Guía No.

3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado

Laboratorio de procesos de fabricación.

UNIVERSIDAD DEL NORTE

GUÍA DE LABORATORIO NO. 3

PARÁMETROS DE CORTE EN PROCESOS DE MECANIZADO: TORNEADO,

FRESADO Y TALADRADO

1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de fabricación incluyen normalmente operaciones de remoción de material, los cuales
permiten obtener formas complejas a partir de materias primas con geometrías normalmente más
sencillas. Cómo su nombre lo indica, estos procesos operan mediante principios de corte, donde una
herramienta (ej. brocas, fresas o buriles) desbasta el material base hasta conseguir la geometría deseada.
Debido a la variedad de materiales con los cuales se pueden fabricar las herramientas, así como la
variedad de materiales base, se hace necesario definir apropiadamente parámetros de corte que permitan
obtener productos de una muy buena calidad, optimizando el proceso en general.

Cada proceso de mecanizado tendrá asociado parámetros de corte particulares, pero en general dentro del
proceso de producción de una pieza en donde se especifican operaciones de taladrado, torneado o fresado
se hace necesario definir variables tales como: velocidad de avance, velocidad de giro y profundidad de
corte. Éstos parámetros deben tener en cuenta las limitaciones operacionales de la máquina y de las
herramientas utilizadas; una mala selección puede verse reflejada en daños en la herramienta (o una
reducción drástica en su vida útil) o daños en la máquina herramienta (ej. potencias demandadas
superiores al límite de la máquina). Dado que los parámetros de corte incluyen velocidades, el tiempo y el
costo de fabricación del producto mecanizado, los cuales en la práctica real se convierten en las
restricciones más importantes, dependerán directamente de los parámetros anteriormente mencionados.

2. OBJETIVOS
 Establecer diferencias entre parámetros de corte para taladrado, torneado y fresado.
 Desarrollar ejercicios donde se involucren los parámetros de corte para una operación de
mecanizado planteada.
 Estimar modelos de regresión entre parámetros de mecanizado usando técnicas de ajuste de
curvas.

3. MARCO TEÓRICO

Maquinado es un término general que describe un grupo de procesos cuyo propósito es la remoción de
material y la modificación de las superficies de una pieza de trabajo, después de haber sido producida por
diversos métodos. Se pueden distinguir operaciones tales como:
 Corte y acabado superficial, que por lo común comprende herramientas de corte de un solo filo o
de filos múltiples, cada una con una forma claramente definida.

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 Procesos abrasivos, los cuales ofrecen una precisión dimensional y un acabado superficial muy
elevados, entre las que se destacan: lapeado, abrillantado, pulido y granallado.

En la presente guía de laboratorio se tendrán en cuenta solamente las operaciones de corte y acabado
superficial. En una experiencia de laboratorio posterior se evaluarán los demás procesos abrasivos.

3.1 Mecánica del corte

Un sistema es un conjunto de componentes interrelacionados que, en una forma organizada, recibe

entradas, las procesa y emite salidas obteniendo así una meta común. Durante el ejercicio de la práctica
ingenieril de manufactura y, en general, ante cualquier estudio que se esté llevando a cabo, es necesario
conocer la relación existente entre aquellas variables de entrada relevantes del sistema y sus variables de
salida.

Maquinaria
Herramientas
Energía
Mano de Obra

Desechos y
Desperdicios

Proceso De
Manufactura Material
Materia Prima Procesado

Figura 1 Dinámica general de un proceso de manufactura

Se identifican entonces las variables independientes esenciales en el proceso de corte: a) material y

recubrimientos de la herramienta; b) forma, acabado superficial y filo de la herramienta; c) material y
condiciones de la pieza de trabajo; d) avance, velocidad y profundidad de corte; e) fluidos de corte; f)
características de la máquina herramienta, y g) sujeciones y soportes de la pieza de trabajo. Las variables
dependientes en el corte son aquellas a las que afectan los cambios en las variables independientes e
incluyen: i) tipo de viruta producida; ii) fuerza y energía disipada durante el corte; iii) elevación de la
temperatura en la pieza de trabajo, la herramienta y la viruta; iv) desgaste y falla de la herramienta; y v)
acabado superficial e integridad de la superficie de la pieza de trabajo.

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A continuación se especificarán cada una de las variables que intervienen en los principales procesos de
mecanizado y su cálculo a partir de algunas condiciones de trabajo:

3.1.1 Torneado

Tabla 1 Parámetros de corte para el proceso de torneado

Parámetro Descripción Unidades
𝑽 Velocidad de giro de la pieza de
𝑵= 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝝅𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 trabajo.
Avance: distancia que la
herramienta avanza sobre la
𝒇 superficie de la pieza de trabajo, 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣; 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
por cada revolución del husillo. Se
elige de acuerdo al material.
Velocidad de avance: velocidad
𝒗 = 𝒇𝑵 lineal de la herramienta a lo largo 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛; 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
de la pieza de trabajo.
Velocidad tangencial en la zona
que se está mecanizando. Una
𝑽𝒄 = 𝝅𝑫𝒐 𝑵 (𝒗𝒆𝒍 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒂)
velocidad alta de corte permite
𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
realizar el mecanizado en menos
𝑽𝒄 = 𝝅𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 𝑵 (𝒗𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐)
tiempo pero acelera el desgaste de
la herramienta.
𝒍 Longitud de corte. 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
Diámetro original de la pieza de
𝑫𝒐 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
trabajo.
Diámetro final de la pieza de
𝑫𝒇 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
trabajo.
𝑫𝒇 + 𝑫𝒐 Diámetro promedio de la pieza de
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
𝟐 trabajo.
Profundidad de corte: Es la
𝑫𝒇 − 𝑫𝒐 distancia radial que abarca una
𝒅= 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
𝟐 herramienta en cada fase de
trabajo.
𝒍
𝑻𝒎 = Tiempo de corte. 𝑠; 𝑚𝑖𝑛
𝒇𝑵
Tasa de remoción de material:
𝑴𝑹𝑹 = 𝝅𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 𝒅𝒇𝑵 cantidad volumétrica de material 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛; 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛
removido por unidad de tiempo.
Potencia de corte: es el producto
entre la Energía específica del
𝑷 = 𝑼 ⋅ 𝑴𝑹𝑹 𝑊; ℎ𝑝
material base y la tasa de remoción
de material.

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 Ejemplo 1: Defina los parámetros de corte necesarios para realizar un cilindrado a una barra de
titanio de 15 𝑖𝑛 de longitud y diámetro de 5 𝑖𝑛, cómo se muestra en la figura. El torno tiene un
motor eléctrico de 15 hp con una eficiencia del 70 % y una velocidad de giro máxima de 1.200
r/min. Se estima que la energía específica del material base es 1,5 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛/𝑖𝑛3 incluyendo una
eficiencia base de 80 %. Tenga presente que se requieren tanto etapas de desbaste como de
acabado. La única herramienta disponible es de carburo con un recubrimiento de nitruro de titanio
¿Cuántos minutos la herramienta es utilizada efectivamente durante el proceso de mecanizado?

Figura 2 Ejemplo 1

Se iniciará seleccionando parámetros de corte razonables y se evaluará si cumplen con las restricciones
impuestas. Del Anexo A, se obtienen los rangos recomendados para los distintos parámetros de corte:

Profundidad de corte Velocidad de avance Velocidad de corte

(in) (in/rev) (ft/min)
0,01 – 0,25 0,004 – 0,015 30 - 325

La profundidad de corte requerida para realizar la operación de cilindrado en una sola pasada sería:

(5,0 𝑖𝑛 − 3,0 𝑖𝑛)

𝑑= = 1 𝑖𝑛
2

Se requieren al menos cuatro pasadas para poder realizar el maquinado, iniciando con las operaciones de
desbaste en las cuales el objetivo es la mayor remoción posible sin importar el acabado superficial, esto se
puede lograr eligiendo profundidades de corte y velocidades de avance elevadas en conjunto con bajas
velocidades de corte, por ejemplo:

𝑑 = 0,25 𝑖𝑛, 𝑓 = 0,015 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣 𝑣 = 200 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

Una vez se tienen valores tentativos es necesario verificar que no se superen las restricciones
operacionales del torno, para esto se verificará la velocidad de giro requerida y la potencia consumida.

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𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 5 𝑖𝑛 + 4,5 𝑖𝑛
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 4,75 𝑖𝑛
2 2

𝑣 200 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑁= = ≈ 162 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 1 𝑓𝑡
𝜋 (4,75 𝑖𝑛 × 12 𝑖𝑛)

Se ha verificado que el torno es capaz de alcanzar la velocidad de corte requerida, dado que 𝑁 < 𝑁𝑚á𝑥 :

𝑖𝑛 𝑟
𝑀𝑅𝑅 = 𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑑𝑓𝑁 = 𝜋(4,75 𝑖𝑛)(0,25𝑖𝑛) (0,015 ) (162 ) = 9,1 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

80 %
𝑈70 % = 𝑈80 % ⋅ ≈ 1,7 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛/𝑖𝑛3
70 %

𝑖𝑛3 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 𝑅𝑅𝑀 ⋅ 𝑈 = (9,1 ) (1,7 ) = 15,5 ℎ𝑝
𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3

Se ha encontrado que la potencia requerida dados los parámetros de corte seleccionados supera el límite
de potencia impuesto por el torno. Es necesario realizar alguna modificación que permita disminuir el
consumo de potencia. Se propone reducir la velocidad de avance hasta 0,013 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣. Repitiendo los
cálculos previos se puede constatar que la potencia requerida en este caso es de 13,3 ℎ𝑝 y por ende la
operación de desbaste es viable.

