Sistema Turboalimentador
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos
de manutenção)

Componentes Internos

1. Eixo e Roda da Turbina 3. Entrada de Óleo da Turbina 5. Roda do Compressor


2. Carcaça da Turbina 4. Carcaça do Compressor

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DADOS TÉCNICOS 43

1. Eixo e Roda da Turbina 3. Válvula Wastegate 5. Carcaça do Compressor


2. Carcaça da Turbina 4. Roda do Compressor 6. Alojamento do Rolamento

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44 DADOS TÉCNICOS

Componentes Externos

Entrada da Saída do
Turbina Compressor

Vista do Turbo
1. Entrada de Óleo 3. Saída de Óleo 5. Válvula Wastegate
2. Etiqueta de Identificação 4. Atuador Pneumático da 6. Conexão de Ar de Controle
Válvula Wastegate do Turbo

Válvula Wastegate do Turbo A válvula wastegate é um mecanismo indepen-


dente autônomo utilizado tipicamente com turboali-
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos
mentadores. Esta válvula requer um coletor de
de manutenção)
turbo especialmente construído com uma passagem
Os motores MaxxForce 4.8H / 7.2H são equipados dedicada indo para a válvula wastegate. Elas são
com um turboalimentador Borg Warner Série K. A utilizadas geralmente para regular os níveis de
série K possui uma carcaça com fluxo único e um sobrealimentação em aplicações de alta potência, onde
fluxo nominal máximo de 0,16 kg/s. A série K também podem ser obtidos altos níveis de sobrealimentação.
é equipada com uma válvula wastegate externa.
A válvula wastegate direciona os gases de escapa-
mento para longe da roda da turbina, quando a válvula
é ativada os gases de escapamento são liberados para
o coletor de escapamento. Isso faz a turbina perder
velocidade, o que por sua vez reduz a velocidade de
rotação do compressor. A função primária da válvula
wastegate é estabilizar a pressão de sobrealimentação
no sistema de turboalimentadores para proteger o
motor e o turboalimentador.

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DADOS TÉCNICOS 45

Sistema de Escapamento O sistema de escapamento remove os gases de


escapamento do motor. Os gases de escapamento
saem das válvulas de escapamento, através dos
(Consulte a Seção 16 para os procedimentos de ma-
orifícios de escapamento, e fluem para o coletor
nutenção)
de escapamento. Os gases de escapamento em
O sistema de escapamento inclui o seguinte: expansão são direcionados através do coletor de
escapamento.
• Válvulas de escapamento;
Os gases de escapamento fluindo no turboalimentador
• Coletor de escapamento; acionam a roda da turbina. Os gases de escapamento
• Turboalimentador; saem do turboalimentador e fluem nos dutos de
escapamento, através do silencioso, e para fora do
• Dutos de escapamento;
cano de escapamento para a atmosfera.
• Silencioso.

Ar de Admissão

Escapamento

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46 DADOS TÉCNICOS

Sistema de Gerenciamento de Com- O sistema de gerenciamento de combustível inclui o


seguinte:
bustível
• Sistema de alimentação de combustível;
Componentes do Gerenciamento de Combustível • Injetores de combustível;
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos • Sistema de controle eletrônico.
de manutenção).

Módulo de
Controle Ele-
trônico (ECM)

Sistema de
Alimentação
de Combustível

Combustível
Circuito Eletrônico

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DADOS TÉCNICOS 47

Esquema do Fluxo de Combustível

Pressão: 340 até 400 bar (marcha lenta)


Carga parcial: 800 bar
Carga total:1100 até 1800 bar

Bomba de pressão do rail Sensor de pressão Válvula limitadora


Pressão: 0,5 até 3,5 bar do rail de pressão

Retorna o combus-
tível para o tanque
Filtro sempre que a pres-
são excede 1800 bar.
Sensores Atuadores Se fecha quando
a pressão abaixa
(menos de 1800 bar)
Injetor

Tanque com
pré-filtro Unidade de controle
eletrônico
Pressão de
retorno: 0,5 bar

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48 DADOS TÉCNICOS

Fluxo de Combustível Filtro de tela de combustível; Elemento filtrante de


combustível; Separador de água; Sensor de água no
A carcaça do filtro de combustível inclui os seguintes
combustível (WIF); Válvula de drenagem de água.
componentes:

Combustível proveniente do tanque


Combustível proveniente da bomba de engrenages
Combustível filtrado
Combustível sob alta pressão
Retorno de combustível

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DADOS TÉCNICOS 49

Sistema de Controle Eletrônico Cálculos contínuos no ECM ocorrem em dois


diferentes níveis ou velocidades: Primeiro Plano e
Componentes do Sistema de Controle Eletrônico Plano de Fundo.
(Consulte a Seção Específica para os procedimentos • Os cálculos em primeiro plano são muito mais
de manutenção) rápidos do que os cálculos em plano de fundo e
são normalmente mais críticos para a operação
Operação e Função do motor. O controle da rotação do motor é um
exemplo.
O Módulo de Controle Eletrônico (ECM) monitora e
controla o desempenho do motor para assegurar • Os cálculos em plano de fundo são normalmente
o máximo desempenho e a conformidade com as variáveis que mudam em taxas mais baixas. A
normas de emissões. temperatura do motor é um exemplo.

O ECM possui quatro funções primárias: Códigos do Diagnóstico de Falhas (DTCs) são
gerados pelo microprocessador quando as entradas
• Fornece a Voltagem de Referência (VREF); ou condições não estão de acordo com os valores
• Condiciona os sinais de entrada; esperados.

• Processa e armazena estratégias de controle; Estratégias de diagnóstico também estão programadas


no ECM. Algumas estratégias monitoram as entradas
• Controla os atuadores (sinais de saída). continuamente e comandam as saídas necessárias
para obter um desempenho correto do motor.
Voltagem de Referência (VREF)
O ECM alimenta um sinal VREF de 5 volts para os Memória do Microprocessador
sensores de entrada no sistema de controle eletrônico.
O microprocessador do ECM inclui a Memória
Comparando o sinal VREF de 5 volts enviado para
Somente Leitura (ROM) e a Memória de Acesso
os sensores com seus respectivos sinais retornados,
Randômico (RAM).
o ECM determina as pressões, posições e outras
variáveis importantes para as funções do motor e
veículo. ROM
O ECM alimenta dois circuitos independentes para A memória ROM armazena as informações perma-
VRE: nentes para as tabelas de calibração e operação das
estratégias. As informações armazenadas perma-
• VREF A alimenta 5 volts para os sensores do nentemente não podem ser alteradas ou perdidas
motor; desligando-se a chave de ignição ou quando a
• VREF B alimenta 5 volts para os sensores do alimentação do ECM é interrompida. A ROM inclui o
veículo. seguinte:

• Configuração do veículo, modos de operação e


Condicionador de Sinal opções;
O condicionador de sinal no microprocessador • Código de classificação da família de motores
interno converte os sinais analógicos em sinais (EFRC);
digitais, transformando os sinais senoidais em ondas
quadradas, ou amplifica os sinais de baixa intensidade • Modos de cuidado e proteção do motor.
para um nível que o microprocessador do ECM possa
processar.

Microprocessor
O microprocessador do ECM armazena as instruções
de operação (estratégias de controle) e tabelas de
valores (parâmetros de calibração). O ECM compara
as instruções e valores armazenados com os valores
da entrada condicionada para determinar a estratégia
correta de operação para todas as operações do
motor.

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50 DADOS TÉCNICOS

RAM Os atuadores são controlados de três maneiras,


determinadas pelo tipo do atuador.
A memória RAM armazena informação temporária
para as condições atuais do motor. a informação • Um ciclo de regime de trabalho (porcentagem de
temporária da RAM é perdida quando a chave de tempo ligado/desligado).
ignição é desligada ou quando a alimentação do ECM
é interrompida. As informações da RAM incluem o • Uma largura de pulso controlada.
seguinte: • Ativação ou desativação.
• Temperatura do motor;
Controle do ECM da Operação do Motor
• RPM do motor;
O ECM controla a operação do motor através dos
• Posição do pedal do acelerador. seguintes atuadores:

Controle do Atuador • Módulo de controle da válvula wastegate do


turboalimentador;
O ECM controla os atuadores aplicando um sinal de
baixo nível (driver do lado baixo) ou um sinal de alto • Válvula de pressão do combustível;
nível (driver do lado alto). Quando ativados, ambos • Injetores.
os drivers completam o circuito de aterramento ou
alimentação para o atuador.

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DADOS TÉCNICOS 51

Sensores do Motor e Veículo

1. Módulo de Controle Eletrônico 7. Sensor de Posição da Árvore 11. Sensor de Posição do Acelerador
(ECM) de Manivelas (CKP) (APS)
2. Pressão de Óleo do Motor (EOP) 8. Sensor de Posição da Árvore 12. Nível de Líquido de Arrefecimento
de Comando (CMP) do Motor (ECL)
3. Temperatura do Líquido de
Arrefecimento do Motor (ECT) 9. Sensor de Velocidade do 13. Interruptor de Posição da
Veículo (VSS) Embreagem (CPS)
4. Pressão e Temperatura do Ar do
Coletor (TMAP) 10. Pressão Barométrica Absoluta 14. Sensor do Pedal de Freio (BPS)
(BAP)
5. Pressão de Combustível do
Motor (EFP)
6. Sensor de Água no Combustível
(WIF)

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52 DADOS TÉCNICOS

Resistor e Termistor Pressão e Temperatura do Ar do Coletor (TMAP)

• ECT O ECM monitora o sinal TMAP e determina a pressão


do coletor de admissão (sobrealimentação). Essa
• T-MAP (Unidade Combinada de Resistor e informação é utilizada para controlar o combustível
Termistor) nominal e a sincronização da injeção. O sensor TMAP
• EFP se encontra no lado superior do coletor de admissão.
• BAP
Pressão Barométrica Absoluta (BAP)
O sensor do tipo termistor altera sua resistência
O ECM monitora o sinal BAP para determinar a
elétrica com mudanças na temperatura. A resistência
altitude, ajustar a sincronização e a quantidade de
no termistor diminui conforme a temperatura aumenta,
combustível. O sensor BAP está instalado na placa
e aumenta conforme a temperatura diminui. Os
PCB do ECM.
termistores trabalham com um resistor que limita a
corrente no ECM para formar um sinal de voltagem
correspondente ao valor da temperatura. Pressão de Combustível do Motor (EFP)
A metade superior do divisor de voltagem é um resistor O ECM monitora o sinal EFP para determinar a
que limita a corrente no interior do ECM. O sensor pressão correta do combustível para uma operação
termistor possui dois conectores elétricos: retorno de eficiente do motor. O sensor EFP está instalado no rail
sinal e aterramento. A saída do sensor termistor é um de combustível.
sinal analógico não linear.

Temperatura do Líquido de Arrefecimento do


Motor (ECT)
O ECM monitora o sinal ECT e usa essa informação para
o medidor de temperatura do painel de instrumentos,
compensação do líquido de arrefecimento, sistema de
proteção e advertência do motor (EWPS) e operação
do aquecedor de admissão. O sensor ECT está
instalado no tubo de água.

1. Sensor de Pressão 3. Aterramento 5. Voltagem de Referência (VREF)


2. Módulo de Controle 4. Microprocessador
Eletrônico (ECM)

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DADOS TÉCNICOS 53

Sensor Capacitivo Um sensor magnético gera uma frequência alter-


nada que indica a velocidade. Os sensores mag-
EOP néticos possuem uma conexão de dois fios (sinal
e aterramento). Este sensor possui um núcleo
O sensor EOP consiste de um elemento sensível
magnético permanente circundado por uma bobina. A
capacitivo cerâmico (CSE), um módulo de circuitos
frequência do sinal é gerada pela rotação de dentes
e um encapsulamento. O encapsulamento inclui
de engrenagem que perturbam o campo magnético.
vedações internas contra o meio de pressão, vedações
externas contra o ambiente, um conector elétrico e um
orifício de conexão. Sensor de Posição da Árvore de Manivelas (CKP)
O módulo de circuitos consiste de um circuito flexível O sensor CKP alimenta o ECM com um sinal
com componentes instalados na superfície. O circuito que indica a velocidade e a posição da árvore de
flexível consiste de circuitos de cobre ensanduichados manivelas. Conforme o volante do motor gira, o sensor
entre dois pedaços de película Kapton. CKP detecta diversos orifícios feitos no exterior do
volante do motor. Todos os orifícios são simétricos
Quando dobrado no encapsulamento, o CI de
e espaçados de 58 e 60. Comparando o sinal CKP
condicionamento do sinal e diversos componentes
com o sinal CMP, o ECM calcula a rpm do motor e
discretos residem nos dois planos dentro da cavidade
os requisitos de sincronização. O CKP está instalado
do circuito. O módulo de circuitos é soldado ao CSE
no lado superior esquerdo da carcaça do volante do
em uma extremidade e à base na outra, antes do
motor.
fechamento do encapsulamento. Um rabicho que sai
da extremidade do circuito flexível faz o contato de
aterramento em um bujão sextavado metálico. Sensor de Posição da Árvore de Comando (CMP)
O sensor CMP alimenta o ECM com um sinal que
Sensor de Pressão de Óleo do Motor (EOP) indica a posição da árvore de comando. Conforme
o ressalto de comando gira, o sensor identifica a
O ECM monitora o sinal de pressão EOP. Se uma falha
posição do ressalto de comando localizando um pino
é detectada, o ECM é capaz de restringir a potência e
no ressalto de comando. O CMP está instalado na
torque para evitar ou reduzir danos ao motor. O sensor
carcaça das engrenagens de sincronização, próximo
EOP está instalado no lado superior direito da carcaça
à bomba de combustível de alta pressão.
das engrenagens de sincronização.

Sensores Magnéticos

• CKP
• CMP
• VSS

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54 DADOS TÉCNICOS

Sensor de Velocidade do Veículo (VSS) O sinal de onda senoidal detectado (CA), recebido
pelo ECM, é combinado com o tamanho do pneu e a
O VSS é um sensor Hall instalado no eixo de saída
relação do eixo para calcular a velocidade correta do
da transmissão e fornece um sinal de velocidade para
veículo. Veja o manual de serviços do veículo para a
o ECM sentindo a rotação de uma engrenagem de 8
localização do VSS e informações adicionais.
dentes.

1. Sinal de Posição da Árvore 4. Sinal de Posição da Árvore 7. Sinal de Velocidade do Veículo


de Manivelas de Comando
8. Módulo de Controle Eletrônico
2. Disco de Sincronização do 5. Disco de Sincronização da (ECM)
Sensor de Posição da Árvore Árvore de Comando
9. Sensor de Velocidade do Veículo
de Manivelas
6. Sensor de Posição da Árvore (VSS)
3. Sensor de Posição da Árvore de Comando (CMP)
de Manivelas (CKP)

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DADOS TÉCNICOS 55

Potenciômetro Sensor de Posição do Acelerador (APS)


O APS alimenta o ECM com um sinal de retorno de
APS
informações (voltagem analógica linear) que indica
O potenciômetro é um divisor de voltagem variável a demanda do operador por potência. O APS está
que sente a posição de um componente mecânico. instalado no pedal do acelerador.
A voltagem de referência é aplicada em uma
extremidade do potenciômetro. O movimento mecânico
rotativo ou linear move um contato deslizante ao longo
do material da resistência, alterando a voltagem em
cada ponto ao longo do material resistivo. A voltagem
é proporcional à quantidade de movimento mecânico.

1. Aterramento 3. Microprocessador 5. Sensor de Posição do


Acelerador (APS)
2. Módulo de Controle 4. Voltagem de Referência (VREF)
Eletrônico (ECM)

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56 DADOS TÉCNICOS

Interruptores Nível de Líquido de Arrefecimento do Motor (ECL)


• CPS (Interruptor do Pedal de Embreagem) O ECL é parte do sistema de proteção e advertência
do motor. O interruptor ECL se localiza no reservatório
• ECL (Interruptor de Nível Baixo de Líquido de de expansão. Quando o interruptor magnético se
Arrefecimento) abre, o reservatório está cheio. Se o nível de líquido
• LIS (Interruptor de Marcha lenta Baixa) de arrefecimento do motor estiver baixo, a luz de
advertência no painel de instrumentos será ativada.
• WIF
• BPS (Interruptor do Pedal de Freio) Água no Combustível (WIF)
• Interruptor do Freio de Estacionamento. O sensor de água no combustível (WIF) detecta a
presença de água no combustível. Quando água
Os sensores do tipo interruptor indicam sua posição. suficiente se acumula na parte inferior da carcaça,
Eles operam abertos ou fechados, permitindo ou o sensor WIF envia um sinal para o módulo de
impedindo o fluxo de corrente. O sensor do tipo controle eletrônico (ECM); o ECM registra um código
interruptor pode ser um interruptor de entrada de de diagnóstico de falhas (DTC) e acende a luz de
voltagem ou um interruptor de aterramento. Um advertência amarela ÁGUA NO COMBUSTÍVEL no
interruptor de entrada de voltagem alimenta o ECM painel de instrumentos. O sensor WIF está instalado
com voltagem quando ele é fechado. Um interruptor na base da carcaça do filtro de combustível.
de aterramento aterra o circuito quando é fechado,
causando um sinal de voltagem zero. Os interruptores
de aterramento são instalados geralmente em série Interruptor de Marcha Lenta Baixa (LIS)
com um resistor de limitação de corrente.
O LIS é um interruptor redundante que alimenta o
ECM com um sinal que verifica quando o APS está na
Interruptor da Embreagem posição de marcha lenta.
O CPS determina se o veículo está engrenado nas
transmissões manuais. Nas transmissões auto-
máticas, o interruptor do indicador de neutro faz a
função do CPS.

1. Pedal do Acelerador 3. Fonte de Voltagem com Resistor 5. ECM


de Limitação de Corrente
2. Interruptor de Marcha Lenta 6. Aterramento
Baixa (LIS) 4. Microprocessador

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 57

Índice Geral

Operação do Motor...............................................................................................................................................59

Partida / Parada...............................................................................................................................................59

Partida a Frio....................................................................................................................................................59

Cuidados com o Turboalimentador..................................................................................................................59

Amaciamento...................................................................................................................................................59

Especificação do Combustível..............................................................................................................................60

Misturas de Combustível Aceitáveis ...............................................................................................................60

Práticas de Risco.............................................................................................................................................60

Óleo Lubrificante...................................................................................................................................................61

Verificação do Nível de Óleo............................................................................................................................61

Troca de Óleo...................................................................................................................................................61

Troca do Filtro de Óleo.....................................................................................................................................61

Especificações do Óleo Lubrificante................................................................................................................61

Verificação da Condição do Óleo Lubrificante.................................................................................................61

Fluido de Arrefecimento e Líquido de Arrefecimento............................................................................................62

Verificação da Bomba de Água........................................................................................................................62

Procedimento do Fluido de Arrefecimento............................................................................................................63

Abastecimento do Sistema...............................................................................................................................63

Capacidade Total do Sistema...........................................................................................................................63

Aditivos MWM INTERNATIONAL.....................................................................................................................63

Tabela de Manutenção..........................................................................................................................................64

Conservação de Motores Inativos por Longos Períodos......................................................................................65

Preparação do Motor para Retorno ao Serviço................................................................................................65

Preparação para a Partida do Motor................................................................................................................65

Limpar o Motor............................................................................................................................................65

Drenar os Fluidos do Motor...................................................................................................................................66

Drenagem do Óleo...........................................................................................................................................66

Cárter - MaxxForce 4.8H.............................................................................................................................66

Cárter - MaxxForce 7.2H.............................................................................................................................67

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58 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Índice Geral

Escorva do Sistema de Lubrificação.....................................................................................................................69

Método Preferencial.........................................................................................................................................69

Método Alternativo............................................................................................................................................69

Elemento do Filtro de Óleo....................................................................................................................................70

MaxxForce 4.8H...............................................................................................................................................70

Remoção.....................................................................................................................................................70

Elemento do Filtro de Óleo....................................................................................................................................71

MaxxForce 7.2H...............................................................................................................................................71

Remoção.....................................................................................................................................................71

Limpeza e Inspeção - MaxxForce 4.8H.................................................................................................................72

Limpeza do Alojamento do Elemento de Óleo no Módulo...............................................................................72

Instalação....................................................................................................................................................72

Limpeza e Inspeção - MaxxForce 7.2H.................................................................................................................74

Limpeza do Elemento do Filtro de Óleo e Carcaça do Módulo de Óleo..........................................................74

Instalação....................................................................................................................................................74

Fixação da Placa Adaptadora e Içamento do Motor.............................................................................................76

Placa Adaptadora.............................................................................................................................................76

Guincho do Motor.............................................................................................................................................76

Cavalete para Motores.....................................................................................................................................76

Instalação do Motor no Cavalete......................................................................................................................76

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 59

Operação do Motor • Pré-lubrificar o turboalimentador após a troca de


óleo ou outro serviço que envolva a drenagem
Partida / Parada do óleo. Acionar o motor algumas vezes, sem
ligar, antes de dar partida. Manter o motor em
Antes de operar o motor MaxxForce 4.8H / 7.2H, funcionamento e permita que ele funcione em
verificar: marcha lenta por algum tempo para estabelecer
• Nível do líquido de arrefecimento; a completa circulação e pressão do óleo antes do
funcionamento com altas rotações e carga;
• Nível de combustível;
• Em baixas temperaturas ou quando o motor
• Nível de óleo; estiver sendo colocado em serviço após um longo
período sem operação, dar partida no motor
• Após a partida do motor, mantenha-o em e deixe-o funcionar em marcha lenta antes do
velocidade média, sem carga, para aquecê-lo. funcionamento em altas rotações;
Monitore a pressão do óleo e temperatura do
líquido de arrefecimento; • Evitar operar o motor em rotação de marcha lenta
por longos períodos de tempo.
• É recomendável dar partida no motor sem
acelerar, mantendo-o em marcha lenta por 30 Amaciamento
segundos para pré-lubrificar o turboalimentador;
Todos os Motores MWM são montados e testados na
• Antes de desligar o motor, mantenha-o em fábrica.
funcionamento por cerca de 30 segundos em No entanto, os motores necessitam ser amaciados
marcha lenta para permitir que o turbo diminua a corretamente; o desempenho e a durabilidade do
velocidade. motor dependem do cuidado tomado durante a fase
de operação inicial (amaciamento).
Partida a Frio
Os primeiros 2.000 km para motores veiculares
Dar partida em temperaturas muito baixas pode ser ou as primeiras 50 horas de serviço para motores
difícil devido à formação de parafina (cera) no tanque estacionários, industriais e de uso agrícola, são
de combustível. As seguintes ações melhoram a considerados ou período de amaciamento.
partida em clima frio:
Durante este período é muito importante seguir as
• O uso de combustível apropriado para o inverno, recomendações abaixo:
ou;
• Verificar cuidadosamente o nível de óleo do
• O uso de aquecedores de combustível apropria- motor;
dos. • Verificar cuidadosamente o nível do sistema de
arrefecimento;
Cuidados com o Turboalimentador • Evitar operar o motor em altas rotações;
A maioria das falhas de turboalimentadores é causada • Evitar esforçar o motor em baixas rotações;
pela falta de óleo (lubrificação) resultante de retardo na
lubrificação, restrição ou impurezas no óleo, etc., ou • Evitar esforçar o motor enquanto ele não atingir a
impurezas aspiradas através da abertura da admissão. temperatura normal de operação;
A fim de maximizar a vida do turboalimentador, seguir • Evitar operar acima de 3/4 (75%) da carga
as seguintes recomendações: máxima do veículo ou equipamento;
• Não acelerar o motor imediatamente após dar • Evitar operar o motor em velocidades constantes
partida; por longos períodos de tempo;
• Manter o motor em marcha lenta por 30 segundos • Evitar deixar o motor funcionando em marcha
antes de desligá-lo; lenta por um longo período de tempo;
• Seguir as instruções de manutenção cuidado-
samente.

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60 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Especificações do Combustível A MWM INTERNATIONAL aprova misturas até B5,


desde que os dois componentes estejam de acordo
Misturas de Combustível Aceitáveis com a especificação corrente. Misturas de biodiesel
até a qualidade B5 não deverão causar problemas
• Querosene com nível muito baixo de enxofre para o motor ou sistema de combustível.
(Combustível Diesel Nº 1-DS15) misturado
com combustível Nº 2-DS15 para melhorar o
Práticas de Risco
desempenho em clima frio. A mistura nominal irá
depender das baixas temperaturas regionais. Precaução: A fim de evitar o risco de ferimentos
pessoais ou morte, não misturar gasolina, etanol
• Mistura com nível de biodiesel máximo até B5 ou álcool ao combustível diesel. Uma fonte de
(A mistura de 5% de biodiesel puro com 95% de calor exposta, faísca, telefone celular ou dispositivo
combustível Diesel). eletrônico podem causar a ignição destas misturas de
combustível. Isso pode gerar um alto risco de incêndio
Tal mistura terá características indistinguíveis do
e possível explosão.
combustível Diesel, se os dois componentes estiverem
de acordo com requisitos de suas respectivas normas: Precaução:A fim de evitar danificar o motor, não
ASTM D6751 revisão corrente para biodiesel puro e misturar propano com combustível diesel. O uso de
ASTM D975 revisão corrente para combustível Diesel propano como combustível pode anular a garantia do
com nível muito baixo de enxofre. motor.
Conforme a legislação vigente em 1º de outubro de
2008, misturas com até 50% de biodiesel são incluídas
em sua norma de combustível Diesel ASTM D975-08a
(D975-08a designa a revisão 2008 da norma).

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 61

Óleo Lubrificante Atenção: Sempre usar um filtro MWM genuíno.


O óleo é muito importante para proteção dos
Verificação do Nível de Óleo componentes internos do motor. Óleo contaminado
com areia, terra, poeira, água ou combustível causa
• Desligar o motor e aguarde 30 minutos para que danos ao motor.
o óleo retornar ao cárter.
Verificar a aparência do óleo lubrificante do motor.
• Assegurar-se que o veículo esteja sobre uma Uma coloração escura e baixa viscosidade significam
superfície nivelada. a presença de combustível no óleo lubrificante. A
• Antes de remover a vareta medidora do nível de presença de bolhas ou uma coloração leitosa indica a
óleo, limpar os arredores. presença de água no óleo.

Se necessário, completar o nível até atingir a marca Especificações do Óleo Lubrificante


superior (MÁXIMA), sem excedê-la. Usar a mesma
Usar somente a viscosidade de óleo recomendada
marca e tipo de óleo para completar o nível.
que atenda as especificações SAE 15W40 API CI-4
• Não operar o motor com o nível abaixo da marca (ou superior).
inferior (MÍNIMA).
Atenção: Não misturar marcas de óleo diferentes.
• Usar somente o óleo recomendado. Escolha um tipo de óleo e use-o sempre quando
• Não misturar marcas de óleo diferente. abastecer ou completar o nível.

• Sempre usar o mesmo tipo e marca de óleo.


Verificação da Condição do Óleo Lubrificante
Troca de Óleo A condição do óleo é muito importante para a proteção
dos componentes internos do motor.
• Assegurar-se que o óleo esteja na temperatura
de operação e o motor desligado.
• Drenar o óleo.
• Instalar o bujão com a nova arruela e apertar
conforme a especificação.
• Abastecer com o óleo recomendado até atingir
a marca de nível superior (MÁXIMA) da vareta
medidora.

Troca do Filtro de Óleo

• Limpar a área de vedação do filtro com um pano


limpo e isento de fiapos.
• Lubrificar a junta do filtro e instalar o filtro.
• Após o primeiro contato da junta com o cabeçote
do filtro, aperte-o com a mão por uma (1) volta.
• Completar o nível com óleo novo. No veículo
nivelado, o nível de óleo deve atingir a marca
superior da vareta medidora.
• Manter o motor em funcionamento enquanto
verifica a vedação do filtro e do bujão de
drenagem.
• Desligar o motor e, após 30 minutos, verificar
o nível de óleo novamente e completar se
necessário.

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62 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Fluido de Arrefecimento e Líquido Verificação da Bomba de Água


de Arrefecimento Verificar quanto a vazamentos através do orifício de
drenagem da bomba.
Precaução:
• Não abrir a tampa do radiador ou reservatório de
expansão enquanto o motor estiver quente.
• Verificar o nível quando o motor estiver frio.
• Verificar o nível do sistema de arrefecimento
diariamente. Se o nível não estiver correto,
completar o nível com o líquido de arrefecimento
MWM.
• Abrir cuidadosamente o primeiro estágio da
tampa, aliviando qualquer pressão de vapor.
• Verificar quanto a vazamentos.
• Verificar a pressão nominal da tampa.

NOTA: Imagem mostrada com bomba de alta pressão


removida.

Caso haja líquido de arrefecimento saindo desse


orifício, há um vazamento da bomba de água.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 63

Procedimento de Abastecimento do Capacidade Total do Sistema


Fluido de Arrefecimento Para a capacidade total sistema de arrefecimento
(Motor + Radiador), ver o manual do veículo.
Abastecimento do Sistema Dar partida no motor e aguarde até ele atingir a
Abastecer o sistema de arrefecimento com a temperatura normal de operação. Abastecer somente
quantidade de aditivo até a marca MÁXIMO. com aditivo MWM INTERNATIONAL. Após abastecer
o sistema, manter o motor em funcionamento e
inspecione quanto a vazamentos.

Aditivos MWM INTERNATIONAL

Embalagem

Número MWMI 9.0193.05.6.0802 9.0193.05.6.0801


Nome Cooling System Protector – Ecological
Propriedades Anti-corrosão / Anti-ebulição / Anti-congelamento
Aplicação Motores Diesel / Gasolina / Álcool / GNV
Cor Vermelho Fluorescente
Proporção PRONTO PARA USO
Intervalo de troca Consulte a tabela de manutenção
Composição Anticorrosivo à base de etilenoglicol, boratos, silicatos e colorante
Validade Consulte a tabela de manutenção
Volume 1 litro 5 litros

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64 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Tabela de Manutenção
Acima de
Inicial Até 50.000 Km/ano
50.000 Km/ano

Diariamente

150.000 Km

120.000 Km

150.000 Km
PLANO DE MANUTENÇÃO

10.000 Km

20.000 Km

40.000 Km

80.000 Km

15.000 Km

30.000 Km

60.000 Km
2.500 Km

5.000 Km
Drenar Filtro de Combustível •
Verificar Nível de Óleo Lubrificante •
Verificar o Nível da Água de Arrefecimento •
Verificar Possíveis Vazamento no Motor •
Verificar Conexões •
Examinar Correia • • •
Regular Folga de Válvulas • • •
Trocar Filtro de Óleo Lubrificante • •
Trocar Filtro de Combustível • •
Trocar Filtro de Ar • •
Verificar Conexões Elétricas (Motor de partida
• •
e Alternador)
Trocar Óleo Lubrificante • •
Verificar Sistema SCR • •
Verificar Estado do Amortecedor de Vibrações
• •
(Damper)
Trocar Correia • •
Verificar Estado da Tubulação de Combustível • •
Trocar Líquido de Arrefecimento • •
Trocar Filtro do Arla 32 (Sistema SCR) • •
Bicos Injetores Isento de Manutenção
Bomba de Alta Pressão Isento de Manutenção

Observação:

1) Essa tabela serve apenas como referência. A tabela de manutenção do fabricante do equipamento prevalece
sobre essa.
2) Para aplicações onde os motores são exigidos severamente, a manutenção deve ocorrer na metade dos
períodos indicados acima.
3) Se o motor permanecer fora de uso por um longo período, deve-se funcioná-lo quinzenalmente e aguardar
até que o mesmo atinja a temperatura de trabalho.
4) O óleo lubrificante do motor, deve seguir o intervalo de troca acima ou o período máximo de 6 meses, o que
ocorrer primeiro.
5) O líquido de arrefecimento deve seguir o intervalo de troca acima ou o período máximo de 12 meses, o que
ocorrer primeiro.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 65

Conservação de Motores Inativos 3. Abastecer o sistema de arrefecimento com líquido


de arrefecimento MWM.
por Longos Períodos
4. Troque o filtro de óleo do motor.
Os motores MWM INTERNATIONAL são protegidos
de fábrica, em sua maioria, por 6 meses de inatividade 5. Abastecer o cárter com óleo lubrificante novo de
sob abrigo. Quando o motor for colocado fora de acordo com a recomendação.
serviço por um longo período, será necessário seguir 6. Instalar a(s) correia(s) e ajuste a tensão.
estas recomendações:
7. Remover as tampas de válvulas e lubrificar os
1. Limpar as partes externas do motor. balancins com óleo para motor. Reinstalar as
2. Operar o motor na temperatura normal de tampas.
operação. 8. Drenar a mistura de combustível do tanque e
3. Drenar o sistema de arrefecimento e o óleo. abastecer com combustível novo.

