UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA
CONCENTRACION DE MINERALES

TEMA:
MÉTODOS DE CONCENTRACIONES DE MINERALES

INTEGRANTES:

 Shakira Ivonne Paullo Canal

 Lidesca Uscamayta Huaman
 Elena carbajal Chahuasoncco
 Leoncio Hilario Umiyauri

Cusco_Peru 2017
 PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral, mediante eliminación de los
componentes estériles, o ganga, y separarlas entre si, si se presentan en asociación,
utilizando para ello propiedades físicas características de
los minerales.

La especies .enriquecidas por dichos medios. Físicos, constituyen los concentrados, que
serán a su vez materia prima de los procesos químicos en que se producirán los elementos
útiles.
El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el estado natural del
mineral, y el producto puro, utilizable comercialmente. Para separar físicamente la ganga
estéril de las menas útiles, y varias menas asociadas entre si, es necesario que las
propiedades físicas que presentan las menas y la ganga sean diferentes para los diferentes
componentes del mineral, de manera que se establezca una "gradiente" lo suficientemente
elevada para asegurar una separación que sea:

a. Cuantitativamente eficiente
b. Cualitativamente selectiva
c. Cinéticamente enérgica, para llevar a cabo el proceso en forma rápida y económica en
equipos de tipo y dimensiones estándar.
¿POR QUE SE CONCENTRAN LOS MINERALES?

Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros desde tiempos
inmemoriales de preparar y concentrar sus minerales antes de someterlos a fundición u
otros procesos de transformación, esto equivale decir que el procesamiento directo de un
mineral, por ejemplo un mineral de 1,2% de Cu tiene un valor negativo, puesto que el valor
del Cu contenido no compensa los costos de fundición, de flete y otros gastos adicionales.
En cambio si este mismo mineral se concentrara por alguno de los métodos de
concentración hasta que el contenido del cobre del concentrado llegue a 28% de Cu, el valor
neto por tonelada de mineral se eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a pesar
de que en el proceso de concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder un
1% de Cu contenido en el residuo mineral, habrá también que considerar los costos de
operación, gastos generales, financieros y de comercialización, etc.

P r o p i ed ad es fí si cas de los mi n er al es y su rel ac i ó n c on

l a op e r ac i ó n d e sep ar ac i ó n /co n c en tr ac ión a apl i c ar

Describiremos a continuación a grandes rasgos los procesos de concentración

mas empleados en la actualidad, según las propiedades físicas de los componentes de los
minerales en que se basan.

1. Peso específico: Concentración gravimétrica, o separación por peso, tiene lugar como
etapa de pre concentración en combinación con otras técnicas de concentración o
como único método, en jigs, mesas vibratorias, separadores por medios densos, conos o
espirales, concentradores centrífugos tipo Knelson ó Falcon, etc.

2. Susceptibilidad magnética:

Separación de minerales Paramagnéticos y altamente magnéticos (o ferromagnéticos), de

minerales diamagnéticos (ganga y/o minerales débilmente magnéticos), mediante
electroimanes. Los tipos de separadores electromagnéticos comúnmente empleados son:
separadores secos, de mediana o alta intensidad; y separadores húmedos de mediana o
alta intensidad.

Los separadores secos constan normalmente de un tambor, poleas o de una faja que
transportan el mineral por concentrar. El
movimiento del tambor, de la polea o de
la faja origina una fuerza centrífuga y
gravitacional que se opone a la fuerza
magnética de modo que
las partículas descargadas siguen
diferentes Trayectorias, según si son
magnéticas o no magnéticas.

3. Conductividad eléctrica:

Los separadores electrostáticos, de alta tensión, aplican las diferencias

de conductividad eléctrica de las especies mineralógicas presentes, para separar las
partículas, en forma parecida a la descrita en el párrafo anterior, referente a la separación
electromagnética.
Este proceso se utiliza en la concentración de ilmenita, rotilo, zircón, monacita (y óxido de
tierras raras) arenas negras, apatita, asbesto, hematita, etc., frecuentemente en
combinación con separación electromagnética.