El tiempo requerido para realizar la primera operación de desbaste sería:

𝑙 10 𝑖𝑛
𝑇𝑚 = = ≈ 4,81 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑁 (0,013 𝑖𝑛 ) (160 𝑟 )
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

Do L d f Vc N Df RRM P Tm
No Operación
(in) (in) (in) (in/rev) (ft/min) (r/min) (in) (in3/min) (hp) (min)
1 Desbaste 5,0 10 0,25 0,013 198 160 4,5 7,8 13,3 4,81
2 Desbaste 4,5 10 0,25 0,013 176 160 4,0 6,9 11,7 4,81
3 Desbaste 4,0 10 0,25 0,013 156 160 3,5 6,1 10,4 4,81
4 Desbaste 3,5 10 0,24 0,013 136 160 3,02 5,1 8,7 4,81
5 Acabado 3,02 10 0,01 0,004 315 400 3,0 0,2 0,3 6,25

Se deja como trabajo independiente revisar los cálculos en las otras operaciones planteadas de desbaste.
En el caso de la operación de acabado observe que tanto la profundidad de corte como la velocidad de
avance se reducen significativamente, mientras que la velocidad de corte debe ser aumentada para lograr
un buen acabado superficial. Note además que en la operación No. 4 la profundidad de corte fue reducida,
de lo contrario no hubiese sido posible realizar una pasada de acabado y cumplir con las dimensiones
requeridas en el plano.

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3.1.2 Fresado

Tabla 2 Parámetros de corte para Fresado

Parámetro Descripción Unidades

Velocidad rotacional del cortador de
𝑵 𝑟/𝑚𝑖𝑛
fresado
𝑭 Avance 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑫 Diámetro del cortador 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
𝒏 Número de dientes del cortador
velocidad lineal de la pieza de trabajo o
𝒗 𝑚𝑚/ 𝑚𝑖𝑛; 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
velocidad de avance
𝑽 = 𝝅𝑫𝑵 Velocidad superficial del cortador 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝒗 Avance por diente: Distancia que avanza
𝒇= la pieza de trabajo por diente del 𝑚𝑚⁄𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 , 𝑖𝑛⁄𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑵𝒏 cortador
𝒍 Longitud de la pieza de trabajo 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
Extensión horizontal del primer contacto
𝑨 = √𝒘(𝑫 − 𝒘) 𝑚𝑚; 𝑖𝑛
del cortador con la pieza de trabajo
𝒍+𝑨
𝑻𝒎 = Tiempo de corte 𝑠; 𝑚𝑖𝑛
𝒗

𝒍𝒘𝒅 Volumen de material removido por 𝑚𝑚3 𝑖𝑛3

𝑴𝑹𝑹 = ,
𝑻𝒎 unidad de tiempo 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝒘 Anchura del corte 𝑚𝑚; 𝑖𝑛

𝒅 Profundidad de corte 𝑚𝑚; 𝑖𝑛

 Ejemplo 2: Un proceso de fresado frontal se utiliza para realizar el acabado de la superficie

superior de un pieza de trabajo rectangular de 12,0 in longitud × 2,0 in ancho, de acero
inoxidable austenítico y se estima que su energía específica es 1,8 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛/𝑖𝑛3 incluyendo una
eficiencia base de 80 %. La fresa tiene cuatro dientes (insertos de carburo recubierto) y 3,0 in de
diámetro. Se desea realizar un corte con una profundidad total de 0,2 in incluyendo una pasada de
acabado. Se sabe que la fresadora tiene una potencia máxima de 15 hp, tiene una eficiencia de
76% y el usillo tiene una velocidad de giro máxima de 5000 r/min Determine (a) el tiempo para
realizar una pasada de desbaste y una de acabado a lo largo de la superficie y (b) la tasa de
remoción de material máxima durante este proceso.
Lo primero que se debe notar es que la longitud de contacto es distinta al radio de la fresa, para estimar
esta longitud se utiliza la siguiente expresión:

𝐴 = √𝑤(𝐷 − 𝑤)

Donde
𝑤 = 2,0 𝑖𝑛

𝐷 = 3,0 𝑖𝑛

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Reemplazando datos se tiene que 𝐴 = 1,41 𝑖𝑛.

Es necesario seleccionar parámetros de corte apropiados en función del material base y el material de la
herramienta. Se iniciará seleccionando parámetros razonables y se evaluará si cumplen con las
restricciones impuestas. Del Anexo B, se obtienen los rangos recomendados para los distintos parámetros
de corte:

Profundidad de corte Velocidad de avance Velocidad de corte

(in) (in/diente) (ft/min)
0,04 – 0,3 0,003 – 0,015 300 – 1.800

Se necesitan una pasada de desbaste y una de acabado para poder realizar el maquinado, iniciando con la
operación de desbaste; las consideraciones para la selección de parámetros son análogas a las del proceso
de torneado. Se prueba inicialmente con los siguientes parámetros:

𝑑 = 0,16 𝑖𝑛, 𝑓 = 0,015 𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣 = 500 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

Una vez se tienen valores tentativos es necesario verificar que no se superen las restricciones
operacionales del torno, para esto se verificará la velocidad de giro requerida y la potencia consumida.