4. Abastecer o radiador com líquido de arrefecimento 9. Troque o filtro de combustível.


MWM.
Preparação para a Partida do Motor
5. Completar o nível do cárter com óleo protetor
SAE 20 W 20.
Limpar o Motor
6. Drenar o sistema de combustível (reservatório do
sistema de baixa pressão). Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
possível morte ou dano ao motor ou veículo, leia todas
7. Operar o motor por 15 minutos a 2/3 da rotação as instruções de segurança na seção “Informações de
nominal, sem carga, usando uma mistura de Segurança” deste manual.
combustível com 15% de óleo protetor SAE 20 W
20. Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
8. Drenar o fluido do sistema de arrefecimento e possível morte ou dano ao motor ou veículo, assegurar-
o óleo do cárter. A mistura de combustível pode se que a transmissão esteja em ponto morto, o freio
permanecer no sistema. de estacionamento esteja aplicado e as rodas estejam
calçadas antes de realizar os procedimentos de
9. Remover as tampas de válvulas dos cabeçotes diagnóstico ou serviço no motor ou veículo.
e pulverize óleo protetor nas molas e balancins.
Reinstalar as tampas. 1. Tampe todas as aberturas do turboalimentador
e coletores para prevenir a entrada de água
10. Aplique graxa protetora nas articulações.
e agentes desengraxantes em qualquer com-
11. Aplique óleo protetor nas superfícies usinadas. ponente do motor.
12. Remover a(s) correia(s). 2. Tampe todos os conectores elétricos expostos e o
módulo ECM usando fita adesiva plástica e para
13. Vede todos os orifícios do motor, para evitar a
dutos.
entrada de poeira e água.
3. Usar um detergente apropriado, misturado na
Observações: proporção correta de água e aplique no motor
usando água morna e uma lavadora com pressão
• Renove o procedimento de preservação do motor moderada ou equipamento de limpeza similar.
após cada 8 meses de inatividade.
Atenção: Não usar água sob alta pressão ou tem-
• Os itens 1, 2 e 3 não se aplicam a motores novos. peratura excessivamente quente, pois isso pode
danificar os componentes do motor.
Preparação do Motor para Retorno ao Serviço
Atenção: Não usar solvente, tíner ou qualquer produto
1. Antes de operar um motor o qual esteve fora derivada de petróleo, pois estes produtos podem
de serviço por um longo período, seguir estes danificar o chicote de fiação e outros componentes
procedimentos: plásticos.
2. Limpar as partes externas do motor.

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66 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Drenar os Fluidos do Motor Drenar o óleo do motor e descartar o óleo usado do


motor conforme determinado pela legislação aplicável.
Drenagem do Óleo Descartar a arruela, inspecione o bujão de drenagem
Colocar um recipiente para coleta do óleo embaixo do e substituir se necessário. Colocar a nova arruela no
bujão de drenagem do óleo para coletar o óleo. bujão de drenagem e instalar no cárter. Apertar com
torque de 55 a 75N.m, para MaxxForce 4.8H e 7.2H.
Remover o bujão de drenagem do cárter (R ½”) e a
arruela.

Cárter - MaxxForce 4.8H

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 67

Cárter - MaxxForce 7.2H

Imagem do Cárter no Motor sem a Grade Estrutural

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68 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Imagem do Cárter no Motor com a Grade Estrutural - MaxxForce7.2H

NOTA: O torque e o cárter para os motores com ou sem grade estrutural são iguais.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 69

Escorva do Sistema de Lubrificação Método Alternativo

Atenção: Para evitar danificar o motor, assegurar-se


Método Preferencial
que todos os componentes móveis internos do motor
Quando montar o motor, lubrificar o motor com óleo tenham sido bem oleados durante a montagem, caso
antes de dar partida. Isso irá proporcionar os requisitos usar este procedimento.
de lubrificação adequados aos componentes internos
durante a crítica fase de partida inicial. O seguinte 1. Desconectar os conectores dos sensores CKP
procedimento é o método preferencial a ser usado e CMP e acionar o motor - mas não dar partida
quando realizar a escorva do sistema de lubrificação. no motor (assegurar-se que os sensores CKP e
CMP estejam desconectados) – até o medidor
Se o motor tiver sido completamente desmontado de pressão do óleo indicar uma pressão de óleo
e recondicionado, remover o conjunto do bujão suficiente.
e pressurize o sistema de lubrificação com óleo
suficiente para abastecer o filtro de óleo e carregar 2. Após a pressão do óleo ficar evidente no sistema
todo o sistema de lubrificação. de lubrificação, reconectar os conectores dos
sensores CMP e CKP e dar partida no motor.
Verificar o nível de óleo antes de dar partida no motor.

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70 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Elemento de Filtro de Óleo 3. Remover a tampa.

MaxxForce 4.8H

Remoção

1. Remover o bujão do cárter (R ½”) e eliminar


a arruela. Drenar o óleo usado do motor e
descartar, de acordo com as leis aplicáveis.

4. Remover o elemento filtrante. É considerada


normal certa resistência durante a remoção do
elemento devido à pressão do O-ring em seu
alojamento.

2. Usando a chave indicada, remover a tampa do


filtro.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 71

Elemento do Filtro de Óleo Usando as mãos, soltar o filtro.

MaxxForce 7.2H

Remoção
Remover o bujão de drenagem (R ½”) e descartar a
arruela. Drenar o óleo do motor e descartar o óleo
usado do motor conforme determinado pela legislação
aplicável.

Remover o filtro. É normal uma resistência durante a


remoção do elemento devido à pressão do O-ring no
seu alojamento no cabeçote.

NOTA: Para os motores com ou sem grade estrutural,


o bujão de drenagem, torque e o procedimento são
iguais.

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72 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Limpeza e Inspeção - MaxxForce


4.8H
Limpeza do Alojamento do Elemento de Óleo no
Módulo

Atenção: Para evitar danos ao motor, o resfriador


de óleo deve ser substituído se houver uma falha
de mancal. Restos de bronzinas não podem ser
removidos do resfriador de óleo. Vide procedimento
de remoção do resfriador de óleo nesta seção para
obter mais informações.

1. Secar o alojamento do elemento de óleo com ar


comprimido filtrado e remover qualquer resíduo.
3. Lubrificar a tampa com óleo novo de motor, e
instalar um novo O-ring na tampa do filtro.
4. Instalar a tampa no cabeçote do filtro.

2. Remover quaisquer detritos que possam bloquear


a válvula de desvio do filtro.

Instalação 5. Usando a chave demonstrada, apertar a tampa


com um torque de 30 Nm.
Elemento de óleo

1. Substituir o elemento filtrante. Observar se o


O-ring está instalado corretamente.
2. Montar o elemento de óleo aplicando pressão até
que o O-ring se encaixe no alojamento.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 73

6. Instale o bujão do cárter (R ½”) com uma nova


arruela. Apertar o bujão de dreno com um torque
de 55 a 75 Nm e encher com óleo novo de motor,
até a marca de máximo da vareta.

1. Cárter, Óleo Lubrificante


2. Anel de Vedação
3. Bujão, Dreno Cárter Óleo

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74 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Limpeza e Inspeção - MaxxForce MaxxForce 4.8H


7.2H
Limpeza do Elemento do Filtro de Óleo e Carcaça
do Módulo de Óleo

Atenção: Para evitar danificar o motor, o resfriador


de óleo deverá ser substituído em caso de falha de
mancal. Detritos de falha de mancal não podem ser
removidos do resfriador de óleo.
Ver o procedimento de remoção do resfriador de óleo
nesta seção para informações adicionais.
Secar o alojamento do elemento filtrante de óleo com
ar comprimido filtrado e remover todos os resíduos.
Remover todos os detritos que possam bloquear a
válvula de desvio do filtro.

Instalação
Substituir o elemento filtrante. Assegurar-se que o
O-ring esteja instalado corretamente.
Instalar o elemento filtrante de óleo aplicando pressão
até que o O-ring se encaixe no alojamento do cabeçote.
MaxxForce 7.2H
Lubrificar a tampa com óleo novo para motor e colocar
um novo O-ring na tampa do filtro.
Colocar a tampa no cabeçote do filtro.
Usando apenas as mãos, apertar a tampa firmemente.

Instalar uma nova arruela no bujão de drenagem


(R ½”). Apertar o bujão de drenagem e abastecer até
atingir a marca MAX da vareta medidora com óleo
novo para motor.

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 75

Estratégia de Torque
1o Aplique 18 Nm em todos os parafusos
2o Retornar por 90°
3o Aplique 15 Nm
4o Aplique aperto de 45°

NOTA: as etapas 2, 3 e 4 devem ser aplicadas


parafuso a parafuso, mantendo os outros parafusos
apertados com o torque correto.

Sequência de Aperto

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76 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Fixação da Placa Adaptadora e Iça- Cavalete para Motores


mento do Motor Um bom cavalete para motores é uma das chaves
para um reparo de motor livre de riscos, eliminando
Placa Adaptadora a necessidade de manobrar com dificuldade motores
em recondicionamento sobre uma bancada ou no
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, solo. O cavalete para motores diesel recomendado
possível morte ou dano ao motor ou veículo, usar deve ser de construção sólida, estável, e oferecer
um guincho de corrente de capacidade mínima 3 bacia coletora de óleo para manter os lubrificantes
ton, equipado com ganchos de segurança para içar da montagem e óleo do motor fora do piso. Para a
o motor por meio dos olhais de içamento designados. segurança, também é recomendável a possibilidade
de rotação do motor em 360° e trava de piso para
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
impedir que o cavalete se mova durante os reparos.
possível morte, dano ao motor ou veículo, usar
somente parafusos métricos de categoria 10.9 ou NOTA: A bacia coletora de óleo é um acessório
SAE categoria 8 quando instalar a placa adaptadora importante do cavalete para motores, já que ela
no motor, assim como no cavalete para motores. recolhe o óleo que SEMPRE goteja do motor durante
os trabalhos, mantendo o piso seco.
Guincho do Motor
Tenha em mente que a segurança é a primeira Instalação do Motor no Cavalete
preocupação quando escolher um guincho do motor
requerido para o içamento seguro de motores e peças Levante o motor com o guincho e usando a ferramenta
pesadas. especial No 9.610.0.690.011.6 (kit de placa adapta-
dora), o cavalete para motores e parafusos M12X45,
alinhe visualmente a placa adaptadora com os orifícios
dos parafusos no lado direito de motor para determinar
a orientação da placa adaptadora no cavalete para
motores.

NOTA: Deixe todos os parafusos frouxos para facilitar


o encaixe inicial dos adaptadores no motor e placa do
cavalete e, em seguida, aplique torque nos parafusos
do adaptador na placa e motor.
Mostrado o adaptador do suporte do lado traseiro do
motor (fixação em 2 orifícios).

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OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 77

Adaptador do suporte do lado dianteiro do motor.

Apertar os parafusos com o valor de torque padrão


(Diretrizes Gerais de Torque).
Instalar a placa adaptadora recomendada no cavalete
para motores e fixe-a usando parafusos e porcas de Remover os ganchos da corrente de segurança dos
categoria 8. olhais de içamento do motor.

NOTA: Deixe todos os parafusos frouxos para facilitar


o encaixe inicial dos adaptadores no motor e placa do
cavalete e, em seguida, aplique torque nos parafusos
do adaptador na placa e motor.
Deixe todos os parafusos frouxos para facilitar o
encaixe inicial dos adaptadores no motor e placa do
cavalete e, em seguida, aplique torque nos parafusos
do adaptador na placa e motor.
Usando o guincho, alinhe o cavalete para motores
para fazer coincidir a placa adaptadora no motor,
girando o cavalete e / ou levantando o motor para
fazer coincidir a placa adaptadora. Fixe um parafuso
e girar o cavalete, se necessário, para rosquear os
parafusos remanescentes.
Usar parafusos métricos de categoria 10.9 M12X45 ou
mais longos para fixar o motor na placa adaptadora.

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78 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

NOTAS

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BLOCO DO MOTOR 79

Índice Geral

Bloco do Motor......................................................................................................................................................80

Precauções na Desmontagem - MaxxForce 7.2H................................................................................................81

Inspeções e Medições...........................................................................................................................................82

Protrusão da Camisa........................................................................................................................................82

Camisas...........................................................................................................................................................83

Especificações......................................................................................................................................................84

Camisas...........................................................................................................................................................86

Remoção.....................................................................................................................................................86

Instalação....................................................................................................................................................86

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80 BLOCO DO MOTOR

Bloco do Motor

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BLOCO DO MOTOR 81

Precauções na Desmontagem - NOTA: MaxxForce 4.8H não possuem grade es-


trutural.
MaxxForce 7.2H
Remover os parafusos da grade estrutural:

Remover a grade estrutural e o O-ring do tubo de


sucção.

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82 BLOCO DO MOTOR

Inspeções e Medições
Protrusão da camisa

Superfície da Camisa sobre o Bloco do Motor


Medida mm
Protrusão *0,04 a 0,09

* Afeta o nível de emissões

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BLOCO DO MOTOR 83

Camisas

Camisas
Medidas mm
Ovalização 0,02
Ø Interno 105,000 - 105,022

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84 BLOCO DO MOTOR

Especificações

Bloco do Motor
mm
Paralelismo 0,05
Perpendicularidade 0,04

Mancais Principais (A)


Diâmetro mm
Interno 92,000 - 92,022

Alojamento do Tucho (B)


Ø Interno mm
Padrão, nominal 18,000 - 18,018
Padrão, máximo 18,020
1o reparo 18,500 - 18,518

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BLOCO DO MOTOR 85

Medir o comprimento dos parafusos dos mancais Descartar parafusos maiores do que 133,5 mm.
principais.

Mancal da Árvore de Comando (C) e (E)


Ø Interno mm
Sem bucha
Padrão nominal 50,000 - 50,025
Máximo 50,045
1º reparo
Sem bucha 54,000 - 54,030
Com bucha 49,990 - 50,056

Mancal da Árvore de Comando (D)


Ø Interno mm
Sem bucha 54,000 - 54,030
Com bucha 49,990 - 50,056

*Observação:
O mancal da árvore de comando (D) possui uma
bucha, os outros não. Quando for necessário, os
outros mancais podem receber buchas como reparo.

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86 BLOCO DO MOTOR

Camisas

Remoção
Usando a ferramenta especial MWM Nº
9.610.0.690.017.6, remover as camisas cuidadosa-
mente a fim de evitar danificar o bloco e/ou camisas.
Encaixar a parte inferior da ferramenta na borda
inferior da camisa.
A camisa deve ser removida girando-se a porca do
parafuso do extrator no sentido horário.

Instalação
Fazer 4 medições a 90 graus uma da outra no primeiro
degrau da camisa. Usar pontos próximos aos orifícios
de montagem do cabeçote.

NOTA:
• A diferença entre as quatro medições não deverá
ser superior a 0,02 mm;
• Sempre usar instrumentos calibrados.

Limpe as superfícies do bloco e cabeçote até ficarem


isentas de sujeira e impurezas.

NOTA: Motores que não coincidam com a protrusão


especificada devem usar o O-ring mais o calço de
camisa. Para mais informações, ver o procedimento
correto de instalação nesta seção.
Remover e instalar novos O-rings de vedação.
Instalar novos O-rings.

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BLOCO DO MOTOR 87

Espessuras disponíveis de anel de aço inoxidável:


9.610.8.340.040.4 = 0,25 mm
9.612.8.340.013.4 = 0,35 mm
9.610.8.340.041.4 = 0,40 mm
9.612.8.340.014.4 = 0,45 mm

Instalar a ferramenta especial MWM INTERNATIONAL


Nº D7001689C1 usando os orifícios dos parafusos do
cabeçote nos locais indicados. Aplique torque de 40
Nm nos parafusos para posicionar corretamente a
camisa em sua sede e para permitir a correta medição
da protrusão.

A camisa do cilindro possui raio arredondado para


minimizar a carga de tensão residual e um formato
específico para fornecer contato com a junta do
cilindro.
Rolled
45º
90º

Usando um relógio comparador, medir a altura da


camisa (protrusão) em relação à superfície superior
do bloco do motor.
A protrusão deverá ser medida em 4 locais igualmente
distantes um do outro e deverá estar entre 0,04 mm
Inspeção das Camisas a 0,09 mm. Caso contrário, remover a camisa e
Medida mm selecione um novo anel de aço inoxidável até atingir o
valor recomendado.
Ovalização 0,02
Ø Interno 105,000 - 105,022 NOTA: Se diferença entre as medições da protrusão,
no mesmo cilindro, for superior a 0,02 mm, remover a
camisa, limpar as superfícies e medir novamente.

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88 BLOCO DO MOTOR

Instalar manualmente as camisas no bloco de cilindros. Atenção: O O-ring deve estar completamente limpo
para evitar a possibilidade de empenamento ou dano
durante o procedimento de montagem.
Instalar a ferramenta especial MWM INTERNATIONAL
nº D7001689C1 e aplique o torque de 40 Nm nos
parafusos de fixação, a fim de assentar a camisa
corretamente no bloco do motor.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 89

Índice Geral

Árvore de Manivelas..............................................................................................................................................90

Precauções na Desmontagem..............................................................................................................................91

Especificações......................................................................................................................................................93

Árvore de Manivelas.........................................................................................................................................93

Munhões Principais..........................................................................................................................................94

Moentes............................................................................................................................................................95

Ovalização e Conicidade..................................................................................................................................96

Folga Radial.....................................................................................................................................................97

Raios dos Cantos.............................................................................................................................................98

Mancais Principais...........................................................................................................................................99

Inspeções e Medições.........................................................................................................................................100

Árvore de Manivelas.......................................................................................................................................100

Mancais do Bloco do Motor............................................................................................................................100

Montagem...........................................................................................................................................................104

Medições Após a Montagem...............................................................................................................................107

Folga Axial......................................................................................................................................................107

Instalar a Grade Estrutural.............................................................................................................................108

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90 ÁRVORE DE MANIVELAS

Árvore de Manivelas

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ÁRVORE DE MANIVELAS 91

Precauções na Desmontagem Para remover as capas do mancal, usar os parafusos


de fixação.
Após remover o cárter, pistões e bielas, volante do
motor, polia e carcaça das engrenagens, posicionar o
motor no cavalete em posição vertical e desapertar as
capas do mancal principal.

NOTA: A diferença existente entre os motores com O novo projeto facilitará os trabalhos em campo. Os
ou sem este recurso é que as capas de mancal componentes são fabricados em ferro fundido nodular.
receberam dois parafusos centrais para fixação na
árvore de manivelas.

Com Ladder Frame

Sem Ladder Frame

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92 ÁRVORE DE MANIVELAS

Remover o anel de encosto axial do mancal nº 1 (lado


do volante do motor).

Remover cuidadosamente a árvore de manivelas. Não O armazenamento da árvore de manivelas deve


a golpeie contra qualquer parte do bloco do motor. sempre ser feito em posição vertical a fim de evitar
qualquer possibilidade de empenamento.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 93

Especificações
Árvore de Manivelas

Engrenagem
Diâmetro mm
Sede 60,020 – 60,039

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94 ÁRVORE DE MANIVELAS

Munhões Principais

Munhão Principal
Diâmetro mm
Padrão 85,492 - 85,964
1º reparo 85,692 - 85,714
2º reparo 85,442 - 85,464
3º reparo 85,192 - 85,214
4º reparo 84,942 - 84,964

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ÁRVORE DE MANIVELAS 95

Moentes

Munhão Principal
Diâmetro mm
Padrão 62,951 - 62,970
1º reparo 62,701 - 62,720
2º reparo 62,451 - 62,470
3º reparo 62,201 - 62,220
4º reparo 61,951 - 61,970

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96 ÁRVORE DE MANIVELAS

Ovalização e Conicidade

Ovalização Máxima mm
AxCeBxD 0,01
Conicidade Máxima mm
AxBeCxD 0,01

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ÁRVORE DE MANIVELAS 97

Folga Radial

Folga Radial (exceto munhão principal central) mm


Nominal 0,036 - 0,096
Máxima 0,245

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98 ÁRVORE DE MANIVELAS

Raios dos Cantos

Raios dos Cantos mm


Nominal 3,80 - 4,00

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ÁRVORE DE MANIVELAS 99

Mancais Principais

Mancal Principal
Diâmetro mm
Sem bronzina de mancal 92,000 – 92,022
Padrão 89,000 – 89,030
1º reparo 88,750 – 88,780
2º reparo 88,500 – 88,530
3º reparo 88,250 – 88,280
4º reparo 85,000 – 88,280
Pré-tensão 0,05 - 0,15

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100 ÁRVORE DE MANIVELAS

Inspeções e Medições Mancais do Bloco do Motor


Antes de fazer qualquer verificação nas tampas
Árvore de Manivelas e mancais principais, assegurar-se que o número
A árvore de manivelas e os mancais podem ser gravado no bloco do motor corresponde à tampa do
verificados visualmente. mancal.
Verificar quanto a indícios de superaquecimento, Instalar as tampas do mancal e apertar conforme a
riscos profundos, fissuras ou outros tipos de dano. especificação.
Caso encontre qualquer dano, será necessário
verificar quanto à possibilidade de usinagem e uso de 1º 45 a 50 N.m
bronzinas de mancal sobremedida. 2º 155° ± 5°
Medir os raios dos cantos com um calibrador de
esfera.

Medir o diâmetro, a ovalização e a conicidade do


munhão do mancal com as bronzinas de mancal
A medição dos raios dos cantos também pode ser removidas.
efetuada com um calço de raio.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 101

Medir o mancal com um comparador de diâmetros


internos 30° à esquerda e 30° à direita da posição
central.

30º
30º

Limpar os orifícios dos parafusos do mancal. Os


orifícios devem estar completamente isentos de
resíduos de óleo e impurezas.

Dependendo do padrão de desgaste nas bronzinas


de mancal, será possível identificar o problema: folga
excessiva, ovalização ou conicidade. Falha ou folga
excessiva pode ser detectada por uma baixa pressão
do óleo.
A operação prolongada com baixa pressão do óleo
pode causar ruído e vibração na árvore de manivelas e
resultar em falha prematura das bronzinas de mancal.

Colocar as bronzinas de mancal com a ajuda de um


pino expansivo.

Para medir os mancais com as bronzinas de mancal


instaladas, limpar a tampa do mancal para prevenir
distorção devido ao óleo ou sujeira.

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102 ÁRVORE DE MANIVELAS

Medir a árvore de manivelas. As medições devem ser


efetuadas duas vezes a 90° e nas duas bordas do
mancal para verificar a ovalização e conicidade dos
moentes e munhões principais.
30º
30º

Remover um dos parafusos do mancal e medir pré-


tensão do mancal.
Pré-tensão: 0,05 - 0,15 mm.

Compare as folgas obtidas na árvore de manivelas


por meio de um comparador de diâmetros internos.

Instalar a árvore de manivelas somente com as


bronzinas de mancal do primeiro e último mancais
instaladas e oleadas. Com um relógio comparador no
Instalar as tampas do mancal e apertar os parafusos munhão principal central, girar árvore de manivelas e
conforme a especificação. Medir novamente usando o medir o empenamento.
mesmo procedimento sem bronzinas de mancal para
verificar a ovalização das tampas do mancal. Empenamento máximo (mm) 0,15
A 1ª medição é feita no centro do mancal, o valor é
0,036 - 0,096 mm.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 103

Verificar os anéis de encosto da árvore de manivelas.


Anel de Encosto da Árvore de Manivelas
Verificar quanto a dano ou desgaste excessivo.
Durante montagem, o lado com duas ranhuras deve Espessura mm
ficar voltado em direção ao eixo.
Padrão 3,42 - 3,47
Quando for necessário, poderá ser utilizado um anel
de encosto sobremedida. Sua superfície plana deve Sobremedida 3,67 - 3,72
ser ajustada a fim de fornecer a folga axial correta.

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104 ÁRVORE DE MANIVELAS

Montagem Observar se os dois pinos-guia estão encaixados


corretamente nos orifícios do bloco.
Instalar os injetores de óleo de arrefecimento do
pistão. Apertar com torque de 10 ± 1,5 Nm.

1. Parafuso OCO M8x1,0 2. Conjunto Tubo do Injetor de 3. Bujão de Drenagem de Água


Arrefecimento do Pistão

Instalar e aplique óleo em todas as bronzinas de


mancal.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 105

Instalar a árvore de manivelas.

Especificação de Torque de Aperto dos Parafusos


Etapa
1a: 50 - 5 Nm
2a: 155° ± 5°
Lmax 133,50 mm

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106 ÁRVORE DE MANIVELAS

Instalar primeiro o anel de encosto inferior do mancal. Apertar os parafusos em duas etapas e conforme a
especificação, usando o torquímetro.
O torque deve ser aplicado a partir do centro para as
extremidades da árvore de manivelas.

1a 50-5 N.m
2a 155° ± 5°

Atenção: As ranhuras do anel de encosto devem


permanecer voltadas em direção à árvore de mani-
velas (lado móvel).
Instalar as tampas do mancal com o anel de encosto
superior.

Anel de Encosto
NOTA: Os valores acima dos parafusos para os
Espessura mm motores com a grade estrutural são iguais aos motores
Padrão 3,42 – 3,47 sem grade estrutural.
Sobremedida 3,67 – 3,72

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ÁRVORE DE MANIVELAS 107

Medição Após a Montagem


Folga Axial

Folga Axial (A) mm


Nominal 0,030 - 0,291
Máxima 0,4

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108 ÁRVORE DE MANIVELAS

Dois Parafusos Especiais M8:

A C

Medir a folga axial da árvore de manivelas.


1. Colocar um relógio comparador em zero “A”. Seguir a sequência de aperto:
2. Libere o parafuso de fixação da tampa de um lado
1. Instalar os dois parafusos.
da tampa “B”.
2. Aplicar 15 ± 2 Nm nos dois parafusos.
3. Usando uma chave de fenda, empurre a árvore
de manivelas para o lado da engrenagem da 3. Confirmar o torque de 15 ± 2 Nm nos parafusos.
árvore de manivelas “C”. 4. Aplicar o aperto angular de 45° ± 4° nos dois
4. Anote o valor do relógio comparador “D”. parafusos.
NOTA: Comprimento máximo para o parafuso especial
Instalar a Grade Estrutural - MaxxForce 7.2H M8 da grade estrutural: 34,9 mm.

Primeiro instalar o O-ring do tubo de sucção no bloco, Vinte e Sete Parafusos Especiais M12:
depois instalar a grade estrutural, inserir os parafusos
e aplicar os torques correspondentes à sequência
abaixo.

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ÁRVORE DE MANIVELAS 109

Instalar o cárter. Instalar os parafusos e aplicar torque


de 20 a 40 N.m e seguir a sequência abaixo:

1. Instalar todos os parafusos.


2. Aplicar o torque de 50 ± 5 Nm em todos os
parafusos na sequência de aperto (indicada na
figura).
3. Confirmar o torque de 50 ±5 Nm em todos os
parafusos na sequência de aperto (indicada na
figura).
4. Aplicar aperto angular de 30° ± 3° em todos os
parafusos na sequência de aperto (indicada na
figura).

NOTA: Comprimento máximo para o parafuso especial 1. Aplicar pré-torque de fixação: 18 ± 2 N.m (de
da grade estrutural M12: 30,0 mm. acordo com a sequência de aperto).
Instalar o O-ring do tubo de sucção na grade estrutural. 2. Desapertar o primeiro em 90°.
Instalar o tubo de sucção aplicando o torque nos
3. Aplicar torque de 15 ± 2 N.m no primeiro parafuso
parafusos: 25±5 Nm.
e aperto angular de 25° ± 5°.
4. Repetir as etapas 2 e 3 para os outros parafusos
(de acordo com a sequência de aperto).

Sequência de Aperto

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110 ÁRVORE DE MANIVELAS

NOTAS

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ÁRVORE DE COMANDO 111

Índice Geral

Árvore de Comando............................................................................................................................................112

Precauções na Desmontagem............................................................................................................................113

Remoção........................................................................................................................................................ 113

Especificações....................................................................................................................................................114

Árvore de Comando....................................................................................................................................... 114

Tuchos e Placa de Trava................................................................................................................................ 115

Inspeções e Medições.........................................................................................................................................116

Montagem...........................................................................................................................................................118

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112 ÁRVORE DE COMANDO

Árvore de Comando

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ÁRVORE DE COMANDO 113

Precauções na Desmontagem
Remoção
Remover a árvore de comando da engrenagem da
bomba de combustível.

Remover os parafusos de fixação da trava da árvore


de comando e sua placa de trava.

Remover os parafusos.

Girar o conjunto do motor, mantendo o lado do cárter


voltado para cima. Remover a árvore de comando
através do lado dianteiro do motor. Tome cuidado
para não danificar os mancais da árvore e o bloco do
motor. Se necessário, remover a bucha da árvore de
Remover o espaçador e a engrenagem de sincroni- comando do bloco do motor.
zação da árvore de comando. Remover a tampa da carcaça das engrenagens, ver o
procedimento na seção 9 neste Manual de Serviços.

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114 ÁRVORE DE COMANDO

Especificações
Árvore de Comando

Sede da Engrenagem Ranhura de Limitação da Folga Axial


Diâmetro (A) mm Largura (B) mm
Nominal 51,971 - 51,990 Nominal 7,100 - 7,190
Máxima 7,275

Munhão Principal
Munhão Principal
Diâmetro (C) mm
Folga do Mancal mm
Padrão 49,873 - 49,897
Axial 0,05 - 0,19
Radial 0,093 - 0,183

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ÁRVORE DE COMANDO 115

Tuchos e Placa de Trava

Placa de Trava
Espessura mm
Nominal 7,00 - 7,05

Tuchos
Diâmetro (C) mm
Padrão
Nominal 17,983 - 17,994
1o reparo
Nominal 18,483 - 18,494

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116 ÁRVORE DE COMANDO

Inspeções e Medições Medir o diâmetro e a ovalização dos alojamentos do


tuchos.
Verificar visualmente os tuchos. Verificar se há marcas
de desgaste excessivo na área de contato com os
ressaltos da árvore de comando.

Medir o diâmetro dos tuchos.

NOTA: Durante seu funcionamento, os tuchos


efetuam um movimento giratório, resultando na
distribuição uniforme da força e desgaste. Ele não
deve apresentar desgaste em uma área somente.

Verificar visualmente os orifícios de lubrificação dos


tuchos.

Medir o diâmetro dos mancais da árvore de comando.

Atenção: Os orifícios de lubrificação dos tuchos não


devem estar obstruído.

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ÁRVORE DE COMANDO 117

Comparando as medições efetuadas, obtenha a folga 4 cil. 6 cil.


entre o mancal e o alojamento.
Empenamento máximo (mm) 0,02 0,04

Medir as cavidades dos alojamentos dos rolamentos


da árvore de comando.
Medir a árvore de comando quanto ao empenamento.

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118 ÁRVORE DE COMANDO

Montagem Limpar e lubrificar os mancais da árvore de comando.

Limpar e lubrificar os tuchos e os alojamentos dos


tuchos.

Instale-os apenas com as mãos. Se não for necessário


substituir, reinstale-os nas posições originais.

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ÁRVORE DE COMANDO 119

Instale-a apenas com as mãos usando movimentos


giratórios.

Sequência de aperto

NOTA: Tome cuidado para não danificar as buchas


no bloco do motor.

Após a instalação da árvore de comando, instalar


a trava axial e apertar os parafusos conforme a
especificação.
Torque: 30 ± 5 N.m

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120 ÁRVORE DE COMANDO

Medir a folga axial da árvore de comando. Repita a Atenção para a diferença entre as rodas de pulso dos
operação para assegurar-se que a medição esteja motores 4 e 6 cilindros.
correta.

Quatro Cilindros

Instalar a roda de pulsos. Preste muita atenção à


bucha expansiva, o qual orienta o posicionamento
correto.

Seis Cilindros

Vide instalação das engrenagens de distribuição na


seção 9 deste manual.

Instalar a engrenagem da árvore de comando.

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PISTÕES E BIELAS 121

Índice Geral

Pistões e Bielas...................................................................................................................................................122

Precauções na Desmontagem............................................................................................................................123

Especificações....................................................................................................................................................124

Categoria de Peso..........................................................................................................................................124

Marcação da Biela..........................................................................................................................................124

Código de Identificação..................................................................................................................................125

Pistão.............................................................................................................................................................125

Canaletas do Pistão.......................................................................................................................................126

Aberturas das Extremidades dos Anéis.........................................................................................................127

Bronzinas de Bielas........................................................................................................................................128

Empenamento de Bielas................................................................................................................................129

Bielas..............................................................................................................................................................130

Pistão e Pino..................................................................................................................................................131

Inspeção e Medição............................................................................................................................................132

Aperto do Parafuso de Biela..........................................................................................................................135

Montagem...........................................................................................................................................................136

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122 PISTÕES E BIELAS

Pistões e Bielas

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PISTÕES E BIELAS 123

Precauções na Desmontagem
Após à remoção do cárter e cabeçotes, posicionar o
motor na posição invertida para remover as bielas.
Remover as capas das bielas. Os parafusos devem
ser afrouxados alternadamente e em etapas. Não
soltar completamente o parafuso de um lado e em
seguida o outro.

Remover os anéis do pistão.

Antes de remover o pistão, limpar a parte interna


da camisa para remover quaisquer resíduos ou
impurezas. Com as capas das bielas removidas,
remover cuidadosamente o conjunto de pistão / biela
através do lado superior do motor.

Atenção: Quando remover o pistão e biela, observar


a posição do injetor de óleo, a fim de evitar danificá-lo.

Remover os anéis elásticos do pino do pistão. Os


pinos dos pistões devem se mover livremente.

NOTA: Não é necessário golpear ou aquecer os pinos.

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124 PISTÕES E BIELAS

Especificações Conforme a letra (X, Y e Z), é possível identificar o


peso.
O peso da biela é identificado pela sequência de letras
e números entre o corpo e a capa.

Marca da Biela

Categoria de Peso

Letra Faixa de Peso Aplicação


X 1855g - 1876g Produção
Y 1877g - 1898g Peça Sobressalente
Z 1899g - 1920g Produção

A diferença de peso entre todos os conjuntos de Marcação da Biela


pistões / bielas, no mesmo motor, deve ser no máximo
O par corpo / capa da biela é feito pelo alinhamento dos
de 41g. Portanto, como peça sobressalente, somente
dígitos gravados no corpo da biela com os primeiros 4
a biela “Y” está disponível.
dígitos gravados na capa da biela.

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PISTÕES E BIELAS 125

Código de Identificação:

Controle do Fornecedor

Ano
Mês
Fabrificação
Lima
Fábrica

Categoria de Peso (*)

Mês / Dia

* Como peça sobressalente, somente a biela “Y”


( )
Pistão
está disponível.
Observar os dois orifícios para arrefecimento da
cabeça do pistão.
Importante: Não fazer a montagem de bielas de
massas “X” e “Z” no mesmo motor, porque essas bielas
excedem o limite máximo de diferença de massas.

