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I N S T I T U T O P O L I T É C N I C O N AC I O N A L

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN

SEMINARIO DE TITULACION

Transporte y Medición Hidrocarburos

DISEÑO, CONSTRUCCION Y MANTENIMIENTO DEL POLIDUCTO

TULA-QUERETARO-SAN MIGUEL-GUANAJUATO

TRABAJO FINAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO PETROLERO

PRESENTA:

BAUTISTA MENDOZA CARLOS IVAN

ASESORES: ING. JOSE LUIS CHÁVEZ ALCARAZ

ING. CESAR MÁRQUEZ GONZÁLEZ

MEXICO, D.F. JUNIO 2010


Transporte de Hidrocarburos por Ductos

Instituto Politécnico Nacional


Transporte de Hidrocarburos por Ductos

AGRADECIMIENTOS.

A MIS PADRES.

Por ser para mí el mejor ejemplo de sabiduría y esfuerzo que he tenido, sin ustedes
indudablemente no sería la persona que ahora soy, forjaron en mí valores morales que ahora me
distinguen…por brindarme la mejor herencia que pude haber tenido: mis estudios y por regalarme
la vida

GRACIAS POR TODO

A MIS AMIGOS.

Por lograr que este camino tan largo y difícil fuese mas fácil de caminar …por reír llorar y gozar
cada uno de mis triunfos…por darme la mano cuando necesite de ustedes y por saber que donde
sea que este siempre llevare en mi mente y corazón cada momento que vivimos juntos …gracias
por hacer de este camino lo mas hermoso que mi vida de estudiante ha sido. Campeche ,Lic,
Ivonne y Ale.

GRACIAS POR TODO

ALA VIDA.

Por darme la oportunidad de estar en este mundo y por hacer posible el poder realizar un sueño y
así poder vivir una nueva etapa en mi vida…..por pertenecer a una gran institución como lo es el
IPN…por tener a Lupita como compañera de este gran camino que he de vivir y por darme la gran
dicha de tener una hermana como lo ha sido Alba…

GRACIAS POR TODO

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

INDICE

RESUMEN

ABSTRACT

INDICE

OBJETIVO

INTRODUCCION

CAPITULO 1 TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

1.1 Antecedente 1

1.2 Sistemas de transporte de hidrocarburos 1

1.3 Objetivos del transporte 2

1.4 Clasificación de ductos 3

1.4.1 Gasoductos 3

1.4.2 Oleoductos 4

1.4.3 Poliductos 4

1.5 Infraestructura 5

1.5.1 Sistemas de ductos 5

1.5.2 Transportación marítima 6

1.5.3 Trasporte terrestre 6

1.6 Situación actual 6

1.6.1 Problemática 7

CAPITULO 2 GENERALIDADES

2.1 Hidrocarburos 8

2.1.1 Clasificación de hidrocarburos 8

2.1.2 Hidrocarburos líquidos 9

2.2 petróleo 9

2.2.1 Crudos en refinería 10

2.2.2 Clasificación del petróleo según su gravedad api 10

2.3 Proceso de extracción 10

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2.4 Características de los hidrocarburos líquidos 11

2.5 generalidades del diesel 13

2.6 datos generales del diesel 14

Capitulo 3 DISEÑO DE UN POLIDUCTO

3.1 Bases de usuario 15

3.2 Bases de diseño 15

3.3 Materiales 16

3.3.1 Tubería 16

3.3.2 Accesorios 16

3.4 Parámetros de diseño 16

3.5 Presión máxima de operación 17

3.6 Presión interna 18

3.7 Espesor mínimo requerido 19

3.7.1 Espesor de diseño 19

3.7.2 Espesor adicional para corrosión 20

3.7.3 Revisión de espesor por otras condiciones 20

CAPITULO 4 VALVULAS, TRAMPAS DE DIABLO BOMBAS Y TUBERIAS

4.1 Válvulas de seccionamiento 21

4.2 Trampas de diablo 22

4.2.1 Selección del tipo de diablo a utilizar 23

4.2.2 Diversos tipos de diablos convencionales 24

4.3 Características físicas de la tubería 24

4.3.1 Condiciones de operaciones 25

4.4 Bombas 26

4.4.1 Estaciones de bombeo 26

4.4.2 Tipos de bombas 26

4.4.3 Parámetros para la selección de la bomba 27

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CAPITULO 5 CONSTRUCCION Y OBRAS ESPECIALES

5.1 Procedimiento de construcción y certificado de calidad 29

5.2 Materiales 30

5.2.1 Almacenamiento y transporte 30

5.2.2 Inspección y registro de materiales 30

5.2.3 Tubería adicional por desperdicio 31

5.3 Derecho de vía 31

5.3.1 Obras especiales 32

5.3.2 Cruzamientos con ríos o cuerpos de agua 32

5.3.3 Cruzamiento con vías de comunicación 33

5.4 Caminos de acceso 33

5.5 Excavación de zanja 33

5.6 Tendido 34

5.7 Doblado 34

5.8 Alineado 35

5.9 Soldaduras de campo 35

5.10 Prueba dieléctrica de recubrimiento 36

5.11 Bajado y tapado 36

5.12 Prueba hidrostática 36

5.13 Limpieza interior 38

5.14 Inspección con diablo geometra 38

5.15 Señalización 38

5.16 Documentación y registros entregables 38

CAPITULO 6 MANTENIMIENTO Y CONTROL EN TUBERIAS

6.1 Control de la corrosión 40

6.2 Control de la corrosión externa 40

6.3 Corrosión interior 40

6.4 Mantenimiento preventivo 40

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6.5 Mantenimiento correctivo 42

6.6 Corrosión generalizada y localizada 42

6.7 Reparación permisibles en ductos 43

6.8 Ejemplo de sistema de supervisión en ductos (scada) 45

6.9 Documentación y registros entregables 45

CAPITULO 7 CASO PRÁCTICO

7.1 Memoria de cálculo 47

7.2 Tabla de km de ruta tula-queretaro-san miguel-guanajuato 53

7.3 Ubicación de estación de bombeo 54

7.4 Ubicación de válvulas de seccionamiento 55

7.5 Foto de ruta 60

7.6 Perfil topográfico 61

CAPITULO 8 ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO

8.1 Definiciones principales 62

8.2 Evaluación de rentabilidad para el poliducto tula-queretaro-san 65

miguel-guanajuato

8.3 Grafica de rentabilidad 67

CONCLUSIONES 68

GLOSARIO 69

CAPITULO 9 BIBLIOGRAFIA 72

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RESUMEN

La prioridad de satisfacer las necesidades de combustible en cada país, ha exigido la construcción


de líneas de poliducto que reciben y distribuyen los combustibles requiriendo de una avanzada
tecnología que permita garantizar una operación confiable, eficiente y segura durante el tiempo de
servicio para el cual se ha diseñado el poliducto.
El presente trabajo tiene por objeto describir, de una manera practica y sencilla, el método de
diseño, construcción y mantenimiento del poliducto tula- Querétaro- San Miguel- Guanajuato de
manera apropiada para obtener óptimos resultados y así lograr una correcta operación del mismo,
con la finalidad de transportar diesel.
Para lograr lo anterior se requiere que el diseño y procedimientos de fabricación y montaje de las
líneas del poliducto se apeguen alas normas y códigos aplicables que permitan llevar un control de
calidad que asegure la correcta geometría y funcionamiento del poliducto durante su operación y
vida útil.

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ABSTRACT

Because the priority to satisfy the needs with fuel in all the country ,has demanded the construction
of poliducto´s lines that receive and distribute to the fuels requiring of an outpost technology that
allows to guarantee a reliable operation, efficient and safe during the time on watch for which
poliduct has been desingned.

The present work intends to describe, in a practical and simple way, the method of design,
construction and maintenance of poliduct Tula Queretaro- San Miguel- Guanajuato in an
appropriate way to obtain optimal results and thus to obtain a correct operation of the same, in
order to transport diesel.

To obtain the previous thing it is required that the design and procedures of manufacture and
assembly of the poliducto´s line become attached to the norms and applicable codes that allow to
take a quality control that assures correct geometry and poliduct´s development, during its utility
and operacion life.

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OBJETIVO

El presente trabajo tiene el objetivo de establecer una propuesta a de diseño, construcción y


mantenimiento de poliductos, que interese y sirva de referencia, consulta o guía para estudiantes,
adeptos y personas interesadas en el ares de transporte de hidrocarburos, y así constituir un
antecedente, propuesto desde la perspectiva de particular del equipo que se enfoco al desarrollo
del presente trabajo, durante el seminario de transporte de hidrocarburos por ductos.

INTRODUCCIÓN

Todos los días, en todas partes: televisión, radio y periódicos hablan del petróleo. Y es que el
mundo que el que vivimos se mueve gracias a esta sustancia. Pero, ¿qué es, cómo se formó,
cómo se busca, cómo se obtiene, para qué sirve y cómo se transporta este “líquido negro”, sin el
cual todas las naciones quedarían paralizadas en cuestión de minutos? La palabra petróleo viene
del latín petros (piedra) y óleum (aceite), así que petróleo quiere decir “aceite de piedra”. El
petróleo es un aceite mineral que está dentro de la tierra. Se compone principalmente de dos
elementos: hidrógeno y carbono, por lo que también se le llama “hidrocarburo”.

En México, donde los hidrocarburos representan desafortunadamente el 89% de la energía total


que consume el país, el transporte y la distribución de los mismos, revisten una gran importancia.
En la industria petrolera, existen tres procesos fundamentales: la producción, el procesamiento y/o
refinación y la distribución y/o venta. Dichos procesos no son fáciles de efectuar y para ello se
requiere de la ayuda indispensable de los ductos que conecten a estos procesos, para llevar desde
el sitio de la extracción a los lugares de destino o ventas los distintos productos obtenidos.

Con base en el papel que juegan en la vida de México los sistemas de transporte de hidrocarburos,
es fácil comprender la importancia que tienen para la industria petrolera nacional y para el país que
dichos sistemas se planeen, se proyecten y se construyan en forma adecuada.

El descubrimiento de nuevos campos productores de petróleo y gas, el desarrollo de los ya


existentes, la construcción de nuevas plantas y refinerías, así como el crecimiento de los
mercados, requiere de la construcción de nuevos ductos, los cuales son piezas vitales y día adía
cobran mayor importancia.

El sistema más económico y más eficaz para la transportación terrestre de los productos obtenidos
en las refinerías, así como petróleo crudo es por medio de tuberías o ductos, teniéndose así, para
el manejo del petróleo los oleoductos, para el gas natural el gasoducto y cualquier producto fuera
de éstos se transportan a través de poliductos. Sin embargo, poseen un cierto nivel de riesgo
debido a cualquier falla que pudiera presentarse y aún cuando los niveles de seguridad son altos
en su diseño, siguen presentándose fallas y accidentes. Cuando se diseña este tipo de estructuras
siempre conlleva la mejor intención para que pueda soportar todos los tipos de cargas y
solicitaciones que se supone actuarán durante su vida útil.

Bajo ciertas condiciones, los transportes de petróleo crudo y sus derivados se pueden efectuar por
ferrocarril, carretera y mar, este medio de transporte constituye un valioso auxiliar y complemento
del trasporte por oleoducto. En materia de trasporte por tubería, el oleoducto y gasoducto
prácticamente llevan el pozo productor de petróleo hasta el lugar donde se origina la demanda.

Las nuevas tuberías de conducción que ha instalado Petróleos Mexicanos están construidas con
materiales de la mejor calidad, siguiendo las técnicas más modernas y con apego a los principales
códigos de calidad y seguridad, pero todavía se puede mejorar notablemente en los renglones la
planeación, programación y control de esta clase de obras.

Actualmente PEMEX cuenta con equipo suficiente, personal especializado, capacitado y sobretodo
con la experiencia indispensable de conducción de gran magnitud.
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CAPITULO I TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

1.1 Antecedentes.

A principios del siglo XX, en nuestro país, se efectuaba una inmensa actividad petrolera por
diversas compañías extranjeras. En ese tiempo, el abastecimiento a los centros de consumo mas
importantes de la República Mexicana se hacia por ferrocarriles y auto tanques.

En 1915 se concluye el primer sistema de oleoductos en Cerro Azul, Veracruz, llegando a la ciudad
de Tampico, Tamaulipas con una longitud de 150 km. Con el desarrollo de la explotación de crudo
en México y hasta antes de la Expropiación Petrolera en 1938, se llegaron a tener casi 5 000 km
de oleoductos propiedad de compañías extranjeras, destinados principalmente al transporte y
recolección de petróleo crudo.

En 1950 inicia operaciones el primer gasoducto propiedad de Petróleos Mexicanos, con una
longitud de 250 km, de Poza Rica, Veracruz hasta el Valle de México, de igual forma en 1958,
entra en servicio el segundo gasoducto propiedad de PEMEX, para producir gas en los yacimientos
cercanos a Reynosa, Tamaulipas hasta Monterrey, Nuevo León.

Para la década de los 70´s y principio de los 80´s la subdirección de producción primaria constituye
la red de tuberías enfocadas a la recolección de crudo y líquidos asociados, aumentando de 4 a 8
mil kilómetros su longitud instalada.

Ya en la década de los 90´s PEMEX contaba con una extensión de 60,000 km de ductos. En la
actualidad se cuenta con 55,000 km de ductos aproximadamente, la actual red nacional de ductos
es inferior en extensiones a la década de los 90´s debido a que algunas líneas han sido sacadas
de operación.

1.2 Sistemas de transporte de hidrocarburos.

Los sistemas de transporte de hidrocarburos constituyen la estructura básica para la distribución de


energía del país, sea cual sea el medio de transporte, son una parte medular de la cadena de
valor, ya que sin la continuidad entre sus procesos no hay generación de valor agregado.

Los ductos, son un medio de conducción práctico para abastecer a los centros de almacenamiento
y distribución; además, si se operan y mantienen en forma eficiente no contaminan a la atmósfera
ni modifican la ecología; contribuyen en gran medida a descongestionar el transporte terrestre, y
garantizan el abastecimiento de combustibles, satisfaciendo la demanda al mínimo costo.

Así mismo se cuenta con transportación terrestre y marítima, por medios de pipas y buque-
tanques, respectivamente. La transportación terrestre es la de mayor costo de todos los medios de
transporte, pero aun así, se requiere de su intervención para el transporte de hidrocarburos hacia
las terminales que no cuentan con la entrega por ducto, así como aquellas donde el suministro por
ducto no es suficiente.En el caso del transporte marítimo, se proveen los productos demandados,
específicamente en aquellas zonas en donde por las condiciones geográficas y distancia entre los
centros productores y de reparto, no se pude optar por los otros medios de distribución.Por tal
motivo, el sistema de ductos es vital, al ofrecer un servicio eficiente, económico y oportuno. Sus
principales retos son mantener en óptimas condiciones la infraestructura y su funcionamiento, así
como incrementar él número de líneas.

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1.3 Objetivos del transporte.

Cuando los hidrocarburos fluyen del yacimiento en fase gaseosa, líquida o mixta, se presenta el
problema de su transporte a través de sistemas de recolección, baterías de separación, sistemas
de distribución y/o embarque, etc. De aquí, el energético será entregado para su transporte en la
forma tradicional; ya sea por auto-tanque o tubería hacia proceso, en una refinería, complejo
petroquímico, o una terminal de distribución.

Figura 1. Esquema básico del sistema de recolección de hidrocarburos.

La mezcla desde los pozos va hacía una línea colectora y de aquí a una batería de separación
donde se lleva a cabo un proceso de separar el gas, el aceite y el agua que por lo general vienen
juntos. En algunos casos tratándose de gas no asociado, podrá contener impurezas como
sulfhídrico o CO₂, dependiendo del tipo de yacimiento, por lo que deberá procesarse a través de
una planta endulzadora, o de una planta extractora de gasolina natural. El crudo, después de haber
pasado por la batería de separación es enviado por tubería hacia los centros de distribución de
Dos Bocas, Cárdenas y Nuevo Teapa, así como para exportación en T.M. Pajaritos, Veracruz y
Puerto de Salina Cruz, Oaxaca. De Nuevo Teapa, Veracruz, se distribuye por oleoductos hacia las
diferentes refinerías del país.

1.4 Clasificación de ductos.

Los ductos se clasifican de acuerdo al material que transportan en:

 Gasoductos: Para el transporte de gas natural.


 Oleoductos: Para el manejo de petróleo crudo.
 Poliductos: Para la distribución de productos destilados del petróleo.

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1.4.1 Gasoductos.

Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a gran escala. Es
muy importante su función en la actividad económica actual. Los gasoductos están construidos con
tubería de acero, en ocasiones de polietileno de alta densidad que principalmente son usados para
la distribución urbana.

Figura 2. Red Nacional de Gasoductos.

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1.4.2 Oleoductos.

Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el transporte de


petróleo crudo a grandes distancias. Los oleoductos se hacen de tubos de acero, generalmente
son de gran diámetro, en nuestro país contamos con oleoductos desde 12 hasta 48 pulgadas de
diámetro.

A lo largo de su recorrido es necesaria la instalación de estaciones de bombeo, que proporcionan


la energía necesaria para que el petróleo avance continuamente.

Donde sea posible, se construyen sobre la superficie, pero en general, por seguridad en áreas que
sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran a una profundidad típica de 1
metro.

Figura 3. Red Nacional de Oleoductos.

1.4.3 Poliductos.

Los poliductos son redes de tuberías destinados al transporte de hidrocarburos o productos


terminados. A diferencia de los oleoductos convencionales, que transportan sólo petróleo crudo,
los poliductos transportan una gran variedad de combustibles procesados en las refinerías. El
transporte se realiza en paquetes sucesivos denominados baches. Un poliducto puede contener
cuatro o cinco productos diferentes en distintos puntos de su recorrido, que son entregados en las
terminales de recepción o en estaciones intermedias ubicadas a lo largo de la ruta.

Los destilados de petróleo, como gasolinas, turbosina, diesel, etc., se mueven a través de
poliductos que inician en las refinerías, en complejos petroquímicos o terminales terrestres y
marítimas, y abastecen para su comercialización a 41 de las 84 terminales instaladas en territorio
nacional.

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1.5 Infraestructura.

Como ya se describió anteriormente, el transporte de hidrocarburos se puede realizar por medio de


ductos, transporte terrestre o marítimo, ahora veremos la infraestructura con la que cuenta el país
actualmente.

1.5.1 Sistema de Ductos.

El sistema de Transporte de Hidrocarburos por Ducto a cargo de Petróleos Mexicanos está


conformado por 55 mil 331 kilómetros, de los cuales 37 mil 257 km (el 67 %) son ductos de
transporte en operación que varían desde 4” hasta 48” de diámetro, para transporte y distribución
de hidrocarburos líquidos y gaseosos. La antigüedad promedio de estos sistemas de transporte es
de 30 años.

Este sistema de ductos está compuesto por 70 estaciones de compresión y 99 estaciones de


bombeo.

En particular Pemex Refinación cuenta con 5,197 Km de oleoductos para suministro de crudo a
seis refinerías y 8,835 Km de poliductos para transporte de refinados a Terminales de
Almacenamiento.

Pemex Gas cuenta con un sistema integrado por 8,985 Km de gasoductos, 3,051 Km de ductos de
gas LP y petroquímicos básicos, 498 Km de ductos de petroquímicos secundarios, 20 terminales
de distribución de gas LP y 10 centros procesadores de gas.

Pemex Exploración y Producción cuenta con 10 mil 691 Km de ductos de transporte operando,
entre los que se encuentran los ductos marinos, y 18 mil 074 Km de ductos de descarga y
producción de pozos.

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1.5.2 Transportación marítima.