𝑉 500 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑁= = ≈ 638 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 𝜋 (3 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑓𝑡 )
12 𝑖𝑛
y
𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑣 = 𝑁𝑛𝑓 = 638 ×4 × 0,015 = 38,28
𝑚𝑖𝑛 𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛

𝑖𝑛 𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤𝑑𝑣 = 2 𝑖𝑛 × 0,16 𝑖𝑛 × 38,28 = 12,25
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

80 %
𝑈76 % = 𝑈80 % ⋅ ≈ 1,9 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛/𝑖𝑛3
76 %

𝑖𝑛3 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 𝑀𝑅𝑅 ⋅ 𝑈 = (12,25 ) (1,9 ) = 23,3 ℎ𝑝
𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3

El avance se reduce en aras de reducir la potencia consumida sin incrementar el número de pasadas de
desbaste. La nueva velocidad de avance propuesta es 0,009 𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, verifique que con esta
modificación la potencia requerida ahora es de 14 hp.

El tiempo requerido para realizar la primera operación de desbaste sería:

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𝑙 + 2𝐴 12 𝑖𝑛 + 2 × 1,41 𝑖𝑛
𝑇𝑚 = = ≈ 0,054 𝑚𝑖𝑛
𝑣 𝑖𝑛
22,97
𝑚𝑖𝑛

Nótese que la velocidad de avance (𝑣) corresponde a un avance 𝑓 = 0,009 𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.

En el caso de la operación de acabado se debe reducir la velocidad de avance y la profundidad de corte e

incrementar la velocidad de giro de la herramienta. Se proponen los siguientes parámetros de corte:

𝑑 = 0,04 𝑖𝑛, 𝑓 = 0,003 𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣 = 1.700 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

Es claro que la profundad de corte no es arbitraria. Se procede a revisar que el proceso es viable, de
manera similar a como se hizo para la operación de desbaste.

𝑣 1700 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑁= = ≈ 2.166 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 1 𝑓𝑡
𝜋 (3 𝑖𝑛 × 12 𝑖𝑛)
y
𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑣 = 𝑁𝑛𝑓 = 2166 ×4 × 0,003 = 25,99
𝑚𝑖𝑛 𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛

𝑖𝑛 𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤𝑑𝑣 = 2 𝑖𝑛 × 0,04 𝑖𝑛 × 26,40 = 2,08
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝑖𝑛3 ℎ𝑝 ∙ 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 𝑀𝑅𝑅 ⋅ 𝑈 = (2,11 ) (1,9 ) = 4,0 ℎ𝑝
𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3

Finalmente el tiempo requerido para la operación de acabado es de:

𝑙 + 2𝐴 12 𝑖𝑛 + 2 × 1,41 𝑖𝑛
𝑇𝑚 = = ≈ 0,048 𝑚𝑖𝑛
𝑣 𝑖𝑛
25,99 𝑚𝑖𝑛

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3.1.3 Taladrado

Tabla 3 Parámetros de corte para Taladrado

Parámetro Descripción Unidades

𝑽
𝑵= la velocidad de giro requerida en la
𝝅𝑫 𝑟/𝑚𝑖𝑛
broca
Velocidad de avance durante la
𝒗 = 𝑵𝒇 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
perforación
𝝅𝑫𝟐 𝒗 Volumen de material removido por 𝑚𝑚3 𝑝𝑢𝑙 3
𝑴𝑹𝑹 = unidad de tiempo ,
𝟒 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝜽
𝑨 = 𝟎, 𝟓𝑫 𝐭𝐚𝐧 (𝟗𝟎 − ) Longitud de la punta 𝑚𝑚; 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝟐
𝒍+𝑨
𝑻𝒎 = Tiempo de proceso 𝑠; 𝑚𝑖𝑛
𝒗

 Ejemplo 3: Un taladro CNC debe realizar una serie de agujeros pasantes sobre una placa de
aluminio de 1,5 in. Cada agujero tiene un diámetro de 0,5 in. Se deben realizar 100 agujeros en
total, ubicados en un patrón matricial de 10 x 10, con una separación entre centros de 1,7 in. La
velocidad de corte es 250 ft/min, la velocidad de avance para perforación (eje z) es 0,012 in/rev y
la de desplazamiento transversal (plano x-y) es 15 in/min. Los desplazamientos sobre el plano x-y
se realizan a 0,7 in sobre la superficie de trabajo y la velocidad de retroceso de la broca luego de
perforar cada agujero es 1,5 veces la velocidad de perforación. La broca tiene una punta con
ángulo de 100°. Determine la tasa de remoción de material por agujero y el tiempo requerido para
perforar todos los agujeros.