4. Color:
Un método muy antiguo de concentración de mineral grueso. (0, más precisamente,
preconcentración), todavía empleado en la actualidad, es la selección manual por color,
llamado localmente "pallaqueo".
Este método es aplicable como medio de pre concentración de minerales, cuando existe
una diferencia notoria de color entre ganga y mena útil, y esta última se presenta en
partículas discretas de unos tamaños no muy finos (y no diseminados). A veces se les emplea
para eliminar partículas de impureza de productos no metálicos; y en la industria alimenticia
para descartar contaminaciones de café, arroz, etc.
5. Dureza: Generalmente, la ganga de un mineral es mas dura que las menas
útiles, produciéndose un enriquecimiento de estas últimas en las fracciones finas durante
el proceso de conminución.
A veces, los sobre tamaños resultan ser prácticamente estériles después de ciertas etapas
de reducción de tamaño, por lo cual se podría lograr una pre concentración con tamizajes,
descartando las partículas gruesas (previo muestreo y ensaye sistemática de las fracciones
granulométricas).

6. Tensión Superficial: La propiedad de las partículas minerales en pulpa acuosa, de

volverse hidrófilas e hidrófobos, de mojarse por agua, o no mojarse, en presencia de
mínimas concentraciones de ciertos compuestos orgánicos constituye la base del proceso
de concentración que en la actualidad sobrepasa con creces a todos los demás en aplicación
la flotación.
Como se verá más adelante, ésta consiste en enriquecer la mena útil en una espuma,
formada por la inyección y dispersión de aire en una pulpa acuosa de mineral, este se
adhiere en forma de finas burbujas a las partículas de mena previamente activadas por
una película monomolecular del reactivo orgánico, por lo que llega a "flotar" en la espuma,
mientras que la ganga no flota y se elimina como "relave" en el caudal de pulpa.

PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACION

CARACTERISTICAS UTILIZADAS PARA CONCENTRARMINERALES

CARACTERISTICAS TIPO DE FUERZA METODO DE CONCENTRACION

SELECTIVAS DEL SEPARADORA
MINERAL
Color, lustre Visual, manual Separación manual de mesas(pallaqueo)

Gravedad Movimiento Separación gravitatoria mediante jigs.

Diferencial debido a Sluices, mesas vibradoras y otros.
especifica Efectos de masa

Reactividad Tensión superficial Separación de partículas valiosas desde una

Diferencial en agua Mescla solido-liquido(pulpa) mediante la
superficial Flotación de espumas.

Reactividad Solubilidad Hidrometalurgia, disolución de los elementos

mediante Deseados para luego ser recuperados por
química Reactivos químicos Procesos químicos, electrolíticos o por
apropiados Intercambio iónico
Magnetismo magnética Separación magnética de las partículas
deseadas
 Separación Eléctrica
El principio de la separación electrostática está basado en el hecho de que si uno de los
materiales en una mezcla de partículas pueden recibir una carga superficial al entrar a un
campo electrostático, las partículas de este material serán repelidas por uno de los
electrodos y atraídas hacia el otro, dependiendo del signo de la carga de las partículas.
El arte y a la ciencia de la concentración electrostática se encuentra en la habilidad de cargar
selectivamente una o más especies minerales que componen una mezcla, tornándolas de
comportamiento diferente en el campo eléctrico
La separación electrostática es aplicada como un proceso de concentración sólo a un
pequeño número de minerales, sin embargo, donde ella se aplica, es altamente exitosa. Es
frecuente combinarla con separación gravitacional y magnética para tratar minerales no
sulfuros.
La mayor aplicación de la separación electrostática ha sido en el procesamiento de arenas
de playa y depósitos aluviales conteniendo minerales de titanio. Hay pocas plantas de
tratamiento de arenas de playa en el mundo, que no usan la separación electrostática para
separar rutilo e ilmenita de zircón y monacita. La mayoría del rutilo y zircón se produce en
Australia, y todas las plantas utilizan separación electrostática. La separación electrostática
es usada también en otros minerales, tales como: casiterita, columbita, minerales de ganga
obtenidos desde concentración de ilmenita, hematita, etc
Los sistemas de separación electrostática contienen a lo menos cuatro componentes:
• Un mecanismo de carga y descarga.
• Un campo eléctrico externo.
• Un sistema que regule la trayectoria de las partículas no eléctricas.
• Un sistema de colección para la alimentación y productos.
La separación física de dos tipos de partículas es siempre realizada ajustando las fuerzas y
el tiempo que actúan estas fuerzas sobre éstas, de modo que partículas de diferentes tipos
tendrán trayectorias diferentes en tiempos predeterminados. En adición a las fuerzas
eléctricas, es generalmente ventajoso utilizar fuerzas de gravedad, centrífuga, o fricción,
para efectuar una clasificación selectiva