Para el abasto por vía marítima, actualmente se cuenta con 5 Terminales Marítimas, 10
Residencias de Operación Portuaria, 6 buques propios en operación, así como 4 buques en
arrendamiento puro a casco desnudo tripulados con personal de Petróleos Mexicanos,
complementando la plantilla con 10 buques arrendados en fletamento por tiempo. De estos 20
buques en servicio, 6 se tienen asignados al litoral del Golfo de México y 14 dedicados al
movimiento de productos en el Pacífico.

1.5.3 Transportación terrestre.

La transportación terrestre, cuyo costo es el mayor de todos los medios, está conformada por 2,752
auto-tanques con una capacidad de arrastre de 247 mil barriles diarios, los que se utilizan para
complementar el suministro de gasolinas, turbosinas, diesel, butano, combustóleo y otros, hacia las
terminales que no cuentan con la entrega por ducto, así como a aquellas en donde el suministro
por ducto no es suficiente.

1.6 Situación actual.

PEMEX enfrenta un importante rezago en la construcción de infraestructura, tanto de transporte


como de distribución y manejo de productos. Esta situación le ha restado flexibilidad operativa y ha
limitado su capacidad para responder a las necesidades del mercado de manera eficiente, lo que
ha incrementado la vulnerabilidad de sus operaciones.

El transporte de hidrocarburos enfrenta situaciones de saturación e ineficiencias que se reflejan en


mayores costos y reducen aún más la seguridad del suministro.
Con la capacidad de producción actual, hoy se enfrentan cuantiosos niveles de importaciones lo
que presiona la de por sí ya saturada red de los sistemas de transporte por ducto y marítimo, así
como de la capacidad de almacenamiento y distribución en las zonas de mayor demanda.

La saturación del transporte por ductos ha generado la necesidad de utilizar otros medios menos
eficientes. El uso intensivo de transporte terrestre en pipas en trayectos largos está resultando en
costos adicionales de transporte contra otros medios más eficientes, seguros y económicos. Se
estima que el costo que se paga por transportar por medios más ineficientes que el ducto, como es
el caso del transporte por medio de pipas, es de alrededor de 2.5 mil millones de pesos anuales.

Además, el sistema de ductos se encuentra en una situación crítica, que afecta los costos de
operación e incrementa el riesgo de afectar a las comunidades. Las prácticas operativas y de
mantenimiento no son homogéneas. Por otra parte, están replanteándose las estrategias de
confiabilidad y operación del sistema ante posibles actos de sabotaje contra la red.

La infraestructura de oleoductos tiene un retraso tecnológico y cuenta con 24 años de edad


promedio. Hay baja confiabilidad operativa e integridad mecánica. La capacidad de los oleoductos
es suficiente para la demanda actual, si se resuelve la confiabilidad operativa e integridad
mecánica.

Al igual que los oleoductos, los poliductos tienen retraso tecnológico y 28 años de edad promedio.
Las estaciones de bombeo están obsoletas y fuera de norma. La confiabilidad operativa es baja al
igual que la integridad mecánica.

En cuanto a capacidad los poliductos se encuentran saturados en 40%, requieren solucionar la


integridad mecánica y construir nuevos ductos por incremento de la demanda.

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Los buques tanque de PEMEX tienen desempeño por debajo de los estándares internacionales.
PEMEX tiene 12 unidades fuera de operación. De acuerdo a las proyecciones de la empresa será
necesario disponer de 20 unidades más para mejorar la capacidad.

1.6.1 Problemáticas.

Un problema que por su naturaleza ha tomado una alarmante gravedad, es el de las tomas
clandestinas, en donde la tendencia ha registrado un incremento del 51% en 2006 y 136% en
2007, en comparación a 2005 cuando se registraron 136 eventos.

Gráfica 2. Tomas clandestinas.

Durante el año 2007 se descubrieron un total de 323 tomas clandestinas, la cifra más alta de
detección de fugas en la historia de PEMEX y en el 2008 se encontraron 152 al mes de junio, casi
una diaria. Estos actos provocan pérdidas millonarios para PEMEX.

El Estado con mayor número eventos es Veracruz con el 46% de las tomas clandestinas para
Petróleos Mexicanos. Las tomas clandestinas han afectado no solo a Pemex Refinación, sin
también a Pemex Gas, que ha sido objeto de perforaciones en sus ductos.

Cada toma clandestina pone en riesgo a la población, al medio ambiente y golpea las finanzas del
país.

Otra problemática de gran importancia para el sistema de transporte de hidrocarburos son las
fugas y derrames, durante 2007 se registraron 270 derrames lo que representó un volumen
derramado de 48, 200 barriles, el volumen derramado en 2007 es 87% mayor con respecto a 2006.

La implementación de estrategias de control ha permitido que la tendencia de fugas y derrames en


el Sistema de Transporte de Hidrocarburos por Ducto haya disminuido en un 22% en 2006 y 21 %
en 2007 comparado con 2005, cuando se registraron 395 eventos.

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Con todo esto se puede concluir que el abasto de hidrocarburos enfrenta severas restricciones en
materia de infraestructura de transporte y distribución, ya sea por el uso al máximo de su
capacidad instalada o por la falta de la misma.

Por ello es necesario propiciar inversión adicional propia o con participación de terceros, en la
ampliación del sistema de ductos, que a su vez constituya infraestructura redundante de respaldo
para hacer frente a contingencias diversas, tales como los actos de sabotaje mencionados y
desastres naturales, tal como sucede en el resto del mundo.

CAPITULO 2 GENERALIDADES

2.1 Hidrocarburos

Con el término de hidrocarburos se denomina genéricamente a una gran variedad de sustancias


que tienen en común el hecho de que sus moléculas están constituidas por átomos de carbono y
de hidrogeno.

La naturaleza ha generado acumulaciones o yacimientos de hidrocarburos, que además de una


mezcla de hidrocarburos contienen otras substancias como agua: con sales disueltas, gases como
el ácido sulfhídrico o el bióxido de carbono entre otros, y aun sólido en suspensión.

A las condiciones atmosféricas ordinarias de presión y temperatura, la mayoría de los


hidrocarburos pesados adoptan el estado líquido y en él se mantienen relativamente estables;
otros sin embargo, los más ligeros, se presentan en estado gaseosos.

2.1.1 Clasificación de hidrocarburos

Según la estructura de los enlaces entre los átomos de carbono, se clasifican en:

Hidrocarburos acíclicos, alifáticos o de cadena abierta: estos a su vez se dividen en:

 Hidrocarburos saturados (alcanos o parafinas), que no tienen enlaces dobles, triples, ni


aromáticos.

Alcanos.- Son moléculas orgánicas formadas únicamente por átomos de carbono e hidrógeno,
también reciben el nombre de hidrocarburos saturados.

El alcano más sencillo es el metano con un solo átomo de carbono. Otros alcanos conocidos son el
etano, propano y el butano con dos, tres y cuatro átomos de carbono respectivamente. A partir de
cinco carbonos, los nombres se derivan de numerales griegos: pentano, hexano, heptano...

Los alcanos se obtienen mayoritariamente del petróleo, ya sea directamente o mediante cracking o
pirólisis, esto es, rotura de térmica de moléculas mayores. Son los productos base para la
obtención de otros compuestos orgánicos.

 Hidrocarburos insaturados, que tienen uno o más enlaces dobles (alquenos u olefinas) o triples
(alquinos o acetilénicos) entre sus átomos de carbono.

Alquenos.- Tienen al menos un enlace doble entre dos átomos de carbono. El caso más simple es
el eteno o etileno, CH2=CH2. El siguiente será el propeno, CH3-CH=CH2, con dos átomos de
carbono unidos mediante un enlace doble y el otro con enlace simple.

Estos hidrocarburos se nombran de igual forma que los alcanos pero con la terminación -eno. El
siguiente alqueno es el buteno. A partir precisamente del buteno será necesario precisar la

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posición del doble enlace numerando la cadena, ya que existen dos butenos con propiedades
diferentes.

Alquinos.- Los hidrocarburos lineales que tienen al menos un enlace triple. Se nombran de forma
similar a los alcanos adoptando la terminación- ino.

Al igual que en los alquenos, a partir del butino hay que numerar la posición del triple enlace, y
aparecen isómeros de posición. Además, los alquinos pueden ramificarse igual que los alcanos y
alquenos, dando lugar a isómeros de cadena. El más simple de ellos es el acetileno o etino, y el
siguiente de la serie es el propino

Hidrocarburos cíclicos, que a su vez se subdividen en:

 Hidrocarburos nafténicos, que tienen cadenas cerradas de 3, 4, 5, 6, 7 y 8 átomos de carbono


saturados o no saturados.

Los hidrocarburos nafténicos (naftenos) o cieloparafínicos tienen un poder antidetonante más


elevado que las n- parafinas con el mismo número de átomos de carbono. Su concentración varía
mucho de un petróleo bruto a otro, y su importancia está ligada a la relativa facilidad con que es
posible transformarlos en hidrocarburos aromáticos.

 Hidrocarburos aromáticos, no saturados, que poseen al menos un anillo aromático además de


otros tipos de enlaces.

Los hidrocarburos aromáticos se caracterizan por su elevado peso específico y por un poder
antidetonante bastante elevado. Se encuentran en el petróleo bruto en cantidades limitadas, salvo
algún tipo que los contiene en mayor proporción.

2.1.2 Hidrocarburos líquidos.

Los hidrocarburos extraídos directamente de formaciones geológicas en estado líquido se conocen


comúnmente con el nombre de petróleo, mientras que los que se encuentran en estado gaseoso
se les conoce como gas natural.

2.2 Petróleo.

Es un líquido oleoso bituminoso de origen natural compuesto por diferentes sustancias orgánicas.
Se encuentra en grandes cantidades bajo la superficie terrestre y se emplea como combustible y
materia prima para la industria química.

La industria petrolera clasifica el petróleo crudo según su lugar de origen (p.e. "West Texas
Intermediate" o "Brent") y también relacionándolo con su gravedad API (American Petroleum
Institute)("ligero", "medio", "pesado", "extrapesado"); los refinadores también lo clasifican como
"dulce", que significa que contiene relativamente poco azufre, o "amargo", que contiene mayores
cantidades de azufre y, por lo tanto, se necesitarán más operaciones de refinamiento para cumplir
las especificaciones actuales de los productos refinados.

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2.2.1 Crudos de referencia.

 Brent Blend, compuesto de quince crudos procedentes de los campos del Mar del Norte.
La producción de crudo de Europa, África y Oriente Medio sigue la tendencia marcada por
los precios de este crudo.
 West Texas Intermediate (WTI) para el crudo estadounidense.
 Dubai se usa como referencia para la producción del crudo de la región Asia-Pacífico.
 Tapis (de Malasia), usado como referencia para el crudo ligero del Lejano Oriente.
 Minas (de Indonesia), usado como referencia para el crudo pesado del Lejano Oriente.
 Arabia Ligero de Arabia Saudita .
 Bonny Ligero de Nigeria.
 Fateh de Dubai.
 Istmo de México (no-OPEP) .
 Minas de Indonesia.
 Saharan Blend de Argelia.
 Tía Juana Ligero de Venezuela.

2.2.2 Clasificación del petróleo según su Gravedad API

Relacionándolo con su gravedad API el American Petroleum Institute clasifica el petróleo en


"liviano", "mediano", "pesado" y "extrapesado".

 Crudo liviano o ligero, es definido como el que tiene gravedades API mayores a 31,1 °API.
 Crudo medio o mediano es aquel que tiene gravedades API entre 22,3 y 31,1 °API.
 Crudo pesado es definido como aquel que tiene gravedades API entre 10 y 22,3 °API.
 Crudo extrapesado es aquel que tiene gravedades API menores a 10 °API. A estos crudos
también se les denomina bitúmenes.

Para exportación, en México el petróleo crudo se clasifica en tres tipos:

 Itsmo: Ligero con densidad de 33.6 grados API y 1.3% de azufre en peso.
 Maya: Pesado con densidad de 22 grados API y 3.3% de azufre en peso.
 Olmeca: Súper ligero con densidad de 39.3 grados API y 0.8% de azufre en peso.

2.3 El proceso de extracción.

El petróleo se extrae mediante la perforación de un pozo sobre el yacimiento. Si la presión de los


fluidos es suficiente, forzará la salida natural del petróleo a través del pozo que se conecta
mediante una red de oleoductos hacia su tratamiento primario, donde se deshidrata y estabiliza
eliminando los compuestos más volátiles. Posteriormente se transporta a refinerías o plantas de
mejoramiento. Durante la vida del yacimiento, la presión descenderá y será necesario usar otras
técnicas para la extracción del petróleo. Esas técnicas incluyen la extracción mediante bombas, la
inyección de agua o la inyección de gas, entre otras. La medida técnica y financiera del petróleo es
el barril que corresponde a la capacidad de 42 galones estadounidenses (un galón tiene
3,78541178 litros, por lo que un barril equivale a 158,98729476 litros).

Los componentes químicos del petróleo se separan y obtienen por destilación mediante un
proceso de refinamiento. De él se extraen diferentes productos, entre otros: propano, butano,
gasolina, keroseno, gasóleo, aceites lubricantes, asfaltos, carbón de coque, etc. Todos estos
productos, de baja solubilidad, se obtienen en el orden indicado, de arriba abajo, en las
torres de fraccionamiento.

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2.4 Características de los Hidrocarburos Líquidos.

La mayor parte de los principios del comportamiento del agua a través de las tuberías han sido
utilizados y adecuados según las necesidades de solución en problemas pertenecientes al flujo de
petróleo crudo y sus derivados, sin embargo, las necesidades de conducción en la industria
petrolera son diferentes a las de abastecimiento de agua.

Los principios están basados en la aplicación de las leyes naturales que gobiernan el flujo de
fluidos y las características de los efectos y propiedades de los líquidos en movimiento tales como:

 Densidad relativa.- también denominada gravedad específica es una comparación de la


densidad de una sustancia con la densidad del agua:

La gravedad específica es adimensional y numéricamente coincide con la densidad.

 Peso especifico.- El peso específico de una sustancia se define como su peso por unidad de
volumen. Se calcula al dividir el peso de la sustancia entre el volumen que ésta ocupa. En el
sistema técnico, se mide en kilopondios por metro cúbico (kp/m³). En el Sistema Internacional de
Unidades, en newton por metro cúbico (N/m³).

 Modulo de elasticidad volumétrico.- Para fines prácticos, los líquidos suelen considerarse no
compresibles, pero no así en los casos en que la intensidad de presión o su cambio sea
considerable, como es el caso de los hidrocarburos.

En los hidrocarburos líquidos, la compresibilidad es manifestada en la formación de vapores por


incrementos de temperatura y reducción en la presión.

 Presión de vapor.- Los líquidos se evaporan cuando la presión interna es mayor que la del
medio en contacto inmediato con su superficie. Cuando este medio se encuentra confinado, las
moléculas de vapor ejercen sobre él una presión parcial denominada “presión de vapor”.

La presión de vapor o más comúnmente presión de saturación es la presión, para una temperatura
dada, en la que la fase líquida y el vapor se encuentran en equilibrio dinámico; su valor es
independiente de las cantidades de líquido y vapor presentes mientras existan ambas.

En la situación de equilibrio, las fases reciben la denominación de líquido saturado y vapor


saturado. Esta propiedad posee una relación inversamente proporcional con las fuerzas de
atracción intermoleculares, debido a que cuanto mayor sea el módulo de las mismas, mayor
deberá ser la cantidad de energía entregada (ya sea en forma de calor u otra manifestación) para
vencerlas y producir el cambio de estado.

 Viscosidad.- Es la propiedad que tienen los fluidos para resistir cualquier fuerza que tienda a
producir su flujo, en otras palabras es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales.

Un fluido que no tiene viscosidad se llama fluido ideal, en realidad todos los fluidos conocidos
presentan algo de viscosidad, siendo el modelo de viscosidad nula una aproximación aceptable
para ciertas aplicaciones.

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La viscosidad es característica de todos los fluidos, tanto líquidos como gases, si bien, en este
último caso su efecto suele ser despreciable, están más cerca de ser fluidos ideales.

 Viscosidad cinemática.- La viscosidad Cinemática puede ser definida como el cociente de la


viscosidad absoluta en centistokes, dividida por la gravedad específica de un fluido, ambos a la
misma temperatura. La unidad de la viscosidad cinemática es el stoke o centistoke.

 Gravedad específica (GE).- es un tipo particular de densidad relativa definido como el


cociente entre la densidad de una sustancia dada, y la densidad del agua (H2O). Una sustancia con
una gravedad específica mayor a 1 es más denso que el agua, mientras que si la GE es menor a 1
dicha sustancia será más ligera que el agua.

El valor del denominador es la densidad de la referencia, es decir, la densidad del agua ρH2O =
3
1000 kg/m (a 4 °C o 39.2 °F) en unidades del SI.

La gravedad específica es una magnitud adimensional y por lo tanto no depende del sistema de
unidades usado, siempre que las unidades sean iguales en el numerador y en el denominador.

Grados API: Son una escala expandida para medir la gravedad específica de los petrolíferos. La
conversión entre la gravedad específica a 60/60F (GE) [ℓ] y grados API, puede ser realizada
con la siguiente ecuación:

° API = (141.5 / GE) – 131.5

 Vaporización.- Es el cambio de estado de líquido a gaseoso. Hay dos tipos de vaporización: la


ebullición y la evaporación. La Ebullición es el cambio de estado que ocurre cuando una sustancia
pasa del estado líquido al estado de vapor. Para que ello ocurra debe aumentar la temperatura en
toda la masa del líquido. A la temperatura durante la cual se dice que un determinado líquido
hierve se la llama punto de ebullición.

La diferencia entre la evaporación y la ebullición, es que en la evaporación, el cambio de estado


ocurre solamente en la superficie del líquido.

 Presión.- Las moléculas de un líquido se encuentran en movimiento con dirección arbitraria, cada
una es afectada por la fuerza gravitacional y tiende a desplazarse hacia el centro de la tierra.
Cuando este movimiento es impedido por un recipiente, la fuerza provoca que las moléculas se
empujen unas con otras en todas direcciones y contra la pared del contenedor. Este empuje es
llamado presión y en cualquier punto es proporcional a la distancia vertical bajo la superficie del
líquido.

Esta propiedad de los líquidos es de las más importantes a considerar en la solución de problemas
de flujo en tuberías; las ecuaciones tradicionales que se han desarrollado, tienen como objetivo
principal la determinación de la caída de presión por unidad de longitud en el flujo de líquidos a
través de una línea de conducción.

Propiedades de la presión en un fluido.

1. La presión en un punto de un fluido en reposo es igual en todas las direcciones (principio de


Pascal).

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2. La presión en todos los puntos situados en un mismo plano horizontal en el seno de un fluido en
reposo es la misma.
3. En un fluido en reposo la fuerza de contacto que ejerce en el interior del fluido una parte de este
sobre la otra es normal a la superficie de contacto.
4. La superficie libre de un líquido en reposo es siempre horizontal. Eso es cierto sólo en la superficie
de la Tierra y a simple vista, debido a la acción de la gravedad no es constante.
5. En los fluidos en reposo, un punto cualquiera de una masa líquida está sometida a una presión en
función únicamente de la profundidad a la que se encuentra el punto. Otro punto a la misma
profundidad, tendrá la misma presión.