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126 PISTÕES E BIELAS

Canaletas do Pistão

1a

2a
3a

Observação:

Os anéis são identificados pela listra no diâmetro


externo.

Dimensões dos Anéis e Folgas nas Canaletas


Dimensões Código
Canaleta Dimensões (anel) Folga
(canaleta) de Cores

1a Espessura 3,00 (ref) Espessura 3,00 (ref) Largura 4,20 a 4,55 0,07 a 0,10 Laranja
2 a
Espessura 2,56 a 2,58 Espessura 2,455 a 2,47 Largura 4,20 a 4,55 0,07 a 0,11 Amarelo
Largura 3,45 a 3,70
(com mola)
3a Espessura 3,54 a 3,56 Espessura 3,47 a 3,49 0,05 a 0,09 Verde
Largura 2,45 a 2,85
(sem mola)

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PISTÕES E BIELAS 127

Aberturas das Extremidades dos Anéis

Abertura das Extremidades (mm)


1ª canaleta
Nominal 0,30 - 0,55
2ª canaleta
Nominal 0,40 - 0,55
3ª canaleta
Nominal 0,25 - 0,55

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128 PISTÕES E BIELAS

Bronzinas de Biela

Bronzina de biela, Ø (cavidade)


Diâmetro (mm)
Padrão 64,998 – 65,025
Reparo 1 64,748 – 64,775
Reparo 2 64,498 – 64,525
Reparo 3 64,248 – 64,275
Reparo 4 63,998 – 64,025

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PISTÕES E BIELAS 129

Empenamento da Biela

Torção Máxima Empenamento Máximo


0,10 0,03

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130 PISTÕES E BIELAS

Bielas

B
A

Folga Lateral (mm)


Nominal 0,026 – 0,08
Máxima 0,178

Diâmetro Ø (mm)
A (Com bronzina de biela) 64,998 – 65,025
B (Sem bronzina de biela) 67,000 – 67,019

Folga Lateral (mm)


Nominal 0,30 - 0,50
Máxima 0,90

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PISTÕES E BIELAS 131

Pistão e Pino

ØA
Pino do Pistão
Diâmetro (mm)
Nominal 37,994 a 38,000
Máxima 37,900

ØB
Bucha de Biela (montada)
Diâmetro (mm)
Nominal 38,037 a 38,095
Máxima 38,140

ØC
Bucha de Biela (alojamento)
Diâmetro (mm)
Nominal 41,455 a 41,480

D
Folga Entre Pino do Pistão e Bucha de Biela
Diâmetro (mm)
Nominal 0,037 a 0,101
Máxima 0,150

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132 PISTÕES E BIELAS

Inspeções e Medições Medir a folga do alojamento da bucha de biela ao pino


do pistão. Inspecione a biela quanto a dano, marcas
Verificar visualmente os pistões, pinos e bielas. ou desgaste. Um dano no corpo da biela (perfil “I”)
poderá causar fissuras e falha da biela.

Verificar o pino do pistão quanto a marcas, riscos


ou desgaste excessivo. Medir o diâmetro do pino. Com a bucha montada, medir o diâmetro do alojamento
Verificar a conicidade e ovalização do pino. do pino do pistão.

Transfira a medida do pino do pistão para um


comparador de diâmetros internos.

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PISTÕES E BIELAS 133

Antes de efetuar a medição dos mancais, verificar os


códigos de marca na tampa e na biela. Estes códigos
indicam a paridade entre biela e capa, garantindo
um perfeito assentamento das bronzinas de mancal
na montagem. Desapertar os parafusos da biela,
desmonte a bronzina de biela e a capa.
Fazer a montagem da capa da biela apertando
conforme a especificação (sem as bronzinas de
mancal) e verificando em 2 pontos 90° distantes
um do outro começando a 30° da partição da biela,
verificando a ovalização.

Com as bronzinas de mancal instaladas, medir a folga


com um comparador de diâmetros internos.

Verificar a folga da árvore de manivelas a biela por


medição do diâmetro da árvore de manivelas com
um micrômetro e transfira esta medida para um
comparador de diâmetros internos.

Verificar a torção da biela.


Torção Máxima = 0,10 mm

Com as bronzinas de mancal instaladas, medir a folga


com um comparador de diâmetros internos.

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134 PISTÕES E BIELAS

Verificar o empenamento da biela. Medir a folga com um comparador de diâmetros


internos girado por 90° em relação à partição das
Empenamento Máximo = 0,03 mm
bronzinas de mancal.

Desapertar a capa da biela, o conjunto e as bronzinas


Com um comparador de diâmetros internos a 90°
de mancal com a ajuda do pino expansivo, fazer a
da partição da biela, reajuste o relógio comparador,
montagem da capa da biela e apertar conforme a
remover um dos parafusos da biela e medir sua pré-
especificação.
tensão.

Compare as folgas obtidas dos moentes com um


Pré-tensão: 0,06 - 0,12
comparador de diâmetros internos.

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PISTÕES E BIELAS 135

Aperto do Parafuso de Biela O espaço vazio não pode exceder 2 mm x 5 mm na


superfície externa da biela.
Um espaço vazio na face de união por lado é permitido.

Marca de montagem da biela no pistão

Torque – Ângulo
Etapa
1a................ 40 ± 5 Nm
2a................ 80 ± 2°
Lmáx = 59,20 mm

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136 PISTÕES E BIELAS

Montagem
As marcas “CTOPW”, “CTOPK” e “CTOP” devem ficar
voltadas para cima.

Verificar as canaletas dos anéis, o alojamento do pino


e a saia do pistão. Verificar a folga dos anéis nas
canaletas do Pistão.

Fazer a montagem dos anéis do pistão.

Lubrificar as camisas e anéis do pistão. Quando


instalar o conjunto de pistão / biela no cilindro, lembre-
se da posição de montagem correta. A seta na parte
superior do pistão deve apontar em direção ao lado do
Lubrificar o pino do pistão, fazer a montagem do pistão
volante do motor.
na biela, observando o posicionamento correto entre
eles. A seta na parte superior do pistão deve ficar
voltada em direção ao lado dos 3 orifícios da biela.
Limpar a parte posterior das bronzinas de mancal e
fazer a montagem no corpo e na capa da biela.

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PISTÕES E BIELAS 137

Antes de instalar os pistões nos cilindros, colocar a Empurre cuidadosamente o pistão no cilindro. Nunca
extremidade dos anéis na direção do pino, deslocados bata diretamente na parte superior do pistão.
120° um do outro.

Observar a posição correta da árvore de manivelas.


NOTA: A marca na cabeça do pistão deve ficar voltada
para o lado do volante do motor.
Para montar a biela com corpo e capa, é necessário
observar a protuberância que mostra a posição
correta.
Instalar o compressor de anéis do pistão.

NOTA: Posicionar o volante do motor voltado para


cima para evitar contatar os injetores de óleo com as
bielas.

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138 PISTÕES E BIELAS

Lubrificar as duas metades internas das bronzinas de


mancal.

Posicione o corpo da biela no moente da árvore de Apertar os parafusos conforme a especificação.


manivelas e instalar a capa da biela.

Parafuso
M12X58 - 10.9
*Torque
1o) 30±5 N.m
2o) 30±5 N.m

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PISTÕES E BIELAS 139

Verificar quanto ao movimento lateral livre da biela. Assegurar-se que o injetor de óleo esteja apontado
para o orifício do pistão. Caso contrário, ele poderá
Medir a folga lateral.
causar aquecimento excessivo do pistão e danos ao
motor.

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140 PISTÕES E BIELAS

NOTAS

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CABEÇOTES 141

Índice Geral

Cabeçotes...........................................................................................................................................................142

Especificações....................................................................................................................................................143
Sedes de Válvulas Com ou Sem Freio-motor................................................................................................143
Válvulas – Com ou Sem Freio-motor.............................................................................................................144
Guias de Válvulas – Com ou Sem Freio-motor..............................................................................................145
Altura e Distância da Guia à Superfície do Cabeçote – Com ou Sem Freio-motor.......................................146
Curso e Folga de Válvulas.............................................................................................................................147
Molas das Válvulas........................................................................................................................................148
Sem Freio-motor.......................................................................................................................................148
Com Freio-motor.......................................................................................................................................149
Balancim – Folga (à Frio) ..............................................................................................................................150
Freio-motor – Folga (à Frio)...........................................................................................................................151
Diagrama de Válvulas....................................................................................................................................152

Inspeções e Medições.........................................................................................................................................153

Vista Geral...........................................................................................................................................................155

Remoção.............................................................................................................................................................156

Procedimento de Remoção do Bico Injetor.........................................................................................................160

Desmontagem.....................................................................................................................................................162

Com Freio de Escapamento.....................................................................................................................164

Sem Freio de Escapamento . ...................................................................................................................164

Cabeçote - Eixo Balanceiro.................................................................................................................................165

Procedimento de Desmontagem....................................................................................................................165

Com Freio de Escapamento.....................................................................................................................166

Sem Freio de Escapamento . ...................................................................................................................166

Montagem...........................................................................................................................................................169
Com Freio de Escapamento.....................................................................................................................172

Sem Freio de Escapamento . ...................................................................................................................173

Instalação............................................................................................................................................................177

Procedimento de Instalação do Bico Injetor........................................................................................................180


Ajuste das Válvulas de Admissão e Escapamento........................................................................................183

Ajuste da Válvula . ..............................................................................................................................................184


Procedimento de Ajuste de Válvulas de Motor MaxxForce 4.8H / 7.2H.........................................................184

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142 CABEÇOTES

Cabeçotes

Sem Freio-motor Com Freio-motor

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CABEÇOTES 143

Especificações
Sedes de Válvulas Com ou Sem Freio-Motor

ØA
Alojamento (mm)
Padrão
37,600 - 37,625
Admissão
33,500 - 33,525
Escapamento

Ø (B)
Externo (mm)
Padrão
Admissão 37,660 - 37,671
Escapamento 33,580 - 33,596

(C)
Largura da Sede (mm)
Padrão
Admissão 0,600 - 0,620
Escapamento 0,563 - 0,577

Ø (D)
Ângulo da Sede (mm)
Admissão 60°
Escapamento 45°

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144 CABEÇOTES

Válvulas – Com ou Sem Freio-Motor

C B

ØA
Haste (mm)
Faixa 7,40 – 8,00

(B)
Altura do Cabeçote (mm)
Admissão 2,60 - 2,80
Escapamento 2,90 - 3,10

(C)
Largura da Superfície (mm)
Admissão 5.30 - 5.90
Escapamento 2.53 - 2.82

Ø (D)
Largura da Superfície (mm)
Admissão 36,5 - 36,7
Escapamento 32,4 - 32,6

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CABEÇOTES 145

Guias de Válvulas – Com ou Sem Freio-motor

ØA
Após a Montagem (mm)
Nominal
Reparo 7,000 - 7,022
Máximo

Ø (B)
Externo (mm)
Nominal 12,028 - 12,039

Ø (C)
Alojamento (mm)
Nominal 12,000 - 12,021

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146 CABEÇOTES

Altura e Distância da Guia à Superfície do


Cabeçote – Com ou Sem Freio-motor

Altura da Guia de Válvula (A) (mm)


Admissão e Escapamento 13,85 - 14,15

Distância da Superfície do Cabeçote (B) (mm)


Nominal
Reparo 0,90 - 1,00
Máximo 1,45 - 1,55

Altura da Guia à Face do Cabeçote (C) (mm)


Admissão e Escapamento 44,7 - 45,3

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CABEÇOTES 147

Curso e Folga de Válvulas

A
A

(A)
Curso (mm)
Admissão 7,04 - 7,32
Escapamento 7,12 - 7,40

(B)
Folga (mm)
Admissão 0,20 a 0,40
Escapamento 0,20 a 0,40

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148 CABEÇOTES

Molas de Válvula As molas das válvulas de admissão são únicas


(somente uma mola) e as molas das válvulas de
O teste é efetuado colocando-se as molas em um
escapamento são duplas.
dispositivo especial e lendo a força de fechamento
para duas deflexões diferentes conforme a seguinte
tabela.

Sem Freio-motor

Sem Carga C Carga A Carga B

Mola da Válvula de Admissão e Escapamento


Ø arame 3,30 mm
Carga (kgf) Comprimento (mm)
C 0,0 C 58,3
A 311 ± 20 A 40,0
B 481 ± 20 B 30,0

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CABEÇOTES 149

Com Freio-motor

Sem Carga C Carga A Carga B

Ø arame 3,30 mm
Carga (kgf) Comprimento (mm)
C 0,0 C 64,70
A 410 ± 25 A 40,0
B 576 ± 28 B 30,0

Mola do Atuador do Freio-motor


Ø arame 3,30 mm
Carga (kgf) Comprimento (mm)
C 0,0 C 16,10
A 57,7 ± 5 A 12,10
B 77,9 ± 6 B 10,70

Mola Interna do Atuador do Freio-motor


Ø arame 3,30 mm
Carga (kgf) Comprimento (mm)
C 0,0 C 16,10
A 0,30 ± 0,03 A 10,0
B 0,35 ± 0,03 B 9,00

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150 CABEÇOTES

Balancim – Folga (à Frio)

Ø
Balancim mm
Balancim 16,016 - 16,034
Articulação 15,983 - 15,994

Folga
Balancim mm
Radial 0,022 a 0,051
Axial 0,2 a 0,5

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CABEÇOTES 151

Freio-motor – Folga (à Frio)

Ø
mm
Alojamento do atuador do freio-motor 11,000 - 11,011
Atuador do freio-motor 10,983 - 10,994
Profundidade do alojamento do atuador (A) 11,80 - 12,2
Comprimento do atuador 13,67 - 13,73

Folga
Balancim mm
Radial 0,022 a 0,051

Ferramenta especial para medição da mola.

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152 CABEÇOTES

Diagrama de Válvulas

Admissão
Abre 3° ± 3° DPMS
Fecha 23° ± 3° DPMI
Escapamento
Abre 33° ± 3° APMI
Fecha 1° ± 3° DPMS

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CABEÇOTES 153

Inspeções e Medições Medir o diâmetro externo da haste da válvula em 3


pontos diferentes:
Verificar visualmente os cabeçotes quanto a vaza-
mentos. • Parte superior;
• Parte central;
• Parte inferior.

Verificar as hastes de acionamento. As extremidades


da haste de acionamento não devem estar frouxas
ou fissuradas. Verificar quanto a desgaste excessivo.
Inspecione as hastes de acionamento quanto ao Medir o diâmetro externo da guia de válvula.
empenamento.

NOTA: Não medir o diâmetro na parte inferior da


A superfície dos cabeçotes nunca deve ser usinada. guia.

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154 CABEÇOTES

Medir a cavidade do alojamento da guia de válvula.


Após a medição, instalar as guias de válvulas usando
a ferramenta especial mostrada.

Verificar as extremidades do balancim quanto a des-


gaste excessivo ou fissuras no alojamento do eixo ou
na área de contato com a haste da válvula.
Medir a ovalização do eixo do balancim.
Medir a cavidade da guia de válvula instalada. Verificar com um micrômetro.
Medir a largura da superfície de contato da válvula.

Medir a cavidade do alojamento do eixo.


Medir a altura da guia de válvula em relação ao
Verificar a folga axial das extremidades do balancim
cabeçote.
no eixo e quanto a deformidades como ovalização e
conicidade.

Medir a largura da sede de válvula.


NOTA: Antes de iniciar a montagem do conjunto do
cabeçote, todas as peças deverão estar bem limpas.

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CABEÇOTES 155

Vista Geral

Com Freio-motor Sem Freio-motor

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156 CABEÇOTES

Remoção Remover o coletor de admissão.

Remover a tampa de válvulas.


Remover o O-ring do parafuso de fixação da tampa de
válvulas e descartar.

Remover a vedação da tampa de válvulas.

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CABEÇOTES 157

Remover os parafusos de fixação do tubo de água.

Remover o tubo de saída de líquido de arrefecimento.

Remover o tubo de saída do parafuso da linha.

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158 CABEÇOTES

Remover os parafusos do coletor de escapamento.

Remover as porcas e desconectar a fiação elétrica do


cabeçote para os conectores dos injetores.

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CABEÇOTES 159

Remover o parafuso e desconectar o conector do bico


injetor externo.

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160 CABEÇOTES

Procedimento para Remoção do Bi- Remover o parafuso sextavado interno M6x30. (4)
co Injetor Remover a abraçadeira STP. (5)
Remover a abraçadeira STP, a ponte e os dois Remover o suporte da ponte – Admissão. (2)
parafusos. (4/2) Remover o conector de alta pressão. (1)
Remover o parafuso escalonado especial. (3)

1. Conector de Alta Pressão 3. Parafuso Escalonado Especial 5. Abraçadeira STP


2. Suporte da Ponte – Admissão 4. Parafuso Sextavado Interno
M6x30 Fixação da Ponte

NOTA: Nos motores com freio de escapamento, não


é necessário remover o conjunto de suporte e freio-
motor para remover o bico de injeção.

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CABEÇOTES 161

Remover o injetor de combustível do cabeçote.

Remover as buchas de guia.

Remover o cabeçote.

Remover as hastes de acionamento.


Remover as juntas.

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162 CABEÇOTES

Desmontagem
Remover os parafusos M5X10 e remover a trava do
tubo de lubrificação.

Remover a trava do tubo de lubrificação do eixo


balanceiro.

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CABEÇOTES 163

Remover o O-ring. Para remover o eixo balanceiro do balancim.

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164 CABEÇOTES

Remover o eixo balanceiro com o O-ring e descartar NOTA: Para remover o eixo balanceiro de admissão,
o O-ring. Com Freio de Escapamento e Sem Freio de Esca-
pamento.

Com Freio de Escapamento

Sem Freio de Escapamento

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CABEÇOTES 165

Cabeçote – Eixo Balanceiro Atenção: Nunca golpeie os componentes do cabeçote


com um martelo metálico a fim de evitar danificar os
Procedimento de Desmontagem componentes.
Remova os balancins de admissão. Remova o eixo balanceiro conforme mostrado abaixo:

Remova o eixo balanceiro com o O-ring e descarte o Remova o balancim de escapamento.


O-ring.
Remova o eixo balanceiro usando o parafuso
“escravo” M6X40 conforme mostrado na ilustração
abaixo. Golpeie levemente a cabeça do parafuso
com um martelo de borracha a fim de afrouxar o eixo
balanceiro.

NOTA: Repita o procedimento para a remoção do


eixo balanceiro usando o parafuso “escravo” M6X40
conforme mostrado na ilustração da página acima.

Parafuso “Escravo” a ser usado para evitar danificar


os componentes: M6X40 – 8,8 – A3C – DIN 6921.

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166 CABEÇOTES

Remover o eixo balanceiro de escapamento, com ou


sem freio de escapamento.

Com Freio de Escapamento

Sem Freio de Escapamento

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CABEÇOTES 167

Remover a tampa de válvulas. Comprima a mola e remover as chavetas da mola,


conforme mostrado.

Instalar a ferramenta especial guia No D7002297C1,


conforme mostrado. Remover os discos superiores das molas.

Para comprimir e remover as chavetas das molas de Remover as molas de válvula.


válvula, usar a ferramenta especial No D7002297C1.
Instalar a alavanca da ferramenta especial na guia,
conforme mostrado.

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168 CABEÇOTES

Remover os retentores de válvula. Inspecione os 9 bujões de vedação quanto a


vazamentos, corrosão ou dano. Substituir, se
necessário.

Remover os discos inferiores das molas.

Remover, pelo outro lado, as 4 válvulas.

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CABEÇOTES 169

Montagem
Aplique Loctite 648 ou equivalente na superfície de
vedação.

Instalar as 4 válvulas.

Instalar os 9 bujões de vedação. Ver a seguinte


ilustração para os locais das tampas de vedação.

Instalar, pelo outro lado, os discos de mola inferiores.

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170 CABEÇOTES

Instalar a ferramenta especial No D7000597C1 para Para assegurar que o retentor da válvula esteja
deslizar o retentor da válvula. totalmente encaixado na guia da haste da válvula
no cabeçote, o espaçador da ferramenta especial
deve atingir a superfície do cabeçote. Usando um
martelo de borracha, aplique pancadas leves sobre a
ferramenta especial para assegurar que o espaçador
atinja sua posição.

Colocar os retentores de válvula na posição mostrada.

Instalar as molas de válvula.

Usando a ferramenta especial No D7000597C1 e


seu espaçador, instalar o retentor da válvula em seu
alojamento.

Instalar os discos superiores da mola.

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CABEÇOTES 171

Usar a ferramenta especial No D7002297C1 para


comprimir e instalar as chavetas das molas de válvula.
Instalar a alavanca da ferramenta especial na guia,
conforme mostrado.

Aplique vaselina ou óleo de motor limpo no novo


O-ring.
Instalar o O-ring em seu alojamento do eixo balan-
ceiro.
Comprima a mola e instalar as chavetas da mola,
conforme mostrado.

NOTA: Quando instalar o eixo balanceiro, assegurar-


se que o O-ring se encaixe corretamente para evitar
qualquer dano.
Instalar a tampa de válvulas.

Instalar o eixo balanceiro com um novo O-ring no lado


Instalar o balancim de escapamento.
externo.

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172 CABEÇOTES

Com Freio de Escapamento

1. Conjunto do Balancim 5. Anel de Vedação 9. Conjunto do Suporte, Pivo


Intermediário DI 17.17 x 1.78 Freio Motor
2. Parafuso Regulagem das 6. Conjunto do Eixo do Balancim 10. Parafuso Hexalobular Interno
Válvulas M8x65x10.9
7. Anel de Vedação DI 6x2
3. Porca M8 Especial 11. Conjunto Balanceiro, Escape
8. Parafuso do Eixo do Balancim
(Freio do Motor)
4. Balancim de Admissão

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CABEÇOTES 173

Sem Freio de Escapamento

1. Conjunto do Balancim 4. Balancim de Admissão 8. Parafuso Dodecagonal do Eixo


Intermediário dos Balancins
5. O-ring DI 17.17 x 1.78
2. Parafuso Regulagem 9. Balacim, Escape
6. Eixo dos Balancins
das Válvulas
7. O-ring DI 6x2
3. Porca M8 Especial

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174 CABEÇOTES

Instalar os balancins de admissão.

Com o O-ring previamente instalado, instalar o eixo


balanceiro com o O-ring no lado externo.

Com Freio de Escapamento

1. O-ring 17.17x1.78 3. O-ring 6x2 5. Balancim de Escapamento


2. Eixo dos Balancins 4. Parafuso Dodecagonal do
Eixo dos Balancins

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CABEÇOTES 175

Sem Freio de Escapamento

1. O-ring 17,17x1,78 3. O-ring 6x2 5. Balancim de Escapamento


2. Eixo dos Balancins 4. Parafuso Dodecagonal do Eixo
dos Balancins

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176 CABEÇOTES

Instalar o O-ring. Instalar os parafusos M5X10 e apertar o parafuso.


Torque: 4 a 6 N.m.

O tubo de lubrificação do eixo balanceiro. Instalar a


trava do tubo de lubrificação.

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CABEÇOTES 177

Instalação Duas guias para cada cilindro em lados opostos,


conforme mostrado.
Instalar as buchas de guia.

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178 CABEÇOTES

Para a instalação da junta do cilindro, observar a Instalar o cabeçote.


marca da posição TOP (superior) na junta, a qual deve
ficar voltada para cima.

Instalar um novo O-ring e arruela de vedação no


A junta deve se encaixar nas buchas de guia. injetor e assegurar-se que ele esteja instalado na
posição correta.

Instalar o pino-guia ferramenta especial No


9.407.0.690.030.4 a alinhe os cabeçotes. Instalar as
hastes de acionamento.
Observando que os cabeçotes sirvam de guia pelo
lado superior, instalar as hastes de acionamento dos
balancins.

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CABEÇOTES 179

Instalar o injetor de combustível no cabeçote. Instalar o conector de alta pressão em sua posição
correta.

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180 CABEÇOTES

Procedimento de Instalação do Bico


Injetor

1. Porca do Conector de 5. Abraçadeira do Injetor de 9. Parafuso-flange Sextavado


Combustível de Alta Pressão Combustível M6x12 8.8 Organo Met.
2. Conector de Combustível 6. Ponte de Fixação do Injetor 10. Parafuso Sextavado Interno
de Alta Pressão de Combustível M6x30 8.8
3. Bocal do Injetor de 7. Chicote de Fiação do Injetor 11. O-ring
Combustível de Combustível
12. Tampa do Injetor de
4. Arruela de Vedação 1 8. Parafuso-flange Sextavado Combustível
M6x12 8.8 Organo

NOTAS:
1. Torquear o parafuso especial escalonado (9) da 6. Aplicar com mais 3 etapas de torque no parafuso
presilha do porta bico injetor com 4±1 N.m. M6x30 (10) da ponte da presilha do injetor com
90° + 90+ + 30+ (Janela de torque de 7 a 13 Nm).
2. Torquear o parafuso M6x30 (10) da ponte da
presilha do injetor de 1 a 1,5 Nm. 7. Torquear a porca do conector de alta pressão (1)
com torque de 50 a 55 Nm.
3. Aliviar o torque do parafuso M6x30 (10) do porta
da presilha do injetor para 0 Nm. 8. Montar a capa do injetor (12).

4. Montar o conector de alta pressão (2,1) e aplicar


um torque de 15 a 20 Nm.
5. Torquear o parafuso M6x30 (10) da ponte da
presilha do injetor com 4±1 N.m.

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CABEÇOTES 181

Instalar manualmente o injetor (3), abraçadeira (5), Usando uma porca M4, conectar os fios elétricos do
ponte de Fixação (6) e os parafusos (9, 10). cabeçote aos conectores dos injetores. Aplique a
apertar a porca com o torque correto. Torque: 1,25 a
Aplicar torque de 4 ± 1 Nm parafuso M6x30 (9) da
1,75 N.m.
abraçadeira do injetor.
Com um parafuso M6X12, apertar o conector externo
Aplicar torque de 1 a 1,5 Nm no parafuso M6x30 (10)
do bico injetor, aplicando o torque correto.
para fixar a ponte de fixação (6).
Torque: 7,5 a 9,5 N.m.
Aliviar o torque para 0 Nm do parafuso M6x30 da
ponte de fixação (10).
Instalar o conector de alta pressão (2, 1) aplicando
torque de 15 a 20 Nm.
Aplicar torque de 1 a 1,5 Nm no parafuso M6x30 da
ponte de fixação (10).
Aplicar torque angular de 7 a 13 Nm no parafuso
M6x30 da ponte de Fixação (10) em 3 etapas
(90° + 90° + 30°).
Aplicar torque de 50 a 55 Nm na porca do conector de
alta pressão (1).
Instalar a tampa do injetor (12).
É necessário se certificar de que o chicote de fiação
seja torcido duas vezes antes de instalá-lo abaixo do
tubo de lubrificação dos balancins (de acordo com o Apertar os parafusos seguindo a sequência numérica
detalhe A). acima em três etapas, para cada cilindro, conforme as
especificações abaixo:
Instalar o chicote de fiação do injetor (7) aplicando o
torque recomendado. Torque convencional e angular:
Aperto Inicial:
NOTA: Este procedimento é necessário para asse-
gurar o assentamento e alinhamento corretos do Apertar – Torque = +60 ± 3 N.m
injetor e conector de alta pressão. Apertar – Ângulo = +120º +10º
Soltar – Ângulo = -90º +10º

Aperto Final:
Apertar – Torque = +110 + 10 N.m
Apertar – Ângulo = +120º +10º

1. Conector de Alta Pressão


2. Suporte da Ponte – Admissão
3. Parafuso Escalonado Especial
4. Parafuso Sextavado Interno M6x30 Fixação da Ponte
5. Abraçadeira STP

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182 CABEÇOTES

1. Parafuso Dodecagonal 7. Junta do Cabeçote 1,2 mm 11. Parafuso Oco M10x1x19


com Espiga do Cabeçote (Opcional)
12. Arruela de Vedação
2. Parafuso Dodecagonal do Junta do Cabeçote 1,3 mm
13. Conjunto do Tubo de Lubrificação
Cabeçote (Opcional)
de Acionamento de Válvulas
3. Parafuso Cilíndrico Junta do Cabeçote 1,4 mm
14. Parafuso-Flange Sextavado
4. Conjunto do Tubo de 8. Parafuso Oco M12x1,5x24 M8x12 – 8.8
Lubrificação do Eixo
9. Arruela de Vedação 10X16x1 15. Parafuso Oco M10x1x23
Balanceiro
10. Conjunto do Tubo de
5. O-ring
Lubrificação do Trem de
6. Conjunto do Cabeçote Válvulas

A - Por Meio de Parafusadeira Múltipla com B - Por Meio de Torquímetro Manual


Sistema de Torque/Ângulo
Item Etapas Qt.
Item Etapas Qt. Apertar – Torque +60±3 N.m
Apertar – Torque +60±3 N.m Aperto
Aperto Apertar – Torque +120±10 N.m
Apertar – Torque +120+5 N.m Inicial
Inicial Soltar – Ângulo -90+10°
Soltar – Ângulo -140°+5° Apertar – Torque +110+10 N.m
Aperto
Apertar – Torque +100±5 N.m Final Apertar – Ângulo +120+10°
Aperto Soltar – Ângulo -45°+5°
Final Apertar – Torque +120±5 N.m
Apertar – Ângulo +120°+5°

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CABEÇOTES 183

Para ajustar as válvulas, consulte o procedimento Ajuste das Válvulas de Admissão e Escapamento
específico nesta seção.
Seguir este procedimento para assegurar o ajuste
Usar uma nova junta da tampa de válvulas, e correto da folga de válvulas.
assegurar-se que se ela esteja encaixada correta-
Com o motor frio, girar a árvore de manivelas até que
mente.
as válvulas de admissão e escapamento do cilindro
4 estejam fechada, para assegurar que a árvore de
comando não esteja atuando no balancim que será
ajustado.

Usando um parafuso M6x60, instalar a tampa de


válvulas aplicando o torque correto.
Torque: 7,5 a 9,5 N.m
1. Folga

Porca de
Ajuste

1. Porca de Ajuste

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184 CABEÇOTES

Ajuste da Válvula
Procedimento de Ajuste das Válvulas do Motor
MaxxForce 4.8H / 7.2H Com Freio-motor

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CABEÇOTES 185

1a Etapa:
Selecionar o cilindro a ser ajustado e posicionar o
pistão no ponto morto superior, a fim de assegurar que
todas as válvulas estejam completamente fechadas.

Esta operação irá permitir que o balancim fique livre e


com folga em relação a todas as peças.

3a Etapa
Introduzir o calibrador de lâminas 0,3 mm entre o topo
2a Etapa: da válvula de escapamento e o balancim, no lado sem
Soltar totalmente o parafuso de ajuste da folga de atuador.
válvula e sua contraporca, localizado no balancim
intermediário, usando a chave de fenda e uma chave
fixa.

Soltar totalmente a articulação e sua contraporca,


localizada no suporte da articulação, usando uma
chave de fenda e uma chave fixa.

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186 CABEÇOTES

Usando a chave de fenda, inclinar o parafuso de ajuste Verificar se a folga entre o topo da válvula e o balancim
da folga de válvula sobre o balancim intermediário, até é de 0,3 mm. Caso contrário, repetir este procedimento
a lâmina deslizar com pequeno atrito entre as peças, até obter a folga de 0,3 mm.
conforme o procedimento atual.

4a Etapa
Remover o calibrador de lâminas ou o retire após
aplicar o torque de 22 Nm na contraporca para Se necessário, empurre o balancim de escapamento
assegurar que o parafuso não girar ou se mova de para baixo com a mão (em direção à válvula), e
sua posição pelo uso da chave de fenda. Introduzir o calibrador de lâminas de 0,2 mm entre
o topo do balancim de escapamento e a sede da
articulação.

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CABEÇOTES 187

Usando a chave de fenda, inclinar a articulação sobre 6a Etapa


seu suporte, até eliminar a possível folga entre o
Verificar se é possível introduzir o calibrador de
calibrador de lâminas, sede da articulação e o topo
lâminas de 0,1 mm entre a sede da articulação do
do balancim. Após finalizar a folga, continue girando
balancim intermediário e o balancim de escapamento.
o parafuso com uma leve carga de aperto e parar
Provavelmente, será possível a inserção do calibrador
quando perceber um súbito aumento da carga.
de lâminas de 0,2 mm. Verificar se essa folga é
superior a 0,1 mm.

NOTA: O aumento súbito da carga é percebido


facilmente. Mas se ele não for percebido, repetir este
Notas Gerais:
procedimento até perceber.
Para o ajuste das válvulas de admissão, o proce-
dimento é o mesmo atualmente liberado.
5 Etapa
a

Este procedimento será fácil se o ajuste da folga do


Verificar se é possível introduzir o calibrador de
freio-motor for efetuado antes da instalação do bico
lâminas de 0,2 mm entre o topo da válvula e o balancim
injetor.
de escapamento no lado sem atuador. Agora, a folga
deverá ser entre 0,2 e 0,3 mm.

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188 CABEÇOTES

NOTAS

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 189

Índice Geral

Carcaça das Engrenagens..................................................................................................................................190

Precauções na Desmontagem............................................................................................................................191

Inspeções e Medições.........................................................................................................................................192

Especificações....................................................................................................................................................194

Folgas das Engrenagens...............................................................................................................................198

Montagem......................................................................................................................................................199

Substituição / Instalação do Compressor de Ar.............................................................................................204

Bomba de Alta Pressão – Pré-montagem......................................................................................................206

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190 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Carcaça das Engrenagens

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 191

Precauções na Desmontagem Remover a polia de acessórios.