SEPARADORES ELECTROSTÁTICOS

AMP suministra los separadores electrostáticos de Mineral Technologies, de aplicación

en todos los campos de separación y concentración de minerales. La gama de separadores
disponible, ya sea de placa o rejilla, ofrece una operación eficiente y rentable, resultando
apropiados para la separación de:
- Arena silícea, Casiterita, Rutilo, Tantalita, Feldespato, Wolframita, Mineral de hierro,
Arenas Minerales relacionadas.
- Separación de plásticos de metales en sistemas de reciclaje de residuos.

Características principales:
 Sistemas de electrodos ajustables independientemente.
 Sistema de control de entrada de alimentación electrodo-neumatico para cada
entrada de producto
 Guias de alimentación para el control de la velocidad de alimentación o alimentador
de rodillo.
 Tolva inferior de descarga del producto con sistema de canaletas integrado.
 Puertas de seguridad con enclavamiento.
  Cerramiento total contra el polvo y conjunto de canaleta de recogida de derrames.

Separación Magnética

Los separadore magnéticos aprovecha la diferencia en las propiedades magnéticas de los

minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran de alguna manera al
colocarlos en un campo magnético.

Las propiedades se dividen en dos grandes grupos

 Paramagnéticos: los atraídos por un campo magnético.

 Diamagnéticos: se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, asta el punto
donde la intensidad de campo magnético ya es muy leve.

Los principios de la separación magnética están dadas por las sig. fuerzas:
 Fuerza magnética
 Fuerzas gravitacionales
 Fuerza centrifugas.
 Fuerza de fricción e inercia.
 Fza de atracción y repulsión.

Física del magnetismo:

B =H+M inducción magnética = campo magnético + magnetización.
La magnetización es un momento magnético dipolar por unidad de volumen. El campo
magnético se expresa como la intensidad de campo magnético o la d de flujo magnético. la
magnetización se expresa en amp * mt2 o en tesla se aplican las mismas unidades para los
tres casos para que la cc sea válida.

Campo magnético aplicado: K=M/H

K= susceptibilidad magnética se define como una pequeña cte positiva para materiales
paramagnéticos - para los diamagnéticos y variable para los ferros magnéticos.
En un campo magnético aplicado la magnitud de ferromagnético cambia hasta que
alcanza la magnetización de saturación.
Si baja el campo magnético aplicado baja la magnetización pero no regresa a su valor
original a tal proceso reversible se le llama histerias. A la magnetización residual del
material se la llama remanencia magnética.

Fuerza magnética:
La Fuerza magnética se puede definir Fm= (Vuv)B
Vu: momento magnético.
V: volumen
B: campo magnético.
La fuerza magnética depende del campo magnético aplicado como del campo magnético
inducido.
Fuerzas en competencia:

La gravedad, el arrastre hidrodinámico, la fricción y la inercia.

La concentración se hace en un tambor rotatorio la fuerza centrifuga puede ser un factor
adicional las fuerzas mas importantes son las de arrastre y g.

Equipos
Se dividen en dos categorías:
 Baja intensidad
 alta intensidad.
a) para ferromagnéticos algunos paramagnéticos
b) para paramagnéticos de baja susceptibilidad magnética ambas (a-b) pueden llevarse a
cabo en húmedo o en seco predomina el trabajo en húmedo en operación de (a) los sep
de (b) so de proceso seco y de baja capacidad.

 procesos magnéticos Baja intensidad: campo de 0-2500 gauss.