2.5 Generalidades del Diesel

En una refinería, el petróleo es convertido a una variedad de productos mediante proceso físicos y
químicos.El primer proceso al que se somete el petróleo en la refinería, es la destilación para
separarlo en diferentes fracciones. La sección de destilación es la unidad más flexible en la
refinería, ya que las condiciones de operación pueden ajustarse para poder procesar un amplio
intervalo de alimentaciones, desde crudos ligeros hasta pesados. Dentro de las torres de
destilación, los líquidos y los vapores se separan en fracciones de acuerdo a su peso molecular y
temperatura de ebullición. Las fracciones más ligeras, incluyendo gasolinas y gas LP, vaporizan y
suben hasta la parte superior de la torre donde se condensan. Los líquidos medianamente
pesados, como la querosina y la fracción diesel, se quedan en la parte media. Los líquidos más
pesados y los gasóleos ligeros primarios, se separan más abajo, mientras que los más pesados en
el fondo. Las gasolinas contienen fracciones que ebullen por debajo de los 200¡C mientras que en
el caso del diesel sus fracciones tiene un límite de 350¡C. Esta última contiene moléculas de entre
10 y 20 carbones, mientras que los componentes de la gasolina se ubican en el orden de 12
carbones o menos.

El combustible diesel, también se manufactura, en muchos casos a partir de mezclas de gasóleos


con querosinas, y aceite cíclico ligero, el cual es producto del proceso de desintegración catalítica
fluida.

En un tiempo, la manufactura de diesel involucró utilizar lo que quedaba después de remover


productos valiosos del petróleo. Hoy en día el proceso de fabricación del diesel es muy complejo
ya que comprende escoger y mezclar diferentes fracciones de petróleo para cumplir con
especificaciones precisas. La producción de diesel estable y homogéneo requiere de experiencia,
respaldada por un estricto control de laboratorio.

POLIDUCTOS - CARACTERISTICAS DE LOS PETROLÍFEROS MANEJADOS

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2.6 Datos generales de la sustancia

Datos generales de la sustancia Propiedades Físicas

1. Nombre Comercial: Diesel tradicional Temperatura de ebullición 288-338 ° C

2. Nombre químico: Hidrocarburos Semipesados Densidad relativa 0.841

3. Familia química: Hidrocarburos Parafínicos Insoluble en agua. No reactividad en el agua

4. Peso molecular: 236.533 gr./gr. Mol Estado físico líquido, color ámbar

Riesgo de Fuego o explosión Datos de reactividad

Punto de inflamación 38 - 52 °C Condición estable

Temperatura de auto ignición 210 °C Evitar: altas temperaturas, fuentes de ignición

Límites de Inflamabilidad: Superior 6 Inferior 1.3 Evitar ácidos inorgánicos fuertes (sulfhídrico y nítrico)

Medio de extinción: agua, espuma, polvo químico No descomposición de componentes peligrosos

Equipo de protección general: red de agua hidrante;


Equipo de protección personal: overol algodón y No ocurre polimerización peligrosa
botas

Riesgos para la salud


En incendio: usar espumas y Equipo de Aire
autónomo para respiración. Su ingestión puede producir neumonía, no provocar
vómito, practicar lavado estomacal y óxidos de N2.

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CAPITULO 3 DISEÑO DE UN POLIDUCTO

En este capítulo se establecen los requisitos para el diseño y selección de materiales de los ductos
para recolección y transporte de hidrocarburos. El diseño de las tuberías debe hacerse de tal
manera que el espesor de pared sea suficiente para poder soportar la presión interna provocada
por el producto a transportar y las cargas imprevistas que se le pueden imponer después de su
instalación

En el diseño deben evitarse condiciones que puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles y
que puedan causar fallas al sistema.

3.1 Bases de usuario.

El área que solicite la construcción de un sistema de ductos para la transportación de


hidrocarburos, debe expedir las bases de usuario donde se indiquen las características técnicas
que el ducto debe cumplir. La mínima información que debe contener este documento es:

 Descripción de la obra.
 Alcance del proyecto.
 Localización.
 Condiciones de operación.
 Características del fluido a transportar.
 Información sobre el derecho de vía ó sugerencia de trazo.
 Condiciones de mantenimiento.
 Instrumentación y dispositivos de seguridad.

Con esta información el diseñador debe elaborar las bases de diseño.

3.2 Bases de diseño.

La información mínima que deben contener las bases de diseño es la siguiente:

 Características físicas y químicas del fluido.


 Clases de localización en el derecho de vía.
 Especificaciones del material y componentes seleccionados.
 Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación.

 Cargas sobre el ducto durante su fabricación, instalación, operación y mantenimiento.


 Espesor adicional por desgaste de corrosión.
 Procesos de operación y mantenimiento.
 Protección contra la corrosión interna y externa.
 Características del derecho de vía.
 Requerimientos adicionales de diseño indicados.
 Normas y especificaciones a utilizarse en el proyecto.

Dicha información debe presentarse al coordinador de proyecto de PEMEX para su aprobación


antes de continuar con el desarrollo del proyecto.

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3.3 Materiales.

El diseñador es responsable de seleccionar los componentes que conformarán el sistema de


transporte y éstos deben ser los apropiados para soportar las condiciones de operación del
sistema, así como, las características del fluido transportado sin demeritar la seguridad.

Los materiales y equipos deben seleccionarse de acuerdo con lo establecido en la norma NRF-
030-PEMEX-2006 y con lo indicado en aquellas a las que se haga referencia. Asimismo, los
materiales deben utilizarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante o proveedor.

3.3.1 Tubería.
Las tuberías de transporte se clasifican de la siguiente manera:

Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos amargos.


Tubería de acero para la recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.

Las primeras serán las que se destinen para el transporte de petróleo crudo, condensados,
gasolina natural, gases licuados, amoniaco anhídrido líquido y otros derivados del petróleo.

Las segundas serán para tuberías que se destinen para el transporte y distribución de productos
en el estado gaseoso, gas natural derivado de la extracción o gases obtenidos a partir del
tratamiento o destilación del petróleo.

La tubería que se utilice en el diseño de ductos terrestres para servicio amargo, debe cumplir con
la NRF-001-PEMEX-2000. Asimismo para servicio no amargo debe cumplir con la norma de
referencia NRF-002- PEMEX-2001

3.3.2 Accesorios.

Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y demás accesorios utilizados
en los sistemas de transportación de hidrocarburos, deben satisfacer los requisitos de composición
química, capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la norma
de referencia NRF-096-PEMEX-2004.

Todas las válvulas deben satisfacer los requisitos de composición química, capacidad mecánica,
fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la norma ISO-14313.

El sello interno de todas las válvulas para el manejo de hidrocarburos con cualquier cantidad y tipo
de sólidos debe ser metal-metal.

3.4 Parámetros de diseño.

 Presión. Todos los ductos deben diseñarse para soportar una presión interna de diseño la
cual debe ser igual a 1.1 veces la presión de operación máxima (POM). En caso de ductos
sumergidos, debe considerarse en el diseño el diferencial positivo máximo posible entre la presión
externa y la presión interna.

 Cargas Vivas. Incluyen el peso del fluido transportado y cualquier otro material externo tal
como hielo o nieve que se encuentre adherido al ducto.

 Cargas Muertas. Incluyen el peso propio del ducto, componentes o accesorios,


recubrimientos y relleno de la zanja.

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 Cargas Dinámicas. El diseño debe considerar las cargas dinámicas y los esfuerzos que
éstas producen en la tubería. Estas incluyen sismo, impacto, movimiento del suelo, vibración
debida a los vórtices generados por corriente, oleaje.

 Efectos de incremento de presión por expansión del fluido. En el diseño deben tomarse
medidas para proveer la resistencia suficiente o aliviar el incremento de presión ocasionado por el
calentamiento del fluido transportado.

 Cargas por expansión térmica y por contracción. Se deben tomar las medidas necesarias
para prevenir los efectos por expansión térmica y por contracción en los sistemas de tuberías.

 Movimientos relativos de componentes conectados. El efecto del movimiento relativo de


componentes conectados, deben tomarse en cuenta en el diseño del ducto y en aquellos tramos
que, debido a su disposición, se encuentren soportando ciertos elementos que ocasionen
movimientos.

 Socavación, azolve y erosión de riberas. Los efectos debidos a la socavación y erosión de


riberas así como el azolve deben considerarse en el diseño de cruzamientos subfluviales.

 Interacción suelo-tubería. En el diseño de ductos enterrados debe considerarse la


interacción entre el suelo y la tubería, para determinar los desplazamientos longitudinales y las
deformaciones de ésta última, principalmente en suelos no homogéneos.

3.5 Presión máxima de operación.

Es la presión de operación máxima en cualquier punto de la tubería que puede desarrollarse


operando el ducto al 100% de su capacidad en condiciones de flujo regular, uniforme y constante.
Su ecuación es la siguiente:

Donde:

PMO = Presión Máxima de Operación.

Fc = Factor de construcción por clase de localización.

Fs = Factor por soldadura de la tubería.

Ft = Factor de diseño por expansión térmica.

σmc = Esfuerzo máximo de cedencia.

t = Espesor de la tubería, en plg. D = Diámetro de la tubería, en plg.

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3.6 Presión interna.

La tubería y sus componentes deben diseñarse para una presión interna de diseño (Pi) igual a 1,1
veces la presión máxima de operación (PMO) a régimen constante, la cual no debe ser menor a la
presión de la carga hidrostática en cualquier punto del ducto en una condición estática.

La capacidad permisible por presión interna para tubería que transporta líquido o gas, está dada
por la siguiente expresión basada en la fórmula de Barlow:

Donde:
Pi = Capacidad permisible por presión interna, en kPa (lb/pulg2).

D = Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg.).

t = Espesor de pared de acero del tubo, en mm (pulg.).

SMYS = Esfuerzo de Cedencia Mínimo Especificado del tubo (Specified Minimum Yielding
Strength), en kPa (lb/pulg2).

FCP = Factor de capacidad permisible por presión interna.

El factor de capacidad permisible (fCP) se determina como sigue:

Donde:
FDIS = Factor de diseño por presión interna que depende del tipo de fluido transportado, para
ductos que transportan líquidos es de 0,72.

FTEMP = Factor de diseño por temperatura, (Ver Tabla 1).

FJL = Factor de junta longitudinal, (Ver Tabla 2).

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3.7 Espesor mínimo requerido.

La tubería de acero al carbono debe tener un espesor mínimo de pared requerido para soportar los
esfuerzos producidos por presión interna. Este espesor se determina mediante la siguiente
expresión:

tr = t + tc

Donde:
tr = Espesor mínimo requerido por presión interna, en mm (pulg.).

t = Espesor de diseño por presión interna (Ver 3.8.1), en mm (pulg.).

tc = Espesor de pared adicional por corrosión (Ver 3.8.2), en mm (pulg.).


El espesor comercial o nominal (tnom) debe seleccionarse a partir del espesor mínimo requerido
(tr).

3.7.1Espesor de diseño.

El espesor de diseño (t) por presión interna de un ducto de acero se calcula utilizando la siguiente
expresión:

Donde:

PMO = Presión Máxima de Operación.

Fc = Factor de construcción por clase de localización.

Fs = Factor por soldadura de la tubería.

Ft = Factor de diseño por expansión térmica.

σmc = Esfuerzo máximo de cedencia.

t = Espesor de la tubería, en plg.

D = Diámetro de la tubería, en plg.


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3.7.2 Espesor adicional por corrosión.

Se debe utilizar un margen de corrosión con base en resultados estadísticos en el manejo del
producto que se va a transportar, información que debe ser proporcionada por PEMEX. De no
contar con dicha información se debe utilizar un espesor adicional de 0,159 mm (6,25 milésimas de
pulgada) por cada año de vida útil considerada en el diseño.

El espesor adicional por corrosión es suplementario al espesor de diseño por presión interna (t) e
independiente de los sistemas considerados para la prevención y control de corrosión interior y
exterior.

3.7.3 Revisión de espesor por otras condiciones.

El espesor nominal de pared requerido por presión interna (tnom), debe proporcionar capacidad a
la tubería para soportar otros efectos, producto de las situaciones a las cuales podría estar sujeto
el ducto durante la instalación u operación, además deben tomarse las consideraciones necesarias
para que este espesor cumpla los requerimientos de cargas debido a transportación y manejo de la
tubería durante la construcción, así como cargas del suelo y otras cargas secundarias durante la
operación, incluido presión externa. Adicionalmente, deben tomarse las consideraciones
necesarias para cumplir los requerimientos de soldadura y juntas mecánicas.

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CAPITULO 4 VALVULAS-TRAMPAS DE DIABLO-BOMBAS

4.1Válvulas de seccionamiento.

Los ductos deben considerar válvulas de seccionamiento para limitar el riesgo y daño ocasionado
por rotura del ducto, las cuales deben proporcionar un sello seguro en ambos extremos,
independiente de la presión de la línea; así como facilitar el mantenimiento del sistema.

Dichas válvulas se deben instalar en lugares de fácil acceso y protegerlas de daños o alteraciones.
Así mismo, se debe considerar una infraestructura para su fácil operación. La localización de las
válvulas se hará preferentemente en los lugares que por necesidad de operación sea conveniente
instalarse como:

a) En cada conexión ramal al ducto principal, de manera que su ubicación sea lo más cercano a
ésta.
b) Antes y después de cruces con ríos, lagos o lagunas conforme al estudio de riesgo.
c) Antes y después del cruce de fuentes de abastecimiento de agua para consumo humano.
d) En caso de ductos de conducción de líquidos con pendientes pronunciadas (ascendentes o
descendentes), y cerca de centros de población, debe prevenirse el desalojo del contenido del
ducto en caso de fuga, considerando la instalación de válvulas de retención antes de la válvula de
seccionamiento más próxima corriente arriba o también instalar un mayor número de válvulas de
seccionamiento accionadas por actuador para una rápida operación.

En cualquier caso, la ubicación de las válvulas debe considerar la seguridad pública y no rebasar
con la carga hidrostática, la presión interna de diseño de la tubería y la capacidad de presión de los
componentes del ducto. Asimismo, de optarse por la instalación de válvulas de retención, deben
considerarse los arreglos necesarios que permitan las corridas de diablos tanto de limpieza como
instrumentados de última generación.

En el caso de ductos que transporten líquido en áreas industriales, comerciales o residenciales, la


máxima separación debe ser 12 Km. La separación de las válvulas de seccionamiento puede ser
ligeramente ajustada sin exceder el 10%, con la finalidad de permitir que la válvula sea instalada
en un lugar más factible.

Las válvulas de seccionamiento deben cumplir con las siguientes características:

a) Las válvulas deben seleccionarse de acuerdo a las características del fluido con el que estará en
contacto, las condiciones operativas del sistema, así como contar con un sistema de drenado en su
base controlado por válvulas de paso completo y de retención e interconectadas al sistema de
desfogue o línea regular mediante tubería.
b) Las válvulas pueden ser tipo compuerta de doble expansión de paso completo y continuado,
doble bloqueo en el mismo sentido del flujo y purga, o válvulas de bola de paso completo y
continuado, con doble bloqueo, de acuerdo a ISO 14313. El diseño debe ser a prueba de fuego
según ISO-10497.
c) La clasificación presión – temperatura de la válvula debe ser igual o mayor a las condiciones de
operación del ducto.
d) Estar ubicadas en lugares protegidos con el fin de evitar daños y acceso a personal no
autorizado.
Asimismo, deben ser instaladas con suficiente espacio para trabajos de operación y
mantenimiento.
e) Deben tener mecanismos automáticos de fácil y rápida operación. Se deben instalar dispositivos
que en caso de falla del automático sea factible su operación en forma manual.
f) Estar debidamente soportadas y ancladas para evitar esfuerzos no permisibles en el ducto.
g) Las válvulas de seccionamiento pueden confinarse en registros y los mecanismos de operación
de la válvula deben quedar sobre el nivel del terreno.

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4.2 Trampas de Diablo y su uso

Se denomina diablos a los dispositivos que se insertan en una tubería y viajan a través de la
longitud misma, conducidos por el flujo del producto. Actualmente los diablos se utilizan
durante todas las fases en la vida de una tubería por diversas razones, las cuales básicamente
son:
- Separar productos distintos
- Inspección interna
- Proporcionar el máximo transporte
- Reducir los costos de energía por unidad de producto transportado
- Para reducir la erosión, especialmente en las partes giratorias de las máquinas
- Para reducir la contaminación del producto
- Para reducir la corrosión Construcción y Mantenimiento de un oleoducto

Propósitos de una corrida de diablos:

- Pérdida de material base de la tubería, interna o externa, localizada


- Pérdida de material base de la tubería, interna o externa, generalizada
- Grieta
- Abolladura
- Laminaciones
- Defectos de fabricación en la placa
- Instalaciones superficiales y sus accesorios
- Presencia de contactos metálicos

En la actualidad se han constituido en indispensables para optimizar las actividades de


mantenimiento y operación de los sistemas de transporte de hidrocarburos por tubería,
debido a la diversidad de aplicaciones que tienen al ser desplazados por su interior, ya sea con
el producto que normalmente maneja el ducto, o con un fluido específico de acuerdo al
propósito que se persiga.

Existen dos tipos de diablos: los no equipados que sirven para propósitos de mantenimiento u
operacional y los diablos instrumentados, los cuales nos proporcionan información acerca de
las condiciones físicas de la tubería.

Los diablos cuando se utilizan adecuadamente garantizan la correcta operación del ducto, al
eliminar los deshechos acumulados que puedan afectar el proceso de terceros, prevenir la
formación de celdas de corrosión, proporcionar información oportuna de cualquier problema
en desarrollo como puntos de corrosión o pérdida de material. Recabar información
importante para toma de decisiones como en el caso de tener que suspender la operación de
la línea para probarla hidrostáticamente o para repararla, etc.

El reconocer el alto costo que representa suspender la operación de una línea aun sin que
haya derrame de producto, agregando el costo de reposición de algún tramo, o tramos de
tubería y el tiempo requerido para la reparación, son vitales por lo que se deben establecer

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programas regulares de limpieza con los procedimientos adecuados.

Los primeros diablos que se utilizaron se corrieron en oleoductos, con el simple objetivo de
remover la parafina adherida a las paredes de la tubería, o la suciedad acumulada en su
interior, logrando con esto mantener la continuidad del flujo. Sin embargo, el continuo avance
en la tecnología, ha propiciado que en la actualidad el uso de los diablos se haya diversificado
y los haya convertido en una herramienta indispensable para el mantenimiento y operación
de los ductos.

Cada línea de transporte es diferente en sus especificaciones de construcción, en el producto


que transporta, en sus condiciones de operación, en su trazo y perfil, etc., de manera que la
adecuada selección del diablo a utilizar dependerá de las necesidades particulares de cada
sistema de transporte, y las operaciones deberán ser realizadas de acuerdo a un programa
previamente preparado y ejecutadas por personal altamente capacitado observando las
medidas de seguridad recomendadas para cada caso en particular.

4.2.1 Selección del diablo a utilizar

Depende de la operación que se va a realizar de las dimensiones del ducto de transporte

 del producto que transporta


 de donde se localiza el producto a remover
 del volumen de producto que se pretende desplazar
 de los riesgos que presenta el material a desalojar

Se deberá contar con una instalación adecuada para recibir el producto y prever su confinamiento
y tratamiento posterior para evitar la contaminación de la atmósfera, el suelo, o algún cuerpo de
agua, o bien tomar las medidas pertinentes si se trata de un residuo peligroso.