La geometría descrita en el enunciado se ilustra en la siguiente imagen

Figura 3 Ejemplo 3

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Con la velocidad de corte, se puede calcular la velocidad de giro requerida en la broca y seguidamente la
velocidad de avance durante la perforación:
𝑉 250 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑁= = ≈ 1910 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋𝐷 1 𝑓𝑡
𝜋 (0,5 𝑖𝑛 × 12 𝑖𝑛)
y
𝑟 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑣 = 𝑁𝑓 = 1910 × 0.012 = 22,92
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

La tasa de remoción de material será entonces

2 𝑖𝑛
𝜋𝐷 2 𝑣 𝜋(0,5 𝑖𝑛) (22,92 𝑚𝑖𝑛) 𝑖𝑛3
𝑀𝑅𝑅 = = = 4,50
4 4 𝑚𝑖𝑛

En los agujeros pasantes la longitud que debe recorrer la broca es el espesor del material a perforar y la
longitud de la punta de la herramienta, de lo contrario el diámetro en la salida sería distinto al de la
entrada. La longitud de la punta (A) se puede estimar mediante la siguiente ecuación:

𝜃 100
𝐴 = 0,5𝐷 tan (90 − ) = 0,5(0,5 𝑖𝑛) tan (90 − ) ≈ 0,21 𝑖𝑛
2 2

El tiempo requerido para remover el material de un solo agujero viene dado por:

𝑙 + 𝐴 1,5 𝑖𝑛 + 0,21 𝑖𝑛
𝑇𝑚 = = = 0,07 𝑚𝑖𝑛
𝑣 𝑖𝑛
22,92 𝑚𝑖𝑛

A este tiempo es necesario añadirle el tiempo que dura la aproximación de la herramienta (en vacío) hacia
la pieza. Según el enunciado la herramienta inicia el aproximamiento a 0,7 in sobre la superficie, por ende
el tiempo que le toma en iniciar el corte es 0,7/22,92 = 0,03 𝑚𝑖𝑛, de modo que el tiempo que le toma a
la herramienta el recorrido de descenso será de aproximadamente 0,10 𝑚𝑖𝑛. El tiempo que le toma al
taladro para retroceder (regresar a z=0,7 in) dado que la velocidad de avance se incrementa en un 50 %
será 0,10/1,5 = 0,07 𝑚𝑖𝑛.

Una vez se ha realizado un ciclo de taladrado (perforación y retroceso) es necesario reposicionar la

herramienta para realizar el próximo ciclo. La separación entre agujeros es de 1,7 in, de modo que a una
velocidad 15 in/min se requieren cerca de 0,11 min para desplazar la broca hasta la nueva posición de
taladrado. Asumiendo que el proceso de taladrado de la placa inicia con la broca posicionada para realizar
el primer agujero, se requerirán 99 movimientos entre agujeros para completar las 100 perforaciones. El
tiempo total requerido viene dado por

𝑇 = #𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 × (𝑇𝑚 + 𝑇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 + 𝑇𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ) + (#𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 − 1) × 𝑇𝑥𝑦

10
Guía No. 3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado
Laboratorio de procesos de fabricación.

donde,
#𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 100

𝑇𝑚 = 0,07 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 0,03 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 0,07 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑥𝑦 = 0,11 𝑚𝑖𝑛

Reemplazando datos se tiene que el tiempo requerido para realizar todo el proceso es de
aproximadamente 27,89 𝑚𝑖𝑛.

3.2 AJUSTE DE CURVAS

Los datos observados y recolectados en un experimento constituyen valores discretos de variables que son
habitualmente continuas; sin embargo el experimentador requerirá relaciones entre las variables que
predigan de manera adecuada los datos experimentales; esto es, obtener una curva que se ajuste de
manera aproximada a los datos recolectados. Esta técnica matemática es conocida como ajuste de
curvas.

Existen dos aproximaciones generales para el ajuste de curvas y la principal diferencia entre ellas está
constituida por el error asociado a los datos. Si los datos presentan dispersión apreciable generando un
error significativo, la mejor estrategia consiste en obtener una curva que represente la tendencia general
de los datos. Cuando decimos tendencia implicamos que no es necesario que todos los datos sean
intersectados por la curva, esto es, la curva se desarrolla de manera tal que siga el patrón de
comportamiento de los datos como un grupo. Esta aproximación es conocida en general como regresión
lineal o regresión lineal por aproximación de cuadrados mínimos. Si se conoce que la precisión de los
datos es alta y el error asociado con ellos es bajo, la mejor estrategia es ajustar una curva que intersecte la
totalidad de los datos. Esto ocurre frecuentemente en ingeniería donde fenómenos como la estimación de
concentración de esfuerzos es bien detallada alrededor de un agujero taladrado en una pieza o en el radio
de rebaje de una pieza fresada. En este caso la distancia relativa entre datos de observación genera alto
grado de precisión y exactitud minimizando el error. Esta técnica es conocida como interpolación. La
Fig. 1 ilustra las dos técnicas de ajuste. En esta guía solo nos dedicaremos a la estimación de curvas
usando el método de regresión lineal.