 Procesos secos: Imanes suspendidos, poleas magnéticas, tambores magnéticos.
 Proceso húmedo:
 Tambores magnéticos en diversos tanques
 Procesos magnéticos Medio intensidad de 2500-17500 gauss
 proceso seco rodillos inducidos
 proceso húmedo separador de alta intensidad tipo carrusel (WHINS).
 Alto gradiente 17500- 21000 gauss
 La recuperación de Fe: Se aplica para proteger las trituradoras cribas y
fajas transportadoras. Ejemplo:
 Tipo imán suspendido: Es un electroimán fijo sobre una faja de polea elevado.

Equipos que se usan en Baja intensidad humedad

Flujo y rotación de igual dirección:

La alimentación va en la misma dirección de rotación de tambores aplicación está en
obtener concentración de magnetita de alta ley a partir de min. +/- grueso de
rotación inversa.
La pulpa de alimentación se hace pasar en dirección contraria a la dirección de rotación del
tambor. Son usados cuando no hay flujo de alimentación y donde no se requiere muy alta
ley. A contracorriente la pulpa de alimentación se introduce en el punto medio de la
sección magnética aproximadamente por lo que tiene características de flujo de igual
dirección como de rotación inversa se usan para limpiar concentraciones dejándolos muy
limpios.

Equipos de secos de baja intensidad

Tambor de alta ‘’V’’ : Tiene un gran número de imanes permanentes se usa pasa
concentraciones magnetita cuando no hay disponibilidad de H2O fácil.

Equipos de húmedo de alta intensidad. Tipo carrusel.

El carrusel gira a través de un campo magnético de alta intensidad que induce un

campo magnético de alto gradiente, su aplicación está en materiales paramagnéticos,
hematita, cromitas, etc. Fuerte aplicación tiene en la aplicación de pirita del carbón mineral.
Equipos secos de alta intensidad:

Rodillo inducido: Consisten en una serie de rodillos giratorios formado por discos
alternados magnéticos y no magnéticos su aplicación está en
materiales paramagnéticos secos. Ej. arena para procesar la wolframita, monacita y
caciterita

LA FLOTACION
La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos
finamente molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad),
que hace que un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades
superficiales pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos. El proceso de
flotación se basa en las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los minerales. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua Los
metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros son
poco mojables por el agua y se llaman minerales hoidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos,
carbonatos, fosfatos, etc. Son hidrofílicos o
sea mojables por el agua.

Propiedad hidrfílica e hidrofóbica de los

minerales

TIPOS DE FLOTACIÓN

Los tipos de flotación en orden cronológico son:

 FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL FLOTATION)

Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con aceite y
posteriormente con agua, de tal manera que las partículas del mineral sulfuroso, por sus
propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en la fase aceitosa y aquellas
partículas que se mojaban en el agua se quedaban en la fase acuosa, de modo que al final
del proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual contenía las partículas de
mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se separaba del aceite por
filtración.

 FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)

En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido cuidadosamente sobre la
superficie libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se caracterizan por tener
propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del agua, formando una delgada
película que era removida por medio de algún mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y
sedimentaba en el fondo del recipiente de agua. Las dos técnicas anotadas anteriormente
no tuvieron éxito en su aplicación en la industria por lo que en la actualidad ya no se las usa.
 FLOTACIÓN DE ESPUMA

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión selectiva de

partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son inyectadas al interior de la
pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la superficie formando una espuma
mineralizada, la cual es removida por medio de paletas giratorias o simplemente por
rebalse. Las propiedades superficiales de las partículas y las características del medio
pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.

 FLOTACIÓN DE IONES Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y

luego
éstos son flotados como en el caso de la flotación de espuma.