Para la selección del diablo más conveniente a utilizar deberá definir perfectamente lo que se
pretende, por lo que será preciso considerar lo siguiente:

a. Si es líquido lo que se va a desplazar, utilizaremos un diablo de limpieza, si es producto sólido


se requerirá el uso de cepillos de alambre, o si el material es suave se utilizará un diablo con
discos de neopreno perfectamente empacados en la tubería.

b. Es importante conocer la localización aproximada del material que se va a remover,


longitudinal o radialmente para establecer el área principal del problema.

c. De la estimación del volumen de producto a desalojar, dependerán los preparativos para


recibirlo, como la capacidad de almacenamiento suficiente, ya sea en tanques, fosas de
recuperación ó salchichas instaladas ex profeso. Si existiera la posibilidad de obstrucción toral
del ducto, o que el volumen a desalojar exceda a lo esperado, podría corredse inicialmente un
diablo de dimensiones menores que solo limpie parcialmente, o utilizar un diablo de poliuretano
de baja densidad antes de enviar el diablo de limpieza.

d. Algunos productos contenidos en la tubería representan riesgos al entrar en contacto con la


atmósfera, si son inhalados o entran en contacto con la piel; incluso pueden reaccionar con el
agua, o se inflaman en presencia del oxígeno del aire., por lo que se recomienda el uso de
equipo de protección adecuado y observar las debidas precauciones para su manejo

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4.2.2 Diversos tipos de diablos convencionales

 de copas de neopreno
 de espuma de poliuretano
 de una pieza
 esferas de neopreno
 Diablos de copas, ensamblados por partes intercambiables. Se fabrican en tamaños desde 2”
hasta 48”.
 Diablos de poliuretano, moldeados con espuma de este material, con secciones de poliuretano
sólido con cepillos de alambre integrados.
 Diablos de una pieza, moldeados de poliuretano sólido en tamaños hasta 12”
 Esferas, de material plástico generalmente llenadas de glicol y agua, con la particularidad de
poder inflarse hasta alcanzar el diámetro requerido.

4.3 Características físicas de la tubería

a. material de construcción de la tubería y del recubrimiento


b. diámetro interior de la tubería y espesores
c. perfil topográfico del trazo del ducto
d. espaciamiento entre trampas de diablos y dimensiones
e. radio mínimo en curvas de la tubería
f. características de las conexiones
g. diámetro interior de derivaciones o injertos
h. tipo de válvulas de seccionamiento

a. Es importante conocer las características de la pared interna del ducto, si está recubierta con
que material para seleccionar los elementos de limpieza. Al utilizar abrasivos fuertes se puede
agrietar o desprender el recubrimiento y provocar la formación de puntos de corrosión.

b. No es suficiente con conocer el diámetro nominal del ducto ya que el diámetro interior es el que
determinará las dimensiones del cilindro –cuerpo- del diablo a utilizar; observándose lo mismo
para codos, tees y válvulas de seccionamiento.

c. El conocimiento del perfil topográfico del trazo del ducto es de utilidad para seleccionar los
puntos de rastreo y localizar áreas problema como columpios, cimas, cambios de dirección, etc.
Los líquidos se asentarán en los puntos bajos y al desplazarse crearán diferentes velocidades en
el trayecto.

Los gases y vapores se acumulan en las partes altas y los líquidos en las partes bajas, si se
forman masas de gas suficientemente grandes para separar la columna de líquido, la presión
requerida será igual a la presión diferencial mas la presión de la carga hidrostática de la columna.
Esto podría exceder la capacidad de la bomba o la presión máxima de operación de la línea, por
lo que habrá que desfogar el gas en los puntos altos.

d. Es determinante conocer el espacio entre trampas de envío y recibo de diablos para considerar
el número de copas requeridas en un equipo instrumentado, ya que su desgaste es mayor por
el peso que implica.

e. El radio mínimo ideal en curvas es de tres diámetros del ducto, sin embargo algunos
dispositivos como las esferas de poliuretano pueden desplazarse sin problemas en radio de 0.5
diámetros.

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f. Lo ideal sería que las tees tuvieran una longitud igual a la del diablo, por lo que es
recomendable separar las derivaciones cuando menos tres diámetros.

g. Las trampas de envío y recibo deberán tener las dimensiones suficientes para alojar un diablo
con equipo instrumentado y se puedan realizar las maniobras de envío y recibo sin
contratiempo.

h. Para asegurar que el diablo no se gire en el interior del ducto, debe hacerse coincidir el
diámetro interior de la te con el diámetro interior de la tubería. Normalmente se instala una
rejilla en la boca de la te para evitar que se atore. Se recomienda instalar tres barras en
derivaciones mayores del 75% del diámetro del ducto hasta 30” y en derivaciones del más de
50%, a partir de diámetros mayores de 32”. (fig. 2)

i. Las válvulas esféricas de paso complejo y continuado, no ofrecen problemas, pero algunas
válvulas check o válvulas de compuerta presentan bordes o huecos de los anillos de sello de
los asientos, o la acumulación de depósitos en los asientos pueden provocar que se pierda el
sello entre el diablo y la tubería y que se atasque el diablo al permitir el flujo a través de él.

4.3.1 Condiciones de operación

 características del producto contenido en el ducto


 densidad, viscosidad, temperatura, etc.
 presión de operación normal
 presión mxima de operación del ducto
 velocidad requerida de desplazamiento
 perfil de temperatura de transporte

1. El producto contenido en el ducto es perfectamente definible por el personal de operación, En


caso de tratarse de crudo o productos destilados del petróleo podría haber diferencias en
cuanto a sus características pero es muy importante definir si es líquido o gas.

2. Respecto a la presión de operación debemos asegurarnos de que disponemos de la potencia


suficiente para desplazar el producto con un diablo, conociendo la máxima presión permisible
en el ducto para contar con otras alternativas en caso de problemas, por ejemplo, en caso de
correr un diablo con aire comprimido o con gas, se producen movimientos intermitentes por su
compresibilidad.

3. La velocidad de desplazamiento es crítica cuando se trata de diablos instrumentados y también


es importante cuando se corren diablos convencionales. De acuerdo a estadísticas, se debe
seleccionar la velocidad óptima del diablo para obtener los mejores resultados.

4. En el caso de oleoductos deberá determinarse a que temperatura inicia la formación de


parafinas y por lo tanto el punto en que el diablo iniciará el arrastre de dichos depósitos.

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4.4 Bombas

4.4.1 Estaciones de bombeo

Las bombas no funcionan en forma individual en los ductos, lo hacen en sistemas acoplados en
similitud con circuitos electricos, en serie o en paralelo.estos sistemas integran estaciones de
bombeo que se construyen en el origen de un ducto o en una interconexión que condusca grupos
de lineas de recoleccion , con localidades alo largo del ducto que requieran de bombeo para
recuperacion de la presion de empuje.estan diseñadas con equipo de control central, de manera
que un operador puede accionar desde un centro de control todo el equipo en forma
remota:valvulas de succion y descarga de la estacion , valvulas de entrada y salida de filtros
,operación de las bombas y equipos auxiliares y todo el equipo susceptible de operar de forma
automatica

4.4.2 Tipos de bombas

Desplazamiento del dispositivo

Reciprocantes Pistón - Simple acción


- Doble acción

Diafragma - Operadas por un fluido o mecánicamente

Rotatorias Rotor simple - Aspas, pistón, tornillos, etc.

Rotor múltiple - Engranes, lóbulos, balancines, tornillos, etc.

Dinámicas

Centrifugas Flujo radial

Flujo mixto Simple succión


Doble succión

Flujo axial Simple succión


Doble succión

Periféricas Unipaso Autocebantes y cebados por medios externos

Multipaso Autocebantes y cebados por medios externos

Especiales Electromagnéticas

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4.4.3 Parámetros para la selección de la bomba

Para poder encender el funcionamiento de una bomba y así pder especificar el tipo de bomba para
un uso determinado, contamos con los siguientes parámetros:

Presión:
Para un líquido que se encuentra en reposo, la presión existe en cualquier punto, consiste en el
peso del liquido arriba de ese punto expresada en PS/mas la expresión absoluta existe sobre la
superficie de dicho punto. Esta presión es igual en todas direcciones y se ejerce la misma
perpendicular para cualquier superficie en contacto en el líquido.

Carga de succión neta positiva (NPH)


Es una medida de la cantidad de energía disponible en el líquido bombeado para producir la
velocidad absoluta requerida a la entrada del ojo del primer paso del impulsor.

Es necesario distinguir entre el NPSH disponible que es el que dispone el sistema de bombeo y es
susceptible de ser modificado y el NPSH requerido que es el que proporciona el fabricante para
cada bomba, cabe mencionar que el NPSH r no es mismo que la misma marca de bombas en sus
diferentes modelos y tamaños.
Debe existir una diferencia entre el NPSH d y el NPSH r y esta es de por lo menos dos pies, siendo
más grande el disponible por el sistema.
Si una bomba en particular requiere más energía (NPSH r) que la disponible en una capacidad
dada (NPSH d), la presión a la entrada de los alabes del impulsor caerá debajo de la presión del
vapor del líquido bombeado y el resultado será la cavitación.

Carga dinámica total de un sistema de bombeo (HT)


La energía requerida para mover una libra de líquido al rango de flujo deseado, desde la succión
hasta la descarga, la bomba tiene que suministrar esta energía. La carga total desarrollada por la
bomba, tiene que ser igual a la carga total requerida por el sistema.
Normalmente la carga está dividida en dos partes:
 Carga dinámica de succión (Hs). Tiende a mover el fluido desde un nivel aguas arriba hasta el
lado se succión de la bomba.
 Carga dinámica total de descarga (Hd). Tiende a impedir el flujo del líquido de la bomba hacia
atrás.
Ambas cargas dinámicas pueden ser divididas den las siguientes:
 Carga estática
 Carga de presión en la superficie del líquido
 Carga por fricción en la tubería.
Carga estática: Está definida como la distancia vertical en pies entre el punto de referencia y el
punto terminal en el sistema de tubería. Si el sistema termina en un nivel libre de líquido, ese nivel
deberá ser el punto terminal, si termina en una descarga libra, ese deberá ser el punto terminal.
Carga de presión en la superficie del líquido: Es la presión que se ejerce sobre la superficie del
líquido en los recipientes, tanto del lado de la succión como del lado de la descarga, la cual se
expresa en pies del líquido que será bombeado.
Carga por ficción en la tubería: Cuando el líquido esta en movimiento se tiene una caída de presión
tanto en el lado de la succión como en el lado de la descarga, la cual se debe considerar para
determinar la carga total del sistema, esta caída de presión debe ser expresada en pies de líquido
que será bombeado.

Limitaciones en la carga de succión


Entre los más importantes que afectan la operación de una bomba centrifuga son las condiciones
de succión, anormalmente altas presiones de succión más allá del rango de succión de las
bombas, usualmente usa una seria reducción de capacidad y eficiencia y a menudo conduce a
serias dificultades de vibración.

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Velocidad especifica
Puede ser definida como la velocidad en RPM a la cual un impulsor dado operaría reduciendo
proporcionadamente su medida, de tal manera que nos entregaría una capacidad de 1 GPM contra
una columna total (HT) de 1 pie de carga dinámica total.
Al diseñar una bomba para una carga y gasto determinados, se debe seleccionar la velocidad más
alta ya que ello trae con sigo una reducción en el tamaño, en el peso y en el costo, sin embargo,
como es lógico suponer, existe un límite inferior para el tamaño de las bombas. En este caso el
factor que se debe tomar en cuenta es el incremento en la velocidad del líquido. Como los líquidos
son fluidos que vaporizan se presenta el fenómeno de la cavitación, el cual fija dichos limites.

Cavitación
La cavitación se define como la vaporización de un líquido local debido a las reducciones locales
de presión por la acción dinámica del fluido. Este fenómeno esta caracterizado por la formación de
burbujas de vapor.
Tipos de bombas centrifugas y partes importantes
El tipo de bombas que utilizaré serán las centrifugas debido a que se puede manejar grandes
volúmenes con presiones bajas y medias y estas se clasifican de acurdo al tipo de impulsor:
De acuerdo al tipo de flujo
 Flujo radial
 Flujo axial
 Flujo mixto
De acuerdo a su construcción
 Partidas en un plano horizontal
 Partidas en un plano vertical.
 Partidas en un plano inclinado.
De acuerdo al número de pasos las bombas pueden ser de:
 Un paso
 Dos pasos
 Múltiples pasos

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CAPITULO 5 CONSTRUCCION Y OBRAS ESPECIALES

Construcción

En este capítulo se indican los requisitos mínimos que debe cumplir el contratista encargado de la
construcción del oleoducto terrestre. Durante la construcción se deben evitar condiciones que
puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles y que puedan causar fallas al sistema. Los
materiales y procedimientos constructivos deben estar de acuerdo con una buena práctica de
ingeniería y seguridad.

5.1Procedimientos de construcción y certificado de calidad.

El contratista o licitante debe entregar a Pemex los procedimientos constructivos que apliquen,
relacionados a continuación, los cuales serán revisados y comentados. Asimismo, se debe
entregar el certificado del sistema de gestión de la calidad otorgado por un organismo de
certificación acreditado por la EMA.

 Recubrimiento anticorrosivo en planta de la tubería


 Lastrado.
 Conformación del derecho de vía.
 Caminos de acceso.
 Inspección de materiales.
 Registro y control de materiales.
 Almacenamiento y transporte.
 Excavación de zanja.
 Reparación de soldaduras.
 Tendido.
 Doblado.
 Alineado.
 Soldadura.
 Procedimientos de inspección radiográfica para soldaduras de campo, para calificación de
soldadores y para reparación de soldadura.
 Protección anticorrosiva de tubería y accesorios.
 Recubrimiento anticorrosivo en juntas de campo.
 Prueba dieléctrica del recubrimiento.
 Sistema de protección interior con inhibidores.
 Bajado y tapado.
 Prueba hidrostática.
 Limpieza interior.
 Inspección con diablo geómetra con Sistema de Posicionamiento Global.
 Reacondicionamiento del derecho de vía.
 Señalización del derecho de vía e instalaciones superficiales.
 Sistema de protección catódica.
 Obras especiales.

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5.2Materiales.

5.2.1Almacenamiento y transporte.

Durante el manejo y almacenamiento de los tubos, recubrimientos, válvulas y conexiones se debe


tener el cuidado necesario para no ocasionar daños, evitando que el tubo caiga y golpee contra
objetos que lo abollen, aplasten, corten, ranuren o que dañen su recubrimiento.

Para el transporte de los tubos por vía terrestre o marina, se debe cumplir con los requerimientos
indicados en los códigos API-RP 5L1 y API-RP-5LW o equivalentes. Las abrazaderas de los
equipos utilizados para el manejo y transporte de la tubería deben estar acojinadas.

Los accesorios como manómetros, válvulas, empaques, etc. deben empacarse y embalarse
cumpliendo con los requisitos establecidos en la especificación Pemex P.1.0000.09, así como
manejarse y almacenarse cumpliendo con las condiciones de manejo y seguridad indicadas en la
norma oficial mexicana NOM-006-SPTS-2000

5.2.2 Inspección y registro de materiales.

Se debe realizar una inspección visual a la tubería nueva. No se acepta tubería usada o, nueva de
especificación desconocida.

Se deben presentar los registros de prueba FAT (Pruebas de aceptación de fabricación) que
indiquen la fecha de fabricación, certificados de calidad y la garantía del fabricante o proveedor de
todos los materiales y en su caso, el pedimento de importación si son de procedencia extranjera.

Los materiales y equipos permanentes deben cumplir con los requerimientos de las requisiciones y
de la ingeniería del proyecto (especificaciones).

Los materiales (válvulas, conexiones, tubería, accesorios, recubrimientos, etc.) se deben


inspeccionar visualmente para verificar el estado físico de los mismos, con la finalidad de
corroborar que cumplen con la calidad y cantidad requerida; en el caso de observarse algún golpe
o daño en alguno de ellos, dicho material debe ser retirado para su evaluación y/o sustitución.

Para el caso de las válvulas, estas deben ser sometidas a la prueba hidrostática en sitio conforme
a lo establecido en la norma ISO-14313 y verificar el funcionamiento de sus dispositivos de
apertura y cierre antes de su instalación, además deben contar con su registro de prueba en
fábrica, certificados de calidad y estampado API o equivalente.

El manejo del material debe realizarse utilizando las herramientas y equipos necesarios y
adecuados con el fin de garantizar su integridad, la seguridad del personal y las instalaciones.

Se debe llevar un registro de la tubería, válvulas, conexiones, accesorios, instrumentos, etc. y


anotar como mínimo los siguientes datos:

 Especificación del material.


 Número de pedido para su adquisición.
 Proveedor o lote y número de serie en el orden de fabricación.
 En su caso indicar si el material se encuentra dañado.

Asimismo, se debe llevar un registro y control de los materiales consumibles conforme al


procedimiento establecido para este fin.

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Donde se requiera pruebas a los materiales y accesorios, los resultados de las mismas deben ser
emitidos por un laboratorio acreditado por la EMA o en su defecto por un laboratorio internacional
que tenga reconocimiento mutuo con la EMA.

5.2.3Tubería adicional por desperdicio.

En el suministro de materiales, se debe considerar un porcentaje de tubería por desperdicio debido


a cualquier eventualidad que pueda suceder durante la construcción. Como mínimo se deben
considerar las cantidades indicadas en la Tabla 5.

Tabla 5. Tubería de desperdicio.

5.3 Derecho de vía.

a) Trazo y nivelación. Se debe evitar el ocasionar daños a las propiedades públicas y privadas
colindantes con los derechos de vía de los ductos. Es responsabilidad del constructor el
restablecer a las condiciones originales cualquier propiedad que haya sufrido daño.

b) Apertura y ampliación. El derecho de vía debe quedar libre de árboles, arbustos y plantas,
ejecutándose las operaciones de destronque, roza y desenraice, de tal forma que el área quede
libre de madera, leña, basura y raíces, y el terreno esté listo para la conformación y excavación de
la zanja sin existir obstáculos.

Se debe retirar la capa vegetal de la zona que se afectará durante la construcción, mantenerla
separada del resto del material producto de la excavación. Al finalizar el tapado de la zanja,
depositar la capa vegetal sobre el derecho de vía afectado.

El uso de explosivos para la apertura de zanja en terreno rocoso, solo se permite en derechos de
vía nuevos y debe cumplir con el inciso F4 del Apéndice F de la norma oficial mexicana NOM-023-
2003 sobre el traslado y manejo de explosivos a cielo abierto y con la Ley Federal de armas de
fuego y explosivos, así como con el procedimiento interno de PEMEX.

En caso de que exista el derecho de vía y solo se requiera ampliación, se deben localizar los
ductos existentes por medio de un detector de metales y donde exista duda (en cruces con ductos
o líneas de alta tensión), realizar sondeos mediante excavación con herramienta manual.

c) Conformación. Se debe construir la plantilla del derecho de vía de acuerdo con la sección y
niveles de la rasante del proyecto, dejando una superficie uniforme de sección transversal definida.
Dicha superficie debe tener características de estabilidad permanente.

La plantilla del derecho de vía debe conservarse en perfectas condiciones durante todo el tiempo
que dure la construcción del ducto, debiéndose inspeccionar periódicamente para hacer las
reparaciones necesarias principalmente en tiempos de lluvia o en tramos con grandes taludes y no
obstruir el avance de las diferentes fases de la obra.

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Se debe mantener el libre tránsito en las vías de comunicación. Todos los ductos existentes en el
derecho de se deben de localizar por medio de detector de metales, colocando estacas e indicando
su diámetro, profundidad y una franja de color, de acuerdo al código de colores, que indique su
servicio, estas balizas se deben colocar apropiadamente a lo largo del derecho de vía donde se
este realizando la obra.

5.3.1Obras especiales.

Los cruces deben considerarse como una obra especial debido a que requieren de
consideraciones específicas para su diseño y construcción dado que interrumpen la instalación de
la línea regular, por lo que deben cumplirse los requisitos señalados en los siguientes puntos para
cada caso particular.