Soltar os parafusos de polia da árvore de manivelas.
Remover o conjunto da polia da árvore de manivelas
Usar uma chave convencional, soltar o tensor da
correia e remover a correia. e amortecedor.

Remover a polia e o suporte do tensor. Remover a vedação dianteira.

Antes de desmontar a polia, travar o conjunto do Remover a parafusos de fixação da tampa dianteira e,
volante do motor e árvore de manivelas com a ferra- em seguida, remover a tampa.
menta especial MWM No D7000600C1 para evitar o
afrouxamento da engrenagem de sincronização.

Remover e substituir a junta da tampa dianteira.

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192 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Inspeções e Medições

1. Engrenagem do 3. Engrenagem da Árvore de Comando 5. Engrenagem da Bomba de Óleo


Compressor (Atuador da Bomba de Alta Pressão)
6. Engrenagem da Árvore de
2. Engrenagem Intermediária 4. Engrenagem da Bomba de Manivelas
Combustível de Alta-pressão

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 193

1. Engrenagem da Árvore de Comando (Atuador de 2 . Engrenagem da Bomba de Água


Sincronização do Motor)

Verificar visualmente o amortecedor e a(s) polia(s). Caso encontre quaisquer defeitos, substituir as engre-
nagens.
Verificar visualmente as engrenagens. Verificar quanto
a indícios de desgaste ou fissuras na base dos dentes. Medir os componentes da carcaça das engrenagens
conforme a seguinte ilustração.

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194 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Especificações

Mancal da Engrenagem Intermediária


Medidas mm
Ø nominal 44,995 - 45,011
Folgas da Engrenagem mm
Radial 0,013 - 0,075
Axial 0,100 - 0,240

Anel de Encosto (Para Anel Intermediário)


E (mm) No MWM
3,41 - 3,45 9.610.0.433.008.4
3,46 - 3,50 9.610.0.433.009.4
3,52 - 3,56 9.610.0.433.010.4

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 195

Engrenagem Intermediária
Ø do furo mm
Sem bucha 49,990 - 50,015
Com bucha 45,024 - 45,076
Quantidade de dentes 61

Engrenagem Dianteira da Árvore de Manivelas


Ø do furo 59,994 - 60,019 mm
Quantidade de dentes 36

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196 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Engrenagem da Bomba de Alta Pressão


Ø do furo mm
Sem bucha 21,000 – 21,100
Quantidade de dentes 30

Engrenagem Dianteira da Árvore de Comando


(Árvore de Comando para Engrenagem Motora da Bomba de Combustível)
Ø do furo 50,000 - 50,032 mm
Quantidade de dentes 80

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 197

Engrenagem Traseira da Árvore de Comando


(Engrenagem de Sincronização da Árvore de Comando)
Ø do furo 52,00 - 52,03 mm
Quantidade de dentes 72

Engrenagem do Compressor de Ar
Ø do furo 30,00 - 30,033 mm
Quantidade de dentes 32

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198 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Engrenagem da Bomba de Óleo


Ø do furo 52,00 - 52,030 mm
Quantidade de dentes 26

Folgas das Engrenagens

Folgas das Engrenagens


Axial 0,06 a 0,14
Engrenagem / Mancal
Radial 0,013 a 0,075

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 199

Montagem Colocar a junta da carcaça das engrenagens e bloco.


Travar o motor com a ferramenta especial N o

D7000600C1.
Com o motor de partida removido, instalar a ferra-
menta conforme indicado.

Instalar o mancal intermediário sem o disco e o anel


de encosto um perfeitamente no centro da peça
intermediária.

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200 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Atenção: Loctite 5999 instalar a carcaça das


engrenagens e apertar os parafusos de fixação em
padrão cruzado conforme a especificação.

Atenção: A centralização da carcaça das engrenagens Atenção: Quando remover/instalar a bomba de água,
é importante para garantir as folgas especificadas das travar a árvore de comando e as engrenagens de
engrenagens de sincronização. sincronização.

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 201

Instalar a bomba de água, apertar conforme a espe-


cificação. Tome cuidado para não danificar a junta.
Torque: 25 ± 3 Nm

Instalar a engrenagem da árvore de comando e


apertar os parafusos conforme a especificação.

Instalar a bomba de óleo, apertar conforme a


especificação. Tome cuidado para não danificar a
junta.
Torque: 25 ± 3 Nm

Instalar os tubos de lubrificação, apertar conforme a


especificação (motor eletrônico mostrado).
Torque: 5 ± 5 Nm

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202 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Carcaça do motor

Sequência de aperto

1. Árvore de Comando 4. Roda de Pulsos / Sensor de Fase 7. Parafuso M6x12-8.8 Din 6921
2. Abraçadeira da Árvore de 5. Pino Elástico 8. Engrenagem da Árvore de
Comando Comando
6. Engrenagem da Árvore de
3. Parafuso-Flange Sextavado Comando 9. Parafuso-Flange Sextavado
M8x16-8.8 M8x30-10.9 Din 6921

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 203

Instalar os parafusos do mancal intermediário.

Instalar a engrenagem intermediária.

Torque: 38 a 68 Nm
Instalar o anel de encosto da engrenagem interme-
diária. As duas ranhuras devem permanecer voltadas
em direção ao lado do eixo. Há 3 espessuras diferentes
de anel de encostos a fim de garantir a folga axial da
engrenagem intermediária.

Para fazer a montagem das engrenagens na posição


de sincronização correta, usar a chave de fenda e
fazer uma pequena volta. Observar as marcas das
engrenagens de sincronização.

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204 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Substituição/Instalação do Compressor de Ar
Remover a porca e seu protetor e instalar a engre-
nagem e sua porca com o torque especificado.
Torque: 200 a 250 Nm

- Aplicar pré-torque 40 N.m;


- Aplicar torque 225 ± 25 N.m;
- Soltar a porca 720°;
- Aplicar torque 225 ± 25 N.m.

Instalar um novo O-ring no compressor de ar e aplicar


vaselina para evitar danos durante a instalação.

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 205

Instalar os parafusos no compressor de ar e apertar


com o torque especificado.
Torque: 40 a 50 Nm

Instalar os parafusos para o suporte do compressor


de ar.
Torque: 14 a 26 Nm

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206 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Apertar todos os parafusos de fixação de engrenagens Bomba de Combustível de Alta Pressão – Pré-
de sincronização com os torques especificados. Ver a Montagem
tabela de torques especiais no Apêndice A.
A. Verificar e substituir o O-ring da bomba de
combustível para assegurar que ela esteja na
posição correta para evitar danos durante a
montagem do adaptador do flange.
B. Instalar o flange adaptador na carcaça da bomba
de combustível.

A B

Medir a folga entre a engrenagem de sincronização


da bomba de alta pressão e a engrenagem da árvore
de comando.

Instalar a bomba de alta pressão na carcaça das


engrenagens.

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 207

Aplicar trava química no parafuso (7) e apertar os Torque: 36 a 44 Nm


parafusos de fixação.

1. Bomba, Alta Pressão 4. Anel, Vedação 7. Parafuso Sextavado com


Combustível Flange M10x30 Organo
5. Engrenagem, Bomba Injetora
2. Parafuso Sextavado com Combustível 8. Trava Química Loctite
Flange M10x40 Organo
6. Porca Especial, Flangeada
3. Flange Adaptador Sextavada
(Bomba Alta Pressão)

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208 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Instalar a engrenagem da bomba de combustível e


apertar a porca com o torque especificado.
Torque: 100 a 110 Nm

Folga: 0,05 a 0,25 Nm

Vista do conjunto de engrenagens montado.

Colocar a nova junta na tampa dianteira da carcaça


das engrenagens.

Atenção: Durante a operação do motor não de-


verá haver qualquer ruído de engrenagens. Uma
operação ruidosa indica uma folga excessiva entre as
engrenagens ou o desgaste excessivo dos dentes de
engrenagem.
Medir a folga entre ambas as engrenagens de
sincronização.
Folga: 0,05 a 0,25 Nm

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 209

Centralize a tampa dianteira com a ferramenta


especial MWM nº 9.610.0.690.019.6.

Instalar a ferramenta especial MWM nº


9.610.0.690.019.6.
Apertar os 2 parafusos indicados para encaixar a
ferramenta na engrenagem.

Estratégia de Torque
1o Aplicar torque de 18 ± 2 Nm em todos os para-
fusos; Colocar a nova vedação dianteira e o cubo da
ferramenta especial e apertar conforme indicado para
2o Soltar por 60°; posicionar a vedação em seu alojamento.

3o Aplicar 15 ± 2 Nm;

4o Aplicar aperto de 30 ± 3 graus.

Observação: Os passos 2, 3 e 4 devem ser aper-


tadas parafuso por parafuso, mantendo os outros
apertados.
Instalar, sem apertar, os parafusos para permitir que a
tampa seja ajustada.
Apertar os parafusos da tampa dianteira de acordo
com a especificação.

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210 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

Instalar o sensor de pressão do óleo. Apertar os parafusos em padrão cruzado com o torque
especificado.
Instalar a placa defletora e a polia dianteira com o
amortecedor.

1o Pré-torque: 25±3 N.m


2o Ângulo de [ilegível]

1. Aplicar pré-torque de assentamento: 190 + 20 N.m (conforme


sequência de aperto)
2. Soltar o primeiro parafuso e aplicar pré-torque: 40+5 N.m
3. Aplicar no mesmo parafuso aperto angular de 60°+3°
4. Repetir os passos 2 e 3 para os demais parafusos
(conforme sequência de aperto)

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CARCAÇA DAS ENGRENAGENS 211

Instalar o adaptador e, em seguida, o sensor da árvore Instalar a correia de acessórios afrouxando o tensor
de comando e aplicar o torque especificado. com uma chave.
Torque: 6,5 a 8,5 Nm

Instalar a polia e o suporte do tensor.


Torque: 17 a 23 Nm

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212 CARCAÇA DAS ENGRENAGENS

NOTAS

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VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR 213

Índice Geral

Volante do Motor e Carcaça do Volante do Motor...............................................................................................214

Precauções na Desmontagem............................................................................................................................215

Inspeções Pré-Montagem..............................................................................................................................215

Montagem...........................................................................................................................................................216

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214 VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR

Volante do Motor e Carcaça do Volante do Motor

Sequência de aperto

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VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR 215

Precauções na Desmontagem Inspeções Pré-Montagem


Inspecione visualmente a carcaça do volante do motor
Antes de remover o volante do motor, travar a árvore quanto a fissuras ou dano.
de manivelas do motor com a ferramenta especial
MWM nº 9.610.0.690.026.4.
Com a chaveta do motor de partida removida, instalar
a ferramenta conforme indicado.

Inspecione visualmente o volante do motor e a coroa.


Falhas no engrenamento do motor de partida podem
ser causadas por dentes da coroa quebrados ou
danificados.
Para remover a coroa (1) do volante do motor (2),
Assegurar-se que se os orifícios do sensor estejam
aqueça a engrenagem a 180° C e bata-a para fora.
limpos e em boas condições.

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216 VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR

Montagem Instalar a carcaça no bloco do motor e apertar os


parafusos conforme a especificação.
Para instalar a coroa no volante do motor, primeiro Torque: 85 a 115 N.m
a aqueça até uma temperatura ao redor de 250°C
e instalar-a prestando atenção para que os dentes
com formato de V fiquem voltados para o lado da
engrenagem do motor de partida.

Instalar a vedação traseira com a ferramenta especial


MWM No 9.610.0.690.020.6.

Limpar a carcaça e o bloco do motor. Aplicar Loctite


5900 na superfície de contato entre o bloco do motor
e a carcaça, circundando os orifícios dos parafusos,
conforme ilustrado.

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VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR 217

Com o motor travado, instalar o volante do motor.


Apertar os parafusos da árvore de manivelas con-
forme a especificação.

1. Aplicar pré-torque de assentamento: 200 + 20 N.m


(conforme sequência de aperto);
2. Soltar o 1º parafuso e aplicar pré-torque:
40+5 N.m;
3. Aplicar no mesmo parafuso aperto angular de
55°+3°;
4. Repetir os passos 2 e 3 para os demais parafusos
(conforme sequência de aperto).

Verificar a concentricidade entre o volante do motor e


a carcaça.
Concentricidade máxima = 0,20 mm

Verificar o batimento lateral do volante do motor.


Batimento lateral máximo = 0,1 mm

Instalar o sensor de rotação, fixe-o com o parafuso e


apertar com o torque especificado.
Torque: 6,5 a 8,5 Nm

Verificar o paralelismo entre o volante do motor e a


carcaça.
Paralelismo máximo = 0,20 mm

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218 VOLANTE DO MOTOR E CARCAÇA DO VOLANTE DO MOTOR

NOTAS

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COMPENSADOR DE MASSA 219

Índice Geral

Motor MaxxForce 4.8H........................................................................................................................................220

1. Introdução - Conhecendo o Compensador de Massas..................................................................................221

Compensador de Massas..............................................................................................................................221

2. Inspeção dos Componentes do Compensador-de-Massas antes da Montagem na Bancada......................221

3. Verificações de Montagem do Compensador-de-Massas na Bancada.........................................................224

4. Ajustes de Folgas do Compensador-de-Massas no Bloco do Motor.............................................................225

Montagem......................................................................................................................................................225

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220 COMPENSADOR DE MASSA

Motor MaxxForce 4.8H Introdução: Neste procedimento, encontram-se as


instruções do como efetuar a inspeção de componentes
Objetivo: Informar sobre o procedimento de inspeção do compensador-de-massas, e cuidados durante a
e montagem do compensador-de-massas. montagem.

Para um melhor entendimento deste boletim, ele foi 3. Verificações de montagem do compensador de
dividido conforme a seguir: massas na bancada.

1. Introdução - Conhecendo o compensador-de- 4. Montagem do compensador de massas no bloco


massas. do motor.

2. Inspeção dos componentes do compensador-de-


massas antes da montagem na bancada.

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COMPENSADOR DE MASSA 221

1. Introdução - Conhecendo o Compensador de


Massas

O compensador de massas é item exclusivo do


motor 4 cilindros, especialmente para aplicações
veiculares; tem a função de compensar as massas
de deslocamento alternado dos 4 pistões e bielas,
permitindo o funcionamento equilibrado do motor. No
caso dos motores com 6 cilindros, estes se compensam
entre si, não sendo necessária a montagem deste
conjunto. Não se recomenda a sua remoção, pois,
apesar de não afetar a vida do motor, pode causar
vibração excessiva ao chassi, cabine, acessórios,
além de reduzir o conforto operacional do veículo.

Compensador de Massas
2. Inspeção dos Componentes do Compensa-
dor-de-massas antes da Montagem na Banca-
Composição da montagem:
da
1. Corpo do compensador de massas
2.1. Inspeção inicial visual dos componentes, proce-
2. Engrenagens de acionamento do compensador der a limpeza para a total ausência de impurezas;
de massas. As engrenagens (2) são fixas ao Continuar a inspeção quanto a trincas, amassa-
corpo do compensador por interferência, e não mentos, desgastes, desalinhamentos etc..., caso
podem ser removidas. encontrado irregularidades, substituir.
3. Anéis de encosto (regulam a folga axial do
Exemplos de componentes com presença de irregu-
compensador) Estes anéis são disponíveis para
laridades:
reposição em três diferentes espessuras:
Fotos de engrenagens com dentes quebrados, amas-
• 3,35 a 3,40 mm (3,4);
sados, desgastados, etc.
• 3,45 a 3,50 mm (3,5);
• 3,55 a 3,60 mm (3,6);

4. Mancal móvel do compensador de massas.


5. Calços para ajuste da folga entre dentes das
engrenagens e da cremalheira.
Estes calços são disponíveis para reposição na
espessura de 0,1 mm.
6. Parafuso de fixação do compensador de massas
Torque = 60 N.m (6 kgf.m).

Engrenagem com dentes amassados

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222 COMPENSADOR DE MASSA

Engrenagem com dentes desgastados nos Bucha com furo de passagem de óleo
topos, flancos e face desalinhada / obstruída

Fotos de buchas com desgaste irregular, deslocadas,


desalinhadas, com rebarbas, etc.

Buchas com desgaste irregular

Bucha deslocada

Buchas com desgaste irregular

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COMPENSADOR DE MASSA 223

Fotos de eixos com desgaste irregular:

Eixos com desgaste irregular

Fotos de arruelas com desgaste irregular, quebradas, Fotos de componentes com impurezas, oxidados,
etc.: etc.:

Arruela apresentando desgaste excessivo Bucha com impurezas

Arruelas quebradas durante o trabalho do conjunto Eixo com impurezas com conseqüente desgaste excessivo

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224 COMPENSADOR DE MASSA

3. Verificações de Montagem do Compensador-


de-Massas na Bancada

3.1. Inspeções com medições dimensionais das


arruelas de encosto, alinhamentos das buchas e
das engrenagens.
A espessura das arruelas pode rejeitar uma
arruela usada ou mesmo nova. As arruelas devem
ser rejeitadas caso a espessura esteja fora das
tolerâncias:
=> min 3,35 e máx 3,40
=> min 3,45 e máx 3,50
=> min 3,55 e máx 3,60

3.3. Verificar o correto sincronismo das engrenagens


através das marcas de guia, vide instruções nas
próximas páginas.

3.2. Verificar o correto alinhamento do “slot” da bucha


com o furo de lubrificação do mancal de maneira
a não fechar a passagem do óleo que lubrifica o
eixo: Engrenagens sincronizadas CORRETAMENTE

Engrenagens sincronizadas INCORRETAMENTE

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COMPENSADOR DE MASSA 225

4. Ajustes de Folgas do Compensador-de-Mas- Instale o compensador de massas:


sas no Bloco do Motor
Embora seja uma montagem apenas para a realização
de verificações de ajustes, observar a coincidência das
Montagem marcas de sincronismo “0” e “0-0” entre a engrenagem
do compensador e a do virabrequim. Nessa posição
Solte os quatro parafusos (1) de fixação dos mancais
também deverão estar coincidindo as marcas “1”
correspondentes ao compensador de massas somente
e “1-1” nas engrenagens do compensador. Não há
o suficiente para que possam ser movimentados, não
necessidade da instalação dos calços de ajuste da
tire os parafusos. Use um martelo de borracha e afaste
folga entre dentes neste momento. Utilize um martelo
ao máximo um mancal do outro, distanciando-os o
de borracha, visando o total assentamento, evitando
máximo possível, mantendo os parafusos no local.
leituras errôneas.

Na posição em que ficaram, aperte somente um dos


Verificações de montagem:
mancais (1) com o torque especificado, deixando o
outro (2) livre para ajuste da folga axial. Use uma lâmina de 0,20 mm para realizar o pré-
ajuste da folga axial do compensador. Folga axial =
0,10 a 0,30 mm Encoste o mancal móvel do
compensador até prender a lâmina, eliminando a
folga; aperte levemente os parafusos do mancal da
árvore de manivelas que estava solto.

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226 COMPENSADOR DE MASSA

Caso não tenha obtido a folga axial prescrita, retire Remova o compensador de massas para apertar os
o compensador substituindo os anéis de encosto por parafusos (1) do mancal da árvore de manivelas.
outros de espessura adequada.
Os anéis de encosto (1) são fornecidos em três
diferentes espessuras:

• 3,35 a 3,40 mm (3,4);


• 3,45 a 3,50 mm (3,5);
• 3,55 a 3,60 mm (3,6).

Instale o compensador e confira a folga axial, a qual


deve estar dentro do valor determinado:

• Folga axial => 0,10 a 0,30 mm.

Depois de obtida a folga especificada, fique atento na


hora da instalação da arruela de encosto, observando
o lado de montagem. Os lado da arruela que tem
dois canais de lubrificação, devem ficar voltados
para dentro do compensador, apoiado na face de
deslizamento do eixo. (figura, abaixo).

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COMPENSADOR DE MASSA 227

Mude a posição do relógio comparador conforme Instale o compensador de massas. Observar a coin-
ilustrado ao lado e faça a verificação da folga entre cidência das marcas de sincronismo “0” e “0-0” entre
dentes das engrenagens e a cremalheira da árvore de a engrenagem do compensador e a do virabrequim.
manivelas. Baseado no valor encontrado determine a Nessa posição também deverão estar coincidindo as
quantidade de calços necessários para que essa folga marcas “1” e “1-1” nas engrenagens do compensador.
entre dentes esteja entre 0,05 e 0,18 mm. Utilizar Aperte os parafusos de fixação do compensador.
calços especificados com espessura = 0,1 mm. Torque = 60 N.m (6,0 kgf.m).
Repetir as verificações de folgas axial e radial feitas,
para certificar-se que após o aperto final do com-
pensador, os valores obtidos anteriormente tenham
sido mantidos.

Remova o compensador, instale os calços de


0,1 mm na quantidade definida nas capas dos
mancais. Instalar a mesma quantidade de calços em
ambos os mancais para assegurar o alinhamento do
compensador.
Instale o defletor do compensador (1).
• Torque = 20 N.m (2,0 kgf.m)

Monte o tubo pescador de óleo (2).


• 2 Torque = 25 N.m (2,5 kgf.m).

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228 COMPENSADOR DE MASSA

NOTAS

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 229

Índice Geral

Circuito de Óleo Lubrificante...............................................................................................................................230

Módulo do Sistema de Óleo - MaxxForce 7.2H .................................................................................................232

Precauções na Desmontagem MaxxForce 7.2H.................................................................................................233

Módulo do Sistema de Óleo - MaxxForce 4.8H .................................................................................................234

Precauções na Desmontagem MaxxForce 4.8H . ..............................................................................................235

Instalação - Módulo do Sistema de Óleo e Resfriador de Óleo - MaxxForce 7.2H........................................236

MaxxForce 7.2H........................................................................................................................................237

Instalação - Módulo do Sistema de Óleo e Resfriador de Óleo - MaxxForce 4.8H........................................238

MaxxForce 4.8H........................................................................................................................................239

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230 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Circuito de Óleo Lubrificante

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 231

Entrada de combustível
Saída / retorno de combustível

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232 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Módulo do Sistema de Óleo - MaxxForce 7.2H

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 233

Precauções na Desmontagem Os parafusos “Torx” requerem uma ferramenta


especial para a remoção e, se necessário, somente
MaxxForce 7.2H poderão ser removidos quando o resfriador de óleo for
removido do bloco do motor.
Remover o resfriador de óleo retirando somente os
parafusos sextavados.
Durante a remoção do resfriador de óleo, não remover
os parafusos “Torx” para evitar a mistura de óleo no
sistema de arrefecimento.

Sequência de Aperto

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234 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Módulo do Sistema de Óleo - MaxxForce 4.8H

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 235

Precauções na Desmontagem Os parafusos “Torx” requerem uma ferramenta


especial para a remoção e, se necessário, somente
MaxxForce 4.8H poderão ser removidos quando o resfriador de óleo for
removido do bloco do motor.
Remover o resfriador de óleo retirando somente os
parafusos sextavados.
Durante a remoção do resfriador de óleo, não remover
os parafusos “Torx” para evitar a mistura de óleo no
sistema de arrefecimento.

NOTAS: Etapas
−− Apertar os parafusos conforme etapas indicadas Apertar - Torque
ao lado utilizando a sequência de aperto. 1 +18 ± 2 Nm
(Todos os Parafusos)
−− *A etapa 2 deve ser aplicada a um parafuso por A Soltar - Ângulo -60°
vez, mantendo os demais apertados. 2* B Apertar - Torque +15 ± 2 Nm
C Apertar - Ângulo +30° ± 3

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236 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Instalação - Módulo do Sistema de Óleo e Resfriador de Óleo - MaxxForce 7.2H

1. Junta, Resfriador de Óleo 4. Espaçador, Tubo de Entrada 7. Espaçador do Tubo do Filtro de


a Carcaça do Motor de Lubrificação do Turbo Combustível
2. Prisioneiro M8x30-10.9 5. Parafuso-flange Sextavado 8. Parafuso-flange Sextavado
DIN 939 M8x45-8.8 DIN 6921 M8x65-8.8 DIN 6921
3. Conjunto Resfriador, Óleo 6. Parafuso-flange Sextavado
Lubrificante – 5/6 ou 7 Placas M8x30-8.8 DIN 6921

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 237

MaxxForce 7.2H

Junta metálica
15 ± 1,5 N.m
Parafuso
organometálico

15 ± 1,5 N.m

Estratégia de Aperto NOTA: As etapas 2, 3 e 4 devem ser apertadas


parafuso por parafuso, mantendo-se os demais
1º Aplicar 18 ± 2 N.m em todos os parafusos. apertados.
2º Soltar 60°.
3º Aplicar 15 ± 2 N.m.
4º Aplicar 30° ± 3.

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238 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Instalação - Módulo do Sistema de Óleo e Resfriador de Óleo - MaxxForce 4.8H

1. Filtro, Combustível 5. Fixador TR 314 E1 8. Porca com Flange Dentada M10


2. Conexão 6. Espaçador, Filtro de 9. Parafuso Sextavado com Flange
Combustível M10x30 8.8 Organo
3. Arruela de Vedação
7. Suporte, Filtro de Combustível
4. Prisioneiro

NOTA: Aplicar fixador (item 5) para fixação do


prisioneiro (item 4) ao bloco.

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 239

MaxxForce 4.8H

NOTAS: Etapas
−− Apertar os parafusos conforme etapas indicadas Apertar - Torque
abaixo utilizando a sequência de aperto. 1 +18 ± 2 Nm
(Todos os Parafusos)
−− *A etapa 2 deve ser aplicada a um parafuso por A Soltar - Ângulo -60°
vez, mantendo os demais apertados. 2* B Apertar - Torque +15 ± 2 Nm
C Apertar - Ângulo +30° ± 3

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240 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

NOTAS

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SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR 241

Índice Geral

Identificação dos Sensores.................................................................................................................................242

Sensores do Motor.........................................................................................................................................242

Sensor de Posição da Árvore de Comando (CMP) .................................................................................242

Sensor de Posição da Árvore de Manivelas (CKP) .................................................................................242

Sensor de Pressão de Óleo do Motor (EOP) ...........................................................................................243

Sensor de Temperatura do Líquido de Arrefecimento do Motor (ECT) ....................................................243

Sensor de Pressão e Temperatura do Ar do Coletor (TMAP) ..................................................................244

Sensor de Pressão do Combustível (EFP) – Rail ....................................................................................245

Sensor de Pressão Barométrica Absoluta (BAP) .....................................................................................245

Válvulas...............................................................................................................................................................246

Válvula de Pressão do Rail............................................................................................................................246

Módulo de Controle Eletrônico (ECM)............................................................................................................246

Injetor de Combustível...................................................................................................................................247

Sensores do Veículo......................................................................................................................................247

Sensor de Posição do Acelerador (TPS) .................................................................................................247

Sensor de Velocidade do Veículo (VSS) ..................................................................................................247

Sensor de Água no Combustível (WIF) ...................................................................................................248

Sensor de Nível de Líquido de Arrefecimento do Motor (ECL) ................................................................248

Sensor do Pedal de Embreagem (CPS) ..................................................................................................248

Sensor do Pedal de Freio (BPS) ..............................................................................................................249

Solenoide do Freio-motor..........................................................................................................................249

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242 SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR

Identificação dos Sensores NOTA: Para informações relativas à remoção ou


instalação de componentes adjacentes, consulte os
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, seguintes procedimentos de serviço localizados em
possível morte ou dano ao motor ou veículo, ler todas outras seções deste manual:
as Instruções de Segurança na seção “Informações
Esta seção deverá ser utilizada para a identificação
de Segurança” deste manual.
e localização de sensores. Para uma descrição mais
detalhada de sensores elétricos, ver Sensores do
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
Motor e Veículo na “Introdução” neste manual ou no
possível morte ou dano ao motor ou veículo, ase-
manual de diagnósticol.
segurar-se que a transmissão esteja em ponto morto,
o freio de estacionamento esteja aplicado e as rodas
estejam calçadas antes de realizar os procedimentos
de diagnóstico ou serviço no motor ou veículo.

Sensores do Motor

Sensor de Posição da Árvore de Comando (CMP)

O sensor de posição da árvore de comando é um O sensor CMP está instalado na tampa dianteira,
sensor do tipo magnético utilizado para sentir a próximo à bomba de combustível de alta pressão.
posição da árvore de comando. Ele responde ao Quando solicitar este sensor para substituição,
atuador da placa giratória instalada na parte posterior assegurar-se que o sensor recebido seja o mesmo
da engrenagem da árvore de comando. que é mostrado na imagem.

Sensor de Posição da Árvore de Manivelas (CKP)

O sensor CKP é um sensor do tipo coletor magnético O sensor CKP está instalado na parte superior es-
utilizado para sentir a posição da árvore de manivelas. querda da carcaça do volante do motor.

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SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR 243

Sensor de Pressão de Óleo do Motor (EOP)

1 aterramento (–)

Alimentação de voltagem +5V para pressão/temperatura do óleo

Sensor de
3 alimentação Sinal de pressão do óleo
de voltagem (+)
pressão Retorno de pressão/temperatura do óleo
2 sinal de pressão

O EOP consiste de um elemento sensível capacitivo Instalação: Colocar o sensor EOP com uma nova
cerâmico (CSE), condicionamento de sinal ASIC arruela. Usando uma chave 12 mm, aplicar o torque
específico e carcaça padrão com conector integral. de 25 a 29 N.m.
O sensor fornece uma saída de voltagem analógica
raciométrica proporcional à pressão aplicada e Teste de componente:
voltagem de alimentação.
- Sinal de voltagem de pino 2 a aterramento.
Este sensor mede a pressão absoluta.
O sensor EOP está instalado na parte superior direita NOTA: Os testes abaixo devem ser feitos com
da carcaça de engrenagens, próximo ao compressor alimentação U de 5 Volts.
de ar.

Sensor de Temperatura do Líquido de Arrefeci-


mento do Motor (ECT)

O sensor ECT é um sensor tipo termistor. O sensor ECT está instalado na carcaça do termostato.

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244 SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR

Sensor de Pressão e Temperatura do Ar do Coletor (TMAP)

1 aterramento (–)

2 NTC

3 alimentação
Sensor de de voltagem (+)
pressão
4 sinal de pressão

O sensor TMAP mede a pressão absoluta e a O sensor TMAP está instalado no coletor de admissão
temperatura do ar. de ar, localizado no lado esquerdo do motor.
Este sensor consiste de um elemento sensor de Instalação: O O-ring irá vedar o sensor da atmosfera,
pressão piezo-resistivo e o elemento do sensor somente uma leve película de óleo leve para motor
de temperatura é um resistor NTC com circuitos (5W20) é necessária como lubrificante. Não usar
adequados para amplificação do sinal e compensação lubrificantes à base de silicone.
da temperatura integrados em uma pastilha de silício.

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SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR 245

Sensor de Pressão do Combustível (EFP) – Rail

3 alimentação de voltagem

2 sinal

1 aterramento

O sensor EFP é um sensor de capacitância variável. O sensor EFP está instalado no rail de combustível.

Sensor de Pressão Barométrica Absoluta (BAP)

O sensor BAP é um sensor de capacitância variável. O sensor BAP se localiza no ECM.

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246 SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR

Válvulas
Válvula de Pressão do Rail

O atuador da válvula de pressão do combustível está A válvula limitadora de pressão do rail está instalada
instalado na bomba de combustível de alta pressão. no rail de combustível.

Módulo de Controle Eletrônico (ECM)

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SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR 247

Injetores de Combustível

Sensores do Veículo

Sensor de Posição do Acelerador (TPS)

Sensor de Velocidade do Veículo (VSS)

O sensor VSS é projetado para medir a velocidade do Ele se localiza no veículo, ver o manual de serviços do
veículo. veículo para informações adicionais.

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248 SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR

Sensor de Água no Combustível (WIF)

O Sensor de Água no Combustível detecta a presença O sensor WIF está instalado na base da carcaça do
de água no combustível. filtro de combustível.

Sensor de Nível de Líquido de Arrefecimento do Motor (ECL)

Saída

O sensor ECL é um sensor de capacitância variável. Ver manual de serviços do veículo para informações
O sensor ECL se localiza no veículo. adicionais.

Sensor do Pedal de Embreagem (CPS)

O sensor CPS é um interruptor do tipo normalmente Ver manual de serviços do veículo para informações
aberto. O sensor CPS se localiza no conjunto do pedal adicionais.
de embreagem.

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SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR 249

Sensor do Pedal de Freio (BPS)

Solenóide do Freio-motor

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250 SISTEMA ELÉTRICO DO MOTOR

NOTAS

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SISTEMA DE ARREFECIMENTO 251

Índice Geral

Circuito de Arrefecimento....................................................................................................................................252

Precauções na Desmontagem............................................................................................................................253

Inspeções............................................................................................................................................................254

Procedimento de Teste da Válvula Termostática.................................................................................................255

Montagem...........................................................................................................................................................256

Instalação............................................................................................................................................................257

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252 SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Circuito de Arrefecimento

Válvula termostática aberta


Válvula termostática fechada

Fluxo do Sistema de Arrefecimento

1. Radiador 4. Válvula Termostática 6. Resfriador de Óleo


2. Bomba de Água 5. Tubo de Água 7. Tubo de entrada de Água
3. Compressor de Ar

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SISTEMA DE ARREFECIMENTO 253

Precauções na Desmontagem Remover os parafusos de fixação da bomba de água.

Bomba de Água

Precaução: Nunca efetuar serviços em qualquer


componente do sistema de arrefecimento enquanto o
motor estiver em funcionamento.

Precaução: Evitar tocar os componentes do sistema


de arrefecimento logo após a operação do motor, isso
pode causar queimaduras.

