Extrusión Reactiva

Reacciones que se lleva a cabo.

La extrusión reactiva comprende un amplio rango de reacciones químicas y la complejidad del proceso
vendrá determinado por el tipo de reacción. Es un proceso complejo que requiere de un estudio
profundo de la cinética de la reacción y su ajuste a los parámetros del proceso de extrusión para la
obtención de un alto grado de conversión. El proceso de extrusión reactiva usa una extrusora-reactor
continua, principalmente una extrusora rotatoria de doble tornillo, con excepcionales capacidades de
mezcla a nivel molecular.

Reacciones en fase homogénea

 Polimerización a granel: es una técnica simple, homogénea, donde solo el monómero y el

iniciador están presentes en el sistema. Caso la polimerización sea iniciada térmicamente o
por radiación, solo habrá monómero en el medio reaccional. Por consiguiente, esta técnica es
económica, además de producir polímeros con un alto grado de pureza. Esta polimerización
es altamente EXOTÉRMICA, ocurriendo dificultades en el control de la temperatura y de la
agitación del medio reaccional, que rápidamente se vuelve VISCOSO desde el inicio de la
polimerización. La agitación durante la polimerización debe ser vigorosa para que haya la
dispersión del CALOR DE FORMACIÓN del polímero, evitándose puntos sobrecalentados, que
dan un color amarillento al producto.

 Modificaciones químicas (injerto): consiste en la modificación del polímero mediante la

adicción de grupos funcionales, en donde el polipropileno es el principal objeto de estudio
mediante su modificación con grupos aminas. La incorporación de aminas secundarias y
terciarias de tipo acrilato y metacrilato se realizan en sitios reactivos generados a partir de la
abstracción de un átomo de hidrogeno del polietileno con la ayuda de un iniciador. La
modificación de polímeros se puede llevar a cabo en fundido o en estado sólido, siendo el
proceso de fundido el más económico. Este proceso conlleva la dificultad un mezclado íntimo,
 las altas temperaturas de reacción requeridas para fundir el polímero y el difícil control de la
temperatura por lo que la técnica de extrusión reactiva minimiza estas dificultades.

 Modificaciones químicas (reticulación): La reticulación es una reacción química por la que los
polímeros se unen en cadenas tridimensionalmente formando una especie de red. Luego de
esta reacción, las propiedades químicas del polímero inicial se modifican. La reticulación le
ofrece al material estabilidad frente a los cambios de temperatura (termoestabilidad).

 Modificaciones químicas (despolimerización): La degradación de un polímero se define como

la separación de enlaces entre las moléculas de las cadenas poliméricas, más específico, es
causada principalmente por reacciones de separación de los enlaces químicos entre
macromoléculas. Comúnmente, la despolimerización térmica se clasifica como la reacción
química en la que la cadena del polímero se convierte en monómeros a alta temperatura,
debido a esto, es común la implementación de una extrusora rotatoria de doble tornillo.
Ejemplo: La despolimerización ocurre durante la descomposición térmica del
polimetilmetactilato (PMMA), el poliestireno (PS) y algunas resinas del metacrilato.

Reacciones en fase heterogénea

 Caseínas a caseinatos: La caseína es una proteína presente en la leche de diferentes especies

mamíferas. Se obtiene mediante un proceso de acidificación de la leche. Con un pH de 4.6 las
caseínas se precipitan o coagulan separándose del suero, se lavan y secan para obtener lo
que se denomina caseína ácida. Es poco soluble en agua. Para obtener los caseinatos o sales
solubles de la caseína, se emplean sustancias alcalinas que neutralizan los ácidos. Puede
emplearse hidróxido sódico o cálcico, para después secar y pulverizar para obtener como
producto final caseinato de sodio o caseinato de potasio. La tecnología de extrusión de doble
tornillo tiene notable capacidad de procesamiento intensificado y las líneas de procesamiento
relacionadas, permiten obtener ventajas operativas determinantes, tales como: cocción
continua HTST (Alta Temperatura-Corta Duración), alta productividad gracias a la reducción
de los tiempos de inactividad, de la pérdida de material, a los ahorros de energía y agua, y a
la huella de carbono reducida.
 Sistemas de dos fases sólido-líquido, que incluyen digestión alcalina de lignocelulosa,
filtración de celulosa y separación de mezclas sólido-líquido, etc.