5.3.2Cruzamiento con ríos o cuerpos de agua.

Los cruzamientos de los ductos con ríos o cuerpos de agua, requieren de un análisis y diseño para
disminuir el riesgo de contaminación en caso de fuga del hidrocarburo. Estos cruzamientos pueden
realizarse de dos formas: aéreos y subfluviales.

Para el primer caso se debe construir un sistema de soportes para la tubería por medio de pilas,
armaduras y cables (similar a un puente). Debe evitarse la colocación de curvas verticales en la
zona del cauce, procurando que el tramo de tubería (lingada) sea recto y sus extremos estén bien
empotrados en los taludes de las orillas.

La longitud del claro permitido para cruzar en forma aérea con un tramo recto, depende de las
características físicas y mecánicas del tubo, fluido que conduce, presión de operación, condiciones
de carga, etc., sin embargo la máxima deflexión vertical no debe ser mayor a L/360, siendo L la
longitud de claro a vencer.

Mientras que para el segundo caso, la tubería debe instalarse bajo el fondo del río, a una
profundidad mínima de acuerdo a lo indicado en la sección 3.12.2, para garantizar que el ducto
quede fuera de una posible erosión del agua a todo lo ancho del cauce.

Para efectuar los cruzamientos subfluviales deben usarse tubos lastrados o anclajes con el fin de
garantizar la estabilidad del ducto. El diseñador debe evaluar la necesidad de instalar derivaciones
en este tipo de cruces (By pass).

Los principales factores que se deben considerar en el diseño de un cruce bajo el agua son:

• Velocidad de corriente

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• Turbulencia
• Socavación y azolve
• Desplazamiento de riberas
• Cambios de temperatura
• Calado de embarcaciones
• Corrosión
• Dragado
• Flotación
• Estadísticas de incremento de nivel debido a variaciones climatológicas.
• Historial del cauce natural.

5.3.3Cruzamiento con vías de comunicación.

Los cruzamientos con vías de comunicación, deben ser perpendiculares al eje longitudinal de
carreteras o vías férreas, en caso de no ser posible se permite una desviación máxima de 30º con
respecto a la normal.

Debe realizarse una revisión estructural en el ducto enterrado que cruza con vías de comunicación,
ya sea calles pavimentadas, caminos de terracería vecinales y/o estatales o accesos a predios
particulares por donde circulen vehículos pesados, tractores, maquinaria pesada y/o vehículos de
carga. Lo anterior con el fin de garantizar que en ninguno de los casos la suma de esfuerzos
circunferenciales debidos a la presión interna de diseño y a las cargas externas exceda el 90% del
esfuerzo mínimo de cedencia especificado (SMYS) de la tubería, debiéndose revisar por fatiga a
causa de los esfuerzos cíclicos.

5.4 Caminos de acceso.

Los caminos de acceso a los centros de distribución, obras especiales y a las desviaciones
obligadas del derecho de vía, deben construirse según proyecto con los mismos equipos con los
que se construya el derecho de vía pero con anticipación a los trabajos del ducto. Estos caminos
se consideran provisionales, pero deben mantenerse en condiciones de tránsito durante el tiempo
que dure la construcción de la obra.

5.5Excavación de zanja.

La zanja donde se alojará la tubería, debe tener el ancho y profundidad indicados en el proyecto de
acuerdo con el diámetro del ducto. La profundidad de enterrado depende de la localización de la
zona, el uso de la superficie del terreno y las cargas impuestas por el paso de vehículos y/o
ferrocarriles. La superficie del fondo de la zanja debe quedar conformada a un nivel tal que la
tubería al ser bajada se apoye totalmente en el terreno.

El ancho mínimo en el fondo de la zanja debe ser de 0,60 m para tuberías de 12 pulg. de diámetro
y menores, y de 0,30 m más para tuberías mayores de 12pulg.

En caso de tener dos ductos en una misma zanja se debe garantizar una separación mínima,
mediante la colocación de algún material ligero y removible con herramientas manuales, por
ejemplo inyectando poliuretano.

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5.6Tendido.

El tendido de tubería debe efectuarse acomodando los tubos a lo largo del derecho de vía uno tras
otro pero traslapados entre 5 y 10 cm., paralelos a la zanja del lado del tránsito del equipo a una
distancia fija desde la zanja, sin provocar derrumbes. Esta operación debe realizarse sin que los
tubos sufran ningún daño siguiendo el procedimiento correspondiente.

5.7Doblado.

El doblado de tubos se debe hacer en frío, evitando que el tubo se deforme o se formen arrugas en
el doblez, debiendo conservar sus dimensiones de sección después de ser doblado. Los dobleces
deben ser distribuidos hasta donde sea posible en la mayor longitud del ducto, y en ningún caso
debe ser el radio del doblez tan corto que no cumpla las especificaciones de doblado.

El número de dobleces de una tubería debe llevarse al mínimo, procurando conformar el derecho
de vía y consecuentemente el fondo de la zanja para eliminar en lo posible los cambios de
pendiente que obliguen a doblar la tubería. Los dobleces de los tubos deben hacerse sin alterar las
dimensiones de la sección transversal del tubo recto y debe quedar libre de arrugas, grietas u otras
evidencias de daño mecánico.

Los dobleces de tubos deben hacerse por medio de máquinas dobladoras especiales apropiadas
para el diámetro del tubo. No se permite el calentamiento de los tubos para ser doblados.

Los cambios de dirección requeridos para apegarse al contorno de la zanja pueden realizarse
doblando el ducto de acuerdo a los radios mínimos indicados en la Tabla 6. No se permite el
doblado de tubos con costura helicoidal.

Tabla 6. Radio mínimo.


Los extremos de los tubos que se doblan deben tener un tramo recto de 1,8 m como mínimo. La
soldadura longitudinal del tubo que se dobla, debe quedar en el eje neutro de flexión del tubo.

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5.8Alineado.

Esta operación debe efectuarse, juntando los tubos, extremo a extremo para preparar el ducto que
se debe colocar paralelo a la zanja, dejando constituida la junta con la separación y alineamiento
entre tubos indicado en los procedimientos de soldadura, y manteniendo fijos los tubos mientras se
deposita el primer cordón de soldadura.

El ducto que se va construyendo debe ser colocado sobre apoyos, generalmente sobre polines de
madera, dejando un claro de 40 cm mínimo entre la parte inferior del ducto y el terreno con el
propósito de tener espacio para finalizar la soldadura, así como para ejecutar después las fases de
prueba y las operaciones de protección mecánica.

5.9Soldaduras de campo.

Los electrodos utilizados deben ser de acuerdo a lo descrito en la especificación de procedimiento


de soldadura y cumplir con lo establecido en la NRF-084-PEMEX-2004.

La aplicación de la soldadura se debe proteger de las condiciones meteorológicas (lluvia, viento,


polvo, humedad, etc.) que le puedan perjudicar.

El alineamiento de tubos de diámetro igual o mayor a DN 300 (NPS 12) se debe realizar mediante
alineadores internos manteniéndolos durante el fondeo. En el alineamiento de tubería menor a DN
300 (NPS 12) y en los empates mayores a DN 300 (NPS 12) se deben utilizar alineadores externos
tipo canasta, los cuales se deben mantener hasta aplicar un 50 por ciento del fondeo distribuido en
toda la circunferencia del tubo. En los tubos SAWL y ERW, la costura longitudinal se debe alternar
entre 25º a 30º a cada lado del eje vertical.

Todas las soldaduras de ductos en campo tanto en línea regular, como en obras especiales y
empates, se deben radiografiar al 100 por ciento con una fuente de radiación de acuerdo al
espesor y con la técnica de inspección de pared sencilla, en ductos de DN 300 (NPS 12) hasta DN
1 500 (NPS 60), y la de doble pared sólo se debe hacer cuando por el diámetro o cualquier
obstrucción no sea posible aplicar la de pared sencilla, para obtener radiografías que cumplan con
los requerimientos de aceptación para servicio no amargo descritos en el API Spec 1104 o
equivalente y para servicio amargo con ASME B31.3, de acuerdo al espesor y conforme se indica a
continuación:

(*) Sólo cuando haya el suministro de energía eléctrica, en caso contrario se debe utilizar
gammagrafía.
a) Para ductos que transportan hidrocarburos amargos la inspección radiográfica se debe realizar
conforme a lo descrito en el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME o equivalente.
b) Para ductos que transportan hidrocarburos no amargos, la inspección radiográfica se debe
realizar conforme a lo descrito en el API Spec 1104 o equivalente.

c) Los criterios de aceptación en la inspección visual y radiográfica de las juntas de campo en


ductos para servicio no amargo deben ser los indicados en el API Spec 1104 o equivalente; y el
ASME B31.3 del Código ASME o equivalente para ductos en servicio amargo y el párrafo UW-51

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de la Sección VIII División 1 del Código ASME o equivalente para trampas de diablos en servicio
amargo y no amargo.

d) La interpretación radiográfica la debe realizar un técnico nivel II en radiografía y estar calificado


de acuerdo a la ASNT SNT-TC-1A o equivalente.
Se deben hacer los registros en los formatos correspondientes para cada una de las juntas de
campo efectuadas.

5.10Prueba dieléctrica del recubrimiento.

Al ser levantada la tubería de sus apoyos para el bajado a la zanja, se debe correr el detector
dieléctrico a todo lo largo, teniendo cuidado especial cuando se pase por los puntos donde se
encontraba apoyada. Cualquier defecto del recubrimiento debe ser reparado conforme a lo
indicado en la norma de referencia NRF-026- PEMEX-2001.

5.11Bajado y tapado.

Se debe tener cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo durante el bajado y relleno de la


zanja. El material producto de la excavación debe ser devuelto a la zanja eliminando todo aquello
que pueda dañar el recubrimiento, de manera que después del asentamiento la superficie del
terreno no tenga depresiones y salientes en el área de la zanja o que el montón de tierra lateral
interfiera con cualquier tráfico eventual o normal en el lugar.

Después del relleno de la zanja debe despejarse el derecho de vía y otras áreas circundantes, si
es el caso, y debe disponerse de todos los materiales de desperdicio, escombros y desechos
resultantes. Debe emparejarse el terreno llenando hoyos, surcos y reparando cualquier daño,
debiendo restaurarse el terreno para una condición estable y de uso y pueda razonablemente
tomar la consistencia que tenía el terreno anterior a la construcción.

5.12Prueba hidrostática.

Todos los ductos nuevos deben someterse a una prueba hidrostática para comprobar su
hermeticidad. La prueba se debe hacer después de la corrida con el equipo medidor de la
geometría y con el equipo de limpieza interior. El equipo mínimo necesario para la realización de la
prueba hidrostática debe incluir: bomba de gran volumen, filtro para asegurar una prueba limpia,
bomba de inyección de inhibidores de corrosión, instrumentos de medición, válvula de alivio y
bomba para presurizar el ducto a niveles mayores a los indicados en el procedimiento de prueba.

El agua que se utilice debe ser neutra y libre de partículas en suspensión, que no pasen en una
malla de 100 hilos por pulgada.

La duración de la prueba será de 8 horas mínimo y 4 horas en tubería (tramo corto) o secciones
prefabricadas que sean parte y se integren al sistema del ducto sin prueba posterior. El valor de la
presión para la prueba hidrostática debe ser de 1,25 la presión de diseño.

Deben recabarse dos ejemplares de la constancia de las pruebas certificadas por los
representantes de la residencia de construcción y de la rama operativa, y el permiso de uso
expedidos por la Secretaría de Energía, la cual supervisará la ejecución de las mismas a través de
un inspector autorizado, conjuntamente con las áreas de inspección y seguridad industrial de las
ramas operativas y de construcción.

Cuando alguno de los elementos del sistema sea de menor resistencia, éste debe ser aislado para
no ser probado con el resto. Después de hacer la prueba hidrostática, los ductos, válvulas y
accesorios serán drenados completamente para evitar daños por congelamiento o por corrosión. El
equipo de un sistema de tubería que no se sujete a la prueba debe desconectarse.

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La prueba hidrostática de preferencia se debe efectuar al sistema completo, en caso de que por las
características del sistema no fuera posible, se puede efectuar por secciones previo conocimiento y
análisis del sistema de prueba respectivo.

Las pruebas de presión hidrostática deben realizarse tanto en el sistema completo de ductos como
en tramos y componentes terminados del sistema. Las trampas de diablos, múltiples y accesorios,
deben someterse a la prueba hidrostática hasta los límites similares que se requieren en el
sistema.

Todos los dispositivos de seguridad como limitadores de presión, válvulas de relevo, reguladores
de presión y equipo de control, deben ser calibrados para corroborar que están en buenas
condiciones mecánicas, capacidad adecuada, efectividad, confiabilidad de operación para el
servicio a que se destinan, funcionamiento a la presión correcta. En caso de que algún dispositivo
no cumpla, se debe reemplazar por otro que satisfaga todos estos requerimientos.

Al comprobar satisfactoriamente las pruebas de las tuberías, se deben hacer todas las conexiones
necesarias para eliminar el agua por medio de diablos o esferas corridas con aire. La fuente de
abastecimiento de agua y las áreas para desalojarla después de la prueba, deben cumplir con los
requisitos de la Comisión Nacional del Agua (C.N.A.) y también de las normas oficiales
correspondientes; asimismo se ordenará los análisis de laboratorio necesarios para verificar la
calidad especificada.

Durante la vida útil del sistema o parte del sistema de tubería, se deben conservar registros de las
pruebas realizadas. El área operativa debe recibir del área responsable de las pruebas, copia de
esta información, que por lo menos será la siguiente:

 Área responsable de las pruebas y técnicos que las realizaron y aceptaron.


 Procedimiento de realización de la prueba.
 Tipo, medio y temperatura de la prueba
 Presiones de diseño, operación y prueba.
 Duración de la prueba, gráficas y otros registros.
 Fugas y otras fallas con sus características y localización.
 Variaciones en cada prueba y sus causas.
 Reparaciones realizadas como resultado de la prueba efectuada.

Como alternativa se puede realizar una prueba neumática, en cuyo caso el fluido de prueba será
algún gas inerte. La presión de prueba debe ser 125% de la presión de diseño y el tiempo mínimo
de prueba de 8 horas.

Dicha prueba implica riesgo de que se libere la energía almacenada en el gas comprimido, por lo
que se deben tomar medidas precautorias para minimizar el riesgo del personal por la posibilidad
de una falla frágil, la temperatura de la prueba debe considerarse en función de los resultados de
las pruebas de tenacidad del material del ducto.

Se debe presentar un procedimiento de prueba neumática, el cual será autorizado por el


representante de Pemex. Asimismo debe contar con el permiso de trabajos con riesgo de
Seguridad Industrial y Protección Ambiental del Organismo Subsidiario correspondiente.

El equipo mínimo requerido para la realización de la prueba neumática incluye: dispositivo de alivio
de presión, termómetro de registro gráfico y radios de intercomunicación.

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5.13Limpieza interior.

Después de realizarse la prueba hidrostática, se deben correr los diablos de limpieza para
desprender materias que puedan resultar de cada junta soldada entre tubos y otros residuos que
hayan quedado en el interior de la tubería.

5.14Inspección con diablo geómetra.

Se debe realizar la inspección interior del ducto completo, mediante una corrida de diablo geómetra
con Sistema de Posicionamiento Global (GPS), previa a la entrega al área operativa. Lo anterior
con el fin de tener un punto de referencia de las condiciones reales de la tubería al inicio de sus
operaciones y de comprobar si durante la construcción no hubo problemas de aplastamiento por
circulación de tractores y/o equipo pesado sobre la tubería enterrada. En caso de detectarse
alguna anomalía, se debe proceder a efectuar las reparaciones, llevando los registros
correspondientes.

5.15Señalización.

Se deben colocar las señales necesarias para la localización e identificación de las instalaciones
(señales Informativas), así como para limitar actividades que pongan en riesgo la seguridad de las
personas y las instalaciones (señales Restrictivas) y aquellas para alertar al público acerca de las
condiciones de riesgo en la ejecución de trabajos de construcción y mantenimiento (señales
Preventivas).

5.16Documentación entregable del proyecto.

Al final del proyecto, el diseñador debe entregar como mínimo tres copias, tanto en papel como en
archivo electrónico (Autocad y ambiente Windows) al área solicitante de PEMEX lo siguiente:

 Bases de diseño.
 Diagramas de flujo.
 Planos de proyecto.
 Isométricos.
 Hojas de especificaciones particulares.
 Volumen de obra.
 Requisiciones de materiales y equipos.
 Memorias de cálculo.
 Información básica que involucre todos los aspectos considerados en el diseño.
 Estudio de Riesgo, en caso de que lo realice la contratista.

Los planos de proyecto deben contener la información mínima y los requisitos de escalas que se
indican a continuación:

a) Planos generales de trazo y localización a escala 1:100000 indicando los linderos y nombres de
los municipios y entidades federativas que se crucen. Asimismo, debe indicar la clasificación de
localización de trazo del ducto y las longitudes que corresponden a cada una de las zonas.

b) Planos de trazo a escala 1:4000 y por secciones que comprendan un máximo de 3 km de


longitud de ducto en zonas despobladas y 1,5 km de ducto en zonas urbanas, indicando nombres,
distancias, rumbo de los linderos, datos sobre la longitud y superficie que ocupará el derecho de
vía en cada una de las propiedades o ejidos que cruza, incluyendo el cuadro de construcción en su
caso, el cual debe contener los datos del alineamiento, datos de curvas horizontales en planta,
coordenadas de los puntos de inflexión, principio de curva, principio de tangencia, longitud de

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curva, radio de la curva, deflexión, subtangentes, rumbos; además en el perfil, cotas del terreno
natural, cota de la zanja, profundidad de zanja y kilometraje.

c) Planos individuales de afectación de las propiedades o ejidos. La escala de estos planos se


debe elegir de acuerdo a cada caso en particular, señalando distancias y rumbos, así como cuadro
de construcción y las superficies por ocupar de cada predio.

d) Planos de los caminos de acceso para vigilancia, operación y mantenimiento de ductos.

e) Planos e isométricos de las instalaciones superficiales, incluyendo especificaciones y


características de cada uno de los elementos que la componen.

f) Con respecto a las obras especiales, la escala de los planos dependerá de la cantidad de
información de cada caso y de los requisitos de las dependencias de gobierno que tengan a su
cargo los derechos de vías correspondientes.

Además de lo anterior, los planos deben cumplir con los requisitos establecidos de forma, código
de identificación, responsables, etc. indicados en la especificación P.1.0000.06.

El usuario o PEMEX debe precisar en las bases técnicas de licitación la documentación e


información adicional entregable.

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CAPITULO 6 MANTENIMIENTO Y CONTROL EN TUBERIAS

6.1Control de la corrosión.

Se deben implementar las medidas necesarias para el control de la corrosión interna y externa de
la tubería, de acuerdo a las condiciones del sistema de ductos y el medio en el cual se encuentre.

6.2Control de la corrosión externa.

El control de la corrosión externa de los ductos debe realizarse mediante la aplicación de


recubrimientos anticorrosivos específicos para tuberías enterradas o sumergidas, así como para
tuberías aéreas en instalaciones superficiales, que se debe complementar con un sistema de
protección catódica.

 Recubrimiento anticorrosivo. La protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías


enterradas y/o sumergidas, debe cumplir con los requisitos indicados en la norma de referencia
NRF-026- PEMEX-2001.
La protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías aéreas, debe cumplir con los
requisitos señalados en la norma de referencia NRF-004-PEMEX-2003.