11
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f (x) f (x)

x x
(a) (b)

f (x)

x
(c)
Figura 4: Técnicas de ajuste de datos experimentales: (a) regresión lineal (ajuste de cuadrados mínimos), (b) interpolación lineal
(interpolación de Lagrange), (c) interpolación curvilínea (interpolación de Bézier).
3.2.1 Regresión lineal.
Nuestro interés se centrará en obtener una curva que represente de manera adecuada los datos
experimentales. Inicialmente asumiremos que la curva de aproximación es una línea recta. La expresión
matemática de la línea recta es de la forma

𝑦 = 𝑎0 + 𝑎1 𝑥 + 𝑒, (1)

donde 𝑎0 y 𝑎1 son coeficientes que representan el intercepto con el eje de las ordenadas y la pendiente
respectivamente, y 𝑒 es el error o residual, entre el modelo y las observaciones (datos). Un
reordenamiento de la Ec. (1) conlleva a la ecuación

𝑒 = 𝑦 − 𝑎0 − 𝑎1 𝑥. (2)

Si el valor aproximado de los datos lo llamamos

𝑦̂ = 𝑎0 + 𝑎1 𝑥, (3)

entonces la Eq. (2) puede ser reescrita como

𝑒 = 𝑦 − 𝑦̂, (4)

donde vemos que el residual (error) es medido como la diferencia entre el valor verdadero del dato
experimental menos el valor aproximado.

Nuestro objetivo se convierte ahora en encontrar los coeficientes 𝑎0 y 𝑎1 de la recta de aproximación así
como la medida del error 𝑒. Para obtener estos valores la estrategia es minimizar la suma de los cuadrados
de los errores. El desarrollo formal de la minimización es obviado en esta guía por no ser del interés
particular del contexto, sin embargo los valores obtenidos para los coeficientes de la recta son

12
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𝑛∑𝑥𝑖 𝑦𝑖 − (∑𝑥𝑖 )(∑𝑦𝑖 )

𝑎1 = , (5)
𝑛∑𝑥𝑖2 − (∑𝑥𝑖 )2

(∑𝑦𝑖 )(∑𝑥𝑖2 ) − (∑𝑥𝑖 𝑦𝑖 )(∑𝑥𝑖 )

𝑎0 = , (6)
𝑛∑𝑥𝑖2 − (∑𝑥𝑖 )2

donde 𝑥𝑖 y 𝑦𝑖 corresponden a la abscisa y a la ordenada de cada uno de los datos experimentales, 𝑛 es el

número de experimentos (datos) y ∑ es el símbolo de sumatoria. El cálculo manual de estos coeficientes
puede ser tedioso de acuerdo al número de datos experimentales; es por eso que se hace necesario el uso
de software con fin de agilizar el proceso. EXCEL®, es un software popular de manejo de datos en los
cuales la implementación de esta técnica es implícita. Más adelante mostraremos un ejemplo de su
aplicación con fines de ajustar adecuadamente una curva a un grupo de datos experimentales determinado
usando EXCEL®.

Debe recalcarse que no necesariamente la recta de regresión estimada mediante los coeficientes 𝑎0 y 𝑎1
es adecuada para explicar el comportamiento de los datos, esto es, la relación entre las variables
experimentales no es lineal. Para concluir de manera precisa sobre la adecuación del modelo de la línea
recta con los datos el error debe ser estimado y debe además una correlación precisa entre los datos
experimentales y la aproximación obtenida.

La suma de cuadrados de la regresión 𝑆𝑟 de la regresión se estima como

𝑆𝑟 = ∑(𝑦𝑖 − 𝑎0 − 𝑎1 𝑥𝑖 )2 , (7)
𝑖=1

y el error estándar de la aproximación 𝑆𝑦/𝑥 se define como

𝑆𝑟
𝑆𝑦/𝑥 = √ . (8)
𝑛−2

𝑆𝑦/𝑥 cuantifica la dispersión de los datos alrededor de la recta de regresión. Es necesario verificar que el
error estándar de aproximación sea menor que la desviación estándar de las ordenadas de los datos para
asegurar el buen funcionamiento del modelo; el caso contrario implica la estimación de un modelo
inapropiado.

La validez del modelo también se basa en la determinación del coeficiente de determinación 𝑟 2 , donde 𝑟
es el coeficiente de correlación calculado como
𝑛∑(𝑥𝑖 𝑦𝑖 ) − (∑𝑥𝑖 )(∑𝑦𝑖 )
𝑟 = .
2 2 2 2
(9)
√𝑛∑𝑥𝑖 − (∑𝑥 )
𝑖 √𝑛∑𝑦𝑖 − (∑𝑦𝑖 )

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Guía No. 3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado
Laboratorio de procesos de fabricación.

El coeficiente de determinación indica que tanta correspondencia tienen los datos con la línea recta, así si
la línea intersecta todos los datos experimentales 𝑟 2 = 1. Coeficientes de determinación cercanos a la
unidad implica un acercamiento ideal de los datos con la recta, mientras que si el coeficiente de
determinación se aleja de la unidad y se acerca a cero se implica que la línea recta no representa un ajuste
aproximado de los datos.