La biomasa lignocelulósica corresponde a las hojas y el tallo de las plantas. Esta parte de las
plantas no es comestible y tiene usualmente un valor mucho menor. Esto es muy
significativo: por ejemplo, donde un acre de caña de azúcar produce cerca de 10 toneladas de
azúcar comestible y tres toneladas de melaza, también produce (en la forma de hojas y tallos)
de 20 a 25 toneladas adicionales de materiales no comestibles. La biomasa lignocelulósica
también se refiere a cultivos de pastos y de árboles para propósitos energéticos, residuos de
madera, pulpa de papel, e incluso algunos residuos municipales.

Reacciones enzimáticas
  Hidrólisis de biopolímeros (almidones y proteínas): El almidón, abundante en las semillas de
los cereales y tubérculos tales como el maíz, la papa, es un hidrato de carbono complejo
formado por la amilopectina y, en menor cantidad, por la amilosa. La hidrólisis del almidón, o
sacarificación, catalizada por ácidos y algunas enzimas, produce maltosa y glucosa,
fácilmente fermentables a etanol por algunos microorganismos. Dos tecnologías conocidas
para la producción de etanol a partir del maíz son las denominadas molienda húmeda y
molienda seca.

Reacciones estudiadas

Desarrollo de formulaciones de materiales plásticos basadas en:

 Mezclas de polímeros
 Materiales compuestos reforzados (fibra de vidrio, fibras vegetales, cargas inorgánicas)
 Materiales nanocompuestos (nanoarcillas, nanofibras y nanotubos de carbono, nano
partículas)
 Reacciones de degradación controlada de PP y PE en el extrusor para ajuste de flujo.
 Compatibilización reactiva de mezclas de polímeros.
 Modificación rectiva del impacto de materiales de ingeniería (poliamidas y poliésteres).
 Reacciones de injerción de grupos funcionales sobre poliolefinas.

Ventajas de los extrusores

La flexibilidad y versatilidad de extrusores de doble tornillo está demostrada por su:

 Capacidad para alimentar líquidos fácilmente

 Alimentación aguas abajo
 Alimentación aguas abajo positiva con una extrusora de alimentación lateral
 Fácil adición de ingredientes a diferentes puertos de alimentación con los alimentadores
gravimétricos o volumétricos
 Ventilación por vacío para la eliminación de sustancias volátiles
 Capacidad para desarrollar mezclado dispersivo y/o distributivo
 Facilidad de modificar diseños de tornillo para optimizar un diseño de tornillo patentado para
cumplir con un objetivo específico

Las ventajas de utilizar un extrusor como reactor son:

 Facilidad de correr a alta temperatura para acelerar la reacción

 Adición secuencial de ingredientes para llevar a cabo la secuencia de adición deseada
 Mezclado dispersivo y distributivo eficiente en la ubicación adecuada
 El contacto íntimo de los diversos ingredientes que resultan de bajo volumen en la zona de
reacción de la extrusora
 Tiempo de reacción controlado logrado con la distribución estrecha del tiempo de residencia
 Mayor velocidad de reacción mediante el control de la temperatura de reacción
  Capacidad para lograr la reacción en un medio de alta viscosidad y aun así tener una buena
mezcla
 Aceleración de la cinética química, según las reacciones que se produzcan bajo los efectos de
diferentes temperaturas y presiones
 Procesamiento intensificado, gracias a una mezcla minuciosa y completa entre reactivos
químicos, lo cual permite reducir los tiempos de mezcla y generar ahorros de energía por
medio de un eficiente proceso de intercambio de calor
 Contención de la reacción y uso de cantidades de producto más pequeñas, lo que da como
resultado un mejoramiento de las condiciones de seguridad de los operarios y una reducción
de los riesgos medioambientales
 Mayor productividad, si se la compara con los procesamientos por lotes convencionales.

Desventajas.

La desventaja más importante es que el tiempo de reacción y la cinética de reacción tienen que ser
cortos debido a la longitud del extrusor. Para obtener una tasa de producción razonable, se requieren
tiempos de reacción cortos para que coincida con el tiempo de residencia relativamente corto en la
extrusora. Se pueden añadir secciones de cilindro adicionales para aumentar la longitud del extrusor
y el tiempo de reacción; sin embargo, con alta producción, solamente están disponibles aumentos
incrementales en el tiempo de reacción. Y ellos son bastante caros.

Obviamente, el criterio más importante es controlar la reacción química en la extrusora. Esto requiere
la estequiometria correcta para reacciones de adición, tales como el injerto o la producción de
poliuretano, que son controlados por las tasas de corrientes de alimentación de ingredientes. Las
reacciones de policondensación son controlados por la eliminación de agua; en consecuencia, la
desvolatilización y la ventilación son críticos para la secuencia de reacción.