 Protección catódica. Los ductos enterrados o sumergidos deben estar catódicamente


protegidos por medio de ánodos galvánicos o por un sistema de ánodos con corriente impresa que
mitigue la corrosión.
El diseñador debe solicitar a Pemex información del corredor de tuberías respecto a la cantidad de
ductos, potenciales de protección de cada uno de ellos y resistividades del suelo, así como de las
características y condiciones de operación de los sistemas de protección catódicas existentes. En
caso de no contar PEMEX con esta información, el diseñador debe efectuar los trabajos
correspondientes al estudio y pruebas de la protección catódica de los ductos existentes para
considerarlo en el diseño del sistema de protección catódica del ducto nuevo.
El diseño e instalación de la protección catódica debe realizarse de acuerdo a lo indicado en la
norma de referencia NRF-047-PEMEX-2002.

6.3Corrosión interior.

El control de la corrosión interna de los ductos debe realizarse mediante la aplicación de


inhibidores de corrosión cumpliendo con los requisitos que se mencionan en la norma de referencia
NRF-005-PEMEX-2000.

6.4Mantenimiento preventivo.

Ducto. Se debe llevar a cabo la instalación de testigos de tipo gravimétrico ó electroquímicos


debidamente separados, acondicionados, pesados y calibrados de acuerdo a las condiciones de
operación y a las características químicas de los productos transportados, para monitorear la
velocidad de corrosión interna uniforme y determinar los periodos de exposición.

Se debe verificar si el ducto cuenta con un programa de inyección de inhibidores para evaluar su
aplicabilidad y comprobar su eficiencia. En caso de no tenerlo será necesario implementar un
programa de acuerdo a los criterios indicados en la norma de referencia NRF-005-PEMEX-2000.

Las corridas con diablo de limpieza deben cumplir con los procedimientos y las frecuencias que
Pemex indique. En todos los casos se debe utilizar de manera obligatoria equipos portátiles para la
ubicación y detección de diablos, tanto en las trampas de envío y recibo como en el ducto.

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Protección catódica. Se deben tomar acciones inmediatas donde la inspección indique que la
protección catódica no es la adecuada de acuerdo a los requisitos establecidos en la norma de
referencia NRF-047- PEMEX-2002. Estas acciones deben incluir lo siguiente:

a) Reparar, reemplazar o ajustar los componentes del sistema de protección catódica.


b) Proveer una protección catódica adicional donde sea necesario.
c) Limpiar y aplicar recubrimiento en estructuras desnudas.
d) Reparar, reemplazar o ajustar las juntas aislantes o bridas aislantes.
e) Remover los contactos metálicos accidentales.
f) Reparar los dispositivos de aislamiento que se encuentren defectuosos.
En los segmentos del ducto donde se hayan medido valores de potenciales tubo-suelo por debajo
del mínimo especificado (NRF-047-PEMEX-2002), se debe proceder a ajustar el sistema de
protección existente y en caso de no ser suficiente para restablecer los niveles de protección,
realizar su reforzamiento, instalando ánodos de sacrificio mediante soldadura de aluminotermia en
áreas secas, y soldadura húmeda en aquellos puntos donde el ducto este sumergido.

Se deben mantener aisladas eléctricamente las camisas existentes de protección de los ductos en
los cruces con vías de comunicación para evitar continuidad y disminuir los problemas de corrosión
en el ducto de transporte. Las acciones a tomar se deben efectuar conforme a los procedimientos
revisados por Pemex.
Se deben instalar postes de registro en ambos extremos de la vía de comunicación con conexiones
independientes entre el ducto y la camisa para realizar las pruebas de continuidad entre ambos.

Derechos de vía. El derecho de vía debe conservar en lo posible las condiciones originales y servir
de acceso adecuado a las cuadrillas de mantenimiento. Se deben conservar en buen estado los
caminos de acceso al derecho de vía y a las instalaciones, con el propósito de garantizar eficiencia
en acciones emergentes.

Se deben mantener en buen estado las áreas adyacentes, cunetas, diques y otras obras de
drenaje para proteger contra deslaves y erosión el derecho de vía.

Todos los trabajos de mantenimiento que se realicen en el derecho de vía, deben ser supervisados
por personal calificado y con pleno conocimiento de los riesgos inherentes a los productos,
materiales y equipo que se manejan, así como de la seguridad pública y del personal.

Sistemas y dispositivos de seguridad. Se debe mantener el apriete (torque) recomendado por el


fabricante en los espárragos de las conexiones mecánicas de los sistemas de ductos para prevenir
fugas.

Se debe efectuar un mantenimiento periódico al equipo, válvulas, reguladores, etc. La periodicidad


mínima será la indicada por el fabricante o de acuerdo a lo especificado en el código de referencia
ASME B31.8, Capítulo V, párrafo 851.2 o equivalente.

Señalización. Se debe conservar en buen estado la señalización y mantener actualizado el tipo de


localización del derecho de vía.

Instalaciones superficiales. Se debe tener en buen estado la protección anticorrosiva


(recubrimientos) en las instalaciones superficiales, tal como lo establece la norma NRF-004-
PEMEX-2000. Se deben conservar libres de maleza, escombro, materiales dispersos, basura, etc.

Las cercas perimetrales y sus puertas de acceso se deben conservar en buen estado, así como los
pisos de trabajo, escaleras y andadores.

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6.5Mantenimiento correctivo.

Requisitos generales. Se debe contar con una base de datos que registre cada defecto o fuga, en
donde se indiquen: localización, causa, tipo de reparación, etc. Esta información servirá de base
para tomar las medidas correctivas necesarias.

Las reparaciones deben realizarse mediante un procedimiento calificado y aprobado por PEMEX,
el que será efectuado por personal calificado en el trabajo de mantenimiento y con conocimientos
de los riesgos a que se puede estar expuesto, utilizando maquinaria, equipos y materiales
específicos para cada trabajo o actividad de reparación. Se deben seguir las recomendaciones de
seguridad indicadas en la especificación PEMEX IN.10.1.02.

En caso de que el mantenimiento correctivo requiera de trabajos de biselado y contra biselado de


la tubería, éstos deben realizarse con máquina biseladora en frío o torno. No se permite la
utilización de equipo de corte oxiacetileno.

Todos los soldadores que lleven a cabo trabajos de reparación deben tener certificado vigente o en
su defecto ser calificados en conformidad, además deben estar familiarizados con los requisitos de
seguridad y con los problemas asociados con el corte y la soldadura de ductos que contengan o
hayan contenido hidrocarburos.

Se deben seguir las técnicas establecidas en el procedimiento de reparación, las cuales deben
considerar la utilización de elementos tales como envolventes completas, selección de electrodos y
procedimientos de soldadura apropiados.

Aún cuando se realice una reparación con carácter provisional, como el uso de abrazaderas, se
debe programar la reparación permanente o definitiva en el menor tiempo posible, a excepción de
las situadas dentro de las clases de localización 3 y 4 que deben realizarse de inmediato,
entendiéndose como reparación provisional, permanente y definitiva lo señalado en las definiciones
de esta norma.

Para las reparaciones donde se requiera realizar una excavación mayor a 2 metros, se deben
utilizar ademes y ataguías de acuerdo a lo establecido en la especificación Pemex P.3.0135.13-
2001. Para excavaciones menores a dos metros en terrenos inestables, también se deben colocar
ademes y ataguías.

Todas las reparaciones, deben llevar una adecuada protección anticorrosiva, con un recubrimiento
de similares características a las que tiene el ducto.

En todo trabajo de empaque y puesta en operación posterior a modificaciones o cambios


efectuados por rehabilitación, operación o mantenimiento, se debe purgar el aire e inertizar el
ducto, de acuerdo a procedimientos de Pemex, para evitar la formación de mezclas explosivas.

Después de una rehabilitación mayor, todas las instalaciones superficiales deben ser sometidas a:
Inspección visual (Nivel 1), medición de dureza de campo y análisis de flexibilidad.

6.6Corrosión generalizada y localizada.

Para el caso de corrosión generalizada (exterior o interior), si el espesor de pared se ha reducido a


un valor menor que el espesor mínimo, el contratista debe proponer las acciones necesarias para
confirmar y en su caso corregir este defecto.

Tratándose de corrosión localizada (exterior o interior), se debe tomar en cuenta la geometría del
defecto y propiedades mecánicas del ducto para determinar la presión de operación máxima
segura (P`) la cuál esta determinada por:

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Donde:

Pf = Presión de falla.
FCP = Factor de capacidad permisible por presión interna para ductos que transportan gas y para
ductos que transportan líquidos.

Si P’ es menor que presión máxima de operación se deben tomar las acciones de corrección del
defecto. En caso de reparación se debe realizar un análisis de integridad mecánica para
determinar el uso de camisas envolventes con o sin relleno epóxico, o refuerzo no metálico.

6.7Reparaciones permisibles en ductos.

El método de reparación a utilizar en un ducto con disminución de espesor de pared por corrosión
o con algún tipo de daño mecánico con o sin fuga, dependerá del tipo de anomalía.

Si el ducto puede sacarse de operación será preferible realizar una reparación definitiva. En el
caso de no poder dejar de operar el ducto se podrá optar por una reparación provisional, o por una
reparación permanente. Si se opta por la reparación provisional, se debe programar una reparación
definitiva o permanente en el menor tiempo posible. Dichas alternativas de reparación deben ser
seleccionadas, también con base a un estudio técnico-económico y de costo-beneficio que
garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.

Esmerilado. Los daños mecánicos o imperfecciones superficiales deben ser reparados mediante
esmerilado, en el cual el área base debe quedar suavemente contorneada. Se debe esmerilar por
capas delgadas, tratando de formar una superficie parabólica. Al final de cada capa se debe medir,
por medio de ultrasonido, el espesor de pared remanente.

El esmerilado se permite hasta una profundidad del 10% del espesor de pared nominal.
Posteriormente se debe aplicar la prueba de partículas magnéticas, en caso de indicaciones de
grietas se debe esmerilar y medir nuevamente el espesor remanente.

Soldadura de relleno. Las pequeñas áreas corroídas, ranuras, ralladuras pueden ser reparadas con
depósitos de metal de soldadura. El metal de soldadura utilizado en reparaciones debe ser del
grado y tipo de la tubería que está siendo reparada.

Una vez que el área a reparar se ha esmerilado y que se encuentre lisa, uniforme y libre de grasa,
pintura y otras impurezas que puedan afectar la soldadura, se procederá a la reparación por medio
de soldadura de relleno. Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno con respecto
al otro, en la dirección circunferencial de la tubería. Se debe depositar un cordón de refuerzo que
circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente se colocarán cordones de soldadura en
la dirección longitudinal de la tubería, de manera que se forme una cuadrícula con los cordones en
dirección circunferencial pero que queden circunscritos en el cordón de refuerzo. Se debe efectuar
una inspección radiográfica o ultrasónica de la reparación.

Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser calificados conforme a la
NMX-B-482-1991. También deben estar familiarizados con las precauciones de seguridad y otros
problemas asociados con la soldadura sobre ductos que contengan hidrocarburos. La soldadura
debe comenzar sólo después de comprobarse que no existen atmósferas explosivas en el área de
trabajo

Camisa de refuerzo. Si no es posible dejar el ducto fuera de servicio, las reparaciones pueden
realizarse mediante la instalación de una envolvente circunferencial metálica completa, soldada

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longitudinalmente y con un relleno que sea un buen transmisor de esfuerzos a la envolvente


cuando el caso lo requiera.

Para reparaciones de abolladuras, grietas que puedan ser consideradas reparables, debe usarse
un material de relleno transmisor de esfuerzos para llenar el vacío entre la envolvente y el tubo,
con el propósito de transferir adecuadamente las cargas por presión del ducto conductor a la
camisa de refuerzo.

Un tubo con quemaduras o ranuras, ocasionadas normalmente al realizar trabajos de corte o al


aplicar soldadura con arco eléctrico, debe ser reparado instalando envolventes soldables.

La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando éstas se instalen únicamente


para refuerzo y no para contener la presión interna o cuando no se tenga fuga en el ducto. Se debe
efectuar una inspección no destructiva por radiografiado o ultrasonido para garantizar la no
existencia de defectos y se debe efectuar relevado de esfuerzos. Las envolventes circunferenciales
completas, instaladas para eliminar fugas, o para contener la presión interna, deben estar
diseñadas para contener o soportar la presión de diseño o la máxima de operación del ducto que
se va a reparar. Dicha envolvente será soldada en su totalidad, tanto circunferencial como
longitudinalmente. La camisa debe extenderse por lo menos 100 mm (4 pulg.) a cada lado del
defecto o la mitad del diámetro, la dimensión mayor, siempre y cuando exista sanidad del tramo,
con el propósito de asegurar que la camisa cumpla satisfactoriamente su función. Esta dimensión
puede reducirse siempre y cuando se realice un estudio de integridad mecánica del daño. Como
mínimo deben tener el mismo espesor y especificación del ducto o su equivalente, además de ser
habilitadas y colocadas previa limpieza a metal blanco. Si el espesor de la envolvente es mayor
que el espesor del tubo que se va a reparar, los extremos circunferenciales de dicha envolvente
deben ser biselados hasta alcanzar un espesor igual al de la tubería.

Si el ducto no se deja de operar durante una reparación que involucre trabajos de soldadura, se
debe realizar un análisis en el que participen las áreas de Operación, Mantenimiento y Seguridad
del área responsable del ducto, para garantizar que durante la reparación, éste se encuentre
operando a un nivel seguro. Dicho análisis debe basarse como mínimo en los resultados de las
inspecciones radiográfica o ultrasónica, pruebas no destructivas, cálculos para determinar la
presión máxima y otras medidas de seguridad como las indicadas en los códigos ASME B31.8
inciso 851.4, B31.4 inciso 451.6 ó equivalentes, con relación a los requerimientos de seguridad del
personal que haga estos trabajos.

Camisa mecánica. Las camisas mecánicas son consideradas reparaciones provisionales que
pueden realizarse mientras el ducto continúa en operación, por lo que debe programarse la
reparación definitiva en el menor tiempo posible. Si una camisa mecánica se suelda al ducto, se
considera como reparación permanente, y en este caso se debe efectuar una inspección
radiográfica o ultrasónica de la reparación.

La reducción de la presión del ducto mientras se efectúa la reparación permanente o definitiva,


dependerá de las condiciones de operación y del diseño de la camisa mecánica.

Sustitución de carrete. Si es factible que el ducto sea sacado de servicio, éste se debe reparar
cortando una pieza cilíndrica (carrete) conteniendo la anomalía y reemplazándolo con otro carrete
de espesor de pared y grado similar o mayor, con una longitud no menor de un diámetro del tubo
para diámetros mayores de 168 mm (6 pulg.) o 200 mm para diámetros menores.

En la reparación de una sección del ducto mediante el corte y sustitución de la porción dañada, el
carrete debe someterse a una prueba hidrostática como si se tratara de una tubería nueva.

Esta prueba puede ser realizada antes de su instalación, aceptándose que se realice en fábrica
siempre y cuando se cuente con la documentación correspondiente y se efectúe el radiografiado u

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otras pruebas no destructivas (excepto la inspección visual) a todas las soldaduras a tope del
empate después de su instalación.

Las soldaduras realizadas durante la sustitución de carretes deben ser examinadas al 100% por
métodos no destructivos.

Refuerzo no metálico. En el caso de que no exista fuga, una opción para reparación en lugar de
utilizar la envolvente metálica soldada, puede ser la colocación de envolventes no metálicas
(Resina epóxica reforzada con fibra de vidrio), para dar reforzamiento al ducto debilitado por la
corrosión exterior en metal base o por daños mecánicos.

La utilización de envolventes no metálicas para la reparación de ductos con disminución de


espesor por corrosión o con daños mecánicos, está sujeta a que se demuestre que el producto
soportará como mínimo la misma presión que soporta la tubería metálica así como, que el producto
este diseñado para trabajar en los rangos de temperatura y condiciones en los que opera el ducto.

Los refuerzos no metálicos se consideran reparaciones permanentes, por lo que no se requiere


programar otro tipo de reparación.

Inspección de soldaduras reparadas. Las soldaduras realizadas durante la reparación del ducto
deben ser inspeccionadas radiográficamente al 100%; si el procedimiento de reparación lo
considera, adicionalmente, se pueden utilizar otras técnicas como ultrasonido, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, dureza y réplicas metalográficas.

6.8 Sistema de supervisión en ductos (scada).

El sistema supervisor de control y adquisición de datos (SCADA) es un sistema que permite


el control y monitoreo de los sistemas de transporte de hidrocarburos en tiempo real, los 365 días
de año, las 24 horas del día.

Dentro de su estrategia tecnológica y de seguridad, Pemex diseñó en 1994 e inició en 1997 la


construcción e implantación del sistema de vanguardia SCADA, que permitió una operación más
flexible, confiable y segura en la red nacional de ductos, al preservar la integridad física de los
ductos y protección al medio ambiente, así como a centros urbanos y comunidades.

6.9Documentación y registros entregables.

Para efectos de mantenimiento preventivo se debe llevar un registro estadístico de todas las
intervenciones, modificaciones, ajustes y cambios que se realicen a todas las instalaciones
involucradas en esta actividad.

Para el mantenimiento correctivo se debe entregar a PEMEX la documentación y registros


generados durante el inicio, en el desarrollo y al finalizar el trabajo de reparación, como se indica
enseguida:

a) Procedimientos de reparación mediante:


- Esmerilado.
- Soldadura de relleno.
- Camisa de refuerzo.
- Camisa metálica.
- Refuerzo no metálico.
- Inspección de soldadura mediante PND (Prueba no destructiva).
- Reparación de soldadura.
- Otros.

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b) Certificados de calificación del personal soldador.


c) Documentación que compruebe la experiencia del personal técnico que efectuará la reparación.
d) Certificados de calibración de equipo y maquinaria utilizada para la reparación de que se trate.
e) Registros de cada tipo de reparación.
f) Planos o dibujos a escala de la reparación incluyendo la localización mediante coordenadas.
g) Registro de pruebas hidrostáticas cuando aplique.
h) Informe o reporte ejecutivo que incluya la memoria de los trabajos realizados, observaciones y
recomendaciones.
i) Radiografías y reportes radiográficos de las soldaduras, que incluyan las referencias necesarias
para la identificación y localización de la junta de campo.

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CAPITULO 7 CASO PRÁCTICO

Diseño del poliducto Tula- Queretaro -San miguel-Guanajuato

7.1 Memoria de cálculo

Datos.-
3
• Gasto a manejar (Q) = 31450 bd =2.04 ft /seg

• Longitud de la línea (L) = 254.35 Km = 158.04 millas

254.35 km x 0.62 = 254.35 millas


3
• Densidad relativa del aceite o Peso específico (Pe) = 0.850 gr/cm3=53.06Ib/ft

• Viscosidad (µ) = 3.5 cSt = .002352lb/ft/s

• Altura inicial = 2110 m

• Altura final: 2159 m

 ΔH = 160.76ft prácticamente horizontal

• Presión mínima de succión (Ps) = 50 kg/cm2

• Diámetro supuesto = 10 plg =.833ft

• Factor de construcción (Fc) = 0.4

• Factor de diseño por expansión térmica (Ft) = 1

• Factor de soldadura (Fs) = 1

.A)Primero calculamos si existe columna hidrostatica

Hf-Hi=2159-2110=49m=160.76 ft-------flujo ascendente

B)Calculo de presion hadrostatica

Ph = [ρ (H2O) (ρ (disel)) ∆H] / 10

(0.850)(49 )
Ph=
10
2
Ph= 59.24 lb/plg

C) Cálculo de la caída de presión a lo largo de la tubería.