 FLOTACIÓN DE ESPUMA

Este tipo de flotación es el que ha sobrevivido y es la técnica que más se emplea en la

concentración de minerales. Como ya mencionamos la flotación de espuma se basa en la
repelencia natural o inducida de los minerales al agua (hidrofobicidad). El principio de
funcionamiento de un equipo de flotación podemos observar en la figura Nº 2 y
esencialmente consta de mecanismos de inyección de burbujas de aire y de mantenimiento
en suspensión de las partículas. El volumen de las celdas varía desde 2 a 3000 pies cúbicos
e incluso más grandes. El tiempo de flotación es el tiempo promedio de retención de las
partículas en la celda. Es el tiempo suficiente para que las partículas hidrófobas se adhieran
a las burbujas de aire y floten a la superficie. Este tiempo puede variar desde algunos
segundos hasta varios minutos. El porcentaje de sólidos en peso es también muy importante
y éste puede estar entre 15 y 40 %. El tamaño de las partículas depende del grado de
liberación. En la práctica este tamaño fluctúa entre 65 mallas Tyler hasta aproximadamente
10 micrones. Sin embargo, en el caso de algunos minerales no metálicos, como el carbón,
fosfatos, potasa, etc., la flotación se puede llevar a cabo desde -28 # Tyler.

Principio de la flotación de espuma

PRINCIPALES REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN DE ESPUMA

COLECTOR Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la
superficie de las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas). Ejemplo:
xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros. Los colectores usados con mayor
frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podrían
pegarse a las burbujas y éstas subirían a la superficie sin los minerales y los sulfuros valiosos
se irían a las colas. Una cantidad excesiva de colector haría que flotarán incluso los
materiales no deseados (piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos
siguientes. Así por ejemplo, en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en
el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su
respectivo circuito; pero un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo.
Una cosa similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar
la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.

ACTIVADOR Compuesto inorgánico que modifica selectivamente la superficie de las

partículas para permitir que el colector se absorba sobre éstas. Ejemplo: sulfato de cobre,
que se utiliza en la activación de algunos sulfuros, como la antimonita.

DEPRESOR Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de las

partículas volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector. Ejemplo: sulfato de zinc,
usado en la depresión de esfalerita.

REGULADOR DE pH El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es

neutro (ni alcalino ni ácido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es
alcalino. El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol. Cada
sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta propiedad varía
según el mineral y su procedencia. Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada
pulpa el pH más adecuado para una flotación óptima. La cal es un reactivo apropiado para
regular el pH, pues deprime las gangas y precipita las sales disueltas en el agua. La cal se
puede alimentar a la entrada del molino a bolas. Es importante usar dosificadores
automáticos para estar seguros de la cantidad de reactivo dosificado a las pulpas Hay
reactivos sólidos y líquidos. Alimentador de reactivos

Alimentador de reactivos

ESPUMANTE Los espumantes son

reactivos tenso activos, que modifican
la tensión superficial del agua y que
producen una espuma estable. Ejemplo: Aceite de pino. Una espuma consiste de un gas
disperso en un líquido en una relación tal que la densidad aparente de la mezcla se aproxima
más a la densidad del gas que a la del líquido. Al hacer pasar el aire a través de agua pura,
no se produce espuma. Al agregar pequeñas cantidades de ciertos compuestos orgánicos
como por ejemplo aceites, al soplar aire a través del líquido se formaran burbujas de aire en
forma de pequeñas esferas que, al subir hasta la superficie del líquido y antes de entregar
su contenido de aire a la atmósfera, tratarán de detenerse en forma de espuma.

Tabla Nº 1. Reactivos
empleados en la
flotación de los
principales
minerales metálicos.

Flujograma de
flotación simple.

TIPOS DE
FLOTACIÓN DE
ESPUMA

FLOTACIÓN DIRECTA
La flotación directa es
aquella en la que el
mineral valioso sale
en la espuma y la
ganga se queda en el non-float

FLOTACIÓN INVERSA En este

tipo de flotación el mineral
valioso se queda como non-
float y la ganga es la que flota.

FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk

flotation) Se dice flotación
colectiva en el caso de que todos los minerales valiosos y de un solo tipo mineralógico (por
ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.

FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL Como su nombre indica la flotación es selectiva, se

flota un solo mineral a la vez en cada etapa. El tamaño máximo de partícula a flotar depende
de la naturaleza de la partícula y su peso específico. De modo que en la práctica el tamaño
límite superior de las partículas para el caso de sulfuros está entre 0,15 – 0,25 mm, para
carbón entre 1 – 2 mm y para azufre nativo entre 0,5 – 1 mm.