Precaução: O fluido de arrefecimento pode derramar


e causar queimaduras se a tampa do radiador for
removida enquanto o sistema ainda estiver quente,
deixe o sistema esfriar. Para remover a tampa do
radiador, girar a tampa para o primeiro estágio e
assegurar-se que toda a pressão seja aliviada. Reinstalar os parafusos de fixação nos outros furos,
Para acessar a bomba de água, remover a tampa conforme indicado e, em seguida, apertar os parafusos
dianteira e a engrenagem da árvore de comando, para remover a bomba de água de seu alojamento.
ver o procedimento de remoção da carcaça das
engrenagens na seção 9.

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254 SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Inspeções Verificar o orifício de inspeção localizado no lado


esquerdo do bloco do motor (visto pelo lado do volante
Inspecionar a carcaça e rotor da bomba de água. do motor). Indícios e vazamento de água ou óleo são
uma indicação de que há vazamentos na bomba de
água ou através dos anéis de vedação. Inspecionar e
substituir, se necessário.

Atenção: Quando remover/instalar a bomba de água,


trave a árvore de manivelas e as engrenagens de
sincronização.
Instalar a bomba de água, apertar conforme a
especificação. Tome cuidado para não danificar o anel
de vedação.
Torque: 25 ± 3 Nm

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SISTEMA DE ARREFECIMENTO 255

Procedimento de Teste da Válvula • Aquecer gradualmente a água;


Termostática • Anotar as temperaturas no início e final da abertura
da válvula termostática (início e fim do movimento
Testar a válvula termostática e verificar seu funciona- do relógio comparador) e o movimento total final
mento conforme o procedimento abaixo: do relógio comparador (totalmente aberta);

• Colocar a válvula termostática em um recipiente e • Compare os valores encontrados com a tabela.


abastecer com água até a válvula estar totalmente Trocar a válvula termostática se a temperatura
imersa; do início de abertura estiver fora dos valores
especificados e / ou o movimento operacional
• Posicionar um relógio comparador na haste da total estiver abaixo do especificado.
válvula termostática e ajustar a pré-carga de
1 mm;
• Instalar um termômetro com uma escala de
0-100°C imerso na água;

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256 SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Montagem A válvula termostática é parte de carcaça da válvula e


não pode ser removida de sua montagem.
Válvula Termostática Quando necessário, substituir o conjunto de válvula
termostática e carcaça.

Atenção: Nunca operar o motor sem a válvula


termostática, porque o motor não irá atingir a tem-
peratura correta de operação.

Sempre instalar novos anéis de vedação no


componente substituído.

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SISTEMA DE ARREFECIMENTO 257

Instalação Instalar novo O-rings no tubo de líquido de


arrefecimento.
Atenção: Para evitar danificar o motor, não tentar
esmerilhar ou usinar o tubo de líquido de arrefecimento
para compensar uma condição de empenamento.

Instalar o tubo de líquido de arrefecimento e seus Instalar o tubo de líquido de arrefecimento no parafuso
parafusos. Apertar os parafusos com o torque e a oco do tubo de saída do compressor de ar com o
sequência mostrada. torque de 20 ± 6 Nm.
Torque: 25 ± 4 Nm

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258 SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Atenção: Para um melhor desempenho do sistema de A presença de ar no sistema de arrefecimento pode


arrefecimento, assegurar-se que todas as passagens causar pontos de alta temperatura nas superfícies
de água no interior do motor estejam corretamente dos cabeçotes e bloco do motor e resultar em fissuras
preenchidas. naqueles componentes e queimaduras nas juntas dos
cabeçotes.

1. Parafuso-flange Sextavado 3. O-ring 5. Bujão M8x1,5 - A


M8x55-11,9
4. Arruela de Vedação 6. Graxa à Base de Silicone DC 111
2. Saída de Líquido de
Arrefecimento

NOTAS:
−− Montar o item 3 com graxa a base de silicone
DC 111 no item 2.
−− Aplicar teflon líquido no item 5 para garantir
vedação.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 259

Índice Geral

Sistema de Injeção de Combustível de Pressão Modulada do Common Rail....................................................261

Chicote do Common Rail....................................................................................................................................262

Bomba CP 3.3 – Vista da Parte Traseira.............................................................................................................263

BCP 3.3 – Plaqueta de Identificação..............................................................................................................264

Rail de Combustível.......................................................................................................................................264

Bomba de Alta Pressão de Combustível.............................................................................................................265

Remoção........................................................................................................................................................265

Instalação.......................................................................................................................................................265

Módulo de Controle Eletrônico (ECM) MaxxForce 7.2H.....................................................................................267

Remoção........................................................................................................................................................267

Inspeção.........................................................................................................................................................269

Módulo de Controle Eletrônico (ECM) MaxxForce 4.8H.....................................................................................270

Desmontagem................................................................................................................................................270

Inspeção.........................................................................................................................................................271

Instalação.......................................................................................................................................................271

Purga do Sistema de Baixa Pressão...................................................................................................................273

MaxxForce 4.8H ............................................................................................................................................273

Instalação..................................................................................................................................................273

Desaeração do Sistema de Baixa Pressão.........................................................................................................274

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260 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Precaução: • Sob nenhuma circunstância o ECM poderá ser


desmontado para serviço. Somente o centro
• Nunca efetuar serviços em qualquer componente de serviços autorizado Bosch pode verificar
do sistema enquanto o motor estiver em funcio- ou reparar este componente. O reparo não
namento. autorizado irá resultar na invalidação da garantia
• Não fumar enquanto realizar serviços no sistema do componente e motor.
de combustível ou qualquer outro sistema do • Os solenoides instalados no Rail somente podem
motor. ser desmontados se problemas operacionais
• Evitar contato com componentes elétricos. forem indicados por um escâner. Caso contrário,
ele não deverá ser desmontado sob quaisquer
• Sempre verificar tanques, tubulação, mangueiras circunstâncias.
e outros componentes do sistema de combustível
quanto a vazamentos. • Antes de conectar o chicote ao ECM, assegurar-se
que os cabos da bateria estejam desconectados.
• Quando o motor estiver em funcionamento, não
tocar os conectores dos injetores. A alta voltagem • O reparo do sistema de injeção somente pode
pode causar ferimentos graves. ser efetuado após aguardar 30 segundos após
depois de desligar o motor, este tempo de espera
• Não fazer a purga do sistema de injeção de assegura o abaixamento da pressão no Rail.
combustível com o motor em funcionamento. A
alta pressão no sistema pode causar ferimentos
graves.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 261

Sistema de Injeção de Combustível de Pressão Modulada do Common Rail

Combustível proveniente do tanque


Combustível proveniente da bomba de engrenagens
Combustível filtrado
Combustível sob alta pressão
Retorno de combustível

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262 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Chicote do Common Rail

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 263

Bomba CP 3.3 – Vista da Parte Traseira

B
E
D
A

A. Sensor de Posição da Árvore C. Entrada de Combustível do E. Saída de Combustível


de Comando (CMP) Reservatório para Bomba de para o Rail (Alta Pressão)
Engrenagens de Elevação
B. Válvula de Controle da F. Entrada de Combustível
Pressão do Rail (M-PROMPT) D. Saída de Combustível da Bomba (Proveniente do Filtro)
de Engrenagens de Elevação para
Filtro

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Leia todas as instruções de segurança apresentadas na seção “Informações de Segurança” deste Manual antes de
executar quaisquer procedimentos. Siga todas as advertências, precauções, atenções e notas.
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264 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

BCP 3.3 – Plaqueta de Identificação Rail de Combustível


A plaqueta de identificação da bomba de alta pressão Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
de combustível é importante para rastreamento do possível morte ou dano ao motor ou veículo, ler todas
componente e indicação da unidade de fabricação. as Instruções de Segurança na seção “Informações
de Segurança” deste manual.

Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,


possível morte ou dano ao motor ou veículo, assegurar-
se que a transmissão esteja em ponto morto, o freio
de estacionamento esteja aplicado e as rodas estejam
calçadas antes de realizar os procedimentos de
diagnóstico ou serviço no motor ou veículo.

Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,


possível morte ou dano ao motor ou veículo, obedecer
ao seguinte quando drenar o combustível:
• Não fumar.
• Manter afastadas chamas expostas e faíscas.

Drenar o conjunto do filtro de combustível de toda a


Nº da bomba
água e combustível em um recipiente adequado antes
Data de Modelo Modelo de remover o conjunto.
fabricação do motor da bomba

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 265

Bomba de Alta Pressão de


Combustível
Remoção
Após a soltar e remover os tubos, desapertar os
parafusos da bomba de alta pressão na peça
intermediária.

A remoção deve ser feita com precaução. O atrito


entre o o-ring e a carcaça da bomba pode dificultar
a remoção. Após a remoção, colocar em local seguro
para prevenir dano.

Atenção:
• Qualquer desmontagem da bomba de alta
pressão irá invalidar a garantia.
Desapertar e remover a porca da engrenagem • Se for necessário reparar a bomba, ela deverá ser
da bomba de alta pressão pelo lado da tampa de enviada para um centro de serviços autorizado
engrenagens. Remover a engrenagem. Bosch.

Instalação
Instalar um novo o-ring na bomba de alta pressão.
Limpar a área e colocar uma camada de vaselina na
área de contato do o-ring.

Após remover a engrenagem, desapertar os parafusos


e remover a bomba de alta pressão.

Instalar a bomba de alta pressão. Apertar cuidado-


samente para assegurar que o o-ring não escorregue
ou seja danificado. Posicionar a bomba com os para-
fusos, até ela tocar a face de instalação da peça
intermediária. Em seguida, apertar com o torque
especificado.

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266 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Assegurar-se que haja um bom assentamento da


bomba na peça intermediária.
Apertar com torque de 40 ± 4 Nm.

Atenção:

• O cone do eixo da bomba de alta pressão e a


engrenagem devem estar limpos e isentos de
óleo e graxa antes da instalação. A limpeza pode
Após a instalar a bomba, posicionar a engrenagem
ser feita usando: benzeno de teste, etila, glicol ou
no eixo e montar. Observar que não há sincronização
isopropanol.
entre esta engrenagem e o eixo da bomba e não é
necessária uma cupilha para o posicionamento. • A bomba de alta pressão é lubrificada pelo
combustível. Antes da primeira partida, abastecer
Posicionar a arruela e a porca de fixação da engre-
com aproximadamente 60 ml de combustível
nagem e aplicar o torque especificado.
para lubrificar as peças internas. Para o primeiro
As tampas protetoras somente devem ser removidas abastecimento, uma bomba elétrica de combus-
imediatamente antes de instalar a tubulação a fim de tível pode ser utilizada com pressão mínima de
evitar contaminação. 2 bar e máxima de 4 bar.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 267

Módulo de Controle Eletrônico (ECM) Remover os dois conectores elétricos do ECM:


MaxxForce 7.2H • Puxar fora a trava de elevação do conector;
• Remover o conector.
Remoção
Colocar uma bacia coletora de óleo para coletar
qualquer combustível que sair do resfriador do ECM
durante o procedimento de remoção.

Drenar o combustível do resfriador do ECM e remover • Remover os parafusos de fixação do suporte da


o suporte da fiação: fiação e em seguida remover o suporte.
• Desapertar os parafusos de fixação do ECM
ao resfriador para drenar o combustível rema-
nescente;

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268 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Remover os conectores dos tubos de entrada e saída Com o conjunto do ECM removido, desapertar os
de combustível. parafusos de fixação do ECM ao resfriador.
• Empurre a trava do conector;
• Puxar para fora o conector.

Soltar o módulo ECM e resfriador. Descartar e subs-


tituir o o-ring.
Remover as porcas de fixação do suporte do ECM
ao motor e, em seguida, remover o conjunto do ECM.

1. Porca Sextavada X8

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 269

Inspeção Atenção: Abrir o ECM pode causar dano a seus


componentes internos.
Verificar visualmente os pinos e fiação dos conectores
quanto a corrosão, sujeira, pinos danificados e ingresso
de água. Limpar ou substituir os componentes,
conforme necessário.

1. Resfriador da Unidade de 5. Prisioneiro M6 X 30 8. Arruela de Vedação


Controle Eletrônico
6. Porca Sextavada M6 9. Conexão do Resfriador da ECU
2. O-ring
7. Auporte do Tubo de Respiro 10. Tampa Protetora do Conector da ECU
3. Módulo da Unidade de
Controle Eletrônico (ECU)
4. Parafuso-flange Sextavado
8.8 M6 X 30

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270 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Módulo de Controle Eletrônico Remover os conectores dos tubos de entrada e saída


de combustível.
(ECM) MaxxForce 4.8H
• Empurrar a trava do conector;
Desmontagem • Retirar o conector.
Em primeiro lugar é necessário instalar um recipiente
para recolher o combustível que vai sair pelo resfriador
do ECM durante o processo de remoção.
Remover os dois conectores elétricos do ECM:

• Puxar para cima a trava do conector;


• Remover o conector.

Remover o ECM das porcas de fixação do suporte no


motor e, em seguida, remover o conjunto do ECM.

Drenar o combustível do resfriador do ECM e remover


os suportes dos cabos:

• soltar o ECM dos parafusos de fixação do resfriador


para drenar o combustível remanescente;
• remover os parafusos de montagem do suporte
dos cabos e, em seguida, retirar o suporte.

Com o conjunto do ECM removido, soltar o ECM dos


parafusos de fixação do resfriador.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 271

Separar o módulo ECM do resfriador. Descartar e


substituir o o-ring.

Instalar os conectores dos tubos de entrada e saída


de combustível.

Inspeção • Empurre a trava do conector;

Verificar visualmente os pinos dos conectores e os • Empurre o conector para dentro.


chicotes quanto à oxidação, sujeira, pinos danificados
e entrada de água. Limpar ou substituir os compo-
nentes, conforme necessário.

Atenção: Nunca abrir o ECM por nenhum motivo, caso


contrário, irá danificar seus componentes internos.

MaxxForce 7.2H

Instalação
Substituir o o-ring e instalar o módulo ECM e resfriador.
Apertar os parafusos com o torque de 8,5 a 9,5 Nm.

Instalar as porcas de fixação do ECM no suporte do


motor.
Torque: 13 a 17 Nm.

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272 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Instalar os parafusos de fixação do suporte da fiação.


Instalar os 2 conectores elétricos do ECM:
• Soltar a trava do conector, conforme mostrado
em A. Em seguida, instalar o conector macho no
conector fêmea;
• Trave o conector, conforme mostrado em B.

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SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL 273

Purga do Sistema de Baixa Pressão


Após a efetuar a manutenção do sistema de injeção,
ou no eventode o motor funcionar sem combustível,
fazer a purga o ar do sistema de baixa pressão com a
bomba manual e dar partida no motor.
Se o motor morrer, repetir o procedimento e dar partida
no motor novamente.
Após a partida do motor, deixá-lo funcionando por
alguns minutos, em marcha lenta.

Atenção: Este procedimento deve ser utilizado nas


seguintes situações:

• Motor sem combustível;


Instalar os conectores dos tubos de entrada e saída
• Manutenção (ex: substituição de filtros / tubos).
de combustível.

MaxxForce 4.8H • Empurrar a trava do conector;


• Encaixar o conector.
Instalação
Substituir o o-ring e montar o módulo ECM e o
resfriador.
Apertar os parafusos com um torque de 8,5 a 9,5 Nm.

• Instalar os parafusos de fixação do suporte do


chicote.
• Apertar os parafusos do suporte de 25 a 35 Nm.

Instalar o ECM às porcas de fixação do suporte no


motor.
Torque: 22 a 28 Nm.

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274 SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Instalar os 2 conectores elétricos do ECM: Desaeração do Sistema de Baixa


• Deixar a alça da trava do conector macho Pressão
conforme demonstrado em A. Ao concluir a manutenção do sistema de injeção ou em
• Travar o conector movendo a alça da trava caso de falta de combustível, drenar o ar do sistema
conforme demonstrado em B. de baixa pressão com a bomba manual (repetir este
procedimento até o aparecimento de restrição do
movimento) e funcionar o motor.
A B
Em caso de falha do motor, repetir o procedimento e,
em seguida, funcionar novamente o motor.
Após o motor funcionar, deixar o motor em rotação de
marcha lenta por alguns minutos.

Atenção: Este procedimento deve ser utilizado


nos casos abaixo:
• Falta de combustível;
• Manutenção (ex: substituição de filtros / tubos).

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 275

Índice Geral

Coletor de Admissão de Ar..................................................................................................................................276

Remoção........................................................................................................................................................277

Instalação.......................................................................................................................................................278

Alinhamento das Juntas de Admissão no Coletor..........................................................................................278

Coletor de Escapamento, Turboalimentador e Tubo de Água.......................................................................280

Turboalimentador................................................................................................................................................281

MaxxForce 7.2H.............................................................................................................................................281

Remoção........................................................................................................................................................281

Limpeza..........................................................................................................................................................283

Turboalimentador e Peças Relacionadas.................................................................................................283

Instalação.......................................................................................................................................................284

Turboalimentador................................................................................................................................................285

MaxxForce 4.8H.............................................................................................................................................285

Remoção........................................................................................................................................................285

Limpeza..........................................................................................................................................................286

Turboalimentador e Peças Relacionadas.................................................................................................286

Instalação.......................................................................................................................................................286

Coletor de Escape...............................................................................................................................................287

Remoção........................................................................................................................................................287

Coletor de Escapamento.....................................................................................................................................288

Remoção........................................................................................................................................................288

Limpeza e Inspeção.......................................................................................................................................288

Instalação.......................................................................................................................................................289

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276 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Coletor de Admissão de Ar

Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, Cuidado:Para evitar ferimentos pessoais graves,
possível morte ou dano ao motor ou veículo, ler todas possível morte ou dano ao motor ou veículo, obedecer
as Instruções de Segurança na seção “Informações ao seguinte quando drenar o combustível:
de Segurança” deste Manual.
• Não fumar.
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, • Manter afastadas chamas expostas e faíscas.
possível morte ou dano ao motor ou veículo, assegurar-
se que a transmissão esteja em ponto morto, o freio
de estacionamento esteja aplicado e as rodas estejam
calçadas antes de realizar os procedimentos de
diagnóstico ou serviço no motor ou veículo.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 277

Remoção
Manual de Serviços para informações adicionais.

Remover os parafusos de fixação do coletor. Descartar juntas do coletor e remover todas as juntas
remanescentes sobre os orifícios dos cabeçotes e
Apoie o coletor de admissão e, em seguida, remover-o
coletores de admissão.
conforme mostrado.

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278 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Instalação Alinhamento das Juntas de Admissão no Coletor


Colocar a junta do coletor de admissão sobre estes
Atenção: Para evitar danificar o motor, não tentar dois parafusos para assegurar o alinhamento correto
esemrilhar ou usinar o coletor de admissão para entre o coletor e a junta.
compensar uma condição de empenamento.
Colocar todos os parafusos do coletor nos orifícios dos
Limpo a entrada do coletor completamente com a parafusos e apertar com os dedos em suas posições
solvente não cáustico adequado. Após a limpeza, corretas.
secar usando ar comprimido filtrado. Verificar o
coletor quanto a fissuras e dano. Substituir o coletor
de admissão conforme necessário.

MaxxForce 7.2H

1. Junta do Coletor de Admissão 3. Parafuso-flange Sextavado 4. Parafuso-flange Sextavado DIN


DIN 6921 M8x80 6921 M8x35
2. Conjunto Coletor de Admissão

Apertar os parafusos do coletor de admissão com o Instalar os componentes remanescentes usando a


valor de torque especificado e conforme a sequência. sequência inversa do procedimento de remoção.
Aplicar torque de 25 ± 5 Nm.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 279

MaxxForce 4.8H

1. Junta do Coletor de Admissão 3. Parafuso Flangeado Sextavado 4. Parafuso Flangeado Sextavado


M8x80 8.8 Organo M8x35 8.8 Organo
2. Coletor de Admissão

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280 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Coletor de Escapamento, Turboalimentador e NOTA: Para informações relativas à remoção ou


Tubo de Água instalação de componentes adjacentes, consulte os
seguintes procedimentos de serviço localizados em
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, outras seções deste manual:
possível morte ou dano ao motor ou veículo, ler todas
• Válvula wastegate do turbo;
as Instruções de Segurança na seção “Informações
de Segurança” deste Manual. • Cotovelo de ar de admissão;
• Compressor de ar;
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, • Bomba hidráulica;
possível morte ou dano ao motor ou veículo, assegurar-
• Tubo de líquido de arrefecimento;
se que a transmissão esteja em ponto morto, o freio
de estacionamento esteja aplicado e as rodas estejam • Coletor de escapamento.
calçadas antes de realizar os procedimentos de
diagnóstico ou serviço no motor ou veículo.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 281

Turboalimentador Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,


possível morte ou dano ao motor ou veículo,
MaxxForce 7.2H assegurar-se de desconectar os cabos da bateria da
bateria. A falha em remover o cabo de aterramento
Remoção da bateria poderá causar um arco elétrico durante a
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves, remoção do turboalimentador.
possível morte ou dano ao motor ou veículo, ler todas Remover o freio de escapamento.
as Instruções de Segurança na seção “Informações
de Segurança” deste Manual.
Cuidado: Para evitar ferimentos pessoais graves,
possível morte ou dano ao motor ou veículo,
assegurar-se que o motor tenha se resfriado
suficientemente antes de tentar remover o conjunto
do turboalimentado.

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282 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Usando a ferramenta ilustrada, remover a abraçadeira do tubo de saída.

Remover o parafuso de fixação do suporte do cotovelo - 4.


Remover o parafuso do freio de escapamento.

1. Porca 2. Parafuso Flangeado Sextavado Alta Pressão - M8x20

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 283

Remover o parafuso oco do tubo de entrada de óleo.

Remover o conjunto do turboalimentador.

Soltar a abraçadeira e remover a mangueira do Descartar a junta de instalação do turbo, as arruelas e


atuador da válvula wastegate. as porcas de fixação.

NOTA: Após a remoção, tampar os orifícios do


turboalimentador para evitar contaminação, a qual
poderá danificar os seus compo-nentes internos.

Limpeza

Turboalimentador e Peças Relacionadas


Usar sabão e água para limpar a tubulação entre o
turboalimentador e o conjunto do filtro de ar. Usar ar
comprimido filtrado para secar toda a tubulação.
Usar ar comprimido filtrado para limpar a tubulação de
entrada de ar e as mangueiras de conexão.
Usar um solvente adequado e uma escova de nylon
para limpar o tubo de entrada de óleo e o tubo de
Remover as porcas de fixação do turboalimentador drenagem de óleo. Usar ar comprimido filtrado para
(quatro porcas). secar os tubos. Substituir qualquer tubo danificado.
Remover qualquer material de junta remanescente
das superfícies de fixação da carcaça da turbina e
coletor de escapamento.

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284 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Instalação Instalar a mangueira e sua abraçadeira no atuador


da válvula wastegate. Antes de instalar o tubo de
entrada de óleo, lubrificar o eixo do turboalimentador
aplicando óleo para motor novo através do orifício de
entrada de óleo.

Atenção: Este procedimento é importante para evitar


danos por falta de lubrificação do turbo durante a
primeira partida do motor.
Instalar o tubo de entrada de óleo no lado superior do
turboalimentador e colocar as quatro novas arruelas.
Apertar o parafuso oco com torque de 20 a 30 N.m.
Instalar o tubo de saída no lado inferior do
turboalimentador. Apertar com torque de 17 a 23 N.m.
Apertar todas as quatro porcas de fixação do
turboalimentador. Apertar com torque de 60 a 80 N.m.
Colocar uma nova junta de fixação do tubo de saída
no turboalimentador. Colocar um novo o-ring no cotovelo e instalar no
turboalimentador usando a abraçadeira.
Colocar quatro novas porcas de fixação no
turboalimentador, novo o-ring em cada extremidade Instalar o suporte do cotovelo. Apertar com torque de
do cotovelo do tubo de drenagem de óleo do turbo e 25 a 30 N.m.
lubrificar com óleo para motor limpo.
Instalar o conjunto do turboalimentador no coletor
de escapamento e instalar quatro novas porcas de
fixação nos prisioneiros superiores, sem apertar.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 285

Turboalimentador
MaxxForce 4.8H

Remoção

Aviso: Para evitar graves lesões pessoais, possível


morte, ou danos ao motor ou ao veículo, ler todas
as instruções de segurança existentes na seção
“Informações de Segurança” deste manual.

Aviso: Para evitar graves lesões pessoais, possível


morte, ou danos ao motor ou ao veículo, certificar-se
de que o motor esfriou suficientemente antes de tentar
remover o conjunto do turboalimentador.
4. Remover o parafuso oco do tubo de entrada de
Aviso: Para evitar graves lesões pessoais, possível óleo.
morte, ou danos ao motor ou ao veículo, não se
esqueça de desligar o cabo da bateria. A não remoção
do cabo terra da bateria pode causar um arco elétrico
enquanto remover o turboalimentador.

1. Remoção do tubo de entrada de óleo e curva:


a. Remover o parafuso oco do tubo de entrada
de óleo e suas duas arruelas. Descartar as
arruelas.
b. Remover a abraçadeira do tubo de saída de
ar do turbocompressor.

5. Utilizando a ferramenta ilustrada, remover a


abraçadeira do tubo de saída.

2. Remover o parafuso do suporte da curva.


3. Remover a curva e descartar o seu o-ring após a
remoção.

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286 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

6. Remover as porcas de fixação do turboalimentador Instalação


(quatro porcas).

1. Instalar uma junta nova do tubo de saída do


7. Remover o conjunto do turboalimentador. turboalimentador.
8. Descartar a junta, arruelas e porcas de montagem 2. Instalar quatro novas porcas de fixação do
do turbo. turboalimentador, um o-ring novo em cada extre-
midade da curva do tubo de dreno de óleo do
NOTA: Após a remoção, tampar as aberturas do
turbo e lubrificar com o óleo do motor limpo.
turboalimentador para evitar a penetração sujeira que
pode danificar os componentes internos. 3. Montar o conjunto do turboalimentador no coletor
de escape e rosquear quatro porcas de fixação
novas nos prisioneiros superiores e deixar soltos.
Limpeza
4. Antes de instalar o tubo de entrada de óleo,
Turboalimentador e Peças Relacionadas
lubrificar o eixo do turboalimentador aplicando
1. Usar sabão e água para limpar a tubulação óleo do motor novo através do furo de entrada de
entre o turboalimentador e o filtro de ar. Usar ar óleo.
comprimido filtrado para secar toda a tubulação.
2. Usar ar comprimido filtrado para limpar a NOTA: Este procedimento é importante para evitar
tubulação de entrada de ar e as mangueiras de danos por falta de lubrificação do turbo durante o
conexão. primeiro funcionamento do motor.
3. Utilizar solvente adequado e uma escova de
5. Instalar o tubo de entrada de óleo na parte
nylon para limpar o tubo de entrada de óleo e
superior do turboalimentador colocando quatro
o tubo de dreno de óleo. Usar ar comprimido
arruelas novas. Aplicar o torque de 20 a 26 Nm
filtrado para secar os tubos. Substituir qualquer
no parafuso oco.
tubo danificado.
4. Limpar qualquer resíduo de material de junta 6. Instalar o tubo de saída na parte inferior do
das superfícies do alojamento da turbina e do turboalimentador.
conjunto do coletor de escape. Aplicar o torque de 9 a 11 Nm.
7. Apertar todas as quatro porcas de fixação
do turboalimentador aplicando o torque de
60 a 80 Nm.
8. Instalar um novo o-ring na curva e montá-la no
turboalimentador utilizando a abraçadeira.
9. Instalar o suporte da curva aplicando o torque
20 a 30 Nm.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 287

Coletor de Escape 2. Remoção do parafuso do suporte do escape e do


tubo do coletor:
Remoção a. Remover as porcas inferiores do tubo do
1. Remover o conjunto do turboalimentador. Ver coletor da EGR.
procedimento de remoção nesta seção. b. Remover o parafuso do suporte do atuador
do tubo do turbo.
C c. Remover a EGR superior dos parafusos de
fixação do tubo do turbo.

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288 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

Coletor de Escapamento Ver o procedimento de remoção nesta seção.

Remoção
Remover o conjunto do turboalimentador.

Remover as porcas de fixação do coletor de escapa- Verificar o coletor quanto a fissuras e dano. Substituir
mento e descartá-las. o coletor conforme necessário.
Verificar quanto a empenamento do coletor e motor:
Limpeza e Inspeção
Instalar o coletor de escapamento sem a junta e limpar
Remover as juntas remanescentes no orifícios a superfície de contato do cabeçote, aplicar um baixo
do coletor e limpar completamente o coletor de nível de aperto com torque dos parafusos suficiente
escapamento com um solvente não cáustico para fornecer o contato entre as duas superfícies, e
adequado. Raspar o excesso de crostas e ferrugem medir o vão entre as superfícies de contato usando
das superfícies do coletor. um calibrador de lâminas de 0,25 mm. Se necessário,
verificar novamente o alinhamento do cabeçote. Se o
Após a limpeza, secar usando ar comprimido filtrado.
vão permanecer, substituir o coletor de escapamento.

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 289

Instalação Atenção: Para evitar danificar o motor, assegurar-se


que a junta do coletor e o coletor de escapamento
Atenção: Para evitar danificar o coletor ou cabeçote, estejam alinhados antes de apertar os parafusos com
assegurar-se que os cabeçotes estejam alinhados o valor de torque especificado.
antes de proceder à instalação do coletor de escapa-
mento. Após a limpeza e inspeção do coletor, instalar novas
juntas do coletor de escapamento.

Alinhar e fixar as juntas enquanto coloca o coletor. Instalar as novas porcas de fixação no turboalimentador.

Apertar todos os parafusos do coletor de escapamento Instalar o conjunto do turboalimentador. Ver o procedi-
com o torque correto na sequência acima e usando as mento de instalação nesta seção.
três etapas de torque abaixo.
NOTA: A sequência de torque refere-se tanto para
Torque: 8 a 12 Nm (prisioneiro)
MaxxForce 4.8H / 7.2H.
60 a 80 Nm (Porca)
Seguir os procedimentos de instalação remanescentes
usando a sequência inversa do procedimento de
remoção e aplicando o torque indicado.

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290 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

MaxxForce 7.2H

1. Prisioneiro M10x25 10.9 3. Arruela Lisa 5. Junta do Coletor de Escapamento


2. Porca Autotravante Stover M10 4. Conjunto Coletor de Escapamento 6. Prisioneiro M10x45 – 10.9

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SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR 291

MaxxForce 4.8H

1. Prisioneiro M10x25 10.9 3. Porca Stover M10 5. Junta do Coletor de Escapamento


2. Arruela Lisa 4. Coletor de Escapamento 6. Prisioneiro M10x45 – 10.9

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292 SISTEMA DE ADMISSÃO, ESCAPAMENTO E TURBOALIMENTADOR

NOTAS

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 293

Índice Geral

Introdução...........................................................................................................................................................294

Tomada de Força Traseira (RPTO) (Se Aplicável)..............................................................................................295

Introdução......................................................................................................................................................295

RPTO.............................................................................................................................................................295

Remoção........................................................................................................................................................296

Inspeção e Substituição do Rolamento...............................................................................................................298


1. Rolamento Principal do Eixo Rotativo de Saída........................................................................................299

Remoção da Pista do Rolamento da Base de Apoio e Engrenagem........................................................300

Remoção do Rolamento do Eixo de Saída...............................................................................................301

Instalação da Pista do Rolamento de Apoio, Engrenagem e Rolamento.................................................301

Instalação da Engrenagem.......................................................................................................................301

Instalação da Pista do Rolamento de Apoio.............................................................................................301

2. Rolamento da Base de Apoio do Eixo Rotativo de Saída.........................................................................302

Instalação do Rolamento de Apoio da Base do Eixo................................................................................303

3. Rolamento de Roletes da Engrenagem Intermediária..............................................................................304

Remoção do Rolamento da Engrenagem Intermediária...........................................................................304

Instalação do Rolamento da Engrenagem Intermediária..........................................................................305

Instalação..................................................................................................................................................306

Ferramentas Especiais................................................................................................................................... 311

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294 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Introdução Esta instrução especificada objetiva minimizar o risco


de reclamações relacionadas a ruído excessivo ou
Este texto informa o procedimento de reparo da dano de componentes internos da RPTO.
Tomada de Força Traseira para o motor 6.12 T, inclui-
ndo a inspeção e a troca dos rolamentos.

Tomada de Força Traseira – RPTO

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 295

Tomada de Força Traseira (RPTO) Esta instrução especificada objetiva minimizar o risco
de reclamações relacionadas a ruído excessivo ou
(Se Aplicável) dano de componentes internos da RPTO.
Introdução Ao final desta seção, há uma lista completa de jogos
de ferramentas especiais utilizados para efetuar os
Este procedimento informa os procedimentos de procedimentos de maneira apropriada.
remoção e instalação da RPTO para o motor
MaxxForce 4.8H / 7.2H, incluindo a inspeção e a troca
dos rolamentos.

RPTO

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296 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Remoção Remover a carcaça do volante do motor e o retentor


traseiro.
Desconectar o cabo do sensor de rotação do motor e
o tubo de combustível.

Analisar a condição do retentor e substituí-lo somente


se for necessário.
Remover o suporte.

Remover o flange do eixo longitudinal.


Remover o volante do motor, usando o parafuso de
guia e evitando que o espaçador caia.

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 297

Remover a luva do acoplamento. Remover o conjunto do eixo de saída, rolamento e


engrenagem.

Remover os parafusos e a tampa do rolamento.


Limpar o conjunto do eixo de saída com solvente de
limpeza ou outro agente de limpeza apropriado.

Soltar o parafuso de trava.

Limpar o mancal da carcaça com um agente de


limpeza apropriado.