-Calcularemos el area
A  3.1416d 2 / 4 2 2
=78.54 plg A=0.5454 ft

-Calculareemos la velocidad V=Q/A V=2.04/.5454= 3.75ft/seg

Instituto Politécnico Nacional 47


Transporte de Hidrocarburos por Ductos

-calculamos el NRe
 * v * d .833 * 3.75 * 53.06
NR    70470.3125 turbulento
 .002352

Obteniendo los siguientes datos:

* Factor de fricción (f):

Se encuentra el valor de f con ayuda del diagrama de Moody. Para entrar en dicha gráfica
debemos encontrar primero el valor de rugosidad relativa (ε/Dsup) de acuerdo a la siguiente
manera:

1.- Con el diámetro supuesto (10 plg) se entra a la gráfica hasta localizar la diagonal de tubería
comercial y posteriormente se seguirá la línea horizontal hacia el lado izquierdo para ubicar el valor
de ε/Dsup.

Para este caso no se tiene un valor totalmente claro, por lo que se seguirá la línea por debajo del
valor de 0.00015 para entrar con este dato al diagrama de Moody. (Ver gráfica 1).

2.- Entramos al diagrama con el dato de rugosidad relativa hasta encontrar la intersección con el
valor calculado de Número de Reynolds . Una vez ubicada la intersección se sigue la línea
horizontal izquierda como anteriormente. Se toma el valor de f. (Ver diagrama 1).

f = 0.021

Rugosidad para el acero comercial=.00015

Rugosidad relativa=-00018

Factor de rugosidad=.021

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

Grafica de Relatividad vs Diametro

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

Grafica de Rugosidad vs Diámetro

Se procede a calcular la Caída de Presión (ΔP):


 0.0013 * .021 * 53.06 * 834481.6 * 3.752 
p  


 10 p lg  

Donde:

ΔP=1700lb/plg2 donde :1699.84/158.04=10.755 Ib/ plg2/milla


esta sera mi caida de presion alo largo de mi tuberia

d) Aplicando la ecuación Darcy Weisbach para flujo de líquidos en tuberías, obtenemos el diámetro
para ese gasto.


P  0.0013 * f * P * L * V 2 / d 

Instituto Politécnico Nacional 50


Transporte de Hidrocarburos por Ductos

despejando,

 
1
 0.06056 * f * Pe * Q 2 * L  5
d  
 P  0.433Pe * H  

 
1
 0.06056 * 0.21 * 0.85 * 314502 * 158.07  5
d  12 pg
 1699.84  0.4330  .85 * 160.76 
F )calculo de espesor de pared

Utilizando la formula de Barlow:

 2 St 
P F E T 
 D 
y despejando a t, tenemos:

PD
t
2 S F E T 

En donde:

t Espesor de la tubería (Pg)

P Presión de Operación (lb/pg2) Ejemplo: 711.1672 lb/pg2)

D Diámetro nominal de la tubería (12”)

S Esfuerzo mínimo de cedencia especificado (lb/pg2)(52,000)

2 Constante para S 2

F Factor de diseño (0.4) Clase1 0.4

E Factor de junta longitudinal (1), sin costura 1

T Factor de temperatura (1), menor de 250°F 1

Sustituyendo valores

711.167212
t  0.205 pg esta sera la t minima requerida
2520000.4 11
t requerida=(.205+.125)(1.15)=.379 plg espesor de pared

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

G) calculamos presión máxima de operación

 2Fc Spe t Ft  


PMO   
 fs d  

Fc = Factor de construcción por clase de localización, Suponemos 0.40

Spe = Esfuerzo máximo de cedencia (especificación API Std 5L X- 52)

t = Espesor de la tubería, en pg.... 1.000 pg

Ft = Factor por expansión térmica (1) temperatura menor de 250° F)

fs = Factor por soldadura de la tubería......1 (tubería sin soldadura)

d = Diámetro de la tubería, en pg......12 pg

 2 0 . 40 52000 0 . 379 1  


PMO     1313 . 86 lb (Línea regular)
112 
2
  pg

-esta sera la maxima presion que soporta mi tuberia

H)numero de estaciones de bombeo

-Número de Estaciones = Máxima presión a vencer / PMO

NE=1699.84/1313.86=1.29=2

- La primera estación de bombeo estará ubicada en el origen, la segunda a:


2
PMO / △P = 1313.86 (Lb/pg ) /10.755 (Lb / pg ²/ milla) = 122.16 millas = 196 km.

Las siguientes estaciones se localizan gráficamente de acuerdo con el perfil topográfico del ducto.

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7.2 Kilometraje de mi ruta

Km Altura (m)
0 2110
0.13 2107 Km Altura (m) km Altura (m)
0.52 2106 101.03 1905 179.23 2189
0.62 2104 103.28 1905 186.88 2061
0.64 2104 107.43 1912 188 2030
0.67 2104 108.68 1909 189.31 2043
0.79 2103 117.18 1907 190.58 1977
1.08 2100 117.58 1905 190.68 1964
2.28 2092 119.48 1914 191.22 1921
2.59 2090 121.16 1933 191.34 1920
3.64 2090 124.76 1959 192.34 1876
3.74 2086 125.51 1965 194.64 1871
3.94 2093 126.51 1981 194.94 1874
4.22 2083 128.86 2022 196.3 1866
4.62 2083 132.13 1857 197.57 1854
4.82 2068 133.48 1840 198.47 1847
5.02 2079 134.32 1832 203.47 1859
5.37 2067 135.05 1825 207.69 1973
6.37 2073 135.7 1824 212.69 2001
6.92 2065 136 1822 217.69 2009
7.97 2032 137.14 1822 222.74 2092
10.01 2041 137.18 1822 227.75 2094
11.02 2103 137.32 1821 232.75 2184
14.47 2114 137.42 1820 240.39 2082
15 2087 137.52 1821 245.39 2053
16.9 2061 137.72 1818 251.49 2159
17.4 2071 137.87 1817 251.89 2142
17.45 2073 138.04 1817 253.29 2184
17.6 2081 138.63 1817 253.99 2153
18.15 2065 138.83 1815 254.35 2159
18.3 2061 139.06 1815
18.67 2078 139.34 1813
18.92 2088 139.44 1814
19 2099 139.49 1814
19.08 2102 142.18 1808
19.2 2108 144.18 1805
19.48 2133 145.33 1805
39.49 2433 146.43 1825
59.5 2225 148.48 1879
79.51 2084 149.22 1862
87.56 1941 154.22 1888
88.46 1925 159.22 2092
169.23 2111

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7.3 Ubicación de estacion de bombeo

Primera estación de bombeo

Se colocará en el km 0 en la refinería de Tula, con una altura de 2110 m y 1 válvula de


seccionamiento y 1 trampa de diablo sencilla de embio.

Segunda estación de bombeo

Se colocará en km 155 del largo de mi ruta con 2 válvulas de seccionamiento y 1 trampas de diablo
doble (recepción y envio)

Tercera estación de bombeo

Se colocará en km 227 del largo de mi ruta con 2 válvulas de seccionamiento y 1 trampas de diablo
doble (recepción y envio)

-Por último se colocará una trampa de diablo sencilla de recepción al final de mi ducto el cual se
encuentra en el Estado de Guanajuato.

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

7.4 Ubicación de las Valvulas de seccionamiento

1ra estación de bombeo km 0 altura 2110m,

1° válvula de seccionamiento y 1 trampa de diablo.

2° válvula será colocada en Av. Atitelaquia – Tula Refinería km 0.76

3° válvula será colocada en Av. Atitelaquia – Tula Refinería km 0.86

4° válvula será colocada en Cruce de Canal Requena km 2.37

5° válvula será colocada en Cruce de Canal Requena km 2.41

6° válvula será colocada en Av. División del Norte km 3.42

7° válvula será colocada en Av. División del Norte km 3.46

8° válvula será colocada en Av. 12 de Octubre km 4.60

9° válvula será colocada en Av. 12 de Octubre km 4.62

10° válvula será colocada en Av. Tula - Actopan km 6.05

11° válvula será colocada en Av. Tula - Actopan km 6.08

12° válvula será colocada en Carretera a Santana km 6.25

13° válvula será colocada en Carretera a Santana km 6.27

14° válvula será colocada en Av. Magnomi km 8.40

15° válvula será colocada en Av. Magnomi km 8.43

16° válvula será colocada en Entrada a la Zona Rural Poblada km 13.34

17° válvula será colocada en Salida a la Zona Rural Poblada km 14.10

18° válvula será colocada en Av. Magnony km 14.18

19° válvula será colocada en Av. Magnony km 14.20

20° válvula será colocada en Av. Magnony km 15.03

21° válvula será colocada en Av. Magnony km 15.05

22° válvula será colocada en Av. Callejón km 15.54

23° válvula será colocada en Av. Callejón km 15.57

24° válvula será colocada en el km 30

25° válvula será colocada en el Km 60

26° válvula será colocada en Av. Federal #57 km 80.08

27° válvula será colocada en Av. Federal #57 km 80.10

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

28° válvula será colocada en Av. Amealco km 85.62

29° válvula será colocada en Av. Amealco km 85.65

30° válvula será colocada en Av. Benito Juárez Poniente km 86.67

31° válvula será colocada en Av. Benito Juárez Poniente km 86.70

32° válvula será colocada en Av. Loma Bonita km 88.57

33° válvula será colocada en Av. Loma Bonita km 88.60

34° válvula será colocada en Av. Girasol Maravillas km 91.76

35° válvula será colocada en Av. Girasol Maravillas km 91.79

36° válvula será colocada en Av. Imán km 92.76

37° válvula será colocada en Av. Imán km 92.79

38° válvula será colocada en Anillo Querétaro km 108.78

39° válvula será colocada en Anillo Querétaro km 108.81

40° válvula será colocada en Av. Mezquital km 111.14

41° válvula será colocada en Av. Mezquital km 111.17

42° válvula será colocada en Av. Lateral #57 km 115.40

43° válvula será colocada en Av. Lateral #57 km 115.44

44° válvula será colocada en Av. Lateral #57 km 115.56

45° válvula será colocada en Av. Lateral #57 km 115.60

46° válvula será colocada en Av. Panamericana #57 km 116.09

47° válvula será colocada en Av. Panamericana #57 km 116.13

48° válvula será colocada en el km 120

49° válvula será colocada en Av. Entronque General km 125.64

50° válvula será colocada en Av. Entronque General km 125.66

51° válvula será colocada en Av. Monte Himalaya km 129.64

52° válvula será colocada en Av. Monte Himalaya km 129.69

53° válvula será colocada en Av. Luis Miguel Vega y Monrroy km 130

54° válvula será colocada en Av. Luis Miguel Vega y Monrroy km 130.04

55° válvula será colocada en Av. Acceso a la central km 130.18

56° válvula será colocada en Av. Acceso a la central km 130.22

57° válvula será colocada en Av. Leonardo Quintana km 130.32

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

58° válvula será colocada en Av. Leonardo Quintana km 130.38

59° válvula será colocada en la entrada del Estado de Querétaro km 130.60

60° válvula será colocada en Av. Fray Antonio de Mortecino km 130.90

61° válvula será colocada en Av. Fray Antonio de Mortecino km 130.92

62° válvula será colocada en Av. Ingenieros km 131.98

63° válvula será colocada en Av. Ingenieros km 132

64° válvula será colocada en Av. Profesores km 132.20

65° válvula será colocada en Av. Profesores km 132.22

66° válvula será colocada en Av. Cimatarjo km 132.46

67° válvula será colocada en Av. Cimatarjo km 132.48

68° válvula será colocada en Calle Sierra de Cima pan km 132.89

69° válvula será colocada en Calle Sierra de Cima pan km 132.91

70° válvula será colocada en Calle Pasteur km 133.81

71° válvula será colocada en Calle Pasteur km 133.84

72° válvula será colocada en Av. 16 de Septiembre km 134.68

73° válvula será colocada en Av. 16 de Septiembre km 134.70

74° válvula será colocada en Av. Mariano Escobedo km 135.05

75° válvula será colocada en Av. Mariano Escobedo km 135.07

76° válvula será colocada en Av. Corregidora Norte km 135.29

77° válvula será colocada en Av. Corregidora Norte km 135.32

78° válvula será colocada en Av. Tecnológico km 136.76

79° válvula será colocada en Av. Tecnológico km 136.79

80° válvula será colocada en Calle Providencia km 137.80 “Aprox. a la mitad del Estado”

81° válvula será colocada en Av. Tecnológico km 138.07

82° válvula será colocada en Av. Tecnológico km 138.10

83° válvula será colocada en Av. Robert Chellet km 138.20

84° válvula será colocada en Av. Robert Chellet km 138.23

85° válvula será colocada en Av. 5 de Febrero km 140.30

86° válvula será colocada en Av. 5 de Febrero km 140.36

87° válvula será colocada en Av. Acceso #3 km 141.11

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

88° válvula será colocada en Av. Acceso #3 km 141.14

89° válvula será colocada en Calle Hidalgo a la Salida del Estado de

Querétaro km 146.85

90° válvula será colocada en Carretera Monpani km 150

91° válvula será colocada en Carretera Monpani km 151.30

92° válvula será colocada en Carretera Monpani km 151.34

2° estación de bombeo será colocada en km 155

93°-94° (2) válvulas de seccionamiento y 1 trampas de diablo doble

95° válvula será colocada en libramiento a Querétaro km 186.80

96° válvula será colocada en libramiento a Querétaro km 186.84

97° válvula será colocada en libramiento a Querétaro km 188.04 Entrada a San Miguel

98° válvula será colocada en Av. San Francisco km 188.18

99° válvula será colocada en Av. San Francisco km 188.20

100° válvula será colocada en Av. Real Salida a Querétaro km 188.33

101° válvula será colocada en Av. Real Salida a Querétaro km 188.35

102° válvula será colocada en Av. Corregidora km 188.62

103° válvula será colocada en Av. Corregidora km 188.66

104° válvula será colocada en Av. Hidalgo km 188.90

105° válvula será colocada en Av. Hidalgo km 188.92

106° válvula será colocada en Calle San Francisco esquena con Calle Ignacio Allende colocada a
la mitad de San Miguel km 189

107° válvula será colocada en Calle Quebrada km 189.15

108° válvula será colocada en Calle Quebrada km 189.17

109° válvula será colocada en Av. San Antonio Abad km 189.33

110° válvula será colocada en Av. San Antonio Abad km 189.36

111° válvula será colocada en Puente de Guanajuato km 189.63

112° válvula será colocada en Puente de Guanajuato km 189.67

113° válvula será colocada en Av. Guadalupe km 189.70

114° válvula será colocada en Av. Guadalupe km 189.72

115° válvula será colocada en Libramiento Dolores km 190.88

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116° válvula será colocada en Libramiento Dolores km 190.90

117° válvula será colocada en Av. Plazuela de la Estación km 191.43

118° válvula será colocada en Av. Plazuela de la Estación km 191.45

119° válvula será colocada a la Salida de San Miguel en Av. La Cieneguita esquina Av. La Parcela
km 192.15

120° válvula será colocada en Presa Dolores km 195.54

121° válvula será colocada en Presa Dolores km 195.60

122° válvula será colocada en Poblado Allende km 201.30

123° válvula será colocada en Poblado Allende km 201.95

124° válvula será colocada en Laguna sin Nombre km 209.15

125° válvula será colocada en Laguna sin Nombre km 209.24

126° válvula será colocada en Carretera Xoconostle km 210

127° válvula será colocada en Carretera Xoconostle km 218.52

128° válvula será colocada en Carretera Xoconostle km 218.55

3° estación de bombeo será colocada en km 227

129°-130° (2) válvulas de seccionamiento y 1 trampas de diablo doble

131° válvula será colocada en el km 240 de ruta

132° válvula será colocada en el km 254.10 a la Entrada de Guanajuato, esta

será la última válvula, la cual será colocada con una trampa de diablo sencilla

de recepción de una sola fase.

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7.5 FOTO DE RUTA

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7.6 PERFIL TOPOGRAFICO

-En la ruta original se tubo que regresar 150 mts de altura para evitar el flasheo y asi poder llegar a mi destino con un flujo mayor al requerido

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CAPÍTULO 8.- ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO

8.1 Definiciones principales

Proyecto

Decisión sobre el uso de recursos con el fin de incrementar, mantener o mejorar la producción de
bienes o prestaciones de servicios. Se materializa por lo general en una obra física. Normalmente
su ejecución se financia con gastos de capital o inversión y su operación con gastos corrientes o
de funcionamiento. Es una decisión de inversión que implica uno de recursos públicos en obras
físicas cuya finalidad es incrementar, mantener o recuperar capacidad del estado de producir
bienes o servicios.

- Objetivo del proyecto

Se refiere a toda la serie de pasos que tienen que llevarse a cabo para desarrollar el proyecto,
constan de diversas etapas que tienen que ser completadas. Dentro de un proyecto puede haber
uno o más objetivos, los cuales pueden encontrarse en diferentes etapas del proyecto.

Proyecto de Inversión

Un proyecto de inversión es un plan que, asignado de determinado capital, producirá un bien o


servicio de utilidad para una persona o para la sociedad. Con el término “plan” se indica que el
proyecto se estructura, analiza y considera en todos sus aspectos. Requiere de un análisis
multidisciplinario por parte de personas especializadas en cada uno de los factores que participan y
afectan al proyecto. Proyectar significa: planificar, lo cual implica el análisis detallado de todas y
cada una de las disciplinas que intervienen en el proyecto.

- Etapas de los proyectos de inversión

1.- Estudio legal: referido a las condiciones de salubridad, seguridad ambiental, régimen de
promoción industrial, etc.

2.- Estudio de mercado: dimensión de la demanda, calidad, precio, comercialización, competencia,


etc. Construcción y Mantenimiento de un oleoducto

3.- Ingeniería de proyecto: análisis de las técnicas a adoptar en base a los equipos a utilizar,
Tecnologías apropiadas, distribución de equipos en la planta, posibles problemas técnicos, etc.

4.- Tamaño y localización: análisis de la infraestructura requerida para satisfacer la demanda,


disponibilidad de mano de obra, ubicación física, considerando costos de transporte, etc.

5.- Magnitud y estructura de la inversión: se refiere al volumen y discriminación del capital que se
necesita para la inversión.

6.- Financiamiento: referido a las distintas fuentes a las que se recurrirá por el capital prestado
cuando el propio no es suficiente.

7.- Estudio económico financiero: ordenar y sistematizar toda la información referida al aspecto
monetario, que surge de las etapas anteriores, estructuradas a modo de cuadros analíticos, que
serán estudiados en la etapa siguiente.

8.- Evaluación económica y financiera: análisis de la información proveniente de la etapa anterior.

Gasto

Es todo el flujo de efectivo que se refleja en caja de la empresa para el pago de salarios, servicios,
compra de insumos, etc.
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Costo

Es el flujo de efectivo de la empresa más los gastos contables: depreciación de los equipos los
gastos, servicios y productos proporcionados por otras entidades corporativas, en caso de
pertenecer a una corporación realizada a favor de la empresa tales como servicio médico,
telecomunicaciones, transporte, combustibles, etc.

Precio

Es el monto del producto del servicio proporcionado por la empresa, se establece de acuerdo al
comportamiento de mercado y debe cumplir con las expectativas tanto de la empresa, como las del
cliente.

Precio unitario

Son aquellos que conoce el cliente y debe contener los conceptos de costos, riesgos y utilidad.
Englobados, deberán ser iguales al precio establecido por el órgano de gobierno de la
organización.

Utilidad

Es la diferencia entre el costo de la empresa y el precio establecido al cliente, se manejan


cantidades absolutas o en porcentajes.