Existen casos donde la relación entre las variables no es lineal, y el primer paso entonces en cualquier
modelo de regresión deberá ser graficar los datos y visualmente inspeccionara si los datos tienen como
patrón una línea recta. En algunos casos, técnicas como la regresión polinomial son útiles; cabe anotar
que esta técnica no será desarrollada en esta guía. En muchos casos algunas transformaciones pueden ser
usadas para expresar los datos en forma tal que una regresión lineal pueda ser adoptada. Los casos de
transformación más usuales son: el modelo exponencial, el modelo de potencias y el modelo recíproco
(también conocido como ecuación de tasa de crecimiento-saturación).

El modelo exponencial tiene por ecuación

𝑦 = 𝛼1 𝑒 𝛽1 𝑥 , (10)

donde 𝛼1 y 𝛽1 son constantes.

Este modelo es muy usado en muchos campos de la ciencia y de la ingeniería para caracterizar cantidades
que se incrementan o decrecen a una rata que es directamente proporcional a su magnitud. La
linealización de la Ec. (10) se realiza tomando logaritmos naturales para obtener

ln 𝑦 = ln 𝛼1 + 𝛽1 𝑥. (11)

Así la gráfica de ln 𝑦 vs. 𝑥 es una línea recta con pendiente 𝛽1 y con intercepto ln 𝛼1 , tal como se muestra
en la Fig. 2.

y ln y

β1 x Pendiente = β1
y = α1 e

Intercepto = ln α 1
x x
(a) (b)
Figura 5: Modelo exponencial: (a) Gráfica del modelo, (b) Gráfica del modelo linealizado.
El modelo de potencias tiene por ecuación

𝑦 = 𝛼2 𝑥 𝛽2 , (12)

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Guía No. 3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado
Laboratorio de procesos de fabricación.

donde 𝛼2 y 𝛽2 son constantes. Este modelo es de gran aplicabilidad en todos los campos de la ingeniería y
la ciencia, y es frecuentemente usado para ajustar datos experimentales cuando el modelo a trabajar no se
conoce, esto es, habitualmente los experimentadores usan este modelo como modelo de prueba inclusive
antes que el modelo lineal básico. La linealización de la Ec. (11) se realiza tomando logaritmos decimales
para obtener

log 𝑦 = log 𝛼2 + 𝛽2 log 𝑥. (13)

Así la gráfica de log 𝑦 vs. log 𝑥 es una línea recta con pendiente 𝛽2 y con intercepto log 𝛼2, tal como se
muestra en la Fig. 3.

El modelo recíproco tiene por ecuación

𝑥
𝑦 = 𝛼3 , (1)
𝛽3 + 𝑥

donde 𝛼3 y 𝛽3 son constantes. Este modelo se ajusta particularmente bien en tasas de crecimiento bajo
condiciones de restricción.

y log y

β2 Pendiente = β2
y = α2 x

Intercepto = log α 2
x log x
(a) (b)
Figura 6: Modelo de potencias: (a) Gráfica del modelo, (b) Gráfica del modelo linealizado.

La linealización de la Ec. (14) se realiza tomando los recíprocos de los miembros para obtener

1 1 𝛽3 1
= + , (2)
𝑦 𝛼3 𝛼3 𝑥

Así la gráfica de 1/𝑦 vs. 1/𝑥 es una línea recta con pendiente 𝛽3 /𝛼3 y con intercepto 1/𝛼3 tal como se
muestra en la Fig. 4.

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y 1/y

x
y = α 3 β3 + x Pendiente = β 3 / α 3

Intercepto =1/α 3
x 1/x
(a) (b)
Figura 7: Modelo recíproco: (a) Gráfica del modelo, (b) Gráfica del modelo linealizado.

En sus formas transformadas, los modelos exponencial, de potencias y recíproco, pueden ser ajustados
con regresiones lineales con el fin de evaluar los coeficientes constantes 𝛼𝑖 y 𝛽𝑖 . Luego de la
determinación de los coeficientes los modelos se describen finalmente en su forma original.

3.2.2 Regresión lineal simple en Excel®:

Puesto que hacer los cálculos manuales puede resultar tedioso y poco práctico, se establece a continuación
el procedimiento a seguir para establecer modelos de regresión lineal con la herramienta de Excel®:

a) Abra un nuevo libre de Excel® y active el complemento de herramienta de análisis ingresando:

Archivo, Opciones, Complementos.

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b) En la pestaña Administrar, selecciona la opción complementos de Excel® y da clic al botón Ir…:

c) Un nuevo cuadro de dialogo se despega. Da clic en la opción Herramientas para análisis y

Aceptar:

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Laboratorio de procesos de fabricación.

d) Verifica en la pestaña de Datos que se haya activado la herramienta Análisis de datos:

e) Escribe los datos a los que se les realizará el análisis de regresión y grafícalos mediante un
gráfico de dispersión. Verifique si los datos presentan una tendencia lineal. Si no, realice alguno
de los procesos de linealización mencionados anteriormente:

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Guía No. 3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado
Laboratorio de procesos de fabricación.

f) Como se observa una tendencia lineal, diríjase a la ventana de datos y active la función Análisis
de datos. En el nuevo cuadro de diálogo busque la opción Regresión y de clic en Aceptar:

g) Seleccione los datos solicitados de Rango Y de entrada y Rango X de entrada. Las demás
opciones déjelas por default. De clic en Aceptar:

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Guía No. 3: Parámetros de corte: Torneado, Fresado y Taladrado
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h) En una nueva hoja del Libro se especifican las estadísticas de la regresión y el modelo estipulado
que relaciona la variable dependiente con la independiente. Del resumen se establece que el
coeficiente de determinación es de 0,90918 por lo que el modelo dado por la ecuación:
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑌) = 3,88596 + 0,18027 ∗ 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠(𝑋), se ajusta en buena medida a los datos
tomados experimentalmente.