CIRCUITOS BÁSICOS DE FLOTACIÓN

Los circuitos de flotación son procesos continuos. Las celdas están instaladas en series
formando bancos. La pulpa ingresa a la primera celda del banco y entrega parte de su
mineral valioso en forma de espuma; el overflow de esta celda pasa a la segunda celda, de
donde es sacada más espuma mineralizada, y así sucesivamente hasta la última celda del
banco. La altura de la columna de espuma es determinada por el ajuste de la altura de la
salida de la cola; la diferencia de altura entre ésta y el labio del overflow de la celda
determina la altura de la espuma. La alimentación ingresa a la primera celda del banco y la
columna de espuma en las primeras celdas se mantiene alta, ya que hay abundante cantidad
de partículas hidrofóficas de mineral que lo sustentan. El nivel de la pulpa sube de celda a
celda, ya que la pulpa se hace más pobre en minerales flotables, por aumento progresivo,
en la celda de colas. Las últimas celdas de un banco contienen espumas con bajos contenidos
de mineral, conformados por partículas hidrofóbicas débiles. Estas son denominadas celdas
scavenger, usualmente conformados por partículas mixtas, las cuales son recirculadas. Las
celdas scavenger, tienen poco mineral para sustentar espuma alta, tienen su vertedero de
colas crecido de tal manera que la pulpa sobrepasa siempre el labio de la celda. De esta
manera se recupera el material flotante y se logra la máxima recuperación de las celdas.

Lixiviación

La palabra lixiviación viene del latín: “Lixivia, -ae” sustantivo femenino que significa lejía.
Los romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las uvas antes
de pisarlas, o las aceitunas antes de molerlas.

En la actualidad, se denomina lixiviación, al lavado de una sustancia pulverizada para

extraer las partes solubles. Se denomina también a una de las formas de obtener oro,
para ellos se usa la lixiviación con cianuro a la mena de oro para purificarlo. Esto produce
una gran contaminación donde se hace el procedimiento por el envenenamiento
producido por los componentes del cianuro y la gran cantidad de agua que se utiliza. El
procedimiento de lavado (lixiviación) se hace en piletones gigantes, hasta del tamaño
de varios estadios olímpicos, y por desgracia, posteriormente estos residuos pasarán a
las capas freáticas de agua que generalmente se ubican en las altas montañas, que es
donde están las minas de oro. Una linda palabra, para tan triste explotación mineral.

Lixiviación Natural

La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables (arcilla,

sales, hierro, humus, etc.); y es por eso característico de climas húmedos (Pluvisilva,
etc.). Esto provoca que los horizontes superiores del suelo pierdan sus compuestos
nutritivos, arrastrados por el agua; se vuelvan más ácidos, ya que queda compuestos
insolubles (Aluminio); y a veces, también se origine toxicidad. También se pierden
grandes cantidades de fertilizantes, al igual que los compuesto nutritivos.

En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de

protección contra lixiviación. Cuando el hombre la destruye, este proceso se acelera
considerablemente y la retención de nutrientes en la zona radical se interrumpe (ya no
hay raíces). Otras formas de contribuir a la lixiviación son mediante el empleo de
fertilizantes con elevada acidez, el riego excesivo y cultivos que retienen muchos
nutrientes del suelo. Este proceso se ve asociado también a los fenomenos de
Meteorización
Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones
de sustancias y componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en
contacto prolongado con el agua, se difunden al medio y lo agreden.

Lixiviación Química Minera.

La lixiviación se presenta actualmente, como una de las vías más importantes en la

recuperación de metales, debido a las ventajas comparativas que presenta dentro de la
industria minera del cobre, oro y zinc, entre otros metales. Entre las ventajas más
destacables figura la producción limpia, debido a la ausencia de polución por gases
contaminantes, tema muy relevante considerado en los procesos productivos actuales.
Otro punto de interés, es la factibilidad del tratamiento de minerales de baja ley, lo cual
sería inviable con otras vías de producción; además, en el aspecto químico, el proceso
presenta alta selectividad y alto grado de separación en las reacciones involucradas,
obteniendo un producto de alta pureza. El tema económico es, sin duda, uno de los más
atractivos para la industria, debido a que la línea hidrometalúrgica completa ofrece
menores costos de producción que se reflejan en el producto final. Existe una constante
en la búsqueda de nuevas tecnologías que considera incrementar la productividad de
las distintas partes del proceso, reducir los costos de operación, reducir los impactos
ambientales adversos de las efluentes del proceso y en caso de la necesidad de una
nueva capacidad de planta, desarrollar procesos nuevos, simples, limpios y más
económicos.