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298 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Inspeção e Substituição do Rola-


mento
Para melhor compreensão, informamos em um
procedimento separado, a inspeção e a análise do
rolamento dividido como segue:

1. Rolamento Principal do Eixo 2. Rolamento da Base de Apoio do 3. Rolamento de Roletes da


Rotativo de Saída Eixo Rotativo de Saída Engrenagem Intermediária

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 299

1. Rolamento Principal do Eixo Rotativo Eixo de saída, Rolamento Principal, Engrenagem e


de Saída Pista do Rolamento de Base.

O conjunto do eixo rotativo de saída é composto dos


seguintes componentes:

Importante: É possível encontrar dois tipos diferentes O anterior, sem anel elástico, e o atual, com anel
de eixo: elástico.

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300 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Eixo de saída montada (anterior) Eixo de saída desmontada (anterior)

NOTA: O rolamento de base permanece instalado na Também podem ser utilizados suportes e guias
carcaça da RPTO, fixada no bloco do motor. convencionais contanto que se tomem os devidos
cuidados a fim de não danificar os componentes.
Remoção da Pista do Rolamento da Base de Apoio
e Engrenagem:
Usando a guia de eixo como apoio, aplicar a ferramenta
especial MWM No D7002287C1.

Usar a ferramenta especial MWM No D7002287C1


como guia de apoio.

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 301

Remoção do Rolamento do Eixo de Saída: Instalação da Pista do Rolamento de Apoio


Para remover o rolamento do eixo de saída, apoiar o Colocar o eixo na prensa, apoiando-o pela face
conjunto em uma prensa para a remoção; o rolamento do flange, usando a ferramenta especial MWM
deverá ser apoiado por sua pista interna. Não o apoiar No D7002287C1.
pela pista externa, pois o rolamento será danificado.

Instalação da Pista do Rolamento de Apoio, Engre-


nagem e Rolamento
Apoiar o rolamento em uma prensa e force o eixo;
apoie o rolamento por sua pista interna. Não o apoie
pela pista externa, pois o rolamento será danificado.

Instalação da Engrenagem
Colocar a engrenagem na prensa e forçar o eixo.

Importante: Proteja a rosca de fixação do flange do


eixo de saída com seu próprio flange.

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302 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

2. Rolamento da Base de Apoio do Eixo NOTA: As pistas externa e interna do rolamento


Rotativo de Saída permanecem no eixo de saída e carcaça, conforme
mostrado abaixo.
O rolamento da base de apoio do eixo rotativo de
saída é composto por: Rolamento de roletes e pista
do rolamento.

Importante: Devido às características de projeto, este Usar a ferramenta especial de remoção No D7002288C1.
rolamento não pode ser reutilizado após a remoção.
Somente remover o rolamento de apoio da carcaça da
RPTO se for absolutamente necessário!

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 303

Instalação do Rolamento de Apoio da Base do Eixo


Fixe o dispositivo instalador do rolamento, a ferramenta
especial MWM No D7002289C1 (Ver Tabela de
Ferramentas Especiais ao final desta publicação) e
instalar o rolamento de roletes.

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304 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

3. Rolamento de Roletes da Engrenagem Intermediária

Conjunto da engrenagem com rolamento Conjunto da engrenagem desmontado

Remoção do Rolamento da Engrenagem Interme-


diária
Remover os dois anéis elásticos com alicate conven-
cional específico para remover anéis.

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 305

Posicionar o rolamento sem os anéis na prensa e


force o rolamento usando a ferramenta especial MWM
No D7002287C1 (Usar somente o flange).

Instalação do Rolamento da Engrenagem Interme- Posicionar a engrenagem com um dos anéis elásticos
diária e prense o rolamento usando a ferramenta especial
MWM No D7002287C1.
Para instalar o rolamento da engrenagem intermediária,
usar o mesmo processo, mas na sequência inversa.

MWM No D7002287C1

Não é autorizada, em qualquer hipótese, a troca pre-


ventiva do rolamento à base de garantia.

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306 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Instalação
A pista do rolamento irá continuar a ser instalada
por interferência, usando uma prensa, sem o uso de
qualquer tipo de adesivo.

O rolamento será instalado e o conjunto será com-


pletamente travado por meio de anéis elásticos
encaixados nas ranhuras.

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 307

Aplicar Loctite 638 na superfície externa do rolamento. NOTA: Aplicar o produto na área indicada, evitando
aplicar uma quantidade excessiva.

NOTA: O tempo de secagem é fundamental para um Instalar o conjunto do eixo de saída, rolamento e
bom funcionamento do conjunto. engrenagem. Aguarde cerca de 3 horas para secagem
e adesão completa do produto.

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308 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Substituir o parafuso de trava e a arruela. Instalar o retentor.

Instalar o conjunto do eixo de saída, rolamento e Usar esta ferramenta a fim de instalar o retentor
engrenagem, em seu alojamento. (no em liberação).

Instalar a tampa do rolamento de saída no conjunto Instalar a luva no conjunto da RPTO.


da RPTO.
Torque: 110 Nm

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 309

Instalar o parafuso no flange do eixo longitudinal;


Aplicar Loctite 638 on parafuso de fixação e aplicar o
torque de aperto indicado.
Torque = 95 a 125 N.m

Assegurar-se que o local de instalação do retentor


esteja bem limpo.
Antes da instalação do retentor, aplicar uma fina
camada de vaselina sólida.

Aplicar Loctite 515 para vedação da carcaça nos


locais indicados na ilustração abaixo.

Instalar o retentor traseiro do motor usando a


ferramenta especial No 9.610.0.690.020.6.

Instalar a carcaça do volante do motor e os 14 para-


fusos de fixação, apertar com o torque especificado.
Torque = 85 a 115 N.m

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310 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

Instalar o volante do motor. Instalar o suporte.

Apertar os parafusos em 2 estágios e em padrão Conectar o sensor de rotação do motor, aplicando o


cruzado, aplicando o torque de aperto indicado. torque especificado.
Torque: Torque = 7.5 a 8.5 N.m
1o estágio = 90 a 110 N.m
2o estágio = 260 a 290 N.m

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TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL) 311

Ferramentas Especiais

IMAGEM MWM NUMERO DESCRIÇÂO

D7002288C1 Conjunto Extrator

D7002289C1 Conjunto Instalador

Conjunto Extrator / Instalador


D7002287C1
(Para ser Usado na Prensa)

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312 TOMADA DE FORÇA TRASEIRA (RPTO) (SE APLICÁVEL)

NOTAS

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 313

Índice Geral

1. Introdução ao Sistema SCR MWM INTERNATIONAL...................................................................................314

1.1. Componentes Principais.........................................................................................................................314

1.2. Como Funciona.......................................................................................................................................315

1.3. Temperaturas de Funcionamento de Projeto..........................................................................................316

1.4. Precauções de Segurança......................................................................................................................316

1.5. Acrônimos e Abreviações........................................................................................................................316

2. Componentes do Sistema..............................................................................................................................317

2.1. Conjunto do Tanque de Arla 32...............................................................................................................317

2.2. Conjunto da Caixa DCU..........................................................................................................................321

2.3. Sistema de Fornecimento de Fluido........................................................................................................323

2.4. Sistema de Fornecimento de Fluido........................................................................................................328

3. Funcionamento do Sistema SCR MWM INTERNATIONAL...........................................................................329

3.1. Reabastecimento do Tanque de Arla 32.................................................................................................329

3.2. Resfriamento do Sistema SCR MWM INTERNATIONAL........................................................................330

3.3. Relatório de Falhas.................................................................................................................................330

3.4. Proteção Contra Danos dos Componentes.............................................................................................330

3.5. Monitoração do Sistema..........................................................................................................................331

3.6. Monitoração do Catalisador e do Sistema de Escape............................................................................331

3.7. Encaminhamento do Veículo para Serviço.............................................................................................332

Apêndices............................................................................................................................................................333

A. Esquema do Sistema SCR MWM INTERNATIONAL................................................................................333

AH - MWM Redução Catalítica Seletiva Pós-tratamento (SCR)....................................................................334

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
314 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

1. Introdução ao Sistema SCR MWM O sistema SCR MWM INTERNATIONAL possibilita


que o fabricante do motor recalibre-o para emissões
INTERNATIONAL mais baixas de material particulado. Quando integra-
O sistema de redução de emissões SCR MWM INTER- do a motores de baixas emissões, o sistema SCR
NATIONAL foi projetado como uma solução de custo MWM INTERNATIONAL é capaz de proporcionar
efetivo na redução de emissões de NOX de motores uma redução de até 90% de NOx. Diferentemente de
diesel, projetados para atender padrões de emissões outras tecnologias de redução de emissões de NOx,
anteriores e atuais. Originalmente um produto de pós- esta redução não acarreta em deterioração no consu-
venda, o sistema SCR MWM INTERNATIONAL está mo de combustível. O sistema atende ao padrão Euro
sendo também instalado atualmente como equipa- V com capacidade interna de diagnóstico.
mento original em veículos novos. Aplica a tecnologia
SCR (redução catalítica seletiva), utilizando uma solu- 1.1 Componentes Principais
ção de uréia líquida, o Arla 32, como reagente, para
reduzir a emissão de NOX à medida que os gases de A figura abaixo mostra os componentes principais do
escape passam pelo catalisador. A tecnologia SCR é sistema SCR MWM INTERNATIONAL e como eles
uma das líderes na redução de emissão de NOX dis- estão conectados:
poníveis para que motores diesel atendam os padrões
de emissões Euro IV, Euro V e US 2010.

1. Tanque de Arla 32 4. Linhas de Arla 32 7. Sensor de Temperatura de


Saída do Catalisador
2. Chicote 5. Conjunto da Caixa DCU
8. Injetor
3. Sensor de NOX dos Gases 6. Sensor de Pressão Reversa
de Escape dos Gases de Escape 9. Sensor de Temperatura de
Entrada do Catalisador

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 315

Os componentes podem ser reunidos em quatro gru- Chicote do Sistema SCR MWM INTERNATIONAL
pos:
O chicote do sistema SCR MWM INTERNATIONAL
contém a fiação elétrica que conecta os diferentes
Conjunto do Tanque de Arla 32
componentes do sistema ao DCU.
O conjunto do tanque de Arla 32 consiste do tanque
Encontram-se informações mais detalhadas sobre
propriamente dito e da unidade sensora de Arla 32. A
componentes no Capítulo 2.
unidade sensora contém sensores de nível e tempe-
ratura e tubos para circulação do líquido de arrefeci-
mento e suprimento. 1.2. Como Funciona
O sistema SCR MWM INTERNATIONAL injeta quan-
Conjunto da Caixa DCU tidades precisas de uma solução aquosa de Arla 32
não-tóxica, também conhecida como AUS32 (solução
O conjunto da caixa DCU contém a bomba, motor, fil-
de uréia a 32,5% do peso) na corrente de gases de
tro e o sensor de pressão da Arla 32. O DCU (dosing
escape do veículo. Uma vez dentro do fluxo quente, a
control unit – unidade de controle de dosagem) é fixa-
solução de Arla 32 se decompõe para formar amônia
do à tampa da caixa DCU.
(NH3) e dióxido de carbono (CO2):

Sistema de Fornecimento de Fluido


O sistema de fornecimento de fluido consiste do in-
jetor de Arla 32, sensores de temperatura de entrada
e saída do catalisador, sensores de NOX e pressão
reversa dos gases de escape, e as linhas de fluido da
Arla 32.

(NH3)2CO + H2O → CO2 + 2NH3


Uréia Água Dióxido de Carbono Amônia

A amônia reage com o NOX no catalisador SCR, trans-


formando-o em água (H2O) e nitrogênio (N2):

4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O


Óxido Nítrico Amônia Oxigênio Nitrogênio Água
2NO2 + 2NO + 4NH3 → 4N2 + 6H2O
Dióxido de Nitrogênio Óxido Nítrico Amônia Nitrogênio Água

A solução transparente de Arla 32 é obtida dissolven- É facilmente obtida de fornecedores comerciais.


do-se pílulas de uréia em água deionizada.

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Leia todas as instruções de segurança apresentadas na seção “Informações de Segurança” deste Manual antes de
executar quaisquer procedimentos. Siga todas as advertências, precauções, atenções e notas.
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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
316 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

1.3. Temperaturas de Funcionamento de Projeto • Seguir as precauções especificadas no MSDS


(material safety data sheet – folhas de dados de
A faixa de temperatura de funcionamento do siste-
segurança dos materiais) quando manusear o
ma SCR MWM INTERNATIONAL é de -30°C a 55°C
AUS32. Consulte o Apêndice B para mais infor-
(-22°F a 131°F). Exposições prolongadas a tempera-
mações.
turas acima de 55°C (131°F) prejudicarão a solução
de Arla 32 e provocarão sua evaporação. • Seguir todos os procedimentos padrão de segu-
rança do veículo quando trabalhar em volta de,
A concentração de uréia a 32,5% do peso tem ponto
ou com o líquido de arrefecimento do motor. Con-
de congelamento de -11°C (12°F). Em regiões onde
sulte o MSDS para verificar os procedimentos e
a temperatura ambiente cair abaixo de -11°C (12°F)
precauções de segurança. Ver o Apêndice B para
por períodos prolongados, o sistema SCR MWM
maiores informações.
INTERNATIONAL é fornecido com proteção anti-
congelamento, que evita danos ao sistema durante Advertência: A não-observância em seguir estas
o funcionamento a baixas temperaturas. A proteção instruções poderá ocasionar ferimentos.
anti-congelamento combina um processo de purga
com capacidade de degelo, o qual utiliza o líquido de
arrefecimento do motor para descongelar o tanque de 1.5. Acrônimos e Abreviações
Arla 32. Essa proteção é acionada em temperaturas Abaixo se encontra a lista dos acrônimos e abrevia-
abaixo de -11°C (12°F), e assegura funcionamento a ções comumente utilizadas neste manual:
até 30°C (-22°F).
SCR Selective Catalytic Reduction (Redução
Advertência: A exposição de sistema sem aque- Catalítica Seletiva).
cimento a condições de congelamento anulará a OBD On-Board Diagnostics (Diagnóstico Em-
garantia. barcado).
DCU Dosing Control Unit (Unidade de Controle
1.4. Precauções de Segurança
de Dosagem).
• Seguir todas as advertências de segurança do fa- ECU Electronic Control Unit (Unidade de Con-
bricante do veículo. trole Eletrônico).
• Desligar a ignição do veículo antes de executar MIL Malfunction Indicator Lamp (Lâmpada In-
qualquer procedimento de manutenção, exceto dicadora de Falha).
conforme direcionado no Capítulo 4.
MSDS Material Safety Data Sheet (OSHA) [Folha
• Assegurar-se que haja ventilação adequada de Dados de Segurança dos Materiais].
para as emissões do diesel ou para os vapores
de amônia enquanto executar procedimentos de AUS32 Aqueous Urea Solution (32.5 % by wei-
manutenção no sistema SCR MWM INTERNA- ght) [Solução Aquosa de Uréia (32,5% do
TIONAL. peso)].

• Tome cuidado quando trabalhar em torno de com-


ponentes do sistema de escape. Esses compo-
nentes do sistema de escape do veículo podem
estar quentes o suficiente para causar queima-
duras.

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 317

2. Componentes do Sistema 2.1. Conjunto do Tanque de Arla 32

Como o operador do veículo, você deve se familiarizar O conjunto do tanque de Arla 32 consiste de:
com os componentes que constituem o sistema SCR • Módulo do tanque;
MWM INTERNATIONAL. Aqui será dada uma visão
• Unidade Sensora de Arla 32;
geral dos componentes principais. Consulte o manual
do proprietário do veículo para verificar a localização • Tampa do tanque com válvula de controle de
desses componentes no veículo. pressão.

A figura abaixo mostra o conjunto do tanque de Arla


32:

1. Unidade Sensora de Arla 32 2. Tampa do Tanque

NOTA: O conjunto do tanque de Arla 32 mostrado Consulte o manual do proprietário do veículo para
neste manual é o modelo padrão fornecido pela informações adicionais sobre o tanque.
Tenneco. Se o fabricante do veículo optar por instalar
outro modelo, seu tanque poderá ser diferente.

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318 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

Tanque de Arla 32 • Conexões de entrada e saída para as linhas de


circulação do líquido de arrefecimento (visíveis
A unidade sensora de Arla 32 contém os seguintes
do lado de fora do tanque);
componentes:
• Sensor de nível de Arla 32 (dentro do tanque); • Conexões de entrada e saída para as linhas de
fornecimento de Arla 32 (visíveis do lado de fora
• Sensor de temperatura da Arla 32 (dentro do do tanque).
tanque);
Abaixo está uma ilustração da unidade sensora com
• Tubos para fornecimento da Arla 32 e circulação
as linhas conectadas:
do líquido de arrefecimento (dentro do tanque);

1. Saída da Linha do Líquido de 3. Conexão do Chicote 5. Entrada da Linha do Líquido


Arrefecimento de Arrefecimento
4. Saída da Linha de Arla 32
2. Entrada da Linha de Arla 32

Importante: Não tente remover a unidade sensora de Tampa do Tanque


Arla 32 do tanque por nenhum motivo! Isso anulará a
A tampa do tanque cobre a abertura utilizada para o
garantia.
enchimento do mesmo. Quando fechada, ela veda o
tanque para assegurar que não entre sujeira ou de-
tritos no tanque. A tampa tem uma válvula de alívio
de pressão para controla a quantidade de pressão no
tanque.

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 319

Proteção Anti-congelamento As linhas do líquido de arrefecimento são fixadas à


unidade sensora de Arla 32:
Seu veículo pode também estar equipado com prote-
ção anti-congelamento. Se estiver, o líquido de arrefe-
cimento do motor é direcionado através do tanque de
Arla 32 para descongelá-la quando se ativar a prote-
ção anti-congelamento.

1. Linha de Retorno do Líquido de Arrefecimento 2. Linha de Fornecimento do Líquido de Arrefecimento

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320 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

Um dispositivo de controle de aquecimento do tanque


é inserido na linha de fornecimento, conforme mostra-
do no esquema abaixo:

1. Conecta ao Conjunto da 4. Mangueira de Fornecimento 7. Conecta no Lado de Fornecimento


Unidade Sensora do Líquido de Arrefecimento do Núcleo do Aquecedor ou à Saída
do Líquido de Arrefecimento do
2. Controle de Aquecimento 5. Conecta no Lado de Retorno
Motor
do Tanque do Núcleo do Aquecedor
3 Mangueira de Retorno do 6. Tanque de Arla 32
Líquido de Arrefecimento

O dispositivo se abre quando o Tanque de Arla 32 Quando o tanque estiver descongelado o dispositivo
estiver congelado, para permitir que o líquido de se fecha.
arrefecimento flua através dos tubos do líquido até a
unidade sensora de Arla 32, e então retornar.

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 321

2.2. Conjunto da Caixa DCU


O conjunto da caixa DCU contém os componentes de
comunicação e a bomba:

1. Conector da Caixa DCU 3. DCU 4. Linhas de Arla 32


2. Conector do Chicote da DCU

A DCU (unidade de controle de dosagem) contém Essa unidade recebe os dados dos sensores e da
o programa que calcula a dosagem de Arla 32 e ECU (unidade de controle eletrônico) do motor e,
monitora o sistema SCR MWM INTERNATIONAL. com base nessas entradas, envia sinais de atuação
à bomba do Arla 32, injetor, à caixa DCU, aos
aquecedores de linha do Arla 32 e ao controle de
aquecimento do tanque.

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322 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

A bomba, filtro, e os outros componentes necessá- A Arla 32 flui do tanque até a entrada de Arla 32 da
rios para manter a pressão e circular a Arla 32 estão caixa DCU, passando pelo filtro e pela bomba. O flui-
localizados dentro da caixa DCU. do é então bombeado pela saída de Arla 32 e flui até
o injetor.

1. Saída de Arla 32 3. Linha de Arla 32 até 4. Linha de Arla 32 Vinda


o Injetor do Tanque
2. Entrada de Arla 32

A bomba é projetada para fornecer Arla 32 à pressão Para esse período de manutenção, assume-se que
de 5,5 bar (80 psi). Essa pressão é mantida constante a Arla 32 utilizada no tanque atende os requisitos de
pelo sensor de pressão da Arla 32. A bomba é clas- pureza e limpeza. Se a Arla 32 do sistema for contami-
sificada como de 12.000 horas de funcionamento. O nada por sujeira ou detritos, o filtro irá requerer trocas
filtro tem uma capacidade de retenção de 5 gramas. mais freqüentes.
É especificado para 150.000 km (93.206 milhas) de
funcionamento e deve ser substituído periodicamente
para que o sistema funcione devidamente.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 323

2.3. Sistema de Fornecimento do Fluido O injetor e os sensores são montados no sistema de


escape, na região do catalisador.
O sistema de fornecimento de fluido consiste do inje-
tor, as linhas de Arla 32, e os sensores que monitoram O esquema abaixo mostra as posições aproximadas
os gases de escape. Esses sensores fornecem os da- numa instalação típica:
dos necessários para a determinação da quantidade
correta de Arla 32 a ser injetada, e também informa-
ções de diagnóstico.

1. Sensor de Pressão Reversa 4. Injetor 6. Catalisador


dos Gases de Escape
5. Sensor de Temperatura 7. Sensor de Temperatura de
2. Sensor de NOX dos Gases de Entrada do Catalisador Saída do Catalisador
de Escape
3. Eletrônica do Sensor NOX.
Fixado no Chassi.

Consulte o manual do proprietário para a localização NOTA: Seu veículo pode não ter todos os quatro
exata no veículo. sensores. São necessários apenas o sensor de
temperatura de entrada do catalisador e o sensor
de NOX dos gases de escapamento. O sensor de
temperatura de saída do catalisador e o sensor de
pressão reversa dos gases de escape são opcionais.

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324 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

Injetor É fixada por uma braçadeira de faixa V:


O injetor é montado numa bossa soldada ao cano de
escapamento.

1. Saída do Injetor - Fixada a 3. Entrada do Injetor 4. Fixada a Linha de Fornecimento


Linha de Retorno da Arla 32 da Arla 32
2. Conexão Elétrica

Braçadeira
O suprimento de Arla 32 e as linhas de retorno são
fixadas ao injetor.

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 325

Sensores Consulte o manual do proprietário do veículo para


informações específicas sobre os sensores.
Os quatro sensores que monitoram os gases de es-
cape geralmente são instalados nas proximidades • Os sensores de temperatura de entrada e de saí-
do catalisador (ver ilustração na página 8 e o manual da do catalisador monitoram os gases de escape
do proprietário do veículo para informações sobre a antes e após terem passado pelo catalisador. A
localização). Segue abaixo uma visão geral de cada DCU utiliza essa informação para o cálculo da do-
sensor. sagem de Arla 32. Os sensores são parafusados
numa bossa, que por sua vez é soldada ao cano
NOTA: As ilustrações nesta seção mostram os de escape. Os dois sensores de temperatura são
sensores fornecidos pela Tenneco. O fabricante do idênticos. Abaixo está a ilustração de um deles:
veículo pode ter optado por utilizar sensores de algum
outro fornecedor, de forma que a aparência poderá
ser diferente.

1. Sensor 2. Bossa

NOTA: Seu sistema poderá não ter ambos os


sensores de temperatura. Apenas o sensor de entrada
é necessário.

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326 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

• O sensor de pressão reversa dos gases de esca- Ele é fixado numa mangueira que, por sua vez,
pe mede a pressão reversa desses gases para é fixada ao sistema de escape por meio de uma
assegurar que não exceda os níveis máximos junção de cotovelo, parafusada numa bossa sol-
permitidos. Esse sensor é montado de maneira dada ao sistema de escape:
diferente dos sensores de temperatura, no sen-
tido de não ser inserido diretamente no sistema
de escape.

1. Mangueira 3. O sensor é Fixado nesta Mangueira 4. Bossa


e Montado ao Chassi
2. Junção de Cotovelo

NOTA: O sensor de pressão reversa é opcional. O


sistema de seu veículo pode não tê-lo.

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 327

• O sensor de NOX monitora os níveis de NOX no


sistema de escape após os gases saírem do
catalisador:

1. O Módulo Eletrônico é Fixado a 2. Sensor de NOX 3. Sensor de Temperatura na Parte


este Cabo e Montado no Chassi Posterior

Note o sensor de temperatura na parte posterior. Linhas de Arla 32


As informações fornecidas por esse sensor são As linhas de Arla 32 são fixadas à entrada e saída do
utilizadas no cálculo de dosagem de Arla 32 e injetor. Essas linhas de Arla 32 podem ser tanto aque-
também para diagnóstico, uma vez que uma quantidade cidas como não aquecidas, dependendo das opções
excessiva de NOX na saída indica falha de algum do veículo. As linhas de Arla 32 aquecidas possuem
componente. conexões elétricas ao chicote.

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328 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

2.4. Chicote Ele é integrado diretamente ao chicote do veículo.


O chicote do sistema SCR MWM INTERNATIONAL O chicote do sistema SCR MWM INTERNATIONAL
é conectado à DCU, à ECU do motor, e aos possui dois conectores principais. Um deles é conec-
diversos componentes do sistema SCR MWM tado à DCU e o outro à caixa DCU:
INTERNATIONAL.

1. Conector do Chicote à Caixa DCU 2. Conector do Chicote à DCU

O conector da DCU contém três fios que fornecem • Unidade sensora de Arla 32;
conexões elétricas aos componentes do SCR MWM
• Injetor;
INTERNATIONAL. Eles recebem as entradas dos sen-
sores e da ECU do motor e enviam sinais de atuação • Controle de aquecimento do tanque;
ao injetor, bomba, controle de aquecimento do tanque
• Aquecimento de linha (se instalado).
(se existente), aquecedor da caixa DCU e aquecedor
da linha de Arla 32 (se existente). O conector da caixa DCU é conectado na parte supe-
rior da caixa DCU. A DCU se comunica com os com-
Os seguintes componentes do sistema SCR MWM IN-
ponentes da caixa DCU por meio dessa conexão. A
TERNATIONAL são conectados diretamente através
DCU envia sinais de atuação à bomba e ao aquecedor
do conector DCU:
da caixa DCU, e recebe sinais de entrada do sensor
• Sensores de temperatura; de pressão da Arla 32 para monitorar essa pressão.
• Sensor de pressão reversa dos gases de escape;
• Sensor NOx dos gases de escape;

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DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 329

3. Funcionamento do Sistema SCR


MWM INTERNATIONAL
Como operador do veículo, você é responsável por
abastecer devidamente o Tanque de Arla 32 e monito-
rar periodicamente os componentes do sistema para
se assegurar que estejam funcionando corretamente
e que não estejam danificados. Você deve também
tomar precauções e práticas responsáveis para se
assegurar que o equipamento não seja danificado
durante o funcionamento do veículo.

3.1 Reabastecimento do Tanque de Arla 32


O sistema SCR MWM INTERNATIONAL necessita
de uma solução aquosa de uréia certificada a 32,5% 3. Assegurar-se que o bico do recipiente da solução
(AUS32) para seu funcionamento. É de sua respon- de Arla 32 esteja limpo. Então insira o bico do re-
sabilidade assegurar que seja utilizada somente uma cipiente no Tanque de Arla 32.
solução AUS32 certificada para abastecer o tanque.
Quando completar o Tanque de Arla 32, tome cuidado 4. Não permita que o Tanque de Arla 32 transborde.
para não contaminar a solução AUS32. Pare o abastecimento assim que o nível de Arla
32 atingir a parte inferior do pescoço de enchi-
O consumo de Arla 32 varia de acordo com as condi- mento no tanque:
ções de funcionamento, o que inclui velocidade e car-
ga. Um medidor do nível de Arla 32 no painel de ins-
trumentos do veículo permite que se monitore o nível
de Arla 32. É boa prática verificar o nível do Tanque
de Arla 32 a cada abastecimento do veículo. Quando
o nível de Arla 32 ficar baixo, completar o tanque as-
sim que possível. Se permitir que o tanque fique va-
zio, a lâmpada MIL (luz indicadora de falha) irá piscar.
O injetor não funcionará até que o tanque seja abas-
tecido.

Importante: Não utilize água para abastecer o Tan-


que de Arla 32. Se utilizar água, o sistema registrará
altos níveis de NOX e acenderá a lâmpada MIL (ver
“Relatório de Falhas” na página 14). O tanque deverá
ser drenado por um técnico de serviço e completado
com AUS32 certificada.
1. Não abastecer além deste ponto
Para abastecer o Tanque de Arla 32, proceda como
se segue: A região na parte superior do tanque, acima do pes-
coço de enchimento, permite a expansão da Arla 32
1. Antes de remover a tampa do tanque, limpar a quando congelada.
região em volta da tampa para evitar possíveis
contaminações da solução de Arla 32. Durante a 5. Remover o bico do tanque. Assegurar-se de man-
operação normal, acumulam-se detritos e poeira ter o bico limpo e tome cuidado para que sujeira
da estrada na tampa e em torno do bocal, nos ou detritos não penetrem no tanque.
parafusos e no pescoço de enchimento. 6. Alinhe as guias na tampa com os entalhes na
2. Remover a tampa do Tanque de Arla 32 girando- abertura do tanque, e colocar a tampa de volta no
a no sentido anti-horário, e puxe-a para fora do tanque. Girar a tampa no sentido horário para
bocal: fixá-la e sele o tanque.

Importante: Manter a a área limpa quando abastecer


o Tanque de Arla 32. Não permita que poeira ou detri-
tos caiam no tanque durante o abastecimento.

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330 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

3.2. Resfriamento do Sistema SCR MWM Importante: O injetor é arrefecido pela circulação
INTERNATIONAL da solução de Arla 32. Para assegurar que haja Arla
32 suficiente para arrefecer o injetor, manter o tanque
Durante o funcionamento do veículo, o injetor é pro-
abastecido para evitar a condição de baixo nível de
tegido de superaquecimento por uma combinação de
Arla 32. Quando a MIL é acionada por uma condição
juntas térmicas e contínua recirculação da solução de
de baixo nível de Arla 32, o injetor pára de funcionar.
Arla 32. Quando a ignição do veículo é desligada, o
Haverá Arla 32 suficiente no sistema para a circulação
sistema SCR MWM INTERNATIONAL entra num ciclo
de arrefecimento até que o tanque seja reabastecido.
de resfriamento, purga e desligamento para resfriar o
O injetor não funcionará até que o tanque seja reabas-
injetor. Durante esse ciclo a bomba continua funcio-
tecido.
nando e a Arla 32 circula pelo injetor, mas o injetor não
funciona. Quando se completa o ciclo, o sistema SCR
MWM INTERNATIONAL se desliga automaticamente. 3.4. Proteção Contra Danos dos Componentes
Esse processo pode durar 5 a 13 minutos e faz parte
Como operador do veículo, é de sua responsabilida-
do funcionamento normal.
de funcionar o mesmo de maneira tal que permita o
sistema SCR MWM INTERNATIONAL tenha um óti-
3.3. Relatório de Falhas mo desempenho e assegure que não haja danos aos
componentes:
O sistema SCR MWM INTERNATIONAL é monitora-
do eletronicamente através de diagnóstico embarca- 1. Usar apenas uma solução AUS32 certificada e
do (OBD); quando falhar algum componente, gera-se manuseada por profissionais para abastecer o
um DTC (diagnostic trouble code – código de falha Tanque de Arla 32. Não permita que haja conta-
de diagnóstico) e acende-se a lâmpada MIL (luz indi- minação da solução de Arla 32.
cadora de falha). Os DTC’s possuem dois modos de
operação – luz contínua, indicando advertência, e luz 2. Manter o Tanque de Arla 32 abastecido ao nível
piscante, indicando problema sério. adequado. Embora possa haver Arla 32 suficien-
te para arrefecer o injetor num tanque que acuse
NOTA: Ambas a DCU e a ECU do motor apresentam vazio, não haverá redução de NOX.
DTC’s por meio da MIL. A MIL ligada pode indicar 3. NÃO USAR A DESCONEXÃO PROFISSIONAL
tanto uma falha do motor/veículo, como uma falha do (INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGÊN-
sistema SCR MWM INTERNATIONAL. Somente um CIA) PARA DESLIGAR O VEÍCULO! Quando se
técnico ou um centro de serviço autorizado podem usa a desconexão profissional, a alimentação ao
determinar onde a falha ocorreu realmente. sistema SCR MWM INTERNATIONAL é desliga-
Quando ocorrer ativação da MIL (luz contínua ou pis- da imediatamente e o ciclo de purga e arrefeci-
cando), deve-se proceder da seguinte forma: mento não ocorrerá para resfriar o injetor. Isto
pode causar danos ao mesmo.
1. Verificar o nível de Arla 32. Se estiver baixo,
4. Assegurar-se que o líquido de arrefecimento do
abastecer o tanque. A MIL deve se desligar a u -
motor seja mantido no nível ideal. A proteção an-
tomaticamente.
ti-congela-mento do sistema SCR MWM INTER-
2. Se o problema não foi causado por baixo nível de NATIONAL, que é ativada quando a temperatura
Arla 32 (ou se a luz indicadora não apagou depois de ambiente atinge -11° C (12° F), conecta-se ao
abastecido o tanque e reiniciado), leve o veículo a sistema de arrefecimento do motor para descon-
um centro de serviço autorizado: gelar o Tanque de Arla 32. Um suprimento inade-
quado poderá comprometer o processo de des-
• Se a MIL estiver piscando, leve o veículo ao
congelamento. Arla 32 congelada pode provocar
centro de serviço IMEDIATAMENTE, uma
vazamentos, falha de componente e/ou danos ao
vez que isso indica problema sério.
equipamento.
• Se a MIL estiver acesa de forma constante,
leve o veículo ao centro de serviço assim que Advertência: Se estas instruções não forem devi-
possível, para que se faça o diagnóstico e re- damente seguidas, poderá haver falhas ou danos ao
paro antes que se torne um problema sério. equipamento. Danos que sejam resultado direto da
não-observância destas diretrizes não serão cobertas
pela garantia.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 331

3.5. Monitoração do Sistema 6. Ruídos de chacoalhamento de componentes no


cano de escape podem ser causados por algum
A manutenção preventiva é muito importante para se
componente solto no sistema SCR MWM INTER-
evitar problemas em potencial. No Capítulo 4 estão
NATIONAL, e podem também ser causados por
listadas informações de inspeção de manutenção pre-
componentes soltos do escapamento. Verificar
ventiva, juntamente com instruções para se executar
o(s) componente(s) do sistema SCR MWM IN-
a inspeção. Entretanto, entre as inspeções, deve-se
TERNATIONAL:
prestar atenção a qualquer sinal ou sintomas que pos-
sam indicar algum problema ou problemas em poten- • Se parecem soltos, leve o veículo a um servi-
cial, e devem-se seguir os passos abaixo: ço autorizado para reparos.