Cotización

Es el documento con el cual el proveedor o el contratista oficializan el detalle del servicio, material
u obra, así como el precio, condiciones de pago y tiempo de entrega.

Presupuesto

Son los gastos de la empresa en cuanto a las necesidades propias y a los servicios prestados al
cliente, estos pueden ser proyectos de inversión, ordenados y calendarizados de acuerdo con los
lineamientos emitidos con la misma empresa y las dependencias gubernamentales.

Riesgo

El costo de uno o varios eventos no programados que actúan en contra de los intereses de la
empresa, estos pueden ser desde déficit de tiempo hasta siniestros de gran magnitud con pérdidas
humanas. Si los riesgos son del conocimiento de la empresa de acuerdo con las características de
la intervención que se va a ejecutar, deberán ser calculados y considerados tanto en la cotización
como en los programas operativos, sin embargo, existen riesgos internos imponderables que
afectan los resultados de la empresa. Por esta razón deberán calcularse e incluirse en el programa
operativo y en el costo.

Evaluación económica

Estrictamente, lo que el administrador financiero precisa para evaluar las ventajas de una nversión
en su flujo de efectivo, medir la rentabilidad de los negocios es el fin último del análisis financiero;
para lograrlo es necesario contar con un flujo de efectivo: cuánto dinero se compromete como
inversión y cuánto se recobra periodo tras periodo como retribución a lo invertido.

Inversión inicial

Comprende todos los gastos que se realizan desde que se piensa por primera vez el proyecto,
hasta que el proyecto está listo para comenzar a producir bienes o servicios para los que fue
concebido.

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Transporte de Hidrocarburos por Ductos

Costo del capital

Es la tasa a la cual se pagan los interese por el uso del capital que se invierte. Esta tasa es la que
se acuerda con la institución que financia el proyecto, si el capital es propio y su costo es la tasa a
la que ganaría intereses en una inversión alternativa de mínimo riesgo y máxima liquidez, como
pudiera ser un fondo de inversión.

-Valor Presente Neto (VPN)

Es la diferencia entre los ingresos netos y la inversión inicial, todos en valor actual, también
conocido como valor presente neto del flujo de efectivo.

-Tasa Interna de Retorno (TIR)

Es la tasa hasta donde podría ascender el costo del capital para que la ganancia fuera cero.

-Tasa de Rendimiento

Es la tasa a la que ganaríamos intereses en un banco ficticio, para obtener el mismo rendimiento
que nos da la inversión inicial en el proyecto.

- Razón Beneficio-Costo

Es el cociente del valor actual de los ingresos netos, entre la inversión inicial.

-Costo de Operación y Mantenimiento

Operar y mantener un negocio implica sostener una plantilla de personal de diversas

especialidades y propósitos.

-Costos de Producción

También llamado costo del proceso, simplemente se refiere al costo de hacer algo. El método que
se utiliza para el costo de producción de un barril de crudo es el mismo que se emplea para
calcular el costo de transportar un millar de pies cúbicos de gas, el caso del barril de petróleo
descubierto o incorporado a la reserva, el costo por metro perforado, etc.

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8.2 Evaluación económica de rentabilidad para el poliducto Tula-Querétaro-San miguel-


Guanajuato

El valor de la instalación del ducto de 12 plg por metro lineal para el año 2010 es $ 2638.95 pesos.
Dicho precio incluye válvulas de seccionamiento, estaciones de bombeo, tubo, protección,
instalación, ingeniería, fletes anticorrosivos e inspección radiográfica.

-Calcular la Inversión Inicial:

$ 2638.95 x 254350 metros = $ 671,216,932.5 pesos

- Calcular el costo de Operación y Mantenimiento:

Se maneja el 15 % del valor de la inversión inicial

$ 671216932.5 pesos - 15 % = $ 570534392.6 pesos

Calcular el Ingreso Bruto o Real:

Se considera que para este caso el costo del barril es $ 118.79 dls, tomando en cuenta que el
precio del dólar es de 11.35 y el valor de la extracción del petróleo por cada barril es de $ 7 dls, por
lo tanto:

Costo por barril – Costo de Extracción por barril = Ingreso por barril

$118.79dls- $ 7dls = $ 111.79 dls

Se maneja una producción de 31450 barriles por día:

31450 BD x 365 días (año) = 11,479,250 BPA (Barriles Por Año)

11,479,250BPA x $111.79dls = $ 1283265358dls

El ingreso real, en moneda nacional (cotizando el precio del dólar en $ 11.35pesos) será:

$ 12833265358 dls x 11.35dls = $ 14565061810 pesos

Calcular el Ingreso Neto:

Ingreso Neto = Ingreso Bruto – Gastos de Operación y Mantenimiento

Ingreso Neto = $ 14565061810 pesos - $ 570534392.6 pesos

ingreso Neto = $ 13,994,527,420 pesos

.Tasa interna de retorno

TIR= Ingresos netos (100)/inv. Total=100%

TIR=13994527420/671216932.5=2085%

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Con los valores anteriores se determinan los índices de rentabilidad. (Ver tabla).

INGRESOS BRUTOS 14565 14565 14565 14565


GASTOS OP. Y MTO. 570 570 570 570
INGRESOS NETOS (I) 13994 13994 13994 13994
TASA DE INTERÉS (i) 0.1
n
(1 + i ) 1.1 1.21 1.331 1.4641
I / (1 + i )n 12721.81818 11565.28926 10513.8993 9558.09029
SUMA ACUM In / (1 + i )n 12721.81818 24287.10744 34801.0068 44359.0971
-
INVERSIÓN INICIAL ( C ) 671
GANANCIA(VPN) (G=In - -
C) 671 12050.81818 23616.10744 34130.0068 43688.0971

14565 14565 14565 14565 14565 14565 14565


570 570 570 570 570 570 570
13994 13994 13994 13994 13994 13994 13994

1.61051 1.771561 1.9487171 2.14358881 2.35794769 2.59374246 2.85311671


8689.17299 7899.24818 7181.13471 6528.30428 5934.82207 5395.292792 4904.81163
53048.2701 60947.5182 68128.6529 74656.9572 80591.7793 85987.07208 90891.8837

52377.2701 60276.5182 67457.6529 73985.9572 79920.7793 85316.07208 90220.8837

14565 14565 14565 14565 14565 14565 14565 14565 14565


570 570 570 570 570 570 570 570 570
13994 13994 13994 13994 13994 13994 13994 13994 13994

3.13842838 3.45227121 3.79749834 4.17724817 4.59497299 5.05447028 5.55991731 6.11590904 6.72749995


4458.91966 4053.56333 3685.05757 3350.05234 3045.50213 2768.6383 2516.94391 2288.13082 2080.11893
95350.8034 99404.3667 103089.424 106439.477 109484.979 112253.617 114770.561 117058.692 119138.811

94679.8034 98733.3667 102418.424 105768.477 108813.979 111582.617 114099.561 116387.692 118467.811

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- VPN (20 Años) = 118467.811 Es lo que se ganará a futuro.

-Razón Beneficio-Costo = Por cada peso que se invierte, se obtiene una

Ganancia de $ 178 pesos.

-Tasa de Rendimiento = 43 %

-Tasa Interna de Retorno (TIR) = 625 % EL PROYECTO ES ECONÓMICAMENTE RENTABLE

-La invercion sera recuperada aproximadamente en 8-12 meses

De acuerdo a los valores anteriores, podemos ver gráficamente los valores de la ganancia del

proyecto:

8.3 Grafica de rentabilidad

140000

120000

100000

80000

60000 Series1

40000

20000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021
-20000

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CONCLUSIONES

El transporte de hidrocarburos por ducto es uno de los sistemas mas eficientes ya que ayuda a
reducir costos y tiempo en el traslado del producto de un lugar a otro por lo que se debe diseñar,
construir y dar un mantenimiento adecuado a la red de ductos que se encuentran ubicados a lo
largo del territorio nacional, para así poder tener en el país un sistema de ductos mas eficientes.

En cualquier empresa de la industria petrolera, el Sistema de Transporte, Almacenamiento y


Distribución de Hidrocarburos y Derivados es parte medular de la cadena de valor, sin la
continuidad entre sus procesos no hay generación de valor agregado, la continuidad del flujo del
petróleo genera, los 365 días del año, las 24 horas del día, riqueza y vida productiva a la Nación.

Aun cuando la producción declina, la demanda energética tiende a subir en el país. Frente a ello,
no queda duda de que la demanda por transporte y almacenamiento crecerá en el futuro.

Por todo esto se concluye que la red nacional de ductos debe modernizarse y extenderse,
aplicando nuevas tecnologías para aumentar la eficiencia de la misma, reduciendo los costos y
aumentando la rentabilidad, lo cual se reflejara principalmente en la economía del país.

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GLOSARIO

Abolladura. Depresión en la superficie del tubo.


Accesorios. Válvulas, actuadores, sistemas de inyección de inhibidores, rectificadores, medidores,
etc.
Ánodo. Elemento emisor de corriente eléctrica (electrodo) en el cual ocurre el fenómeno de
oxidación.
Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial de oxidación más electronegativo que el
ducto por proteger y que se consume al emitir corriente de protección.
Anomalía. Cualquier daño mecánico, defecto o condiciones externas que puedan poner o no en
riesgo la integridad del ducto.
Área efectiva del defecto. Área efectiva de la pérdida por corrosión obtenida mediante el perfil de
corrosión.
Bases de Diseño. Es toda la información requerida para el desarrollo adecuado del proyecto.
Bases de Usuario. Información proporcionada por el área interesada en la construcción, acerca de
las necesidades y características que debe cumplir el sistema.
Camisas mecánicas dispositivos como grapas, abrazaderas de fábrica ó envolventes atornilladas ó
soldadas en la sección de la tubería.
Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las reacciones
electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica es la estructura a proteger.
Conexiones. Aditamentos que sirven para unir o conectar tubería, tales como: Tes, bridas,
reducciones, codos, etc.
Constricción: Discontinuidad geométrica que se encuentra bajo un estado traxial de esfuerzo.
Corrosión. Proceso electroquímico por medio del cual los metales refinados tienden a formar
compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente estables debido a la interacción con el
medio.
Corrosión generalizada. Es una corrosión de tipo uniforme en toda la superficie de la instalación.
Corrosión localizada. Es aquella corrosión no homogénea que se presenta en la superficie con la
formación de películas no uniformes.
Clasificación por Clase de Localización. Categorización que se realiza al ducto considerando el
número y proximidad de las construcciones en un área geográfica unitaria a lo largo de su eje
longitudinal, y que toma en cuenta el servicio y la seguridad del sistema.
Cruces. Obra especial en el ducto que atraviesa en su ruta con una serie de obstáculos artificiales
y naturales como son: ríos, lagos, pantanos, montañas, poblados, carreteras, vías férreas, tuberías,
canales, etc.
Daño caliente (quemadura). Es una alteración micro estructural del acero, con o sin pérdida de
material, debida al arrastre indebido del electrodo sobre el metal base.
Daño mecánico. Es aquel producido por un agente externo, ya sea por impacto, ralladura o presión
y puede estar dentro o fuera de norma.
Defecto. Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas o
especificaciones.
Derecho de vía. Es la franja de terreno donde se alojan los ductos, requerida para la construcción,
operación, mantenimiento e inspección de los sistemas para el transporte y distribución de
hidrocarburos.
Diablo. Equipo con libertad de movimiento que es insertado en el ducto para realizar funciones de
limpieza e inspección del mismo.
Diablo de limpieza. Herramienta para limpieza interior del ducto.
Diablo geómetra. Herramienta que se utiliza para verificar la existencia de abolladuras, dobleces y
geometría interna del ducto.
Diablo Simulador. Su propósito es verificar que el diablo instrumentado pase a lo largo de todo el
ducto.
Diablo Instrumentado. Herramienta inteligente utilizada para registrar daños y defectos en la pared
del ducto.

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Ducto. Sistema de tubería con diferentes componentes tales como: válvulas, bridas, accesorios,
espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, etc., por medio del cual se transportan los
hidrocarburos (Líquidos o Gases).
Ducto enterrado. Es aquel ducto terrestre que está alojado bajo la superficie del suelo.
Ducto de recolección. Es el ducto que colecta aceite y/o gas y agua de los pozos productores para
su envío a una batería o estación de separación.
Ducto de transporte. Es la tubería que conduce hidrocarburos en una fase o multifases, entre
estaciones y/o plantas para su proceso, bombeo, compresión y almacenamiento.
Ducto no restringido. Ducto o tramo de tubería que no tiene restricción axial y por tanto permite las
deformaciones axiales.
Ducto restringido. Ducto o tramo de tubería que debido a sus condiciones en los extremos tiene
restricción o limitación para permitir deformaciones axiales.
Ducto sumergido. Es aquel ducto terrestre que debido a su trayectoria puede encontrarse sobre el
lecho de un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.) o enterrado en él.
Esfuerzo. Es la relación entre la fuerza aplicada y el área de aplicación, se expresa en kPa o
lb/pulg2.
Esfuerzo tangencial o circunferencial. Es el esfuerzo ocasionado en la pared de la tubería por la
presión interna de un fluido, se expresa en kPa o lb/pulg2.
Espesor nominal de pared. Es el espesor de pared de la tubería que es especificada por las
normas de fabricación.
Grieta. Discontinuidad del material interior o exterior que no ha llegado a traspasar el espesor de
pared de la tubería.
Inhibidor de corrosión. Compuesto químico orgánico o inorgánico que se adiciona al fluido
transportado en concentraciones adecuadas para controlar o disminuir la velocidad de corrosión.
Instalación superficial. Tramo de ducto no enterrado utilizado en troncales, válvulas de
seccionamiento, trampas de envío y recibo, pasos aéreos, entre otros.
Junta de aislamiento. Accesorio intercalado en el ducto, constituido de material aislante que sirve
para seccionar eléctricamente el ducto por proteger.
Lingada. Sección de tubería de longitud variable, formada por tramos soldados a tope de manera
circunferencial.
Mantenimiento correctivo. Acción u operación que consiste en reparar los daños o fallas en los
ductos para evitar riesgos en su integridad o para restablecer la operación del mismo.
Mantenimiento preventivo. Acción u operación que se aplica para evitar que ocurran fallas,
manteniendo en buenas condiciones y en servicio continuo a todos los elementos que integran un
ducto terrestre, a fin de no interrumpir las operaciones de este; así como de corrección de
anomalías detectadas en su etapa inicial producto de la inspección, mediante programas derivados
de un plan de mantenimiento, procurando que sea en el menor tiempo y costo.
Obras especiales. Son todas aquellas obras diferentes a la línea regular como son: área de
trampas, área de válvulas de seccionamiento, cruces, etc., las cuales requieren de consideraciones
específicas para su diseño y construcción dado que interrumpen la instalación de la línea regular.
Penetrómetro o indicador de calidad. Instrumento utilizado para medir la calidad de la imagen
radiográfica.
Perfil de Corrosión: Conjunto de lecturas que define el contorno de profundidades de una región
con pérdida de espesor por corrosión en la pared de un ducto.
Picadura. Corrosión localizada confinada a un punto o a una área pequeña, la cual tiene forma de
cavidad.
Presión de diseño. Es la presión interna a la que se diseña el ducto y es igual a 1,1 veces la
presión de operación máxima.
Presión de operación máxima (POM). Es la presión máxima a la que se espera que un ducto sea
sometido durante su operación.
Presión Interna (Pi).- Es la presión generada en las paredes internas de la tubería por efecto del
fluido transportado.
Protección catódica. Es el procedimiento electroquímico para proteger los ductos enterrados y/o
sumergidos contra la corrosión exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de potencial

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convirtiendo la superficie metálica en cátodo mediante el paso de corriente directa proveniente del
sistema seleccionado.
Ranura. Abertura delgada y poco profunda producida por algún objeto filoso.
Rayón o tallón. Pérdida de material causado por el rozamiento con otro objeto o rozamiento
continúo.
Rayos Gamma. Radiación electromagnética emitida continuamente por fuentes radioactivas.
Rayos X. Radiación de longitud de onda controlable utilizada para obtener radiografías de alta
sensibilidad.
Rehabilitaciones Mayores. Son las actividades de sustitución o modificación de partes de los
sistemas para el transporte y recolección de hidrocarburos y petroquímicos, en estado líquido o
gaseoso.
Reparación Definitiva. Es el reemplazo de la sección del ducto que esta fuera de norma.
Reparación Permanente. Es el reforzamiento de una sección de tubería que contiene el defecto,
mediante la colocación de una envolvente no metálica o metálica soldada longitudinalmente y
donde la correspondiente soldadura circunferencial es opcional.
Reparación Provisional. Es la acción de colocar envolventes tales como grapas de fábrica o
improvisadas atornilladas en la sección de tubería que contiene un daño o defecto.
Sanidad. Condición de un ducto cuyo material base y/o soldadura no contiene defectos.
Solicitación. Carga de tipo estático o dinámico que actúa en el ducto y que debe ser considerada
durante el diseño.
Soporte. Elemento que soporta tanto cargas estáticas como dinámicas provenientes de la tubería y
equipos a los cuales se encuentra asociado.
Técnica de inspección de pared sencilla. Es aquella en la que la radiación atraviesa solamente una
pared de la soldadura (por lo general, la fuente está centrada en el interior de la tubería), la cual
será interpretada para su aceptación en la radiografía.
Técnica de inspección de doble pared. Es aquella en la que la radiación atraviesa dos paredes (la
fuente se encuentra fuera de la tubería), de las cuales solo será interpretada para su aceptación en
la radiografía, la pared de la soldadura del lado de la película.
Temperatura de Diseño. Es la temperatura esperada en el ducto, bajo condiciones de operación
máxima extraordinaria y que puede ser igual o mayor a la temperatura de operación.
Temperatura de Operación. Es la temperatura máxima del ducto en condiciones normales de
operación.
Temperatura de Transición Dúctil-Frágil (TTDF). Temperatura a la cual un material presenta
cambio de un comportamiento dúctil a frágil.
Tenacidad. Capacidad de un metal para absorber energía durante el proceso de fractura.
Tramo corto.- Sección o secciones de tubería unidas por una o más soldaduras circunferenciales
de campo, con o sin conexiones. Puede ser parte de un ducto que se utiliza en cruces de cuerpos
de agua (ríos o lagunas), claros libres, reparaciones de ductos o a la llegada y salida en válvulas
de seccionamiento o trampas de diablos. Un tramo corto no debe ser mayor de 500 m.
Trampa de diablos. Dispositivo utilizado para fines de envío o recibo de diablos de inspección o
limpieza interna del ducto.
Tubería. Componente de diferentes materiales que se utilizan dentro de un sistema de ductos.
Válvula de alivio. Es un accesorio relevador automático de presión, actuando por presión estática
aplicada sobre la válvula.
Válvula de seccionamiento. Accesorio que se utiliza para seccionar tramos de tubería para
reparación, mantenimiento o emergencia del ducto.
Velocidad de corrosión. Es la pérdida metálica por unidad de tiempo, medida en mm/año
(pulg/año).

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BIBLIOGRAFÍA

NRF-030-PEMEX-2006.
Norma de referencia de PEMEX para el “DISEÑO, CONSTRUCCIÓN, INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE DUCTOS TERRESTRES PARA TRANSPORTE Y RECOLECIÓN DE
HIDROCARBUROS”.

NRF-060-PEMEX-2006.
Norma de de referencia de PEMEX para la “INSPECCIÓN DE DUCTOS DE TRANSPORTE”

TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR DUCTOS.


Apuntes del seminario de titulación impartido por el Ing. José Luis Chávez Alcaraz.

Pagina web

www.PEMEX.com

www.ref.pemex.com

www.sma.df.gob.mx

www.cleanairnet.org

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