La lixiviación es todo proceso aquel que el metal o metales beneficiables se recuperan

extrayéndolos con un reactivo adecuado que no ataca a la ganga o material residual.

Este proceso se descubrió como fenómeno natural, en donde el agua produce el

desplazamiento de sustancias solubles o dispersables (arcilla, sales, hierro, humus, etc.);
y es por eso característico de climas húmedos en un principio. Esto provoca que los
horizontes superiores del suelo pierdan sus compuestos nutritivos, arrastrados por el
agua; se vuelvan más ácidos, ya que queda compuestos insolubles; y a veces, también
se origine toxicidad. También se pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual que
los compuesto nutritivos, por lo tanto se convierte en un clima desértico.
Entonces se entiende que todos los minerales oxidados de cobre pueden ser tratados y
transformados en sulfato de cobre (CuSO4) mediante la adición de ácido sulfúrico,
provocando una reacción rédox y obteniendo como producto una solución rica en cobre
disuelto PLS (pregnant Leaching Solution).

Primera etapa: lixiviación en pilas

Las pilas deben ser regadas con una solución de ácido sulfúrico, la que circula por
cañerías distribuidas homogéneamente.

¿Cuál es el objetivo?

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de
soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene

minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un
tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los
minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas

transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es
sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido
como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación
del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado
mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta
pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área
expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable
sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger
las soluciones que se infiltran a través del material.

c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas.
Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución
disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato
de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las
pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo

cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El
material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría
reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones

de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques
donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido
arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de
extracción por solvente.

Extracción por solventes:

Básicamente la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas en

un sistema de dos fases líquidas, también llamado intercambio iónico líquido. Esto se
realiza mediante ciertos reactivos orgánicos (benceno, kerosene, cloroformo, etc.) que
tienen un alto grado de afinada selectiva con determinados iones metálicos, formando
soluciones casi puras (electrolito rico), el cual es llevado a la siguiente etapa: electro
obtención.
Esto se realiza en 3 grande sub-etapas:

1. El PLS se le agrega el extractante orgánico y se asocia con el ión de cobre.

2. El complejo asociado es separado de la solución y llevado a una solución secundaria
pobre en el ión metálico.
3. En esta solución secundaria se reproduce una re-extracción, devolviendo el elemento
de interés a la solución (electrolito rico) pero sin impurezas.

Electro obtención:
Este proceso básicamente consiste en recuperar desde el electrolito rico y depositarlo
en un cátodo el cobre contenido en este.
Para ello se hace circular corriente eléctrica contínua de baja intensidad, a través del
electrolito rico, entre un ánodo y un cátodo.
De esta manera los iones de cobre son atraídos por el cátodo, depositándose en el,
dejando en la solución las posibles impurezas las cuales pueden precipitara y formar los
barros anódicos.

Lixiviación Bacteriana

En este proceso se realiza la misma preparación que la lixiviación normal, con la

diferencia que en el aglomerado y en la pila se utilizan bacterias (bacterias acidófilas)
que generan las reacciones. Estas bacterias son inofensivas para el ser humano y el
ecosistema, alimentándose de minerales como el Hierro, Arsénico y Azufre, elementos
que suelen estar junto a los sulfuros de cobre y que deben separase por ser impurezas,
desde el punto de vista del interés a recuperar. Estas bacterias realizan un proceso
natural de oxidación de los minerales sulfurados. Existe una variedad de bacterias que
pueden realizar este proceso, todo
depende el tipo de impureza (ganga)
que acompañe al mineral de cobre, así
estas se alimentan de la ganga y liberan
el cobre, disolviendo la roca, para que
este se disuelva con el ácido y forme el
PLS, de una forma más barata y simple.
Ilustración 6: Thiobacillus Ferrooxidans,
bactería más común en la lixiviación de
cobre.