1. Depósitos de Arla 32 indicam um possível pro- • Se não se observar nenhum problema de


blema de vazamento. Esses depósitos aparecem montagem, verificar o cano de escape. Vide
na forma de uma substância cristalina branca ou o manual do proprietário do veículo para in-
branco-amarelada. Se forem avistados depósitos formações mais detalhadas.
de Arla 32 ao redor de qualquer componente, vá
7. Se houver fios soltos ou balançando, leve o veí-
ao Capítulo 4 e execute a inspeção de manuten-
culo a um serviço autorizado para reparos.
ção daquele componente. Os locais mais prová-
veis são as linhas de Arla 32, conexões dessas
linhas ao tanque, caixa DCU e injetor, e a base 3.6. Monitoração do Catalisador e do Sistema de
do injetor onde é fixado à bossa do cano. Se hou- Escape
ver evidências de vazamento, leve o veículo a um Embora não façam parte do sistema SCR MWM
serviço autorizado para reparos. INTERNATIONAL, a manutenção adequada do
2. Consumo excessivo de Arla 32 pode indicar vaza- sistema de escape e catalisador é essencial para
mentos no tanque, nas linhas de Arla 32 e cone- o funcionamento correto do sistema SCR MWM
xões, ou no injetor. Pode também indicar falha do INTERNATIONAL. A carcaça do catalisador e o es-
injetor ou da bomba. Leve o veículo a um serviço capamento devem ser inspecionados periodicamente
autorizado para diagnóstico e reparos. para ver se não há depósitos de Arla 32 ou entupimen-
tos por particulados.
3. Cheiro de amônia proveniente do escapamento
pode ser indicativo de problemas com o injetor. Os motores diesel produzem uma quantidade signi-
Pode também ser causado por escape de amô- ficativa de particulado fino. Essas partículas podem
nia do catalisador. Leve o veículo a um serviço se depositar na entrada do catalisador e aumentar a
autorizado para diagnóstico. pressão reversa do sistema. Além disso, podem se
formar depósitos de Arla 32 na entrada do catalisador,
4. Ruído excessivo da bomba ou do injetor podem que também aumentam a pressão reversa. Apesar do
ser indicativos de componente com falha. Leve o sistema SCR MWM INTERNATIONAL ter sido projeta-
veículo a um serviço autorizado para diagnóstico. do de forma a evitar a formação de depósitos de Arla
5. Ruído de chacoalhamento da caixa DCU geral- 32, ainda assim isso pode ocorrer.
mente indica componente de fixação solto tanto Para mais informações sobre procedimentos de
na DCU como na caixa DCU. Pode também in- manutenção no escapamento e catalisador, vide o
dicar componentes soltos dentro da caixa DCU. manual de proprietário do veículo.
Leve o veículo a um serviço autorizado para um
diagnóstico mais completo.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
332 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

3.7. Encaminhamento do Veículo para Serviço • Se o componente estiver solto, fixe-o ao veículo
de forma que se possa dirigi-lo até o centro de
Como resultado das advertências da MIL (seção 3.3),
serviço sem causar danos ou soltura do compo-
sua própria monitoração (seção 3.5), ou dos procedi-
nente:
mentos de manutenção preventiva descritos no Ca-
pítulo 4, poderá ser necessário levar o veículo a um • Se a caixa DCU ou a DCU estiverem sol-
centro de serviço autorizado para diagnóstico e/ou tas, apertar os parafusos (ver seção 4.2
reparos. O fabricante do veiculo e/ou concessionário e 4.3) o suficiente para evitar que o com-
deve ser capaz de fornecer uma lista de centros de ponente caia ou sofra danos por vibração
serviço autorizado, e técnicos de serviço independen- enquanto o veículo é levado ao centro de
tes, que sejam autorizados a oferecer serviço ao seu serviço.
veículo e ao sistema SCR MWM INTERNATIONAL.
• Se o injetor estiver solto, aperar a braçadeira
Eles podem também manter centros de serviço auto-
(ver seção 4.6) o suficiente para que o injetor
rizado próprios.
não balance.
Na maioria dos casos pode-se levar o veículo dirigindo
• Se o Tanque de Arla 32 estiver solto, fixe-o
ao centro de serviço, uma vez que falhas no sistema
ao veículo. Verificar o manual do operador do
SCR MWM INTERNATIONAL não geram condições
veículo para recomendações quanto à fixa-
capazes de gerar danos mais graves ao se funcionar
ção do tanque.
o veículo. Entretanto, se o problema for dano físico
a algum componente, deve-se tomar cuidados espe- • Se houver fios soltos ou balançando, fixe-os
ciais: ao chassi o melhor que puder, mantendo-os
afastados de fontes de calor ou objetos afia-
• Se o componente estiver danificado, mas fixado dos ou em movimento.
firmemente ao veículo, não há problemas para
dirigi-lo até o centro de serviço. Se não for possível fixar o componente o suficiente
para se poder dirigir o veículo sem que haja mais da-
nos, reboque o veículo.

• Se o componente se soltou por completo ou que-


brou, reboque o veículo. Assegurar-se de levar o
componente, se estiver disponível.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 333

Apêndices
A. Esquema do Sistema SCR MWM INTERNATIO-
NAL
O esquema abaixo mostra a configuração básica do
sistema SCR MWM INTERNATIONAL e sua integra-
ção com o veículo:

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334 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

AH - MWM Redução Catalítica


Seletiva Pós-tratamento (SCR)

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 335

A Redução Catalítica Seletiva (SCR) é um meio de • Um motor menor e mais leve está relacionado a
converter óxidos de nitrogênio (NOx) com a ajuda de uma carga útil aumentada e sistema de injeção
um catalisador em nitrogênio diatômico (N2) e água menos dispendioso;
(H2O). Um reagente gasoso, tipicamente amônia ani-
• Permite reduzir as emissões em até 90%. As
dra, amônia aquosa ou “ureia” Arla 32, é adicionado
emissões de NOx também são reduzidas devido
no caminho dos gases de escapamento e é absorvido
ao uso de conversor catalítico específico;
pelo catalisador. Dióxido de carbono, CO2 é o produ-
to da reação quando “ureia” Arla 32 é utilizada como • Ideal onde economia de combustível e peso são
reagente. considerações primário e os caminhões operam
em faixas das principais rodovias;
Os principais benefícios do sistema incluem:
• Tolerância superior a combustível diesel de alto
• Eficiência térmica e economia de combustível teor de enxofre.
melhoradas;
• Rejeição de calor e tensões do sistema de arre-
fecimento reduzidas, permitindo usar radiador e
ventoinha de arrefecimento menores, e intervalos
de troca de óleo prolongados;

A faixa de operação de temperatura ambiente do A temperatura máxima de 55°C é para assegurar


sistema DEF (Fluido de Escapamento Diesel) é de que a ureia não se degrade durante a operação do
-30°C a 55°C. sistema.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
336 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

Os componentes principais do SCR incluem uma cai-


xa da Unidade de Controle de Dosagem (DCU), um
injetor de ureia e abraçadeira e junta relacionada, um
reservatório de ureia e sensores relacionados (Con-
trapressão, Temperatura e NOX), conforme mostrado
abaixo:

1. Módulo DCU (Unidade de 4. Junta do Injetor de Ureia 7. Conversor Catalítico


Controle de Dosagem)
5. Sensor de Pressão do 8. Sensor de Temperatura
2. Injetor de Ureia Escapamento
9. Sensor Nox
3. Abraçadeira em V do 6. Tubo de Extensão do
Injetor Sensor de Pressão

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL) 337

A Caixa DCU é instalada no chassi do veículo em A Caixa DCU não deve ser removida do veículo. Os
posição vertical (± 5°), protegida contra o arremesso componentes internos são mostrados na figura abai-
de partículas, borrifos de água e exposição ao calor xo, os quais somente deverão ser acessíveis por
excessivo, com as conexões da linha de fluido na par- remoção da tampa dianteira:
te inferior da unidade.

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SISTEMA SCR DE PÓS-TRATAMENTO
338 DOS GASES DE ESCAPE (SE APLICÁVEL)

ARLA 32 é a marca comercial para a solução de Ela é uma solução corrosiva incolor, NÃO tóxica e
32,5% de água / ureia. NÃO inflamável, portanto seu manuseio exige cuida-
dos.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 339

Índice Geral

Introdução...........................................................................................................................................................340

Tabela de Sintomas........................................................................................................................................341

Diagnóstico de Bronzinas....................................................................................................................................350

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340 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Introdução
Atenção:

• Entenda totalmente o problema antes de tentar


qualquer reparo.
• Verificar primeiro o mais simples e óbvio.
• Encontrar a causa-raiz e corrigir o problema.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 341

Tabela de Sintomas

Sintoma Causas Prováveis

O ECM entra no Modo de Segurança: rpm do motor limitada;


59-65-66-67-68-69-75-113-131-199
o motor para

Falha de funcionamento de cilindro 56-65

Pressão excessiva do combustível no rail: Marcha lenta e


38-56-61-65-67
Rotação nominal

Pressão baixa do combustível no rail 34-38-53-54-55-60-65-67

Pressão excessiva do ar no coletor de admissão 65-66-80-81

Pressão baixa do ar no coletor de admissão 65-66-76-77-80-83

Falhas intermitentes gerando diversos códigos de diagnóstico


diferentes ao mesmo tempo e o acendimento da luz de adver- 10-13-15-16-17-18-38-65
tência no painel de instrumentos

Baixa aceleração da rotação de partida 10-12-13

10-11-12-13-14-30-31-33-35-38-50-51-52-53-
O motor não dá partida 56-57-70-90-134-150-151-152-170-171-
175-191

10-11-12-13-14-31-33-35-38-50-51-52-53-56-
Partida difícil – o motor demora a dar a partida
57-70-90-134-150-151-152-170-171-175-191

31-33-35-38-50-51-52-53-56-57-58-70-71-72-
Baixa potência / desempenho insatisfatório 73-84-90-130-132-134-150-151-152-170-171-
172-173-191-197-198

Parada de funcionamento súbita com o motor em funcionamento 38-63-64-65-191-195

31-50-53-56-57-58-63-71-72-90-116-132-137-
Consumo excessivo de combustível
150-151-152-171-172-173-191-197-198

31-50-53-56-57-58-63-71-72-90-116-150-151-
Fumaça preta excessiva
171-173-191

31-50-58-70-71-74-110-112-116-130-150-153-
Fumaça branca excessiva
154-170-176-179-191-195

Pressão baixa do óleo lubrificante 50-110-111-116-117-119-120-123-124-158

111-113-116-117-124-134-136-140-151-152-
Motor excessivamente ruidoso ou detonações internas 154-157-158-170-171-173-175-191-193-194-
196-198

37-50-53-56-71-124-125-134-151-152-153-
Vibração excessiva
154-155-158-177-191-192-193-194-196

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342 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Tabela de Sintomas (Continuação)

Sintoma Causas Prováveis

Pressão alta do óleo 110-114-118-120-122-124

37-53-56-63-90-116-121-125-130-137-138-
Ebulição do líquido de arrefecimento
140-141-150-158-171-175-191

Superaquecimento 131-158

Pressão excessiva do cárter com possível vazamento de óleo 70-75-76-90-110-116-122-123-130-153-155-


(blow-by) 170-176-178

57-58-70-90-110-130-134-150-152-153-170-
Compressão baixa em um dos cilindros
175

O motor dá partida e para 38-51-52-53-56-90

O motor aumenta de rotação 50-53-178

31-63-70-74-110-112-123-125-153-155-158-
Consumo elevado de óleo lubrificante
170-176-178-179

Líquido de arrefecimento misturado com óleo lubrificante 130-177

Óleo misturado com Líquido de arrefecimento 194

Marcha lenta irregular 33-35-50-52-90-123-151

Motor para quando o veículo se detém 30-33-50-51-52-151

Falha de combustão do motor 50-52-151

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 343

Tabela de Sintomas (Continuação)

No Causa Provável O que fazer

Verificar: fuga de corrente, condição de trabalho do


10 Carga baixa da bateria alternador, condição da bateria e corrosão nos terminais
dos cabos da bateria. Reparar ou substituir.
Verificar: fuga de corrente, condição de trabalho do
11 Voltagem de partida baixa alternador, condição da bateria e corrosão nos terminais
dos cabos da bateria. Reparar ou substituir.
Verificar condição do motor de partida e solenoide.
12 Motor de partida defeituoso Verificar quanto a corrosão nos contatos do chicote de
fiação para o motor de partida. Reparar ou substituir.
Verificar quanto a mudanças ou danos nos pontos de
13 Contato inadequado nas conexões elétricas aterramento, conexões ou chicote de fiação devido a
previous reparos ou serviço. Reparar ou substituir.
Movimento irregular ou limitado do acele-
14 Verificar, reparar ou substituir.
rador

Voltagem inconstante na alimentação do Verificar a bateria quanto a uma carga baixa. Verificar a
15 caixa de fusíveis e chicote de fiação da bateria para o
ECM
ECM. Reparar ou substituir.
Verificar a condição de recarga do alternador e suas
16 Alternador defeituoso ou sem carga conexões quanto a bom contato e ausência de corrosão.
Reparar ou substituir.
Verificar quanto a mudanças ou danos nos pontos de
17 Aterramento deficiente aterramento, conexões ou chicote de fiação devido a
reparos ou serviços anteriores. Reparar ou substituir.

Terminais com contato deficiente ou sem Verificar quanto a mudanças ou danos nos pontos de
18 aterramento, conexões ou chicote de fiação devido a
contato
reparos ou serviços anteriores. Reparar ou substituir.
30 Tanque de combustível vazio Completar com o combustível recomendado.
Tanque de combustível com respiro
31 Verificar, reparar ou substituir.
obstruído
Bomba elétrica do tanque funcionando, mas Verificar: bomba obstruída, válvula de retorno aberta,
32 sem pressão motor da bomba defeituoso, fusível queimado.

Tubo de alimentação de combustível Verificar causas de obstrução como: combustível incor-


33 reto, filtro de combustível não substituído, tanque de com-
obstruído
bustível sujo. Limpar e substituir conforme requerido.
Usando um manômetro, verificar a pressão na linha
de baixa pressão, logo após o filtro de combustível. Se
a pressão estiver abaixo da especificação, verificar a
No feeding on linha de combustível de baixa condição da bomba alimentadora (se disponível), bomba
34 elétrica do tanque e válvula de retorno ou qualquer
pressão
obstrução na linha de combustível devido a: combustível
incorreto, filtro de combustível não substituído, tanque de
combustível sujo ou bomba elétrica do pré-filtro do tanque.
Limpar e substituir conforme requerido.
Substituir o combustível . Verificar o tanque de combustível
35 Combustível inadequado e linha de alimentação quanto a contaminação. Limpar e
substituir conforme requerido.
Verificar quanto a anomalias causadas por reparos ou
36 Motor sobrecarregado serviços anteriores. Verificar problemas relacionados a
compressão excessiva, atrito no trem de engrenagens e
polias. Reparar ou substituir.

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344 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

Verificar a condição dos coxins do motor quanto à


montagem correta. Substituir coxins danificados, pres-
37 Coxins do motor defeituosos
tando atenção ao aperto e torque na sequência correta
conforme o manual de serviços do veículo.
Verificar o fusível e chicote de fiação de alimentação
até a bomba. Verificar se acessórios como alarmes
38 Bomba elétrica defeituosa ou imobilizadores que bloqueiam o veículo através do
desligamento da bomba elétrica foram instalados. Verificar
a bomba elétrica e substituir se necessário.

Verificar quanto a falhas com um escâner de diagnóstico.


Verificar a bateria quanto a uma carga baixa ou outros
50 Sistema de injeção eletrônica defeituoso
problemas relacionados aos componentes dos sistemas
de alimentação. Reparar ou substituir.

Verificar causas de obstrução como: combustível


51 Filtro de combustível obstruído incorreto, filtro de combustível não substituído, tanque de
combustível sujo. Limpar ou substituir conforme requerido.
Verificar se a bomba elétrica está pressurizando o sistema.
52 Ar no sistema de combustível
Reparar ou substituir.
Verificar se a falha foi causada por sujeira na linha
de combustível como: combustível incorreto, filtro de
53 Bomba de alta pressão defeituosa
combustível não substituído, tanque de combustível sujo.
Limpar ou substituir conforme requerido.
Se o motor foi mantido inativo por longo tempo, poderá
54 Bomba de alta pressão travada ser necessária uma desmontagem, inspeção e limpeza
da bomba em um serviço autorizado.
Verificar se a falha foi causada por sujeira na linha
Bomba de alta pressão contaminada por de combustível como: combustível incorreto, filtro de
55
sujeira combustível não substituído, tanque de combustível sujo.
Limpar ou substituir conforme requerido.
Verificar se a falha foi causada por sujeira na linha
de combustível como: combustível incorreto, filtro de
combustível não substituído, tanque de combustível sujo.
56 Injetores obstruídos ou defeituosos
Se necessário, enviar os injetores a um serviço autorizado
para análise e limpeza em dispositivos apropriados ou
para substituir os injetores.
Verificar o fusível, chicote de fiação e vela de aquecimento.
57 Sistema de partida a frio inoperante
Reparar ou substituir.

58 Tubos de alta pressão incorretos Verificar e substituir.

Verificar operação da bomba de alta pressão, sensor


59 Pressão excessiva do combustível no rail de pressão do rail e válvula de alívio do rail. Reparar ou
substituir.
60 Válvula M-Prop travada aberta Verificar, reparar ou substituir.

61 Válvula M-Prop travada fechada Verificar, reparar ou substituir.

62 Válvula de alívio do rail defeituosa Verificar, reparar ou substituir.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 345

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

Se o sensor não estiver defeituoso após a verificação,


verificar se a distância entre o sensor CKP e a roda de
63 Sensor CKP defeituoso pulsos está correta, assim como danos na roda de pulsos
causando leituras incorretas ou danos no chicote de
fiação do sensor. Reparar ou substituir.
Se o sensor não estiver defeituoso após a verificação,
verificar se a distância entre o sensor CMP e o ressalto
64 Sensor CMP defeituoso
da árvore de comando está correta ou se há danos no
chicote de fiação do sensor. Verificar, reparar ou substituir.

65 Chicote de fiação defeituoso Verificar, reparar ou substituir.

Vazamentos através dos retentores das


66 Substituir.
guias de válvula

67 Sensor de pressão do rail defeituoso Verificar, reparar ou substituir.

Sensor de pressão e temperatura do óleo


68 Verificar, reparar ou substituir.
(EOP) defeituoso
Sensor de temperatura do líquido de
69 Verificar, reparar ou substituir.
arrefecimento do motor (ECT) defeituoso

70 Restrições no sistema de admissão de ar Verificar, reparar ou substituir.

Turboalimentador danificado ou necessitando


71 Verificar, reparar ou substituir.
de limpeza

Vazamento em juntas no turboalimentador e


72 Verificar, reparar ou substituir.
coletor de escapamento

73 Pressão baixa do ar do superalimentador Verificar, reparar ou substituir.

Vazamento em retentores de óleo do supera-


74 Verificar, reparar ou substituir.
limentador
Pressão excessiva do ar no coletor de
75 Verificar, reparar ou substituir.
admissão
Se essas obstruções forem devido ao ingresso de sujeira,
verificar se o motorista segue a tabela de manutenção
para serviço pesado. Se for contaminação por óleo,
verificar quanto a retorno excessivo de óleo para o filtro.
76 Filtro de ar obstruído Neste caso, verificar a válvula de retorno do cárter, o
nível de óleo do cárter e as condições de trabalho do
turboalimentador.
Reparar ou substituir.
77 Pós-resfriador obstruído Verificar, reparar ou substituir.

Verificar se o problema está associado com perda de


potência, operação do turboalimentador ou vazamentos
78 Pressão baixa do ar no coletor de admissão
de ar em tubos e mangueiras. Verificar quanto a leituras
incorretas do sensor T-MAP. Reparar ou substituir.

80 Ajustes incorretos da válvula Wastegate Verificar, reparar ou substituir.

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346 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

Mangueira ou tubo da válvula wastegate


81 Verificar, reparar ou substituir.
rompida / danificada

83 Furos nas mangueiras do pós-resfriador Verificar, reparar ou substituir.

Verificar visualmente quanto a óleo na colmeia. Efetuar


84 Vazamento de ar no pós-resfriador um teste de vazamento com o pós-resfriador imerso em
água e usando ar comprimido.

90 Escapamento obstruído Verificar, reparar ou substituir.

Verificar se o escapamento foi instalado corretamente,


91 Escapamento com fissuras prestando atenção na sequência correta de aperto e
torques.
Verificar e substituir pelo óleo recomendado no manual
110 Óleo lubrificante incorreto
de operação do fabricante.
Completar e verificar quanto a vazamentos de óleo no
111 Nível baixo de óleo lubrificante no cárter bloco ou resfriador de óleo ou consumo de óleo entre
anéis e cilindros.

112 Nível alto de óleo lubrificante no cárter Verificar, reparar ou substituir.

Verificar a condição de desgaste da bomba de óleo,


mola do regulador de pressão da bomba e obstrução
113 Pressão baixa de óleo lubrificante
das passagens de óleo (tubo de sucção, árvore de
manivelas e outros). Reparar ou substituir.

114 Pressão alta de óleo lubrificante Verificar, reparar ou substituir.

Verificar quanto a vazamentos de óleo nas juntas ou óleo


no filtro de ar. Verificar o consumo de óleo entre anéis e
cilindros: cilindros com usinagem defeituosa, anéis de
115 Alto consumo de óleo lubrificante
pistão com aberturas alinhadas ou anéis desgastados,
cilindros desgastados, compressão insatisfatória do
cabeçote. Reparar ou substituir.
Bomba de óleo lubrificante desgastada
116 Verificar e substituir.
internamente

Mola da válvula de alívio da bomba de pres- Verificar a condição da mola, esfera e obstrução da
117
são do óleo emperrada aberta ranhura na carcaça da bomba. Reparar ou substituir.

Mola da válvula de alívio da bomba de pres-


118 Verificar, reparar ou substituir.
são do óleo emperrada fechada
Verificar o tubo de sucção quanto a obstrução,
Defeituoso tubo de sucção da bomba de
119 montagem e vedação entre tubo e bloco.
óleo
Reparar ou substituir.

120 Filtro de óleo lubrificante obstruído Verificar e substituir.

121 Tubo de respiro do motor obstruído Verificar, reparar ou substituir.

122 Válvula PCV danificada Verificar, reparar ou substituir.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 347

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

123 Vazamento no resfriador de óleo Verificar, reparar ou substituir.

124 Bomba tandem defeituosa Verificar, substituir ou enviar a um serviço autorizado.

Verificar a instalação do motor, suportes e coxins do


125 Ângulo de inclinação do motor incorreto
veículo. Reparar.

Verificar a atuação da válvula termostática, condição das


mangueiras do sistema, pressão e condição de operação
130 Ebulição
da bomba de água, junta queimada do cabeçote, mistura
de água no óleo. Reparar ou substituir.
Verificar a atuação da válvula termostática, ar nas man-
gueiras do sistema, condição das mangueiras do sistema,
Superaquecimento (alta temperatura do pressão e condição de operação da bomba de água, junta
131
líquido de arrefecimento) queimada do cabeçote, mistura de água no óleo, pressão
excessiva do turboalimentador, sincronização avançada
da injeção de combustível. Reparar ou substituir.
Verificar a atuação da válvula termostática. Substituir se
necessário.
132 Motor muito frio
Também verificar quanto a perda de potência. Reparar ou
substituir.
Válvulas termostáticas defeituosas (emper-
133 Verificar e substituir
radas abertas ou fechadas)

134 Ventoinha danificada Verificar as causas do dano e substituir.

Verificar se a RPM da ventoinha atinge 70% a 80 %


135 Sem atuação da embreagem viscosa da RPM do motor quando totalmente acoplada (motor
aquecido). Caso contrário, substituir a ventoinha.
Verificar quanto a travamento da embreagem viscosa.
136 Ventoinha excessivamente ruidosa
Substituir se necessário.
Passagens de água obstruídas das camisas
137 Verificar, limpar as passagens ou substituir componente.
de cilindros / bloco do motor

Verificar se somente o radiador está obstruído ou se


há obstruções ou crostas nas mangueiras e passagens
Radiador obstruído internamente (tubos ou de água. Reparar ou substituir o radiador e outros
138
reservatórios obstruídos) componentes afetados. Verificar se o fluido e água
corretos estão sendo utilizados e na proporção correta
para o sistema de arrefecimento.

Radiador obstruído externamente (aletas Verificar quanto às causas da obstrução das aletas.
139
obstruídas) Limpar completamente as aletas ou substituir o radiador.
Se houver cavitação, verificar quanto à presença de ar no
sistema. Substituir a bomba e fazer a purga do sistema.
Em caso de um vazamento no retentor, verificar se está
140 Bomba de água defeituosa
sendo utilizado o líquido de arrefecimento correto na
proporção e especificação corretas. Substituir a bomba.
Para outras falhas, substituir a bomba.

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348 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

Verificar quanto a danos e vazamentos de fluido na tanque


de expansão, válvula da tampa do tanque de expansão,
141 Falta de fluido no sistema de arrefecimento mangueiras, conexões, juntas, manchas causadas por
vazamentos na resfriador de água / óleo e junta do
cabeçote.
Verificar: anéis de pistão com aberturas alinhadas ou
150 Compressão baixa anéis desgastados, cilindros desgastados e compressão
insatisfatória do cabeçote. Reparar ou substituir.
Verificar com um micrômetro e paquímetro o desgaste está
concentrado na região e/ou em um cilindro específico.
Verificar quanto à usinagem correta dos cilindros, evi-
151 Desgaste do cilindro
dências de desgaste nas camisas de cilindro e anéis
relacionados à problemas de montagem ou usinagem.
Reparar e substituir.
Verificar quanto a indícios de superaquecimento ou
Anéis de pistão quebrados, desgastados ou
152 montagem incorreta. Verificar se a camisa está dentro das
emperrados
especificações. Substituir os componentes danificados.
Verificar quanto a montagem defeituosa do pistão ou se
153 Pistão emperrado as folgas especificadas entre camisa e pistão ou pino
estão corretas. Reparar ou substituir.
Verificar quanto a danos ou torção no bloco. Verificar a
154 Mancais danificados ou desgastados montagem dos mancais, bronzinas e árvore de manivelas.
Reparar ou substituir.

155 Assentamento incorreto dos anéis do pistão Verificar, reparar ou substituir.

Altura incorreta da superfície do pistão ao


156 Verificar, reparar ou substituir.
bloco

157 Camisas fissuradas ou quebradas Verificar, reparar ou substituir.

Desgaste anormal de mancal ou bronzinas


158 Usar a tabela de diagnóstico de mancais neste manual.
de biela
Verificar quanto a superaquecimento do motor, junta
queimada do cabeçote, compressão do motor muito alta,
170 Válvulas e sedes de válvulas queimadas folga incorreta entre válvula e guia de válvula, falta de
lubrificação da árvore de comando para as válvulas.
Reparar ou substituir.

Verificar quanto a folga de válvulas insuficiente entre a


171 Válvulas emperradas válvula e guia de válvula, falta de lubrificação da árvore
de comando para as válvulas. Reparar ou substituir.
Verificar quanto a superaquecimento do motor. Verificar
172 Vazamento na junta do cabeçote empenamento do cabeçote e / ou bloco, protrusão
incorreta (com a camisa). Reparar ou substituir.
Verificar e corrigir a folga de válvulas conforme as
173 Folga de válvulas fora da especificação instruções do manual. Substituir o componente somente
no caso de encontrar danos.
Verificar a folga entre a haste e guia de válvula. Verificar
174 Hastes e guias de válvula desgastadas a lubrificação da árvore de comando para as válvulas.
Reparar ou substituir.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 349

Tabela de Sintomas (Continuação)

Nº Causa Provável O que fazer

175 Molas de válvula quebradas Verificar, reparar ou substituir.

Vazamentos externos (juntas, retentores,


176 Verificar, reparar ou substituir.
etc.)
Verificar se foram causados por superaquecimento ou
177 Balancins quebrados
montagem incorreta.

178 Vazamento na guia de retentores de válvula Verificar, reparar ou substituir.

Verificar quanto a substituição do retentor em reparos


179 Guia de retentores de válvula frouxa anteriores. Substituir usando as ferramentas especiais
adequadas. Reparar ou substituir.
Verificar a sincronização da árvore de comando e ár-
vore de manivelas seguindo o procedimento do manual
191 Sincronização de engrenagens incorreta
de serviços e usando as ferramentas especiais recomen-
dadas. Corrigir a sincronização.
Verificar o desalinhamento entre volante do motor e
Volante do motor ou carcaça do volante do
192 carcaça do volante do motor seguindo o procedimento do
motor desalinhados
manual de serviços. Reparar ou substituir
Verificar a capacidade volumétrica da polia e amortecedor.
193 Amortecedor de vibração defeituoso
Substituir o componente.

194 Engrenagens defeituosas Verificar, reparar ou substituir.

195 Roda de pulsos frouxa Verificar, reparar ou substituir.

Verificar quanto a desgaste excessivo nos dentes de


Folga entre engrenagens excessiva nas engrenagem ou buchas. Substituir os componentes des-
196
engrenagens de sincronização gastados ou danificados. Fazer a montagem e verificar a
folga entre engrenagens conforme o manual de serviços.
Verificar se o cabeçote foi usinado anteriormente causando
contato excessivo entre os dentes da engrenagem inter-
mediária e engrenagem motora da árvore de comando.
Folga entre engrenagens insuficiente entre
Substituir os componentes afetados. Verificar quanto a
197 engrenagem da árvore de comando e en-
desgaste excessivo de dentes de engrenagem ou buchas.
grenagem intermediária
Substituir os componentes desgastados ou danificados.
Fazer a montagem e verificar a folga entre engrenagens
conforme o manual de serviços.
Verificar quanto a desgaste excessivo de dentes de engre-
Folga entre engrenagens insuficiente nas nagem ou buchas. Substituir os componentes desgastados
198
engrenagens de sincronização ou danificados. Fazer a montagem e verificar a folga entre
engrenagens conforme o manual de serviços.

Folga incorreta entre o sensor CKP e a roda Verificar a folga usando um calibrador de lâminas. Seguir
199
de pulsos as especificações e procedimentos do manual de serviços.

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350 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Diagnóstico de Bronzinas Falhas Prematuras em Bronzinas por Mau Funcio-


namento
A maior parcela de desgaste normal de uma bronzina
ocorre quando da partida do motor ou no início da Insuficiência de Óleo na Bronzina
operação, após o que o desgaste continua, mas em
Aspecto
ritmo bastante reduzido. Se efetuada a manutenção
preventiva adequada, apenas as partículas de dimen-
sões reduzidas, não retidas no filtro de óleo, estarão
presentes no processo de abrasão da superfície da
bronzina. Nessa condição, as bronzinas devem ter
uma vida consideravelmente longa.
A maior evidência de que o tempo de vida útil da
bronzina foi ultrapassada é o aparecimento de ruídos
no motor (“rajadas”) e uma diminuição na pressão do
óleo lubrificante.
O desgaste normal é, comumente, indicado por peque-
na quantidade de riscos na superfície da bronzina,
provocados por partículas estranhas não retidas
pelo filtro. Esses riscos não representam problemas,
desde que a liga-base não seja atingida, sendo que,
com a operação contínua, o desaparecimento desses
riscos ainda pode ocorrer. Quando uma bronzina falha por insuficiência ou
diluição do óleo lubrificante, sua superfície de trabalho
pode tornar-se brilhante. No caso de falta completa
de lubrificação, apresenta desgaste excessivo pelo
arrastamento de material pelo eixo no contato da
superfície de deslizamento da bronzina com o colo da
árvore de manivelas.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 351

Causas • Evitar o funcionamento do motor em marcha lenta


por longos períodos de tempo;
A insuficiência ou diluição do filme de óleo lubrificante
entre a bronzina e o eixo, que ocasiona o desgaste da • Verificar a diluição do óleo lubrificante por com-
camada eletrodepositada, é normalmente provocada bustível ou líquido de arrefecimento.
por:
Folga Excessiva
• Folga vertical insuficiente;
• Diluição do óleo lubrificante; Aspecto
• Motor trabalhando em marcha lenta por longos • A peça apresenta riscos provocados por partículas
períodos. e deformação/migração da liga antifricção para a
região próxima à borda da lateral da bronzina.
A falta de óleo lubrificante, que ocasiona um contato
metal-metal da bronzina com o colo da árvore de
manivelas, com o desgaste excessivo pelo arras- Causas
tamento do material antifricção, é normalmente • As medidas dimensionais dos moentes ou
provocado por: munhões estando abaixo da medida mínima
• Galerias de óleo parcialmente obstruídas; recomendada, assim como o diâmetro do
alojamento das bronzinas estando acima do
• Escolha incorreta de submedida da bronzina; diâmetro máximo recomendado, proporcionarão
• Montagem invertida das bronzinas centrais (parte folga de óleo lubrificante acima da máxima per-
inferior no lugar da superior); mitida. A folga excessiva não gera sustentação
hidrodinâmica do eixo. Desta maneira, há contato
• Mau funcionamento da bomba de óleo ou da vál- do eixo com a superfície da bronzina, podendo
vula de alívio. ocasionar fusão e deformação superficial da
liga antifricção da bronzina como mostrado nas
imagens abaixo.