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Laboratorio de procesos de fabricación.

4. PREGUNTAS DE DISCUSIÓN

a) Defina los parámetros de corte necesarios para realizar un cilindrado a una barra de acero de bajo
carbono cuyas dimensiones cómo se muestran en la figura. El torno tiene un motor eléctrico de 12
kW con una eficiencia del 85 % y una velocidad de giro máxima de 1,500 r/min. Se estima que la
energía específica del material base es 3,7 𝑊 ∙ 𝑠/𝑚𝑚3 incluyendo una eficiencia base de 80 %.
Tenga presente que se requieren tanto etapas de desbaste como de acabado. La única herramienta
disponible es de carburo no recubierto ¿Cuántos minutos la herramienta es utilizada
efectivamente durante el proceso de mecanizado? Verifique que ninguna de las operaciones que
proponga viole las restricciones impuestas por la máquina.

b) Un taladro CNC debe realizar una serie de agujeros pasantes sobre una placa de bronce de 1,2 in
de espesor. Cada agujero tiene un diámetro de 3/8 in. Se deben realizar 120 agujeros en total,
ubicados en un patrón matricial de 10 x 12, con una separación entre centros de 1,4 in. La
velocidad de corte es 80 ft/min, la velocidad de avance para perforación (eje z) es 0,010 in/rev y
la de desplazamiento transversal (plano x-y) es 19 in/min. Los desplazamientos sobre el plano x-y
se realizan a 0,5 in sobre la superficie de trabajo y la velocidad de retroceso de la broca luego de
perforar cada agujero es un 45% superior a la velocidad de perforación. La broca tiene una punta
con ángulo de 118°. Determine la tasa de remoción de material por agujero y el tiempo requerido
para perforar todos los agujeros.

c) Un proceso de fresado frontal se utiliza para realizar el acabado de la superficie superior de un

pieza de trabajo rectangular de 15,0 in longitud × 3,0 in ancho, de titanio y se estima que su
energía específica es , 4 𝑊 ∙ 𝑠/𝑚𝑚3 incluyendo una eficiencia base de 85%. La fresa tiene doce
dientes (insertos de carburo recubierto) y 5,0 in de diámetro. Se desea realizar un corte con una
profundidad total de 0,4 in incluyendo una pasada de acabado. Se sabe que la fresadora tiene una
potencia máxima de 13 kW (sin incluir la eficiencia) y el usillo tiene una velocidad de giro
máxima de 3000 r/min Determine (a) el tiempo para realizar cada pasada de desbaste y una
pasada de acabado a lo largo de la superficie y (b) la tasa de remoción de material máxima
durante este proceso.

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d) Estime el modelo de regresión que se ajusta a la relación entre la Fuerza de corte Vs. avance para
una profundidad de 1,00 mm y una Velocidad de corte de 45,06 m/min. Estos datos fueron
tomados del artículo “Determinación experimental de la fuerza de corte de la aleación AA A356
T6 en operaciones de torneado” escrito por Juan C. Pereira F. y Donato Romanello L. en 2007.

Fuerza de Corte [kgf] Avance [m/rev]

6,8823 0,0586
10,7723 0,0971
13,2848 0,1291
15,7995 0,1668
18,0630 0,2013
20,8280 0,2397
22,9671 0,2758
25,4815 0,3126
27,8712 0,3503

 ¿Cuál es el coeficiente de correlación del modelo? ¿Es un buen indicador?

 Analice si hay la necesidad de hacer un proceso de linealización, ¿cuál utilizaría?
 ¿Qué puede inferir del proceso de torneado a partir del modelo estipulado?

5. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 Groover, M. P. (2010). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas.
México, DF: McGraw -Hill.
 Kalpakjian, S. & Schmid, S. R,. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México, D.F:
Pearson Educacion.

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ANEXO A
Tabla 4 Consideraciones generales para operaciones de Torneado.
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2006 Pearson Education, Inc.

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ANEXO B

Tabla 5 Consideraciones generales para operaciones de Fresado.

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ANEXO C

Tabla 6 Consideraciones generales para operaciones de Taladrado

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2006 Pearson Education, Inc.

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ANEXO D
1

Tabla 7 Intervalo aproximado de requerimientos de energía en las operaciones de corte.

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1
Los valores ya incluyen una corrección para una eficiencia del 80%

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