Correções

• Verificar as dimensões dos colos para a escolha


das novas bronzinas;
• Retificar os colos da árvore de manivelas, caso
seja necessário;
• Verificar o bom funcionamento da bomba de óleo
e da válvula de alívio. Caso seja necessário,
recondicioná-las ou trocá-las;
• Observar se os furos de lubrificação das bronzinas
estão alinhados com os existentes no mancal do
bloco e nas bielas;

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352 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Falhas Prematuras em Bronzinas por Erros de


Montagem

Folga Axial (longitudinal) Insuficiente

Aspecto

Correções

• Conferir as medidas do diâmetro dos mancais,


bielas e colos dos moentes e munhões da árvore
de manivelas;
• Aplicar sempre o torque correto nos parafusos e
substituí-los sempre que recomendado;
Desgaste excessivo na lateral do flange e numa região
• Utilizar óleo lubrificante adequado e que atenda da superfície interna da bronzina, no lado de maior
as especificações contidas neste manual. carga axial, enquanto que o outro lado encontra-se
com aspecto normal de funcionamento. Nas áreas
de desgaste, há fusão e desprendimento da liga
antifricção

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 353

Causas
Uma folga insuficiente provocada por montagem
incorreta ou por posicionamento incorreto do disco e o
platô, que forçam a árvore de manivelas contra o flange
da bronzina a tal ponto que, pelo atrito gerado e pela
falta de formação do filme de óleo, há uma elevação
de temperatura a níveis onde o chumbo presente na
liga se separa do cobre, com conseqüente danificação
total dessas áreas.

Correções

• Obedecer a folga de montagem especificada;


• Verificar o posicionamento correto dos elementos
de transmissão entre o motor e o câmbio.

Impurezas Sólidas

Aspecto

Partículas estranhas ficam impregnadas na liga


antifricção, provocando deslocamento do material.
Pode-se encontrar também riscos na superfície da
bronzina.

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354 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Causas
Poeira, sujeira, abrasivos ou partículas metálicas
presentes no óleo incrustam-se ma superfície da
bronzina, deslocando a liga antifricção. As saliências,
da liga ou da partícula, podem tocar no eixo,
criando pontos de atrito localizados e provocando
o rompimento do filme de óleo, como mostrado nas
imagens abaixo.

Correções

• Instalar novas bronzinas, seguindo cuidado-


samente as instruções de limpeza recomendadas;
• Retificar o eixo, caso seja necessário;
• Efetuar a troca de óleo lubrificante e filtro nos
intervalos recomendados e, mantenha limpos, o
filtro de ar e o respiro do cárter.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 355

Sujeira no Alojamento Alojamento Ovalizado

Aspectos Aspectos
Áreas de desgaste excessivo próximas às linhas de
partição da bronzina.

Área localizada de desgaste na superfície da liga,


correspondendo a uma marca provocada pela
presença da partícula estranha nas costas da bronzina.
Causas

Causas As flexões da biela devido às cargas alternadas


podem produzir a ovalização do alojamento. As
bronzinas tendem a adquirir essa forma, resultando,
daí, uma superfície interna não cilíndrica. A folga
próxima da linha de partição pela deformação do
alojamento fica muito reduzida, podendo haver
contato metálico da liga antifricção com o colo do
eixo.

Partículas entre o alojamento e a bronzina impedem


o contato adequado e dificultam o fluxo de calor. O
aquecimento e as cargas localizadas provocam a
fadiga nessa área e o material se destaca.

Correções

• Limpar cuidadosamente o alojamento, retirando


todas as rebarbas, as sujeiras ou as partículas
sólidas, antes de instalar novas bronzinas;
• Examinar o estado dos colos e retificá-los, se
necessário.

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356 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Correções O contato é inadequado, a condução do calor é


dificultada e, ao mesmo tempo, o atrito adicional
• Examinar a circularidade do alojamento da bron- provocado pela pulsação da bronzina aumenta o calor
zina; gerado. As causas para uma altura de encosto serem
• Examinar o colo do eixo, retificando, se neces- insuficientes são:
sário.
• Limagem na superfície de partição da bronzina;
Altura de Encosto Insuficiente • Capa afastada por sujeira ou rebarba na super-
fície de partição;
Aspecto • Torque insuficiente;
• Parafuso encostando-se ao fundo de um furo
não-passante;
• Alojamento da bronzina com diâmetro acima do
especificado.

Áreas brilhantes (polidas) são visíveis nas costas da


bronzina e em alguns casos, também na superfície da
partição.

Causas
O aperto insuficiente não permite que se estabeleça
a pressão radial que retém a bronzina no alojamento.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 357

Causas
Quando se coloca a bronzina no alojamento, ela fica
saliente na linha de partição (altura de encosto). Ao
se apertar os parafusos da capa, as bronzinas são
forçadas contra o alojamento, garantindo um bom
contato.

Correções

• Limpar as superfícies de partição antes de aper-


tar os parafusos;
• Examinar as dimensões e o estado dos alo-
jamentos, recondicionando-os, caso seja neces-
sário;
• Aplicar, no aperto dos parafusos ou das porcas, o Existindo o excesso de altura do encosto, a força
torque recomendado; radial que se desenvolve pode provocar a flambagem
da bronzina próximo a linha de partição.
• Altura de Encosto Excessiva;
• Aspecto. São causas comuns:
• Superfície de partição do alojamento usinada;
• Troque excessivo.

Correções

• Se tiver sido usinada a superfície de partição da


capa, do bloco ou da biela substituir a peça;
• Verificar, com o emprego do Azul da Prússia ou
com outro processo adequado (súbito, etc.), se
a ovalização está dentro dos valores permitidos,
depois de ter dado o aperto correto nos parafusos
da capa com a chave de torque;
• Aplicar, no aperto dos parafusos ou das porcas, o
torque recomendado.
Áreas de desgaste excessivo junto à linha de partição,
em uma das bronzinas ou em ambas.

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358 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Biela Empenada ou Torcida Capa Deslocada

Aspecto Aspecto

• Áreas de desgaste excessivo nos lados diagonal-


mente opostos de cada bronzina.

Áreas de desgaste excessivo nos lados diretamente


opostos de cada bronzina, próximas às linhas de
partição.
Causas

Causas
A capa do mancal foi deslocada, forçando um lado
de cada bronzina contra o eixo. Isso pode acontecer
devido às seguintes causas:

• Uso de chave inadequada para o aperto dos pa-


rafusos;
• Inversão da capa;
• Furos, pinos ou outros sistemas de centralização
das capas alterados;
• Eixo da árvore de manivelas com o centro des-
locado durante o procedimento de usinagem;
• Reaproveitamento dos parafusos de biela e/ou
mancal.
Numa biela empenada ou com torção, os alojamentos
estão desalinhados, originando áreas elevadas
pressões e até contato metal-metal entre a bronzina
e o colo da árvore de manivelas. O empenamento da
biela pode ocorrer por introdução forçada do pino,
aperto dos parafusos da capa com a biela fixada
incorretamente na morsa ou por calço hidráulico.

Correções

• Examinar a biela e caso seja necessário substituí-


la;
• Evitar esforços de torção na biela.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 359

Árvore de Manivelas Deformada

Aspecto

• Uma faixa de desgaste bem definida pode ser


observada no conjunto de bronzinas centrais su-
periores ou no conjunto das inferiores.
• O grau de desgaste varia de bronzina para bron-
zina, mas geralmente, na central, ele é bem mais
acentuado.
• Causas
• A árvore de manivelas deformada submete as
bronzinas centrais a cargas excessivas, sendo as
pressões máximas obtidas nos pontos de maior
distorção.

Correções

• Escolher a chave adequada e apertar alterna- Nesses pontos, a folga também se reduz e pode
damente os parafusos para perfeito assentamento haver contato metal-metal entre a bronzina e o colo
da capa; da árvore de manivelas.

• Certificar-se de que a posição da capa está cor- A árvore de manivelas pode se deformar devido ao
reta; manuseio inadequado, à armazenagem incorreta ou
às condições operacionais extremas.
• Verificar se o sistema de centralização das capas
não está alterado ou danificado e substituí-lo,
caso seja necessário;
• Substituir os parafusos de biela/mancal conforme
recomendação.
• Retificar o eixo da árvore de manivelas conforme
especificação.

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360 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Correções

• Verificar se o eixo está deformado através de pro-


cedimento adequado.
• Substituir a árvore de manivelas, se necessário.

Bloco do Motor Deformado

Aspecto

Uma faixa de desgaste bem definida pode ser


observada no conjunto das bronzinas centrais superio-
res ou no conjunto das inferiores.
O grau de desgaste varia de bronzina para bronzina,
mas geralmente, na central, ele é bem mais acentuado.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 361

Causas

O aquecimento e o resfriamento brusco do motor é Correções


uma das causas da distorção dos blocos, quando
ele opera sem válvula termostática. A deformação do • Determinar a existência de deformação através
bloco pode também ser causada por: de um processo adequado;
• Substituir o bloco caso seja confirmado à
• Condições desfavoráveis de uso (por exemplo,
deformação no bloco do motor;
sobrecarga operacional do motor);
• Instalar a válvula termostática.
• Procedimento de aperto incorreto dos parafusos
do cabeçote.

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362 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Colos Não-cilíndricos

Aspecto

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 363

Faixa de desgaste desigual na bronzina. De acordo Raio de Concordância Incorreto


com as regiões que ficam submetidas a maiores
pressões, distinguem-se três aspectos principais que Aspecto
correspondem respectivamente aos defeitos de forma
dos colos ilustrados.

Áreas de desgaste excessivo ao longo das superfícies


laterais da bronzina.
Causas
Colos não-cilíndricos impõem uma distribuição Causas
irregular na superfície da bronzina, gerando, em Raios de concordância dos colos incorretos,
certas áreas, maior quantidade de calor e acelerando ocasionando o contato metal-metal ao longo das
o desgaste. As folgas poderão tornar-se insuficientes superfícies laterais da bronzina. Isso leva a um
e haver contato metal-metal entre a bronzina e o colo desgaste excessivo e a uma fadiga prematura
da árvore de manivelas. localizada.
Em outros casos, as folgas serão excessivas. Os
perfis cônico, côncavo ou convexo dos colos da árvore
de manivelas e, ainda, a conicidade do alojamento
da bronzina na biela são sempre devido à retificação
incorreta.

Correções

• Retificar corretamente as superfícies, quando


necessário.

Correções

• Retificar os colos, tomando o cuidado de executar


os raios com a curvatura correta;
• Não deixar o “canto vivo”, porque enfraquecerá
o eixo pela concentração de tensões em área já
muito solicitada.

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364 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Torque incorreto e aplicação de cola/adesivo Correções

Aspecto • Aferir/revisar periodicamente o torquímetro;


• Aplicar o torque recomendado;
• Montar o motor seguindo as recomendações.

Montagem Incorreta por Falta de Atenção

As bronzinas não funcionarão adequadamente se


não forem montadas de maneira correta ou se
sofrerem alterações de seu projeto. A montagem
incorreta quase sempre provoca uma falha prematura
da bronzina.
As imagens abaixo mostram os erros mais comuns de
montagem.

A peça apresenta-se amassada na região de bipartição


da carcaça, e com o canal externo de lubrificação
parcialmente obstruído com cola/adesivo.

Causas
O torque aplicado nos prisioneiros/parafusos de
fixação do bloco, quando excede o especificado pro-
voca a deformação e, conseqüentemente, o contato
metal-metal. Este contato gera calor suficiente para
iniciar a fusão do material e seu arraste. Outro fator
que leva à fusão é a obstrução parcial por cola/adesivo
dos canais externos de lubrificação.
Biela assimétrica.

O posicionamento incorreto/deslocamento da trava


também provocará deformação na peça, comprome- Capas de biela invertidas ou trocadas.
tendo a folga de óleo.

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DIAGNÓSTICO DE FALHAS 365

Calços impróprios. Furo de lubrificação não alinhado.

Bronzinas trocadas.

Ressaltos de centralização não coincidentes.

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366 DIAGNÓSTICO DE FALHAS

NOTAS

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APÊNDICE A 367

Índice Geral

Bloco do Motor - MaxxForce 7.2H.......................................................................................................................369

Bloco do Motor - MaxxForce 4.8H.......................................................................................................................370

Grade Estrutural (Ladder Frame) - MaxxForce 7.2H..........................................................................................371

Biela - MaxxForce 4.8H / 7.2H............................................................................................................................373

Árvore de Comando - MaxxForce 4.8H / 7.2H....................................................................................................374

Carcaça das Engrenagens - MaxxForce 7.2H....................................................................................................375

Carcaça das Engrenagens - MaxxForce 4.8H....................................................................................................376

Engrenagem Intermediária - MaxxForce 4.8H / 7.2H..........................................................................................377

Bomba de Óleo - MaxxForce 4.8H / 7.2H...........................................................................................................378

Bomba de Água - MaxxForce 4.8H / 7.2H..........................................................................................................379

Tampa Frontal - MaxxForce 7.2H........................................................................................................................380

Tampa Frontal - MaxxForce 4.8H........................................................................................................................381

Tubo de Saída de Água - MaxxForce 4.8H / 7.2H..............................................................................................382

Motor de Partida - MaxxForce 7.2H....................................................................................................................383

Motor de Partida - MaxxForce 4.8H....................................................................................................................384

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 4.8H / 7.2H..................................................................................385

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 7.2H.............................................................................................386

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 4.8H.............................................................................................388

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H......................................................................................................................389

Chicote Elétrico - MaxxForce 4.8H......................................................................................................................395

Turboalimentação - MaxxForce7.2H...................................................................................................................396

Turboalimentação - MaxxForce 4.8H..................................................................................................................397

Suporte do Alternador - MaxxForce 7.2H............................................................................................................398

Suporte do Alternador - MaxxForce 4.8H............................................................................................................399

Filtro de Combustível - MaxxForce 7.2H.............................................................................................................400

Filtro de Combustível - MaxxForce 4.8H.............................................................................................................401

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H / 7.2H.......................................................................................402

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H..................................................................................................405

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H..................................................................................................408

Bomba de Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H................................................................................409

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368 APÊNDICE A

Índice Geral
Bomba de Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H................................................................................410

Coletor de Admissão - MaxxForce 7.2H.............................................................................................................. 411

Coletor de Admissão - MaxxForce 4.8H..............................................................................................................412

Cotovelo de Admissão - MaxxForce 7.2H...........................................................................................................413

Cotovelo de Admissão - MaxxForce 4.8H...........................................................................................................414

Coletor de Escapamento - MaxxForce 4.8H / 7.2H.............................................................................................415

Coletor de Escapamento (Se Aplicável)..............................................................................................................416

Cotovelo de Escapamento - MaxxForce 7.2H.....................................................................................................417

Cotovelo de Escapamento - MaxxForce 4.8H.....................................................................................................418

Respiro do Motor - MaxxForce 7.2H...................................................................................................................419

Respiro do Motor - MaxxForce 4.8H...................................................................................................................421

Compressor - MaxxForce 4.8H / 7.2H.................................................................................................................422

Cárter - MaxxForce 7.2H.....................................................................................................................................424

Cárter - MaxxForce 4.8H.....................................................................................................................................425

Volante do Motor - MaxxForce 4.8H / 7.2H.........................................................................................................426

Polia da Árvore de Manivelas - MaxxForce 7.2H................................................................................................427

Polia da Árvore de Manivelas - MaxxForce 4.8H................................................................................................428

Suporte do Motor – Suporte Dianteiro - MaxxForce 7.2H...................................................................................429

Suporte do Motor – Suporte Traseiro - MaxxForce 7.2H....................................................................................430

Carcaça do Volante do Motor - MaxxForce 7.2H................................................................................................431

Conexão de Entrada de Água - MaxxForce 4.8H / 7.2H.....................................................................................432

Cabeçote do Filtro de Óleo Lubrificante e Resfriador de Óleo - MaxxForce 7.2H..............................................433

Cabeçote do Filtro de Óleo Lubrificante e Resfriador de Óleo - MaxxForce 4.8H..............................................434

Cabeçote - MaxxForce 7.2H...............................................................................................................................435

Cabeçote - MaxxForce 4.8H...............................................................................................................................436

Cabeçote – Com Freio de Escapamento - MaxxForce 4.8H / 7.2H (Se Aplicável).............................................437

Cabeçote – Sem Freio de Escapamento - MaxxForce 4.8H / 7.2H (Se Aplicável).............................................439

Chicote Elétrico de Fiação do Bico Injetor e Tampa de Válvulas (Um Cabeçote) - MaxxForce 4.8H / 7.2H.......441

Tampa de Válvulas - MaxxForce 4.8H / 7.2H......................................................................................................442

Sensores - MaxxForce 7.2H................................................................................................................................443

Sensores - MaxxForce 4.8H................................................................................................................................444

Tabela de Torque Padrão Quanto a Parafusos de Aço Normais (Conforme DIN 2230)......................................445

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APÊNDICE A 369

Bloco do Motor - MaxxForce 7.2H

1. Parafuso Oco M8x1,0 2. Conjunto Tubo do Injetor de 3. Bujão de Drenagem de Água


Arrefecimento do Pistão

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370 APÊNDICE A

Bloco do Motor - MaxxForce 4.8H

1. Parafuso Oco M8x1,0 2. Ejetor, Óleo Lubrificante Pistão 3. Pino Elástico 16x30 - St

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APÊNDICE A 371

Grade Estrutural (Ladder Frame) - MaxxForce 7.2H

Parafuso M8 – Estratégia de Aperto em Campo


1. Procedimento de montagem: c. Com a chave-soquete na cabeça do
primeiro parafuso, aplique o pré-torque de
a. Aplique o torque de fixação de 30 ± 3 Nm nos
(15 ± 2 Nm) seguido pelo aperto angular de
parafusos M8;
(45° ± 4°);
b. Afrouxe o primeiro parafusos com um aperto
d. Repita o item “c” para o segundo parafuso
angular de 60°;
M8.

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372 APÊNDICE A

Grade Estrutural (Ladder Frame) - MaxxForce 7.2H (Continuação)

Grade Estrutural sem os números gravados

Grade Estrutural com os números gravados

Parafuso M12 - Estratégia de Aperto em Campo:


1. Procedimento de montagem: c. Com a chave-soquete também na cabeça do
primeiro parafuso, aplique o pré-torque de
a. Aplique o torque de fixação de 50 ± 5 Nm
(50 ± 5 Nm) seguido pelo aperto angular de
nos parafusos M12 seguindo a sequência
(30° ± 3°);
definida pela engenharia de MIM (veja as
figuras 17 e 18; d. Repita o item “c” para o outro parafuso M12,
seguindo a mesma sequência.
b. Afrouxe o primeiro parafusos com um aperto
angular de 60°;

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APÊNDICE A 373

Biela - MaxxForce 4.8H / 7.2H

Parafuso M12x58 - 10.9


Torque:
1o: - 30 ± 5 N.m
2o: - 47° ± 2°

1. Conjunto do Pistão, Anéis de 2. Bronzina Inferior da Biela 3. Bronzina Superior da Biela


Pistão e Biela

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374 APÊNDICE A

Árvore de Comando - MaxxForce 4.8H / 7.2H

Cárter

Sequência de aperto

1. Árvore de Comando 4. Roda de Pulsos / Sensor de 7. Parafuso M6x12 - 8.8 Din 6921
Fase
2. Abraçadeira da Árvore de 8. Engrenagem da Árvore de
Comando 5. Pino Elástico Comando
3. Parafuso-flange Sextavado 6. Engrenagem da Árvore de 9. Parafuso-flange Sextavado
M8x20 - 8.8 Comando M8x30 - 10.9 Din 6921

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APÊNDICE A 375

Carcaça das Engrenagens - MaxxForce 7.2H

1. Carcaça das Engrenagens 4. Tubo de Conexão da 7. Arruela de Vedaçãor


de Sincronização Válvula Termostática
8. Tubo de Lubrificação do Bloco do
2. Parafuso-flange Sextavado 5. Bujão Din 906 Motor – Carcaça de Sincronização
M8x50 - 10.9
6. Bujão 9. Parafuso Oco M8x1,0 Din 673
3. Parafuso-flange Sextavado
M8x20 - 10.9

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376 APÊNDICE A

Carcaça das Engrenagens - MaxxForce 4.8H

1. Bujão - DIN 906 5. Arruela de Vedação 9. Parafuso M8x20 10.9 - DIN 6921
2. Tubo, Ligação Termostato 6. Tubo, Bloco / Caixa de 10. Parafuso M8x70 8.8 - DIN 6921
Distribuição Lubr.
3. Caixa de Distribuição 11. Suporte Auxiliar
7. Parafuso Oco M8x1,0 - DIN 7643
4. Tampão
8. Parafuso M8x50 8.8 - DIN 6921

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APÊNDICE A 377

Engrenagem Intermediária - MaxxForce 4.8H / 7.2H

1. Rolamento da Engrenagem 4. Anel de Encosto de Ajuste dos 6. Retentor dos Rolamentos


Intermediária Rolamentos (Opcional) Intermediários
2. Conjunto da Engrenagem 5. Anel de Encosto de Ajuste dos 7. Parafuso-flange Sextavado
Intermediária Rolamentos (Opcional) M10x70 - 11,9
3. Anel de Encosto de Ajuste
dos Rolamentos

NOTAS: As faces de contato das peças devem ser


oleadas com óleo lubrificante. Montagem do anel
conforme a Folga Axial.

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378 APÊNDICE A

Bomba de Óleo - MaxxForce 4.8H / 7.2H

1. O-ring 3. Parafuso-flange Sextavado 4. Graxa à Base de Silicone DC 111


M8x20 - 10.9 Din 6921
2. Bomba de Óleo Lubrificante

NOTA: Montar o item 1 com graxa a base de silicone


DC 111 no item 2.

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APÊNDICE A 379

Bomba de Água - MaxxForce 4.8H / 7.2H

1. O-ring 3. Parafuso-flange Sextavado 4. Graxa à Base de Silicone DC 111


M8x20 - 10.9 Din 6921
2. Conjunto da Bomba de Água

NOTA: Montar o item 1 com graxa a base de silicone


DC 111 no item 2.

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380 APÊNDICE A

Tampa Frontal - MaxxForce 7.2H

1. Junta, Tampa da Caixa de 3. Retentor Dianteiro, Árvore de 5. Parafuso Sextavado com


Distribuição Manivelas Flange M8x16 - 8.8
2. Tampa, Caixa de Distribuição 4. Parafuso Sextavado com Flange
M8x55 - 10.9 EMD1262

Estratégia de Aperto: Observação: Os estágios 2, 3 e 4 devem ser aperta-


dos parafuso por parafuso, mantendo os outros
1o Aplicar 18 ± 2 N.m em todos os parafusos; apertados.
2o Soltar por 60°;
3o Aplicar 15 ± 2 N.m;
4o Aplicar 30° ± 3;

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APÊNDICE A 381

Tampa Frontal - MaxxForce 4.8H

1. Junta, Tampa Frontal 5. Parafuso M8x50 - 8.8 DIN 6921 9. Parafuso M8x55 - DIN 6921
2. Arruela de Vedação 6. Parafuso M8x20 - 10.9 DIN 6921 10. Parafuso M8x16 8.8 - DIN 6921
3. Tubo, Bloco / Caixa de 7. Tampa, Caixa de Distribuição 11. Parafuso M8x70 8.8 - DIN 6921
Distribuição Lubr.
8. Retentor
4. Parafuso Oco M8x1.0 -
DIN 7643

Etapas
Apertar - Torques -
1 +18 ± 2 N.m
(Todos os parafusos)
A Soltar Angulo -60º
2* B Apertar Toque +15 ± 2 N.m
C Apertar Angulo + 30º ± 3

* A etapa 2 deve ser aplicada a um parafuso por


vez, mantendo os demais apertados.

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382 APÊNDICE A

Tubo de Saída de Água - MaxxForce 4.8H / 7.2H

1. Parafuso-flange Sextavado 3. O-ring 5. Bujão M8x1,5 - A


M8x55 - 11,9
4. Arruela de Vedação 6. Graxa à Base de Silicone DC 111
2. Saída de Líquido de Arrefecimento

NOTAS:
−− Montar o item 3 com graxa a base de silicone
DC 111 no item 2.
−− Aplicar teflon líquido no item 5 para garantir
vedação.

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APÊNDICE A 383

Motor de Partida - MaxxForce 7.2H

1. Motor, Partida 5. Parafuso Sextavado com Flange 8. Suporte Defletor Motor


M6 x 12 DIN 6921 8.8 Partida (Superior)
2. Defletor Motor Partida
6. Trava Química - Loctite 601 9. Parafuso Sextavado com
3. Suporte Defletor Motor Partida
Flange M6 x 20 DIN 6921 8.8
7. Suporte Defletor Motor Partida
4. Parafuso Sextavado com Flange
(Inferior)
M10 x 35 DIN 6921 8.8

NOTA: Aplicar a trava química - Loctite 601 no


contorno da flange do motor de partida (junção com a
carcaça do volante).

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384 APÊNDICE A

Motor de Partida - MaxxForce 4.8H

1. Motor, Partida 2. Parafuso Sextavado com Flange M10x30 8.8 Organo

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APÊNDICE A 385

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 4.8H / 7.2H

1. Unidade de Controle Eletrônico 5. Prisioneiro M6x30 9. Conexão do Resfriador da ECU


do Resfriador
6. Porca Sextavada M6 10. Tampa Protetora do Conector
2. O-ring da ECU
7. Suporte do Tubo de Respiro
3. Módulo da Unidade de Controle
8. Arruela de Vedação
Eletrônico (ECU)
4. Parafuso-flange Sextavado
M6x30 - 8.8

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386 APÊNDICE A

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 7.2H

1. Suporte da Unidade de Controle 2. Parafuso-flange Sextavado 3. Isolador 60 Shore A


do Motor M8x16 - 8.8

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APÊNDICE A 387

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

1. Porca Sextavada X8

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388 APÊNDICE A

Unidade de Controle Eletrônico - MaxxForce 4.8H

1. Suporte, Unidade Controle Eletrônico 3. Módulo, Unidade Comando 4. Parafuso Sextavado com
Eletrônico (ECU) Flange M6x30 DIN 6921
2. Parafuso Sextavado com Flange
M10x20 DIN 6921 8.8

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APÊNDICE A 389

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H

Conector do Sensor de Conector do Sensor Conector do Sensor de Pressão


Temperatura do Líquido de Fase e Temperatura do Ar
de Arrefecimento

Conector da ECU

Conector do Sensor de
Temperatura do Óleo

1. Chicote Elétrico de Fiação do Motor

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390 APÊNDICE A

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

Conector do Sensor de
Pressão do Rail

Conector do Sensor
de Velocidade

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APÊNDICE A 391

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

Unidade do Coletor de Admissão


Unidade de Sensores

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392 APÊNDICE A

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

Conector do Sensor
de Pressão de Óleo

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APÊNDICE A 393

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

Montagem Somente na
Planta do Cliente

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394 APÊNDICE A

Chicote Elétrico - MaxxForce 7.2H (Continuação)

1. Suporte do Chicote Elétrico 3. Suporte do Chicote Elétrico de 4. Parafuso-flange Sextavado


de Fiação Fiação M6x12 - 8.8
2. Suporte do Chicote Elétrico
de Fiação

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APÊNDICE A 395

Chicote Elétrico - MaxxForce 4.8H

1. Suporte Chicote Elétrico 3. Suporte Chicote Elétrico 5. Chicote Elétrico Motor


2. Parafuso Sextavado com 4. Suporte Chicote Elétrico
Flange M6x12 - 8.8 Organo

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396 APÊNDICE A

Turboalimentação - MaxxForce7.2H

1. Turboalimentador 3. Suporte do Turboalimentador 5. Turboalimentador / Coletor de


Escapamento
2. Porca Stover M10 4. Parafuso-flange Sextavado Alta
Temperatura M8x20

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APÊNDICE A 397

Turboalimentação - MaxxForce 4.8H

1. Turboalimentador 2. Porca

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398 APÊNDICE A

Suporte do Alternador - MaxxForce 7.2H

1. Parafuso-flange Sextavado 4. Suporte do Tensor da Correia 7. Suporte do Alternador (Superior)


M10x40 – 8.8 DIN 6921
5. Parafuso-flange Sextavado 8. Parafuso-flange Sextavado
2. Suporte do Alternador (Inferior) M8x35 – 8.8 DIN 6921 M8x25 – 8.8 DIN 6921
3. Pino-guia 6. Parafuso-flange Sextavado
M10x50 – 8.8 DIN 6921

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APÊNDICE A 399

Suporte do Alternador - MaxxForce 4.8H

1. Parafuso Sextavado com 3. Pino-guia 5. Parafuso Sextavado com


Flange M10x35 – 8.8 Flange M8x20– 8.8
4. Conjunto Tirante, Alternador
2. Suporte do Alternador
(Superior)

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400 APÊNDICE A

Filtro de Combustível - MaxxForce 7.2H

1. Filtro de Combustível 3. Conexão 4. Parafuso-flange Sextavado


Organo M10x35 – 8.8
2. Arruela de Vedação

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APÊNDICE A 401

Filtro de Combustível - MaxxForce 4.8H

1. Filtro de Combustível 4. Prisioneiro 7. Suporte, Filtro de Combustível


2. Conexão 5. Fixador TR 314 E1 8. Porca com Flange Dentada M10
3. Arruela de Vedação 6. Espaçador, Filtro Combustível 9. Parafuso Sextavado com
Flange M10x30 8.8 Organo

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402 APÊNDICE A

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H / 7.2H

1. Rail de Combustível de Alta 2. Parafuso-flange Sextavado 3. Espaçador


Pressão Organo M8x60

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APÊNDICE A 403

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H / 7.2H (Continuação)

Cilindros 5 e 6

Cilindros 3 e 4

Cilindros 1 e 2

1. Conjunto do Tubo de 2. Conjunto do Tubo de 3. Conjunto do Tubo de


Combustível de Alta Combustível de Alta Combustível de Alta
Pressão Pressão Pressão

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404 APÊNDICE A

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H / 7.2H (Continuação)

1. Conjunto do Tubo de Combustível de Alta Pressão

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APÊNDICE A 405

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H

1. Conjunto do Tubo de Retorno 2. Abraçadeira 3. Abraçadeira


de Combustível

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406 APÊNDICE A

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H (Continuação)

1. Conjunto do Tubo de Bomba 2. Conjunto do Tubo de Filtro 3. Conjunto do Tubo de Entrada


de Alta Pressão para Filtro de de Combustível para Bomba de Combustível para Resfriador
Combustível de Alta Pressão da ECU

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APÊNDICE A 407

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H (Continuação)

1. Conexão de Retorno de 3. Suporte dos Tubos de Entrada 4. Parafuso-flange Sextavado


Combustível e Retorno de Combustível Organo M8x16 8.8
2. Arruela de Vedação

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408 APÊNDICE A

Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H

1. Conjunto Tubo, Filtro de 3. Conjunto Tubo, Retorno 6. Arruela de Vedação


Combustível da Bomba Combustível
7. Conexão, Retorno de
de Alta Pressão
4. Abraçadeira Combustível
2. Conjunto Tubo, Bomba
5. Abraçadeira
de Alta Pressão ao Filtro
Combustível

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APÊNDICE A 409

Bomba de Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 7.2H

1. Bomba de Combustível de 4. Vedação 7. Parafuso-flange Sextavado


Alta Pressão Organo M10x30
5. Engrenagem da Bomba Injetora
2. Parafuso-flange Sextavado de Combustível 8. Trava Química
Organo M10x40
6. Porca-flange Sextavada Especial
3. Flange Adaptadora (Bomba
de Alta Pressão)

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410 APÊNDICE A

Bomba de Alta Pressão de Combustível - Maxxforce 4.8H

1. Conjunto Tubo Alta Pressão 4. Flange, Adaptador (Bomba 7. Porca Especial Sextavada
de Combustível de Alta Pressão) com Flange
2. Bomba, Alta Pressão de 5. Anel, Vedação 8. Parafuso Sextavado com
Combustível Flange M10x30 Organo
6. Engrenagem, Bomba Injetora
3. Parafuso Sextavado com Combustível
Flange M10x40 Organo

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APÊNDICE A 411

Coletor de Admissão - MaxxForce 7.2H

1. Junta do Coletor de Admissão 3. Parafuso-flange Sextavado 4. Parafuso-flange Sextavado


DIN 6921 M8x80 DIN 6921 M8x35
2. Conjunto do Coletor de Admissão

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412 APÊNDICE A

Coletor de Admissão - MaxxForce 4.8H

1. Junta do Coletor de Admissão 3. Parafuso Flangeado Sextavado 4. Parafuso Flangeado Sextavado


M8x80 8.8 Organo M8x35 8.8 Organo
2. Coletor de Admissão

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APÊNDICE A 413

Cotovelo de Admissão - MaxxForce 7.2H

1. Junta do Cotovelo de Admissão 3. Parafuso-flange Sextavado 5. Bujão Roscado M22 DIN 7604
de Ar DIN 6921 M8x30 8.8
2. Cotovelo de Admissão de Ar 4. Arruela de Vedação

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414 APÊNDICE A

Cotovelo de Admissão - MaxxForce 4.8H

1. Junta - Curva Admissão 3. Suporte, Chicote Elétrico 4. Parafuso Sextavado com


Flange DIN 6921 - M8x30 8.8
2. Duto, Admissão de Ar

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APÊNDICE A