Diagrama TTT

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Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación) o curva S resume las posibles

transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles tanto para el diseño de
tratamientos térmicos como para la interpretación de las microestructuras resultantes
después de los mismos. Su construcción experimental se realiza mediante un determinado
número de muestras de acero que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales a
diferentes temperaturas y tiempos determinados. La microestructura obtenida en cada una
de las muestras se analiza y representa, obteniéndose así el diagrama TTT para ese acero.

Esquema de una isoterma de tiempo-temperatura-transformación isoterma. Muestra un

calentamiento de la transformación de un estado B a A. La línea roja indica la evolución
temporal de la temperatura de calentamiento.

El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se lo encuentra
en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue utilizado
desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como una lámina.
Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió
a fundirlo en hornos y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y
en mayor cantidad. Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del
arsénico, que produjo cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas
partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del cobre del VI milenio
a.C., en Anatolia y el Kurdistán.2 En América no hay constancia hasta el I milenio a.C.3 y
en África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a.C.4

El hierro comenzó a ser trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral
requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es más maleable y
resistente. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la
soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China
en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los
primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de

utilizar objetos de prestigio y ostentación, para, posteriormente, pasar a sustituir sus
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío
(hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy
variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso
de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
 Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.

[editar] Metalurgia extractiva

Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el
tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre,
etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento.

[editar] Objetivos de la metalurgia extractiva

 Utilizar procesos y operaciones simples;

 Alcanzar la mayor eficiencia posible;
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza);
 No causar daño al medio ambiente.

[editar] Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento;
2. Conminución;
 3. Clasificación;
4. Separación del metal de la ganga;
5. Purificación y refinación.

[editar] Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan
en el metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),

centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación
química, electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de

tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de
los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.

Uno de los métodos mas usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,

utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio

con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Depués el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.5

Siderurgia
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Acería redirige aquí, para otros usos ver Acería (desambiguación)

Planta siderúrgica en Luxemburgo.

Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento
del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de
transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro
se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos
y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
Los procesos básicos de transformación son los siguientes:

Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304)

Hidróxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos

indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro
antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:

 Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo
que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan
separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de
este proceso reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se
encuentra en forma de hematita, la cual no es magnética.

 Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una
densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este
método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica
donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.

Siderurgias integrales y acerías

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso

completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acería
a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y elaboración de acero
partiendo de otro acero o de hierro.

[editar] Proceso de producción

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.

Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pómez, produciendo
hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro
fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de
carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y
fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio
son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.

En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes

o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente en perfiles o
chapas, laminadas en caliente o en frío.

[editar] Procesos en plantas integrales

Foto del complejo siderúrgico SOMISA, en Argentina.

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos.

 Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.

 Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
 Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
  Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición de
acero)
 Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes produciendo
bloms y slabs
 Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
 Trenes de laminación en frío: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos
materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno donde la
combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro
contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en
carbono.

A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes de

arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías.
Históricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la
producción económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los
procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos como Acerías LD.

El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la
colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como
tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero
mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan
al final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las
impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en
lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir
perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados en
trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos
rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.

Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento

y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de
producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la
demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe, aún cuando son posibles
ciertos ajustes de la producción.

Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los
2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes
secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos
casos, palanquillas y tubería pesada.

Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la

contaminación producida por sus hornos de coque, producto esencial para la reducción del
mineral de hierro en el alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener
instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos
eléctricos, coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.

La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la

demanda global, así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los más
eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a
menudo las ayudan financieramente antes de correr el riesgo de enfrentarse a miles de
parados. Estas medidas llevan, internacionalmente, a acusaciones de prácticas comerciales
incorrectas (dumping) y a conflictos entre países.

[editar] Procesos en acerías especializadas

Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de producción de

aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero,
especialmente de automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro
(DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por
lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para
lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería especializada debe
tener un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al vacío (convertidores) para controlar la
composición química del acero. El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas
continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son necesarios hornos para
recalentar los lingotes y poder laminarlos.

Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes piezas fundidas
(cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores náuticos, etc.) que posteriormente se
mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos
de hormigonar, vigas, angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los años 1980 el
éxito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta
modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y especializarse. Con
frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se empiezan a
construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras plantas de proceso de aceros,
orientándose a la fabricación de piezas para transportes, construcción, estructuras metálicas,
maquinaria, etc.

Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de toneladas anuales,
siendo sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del
rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y las de producción
de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades
del orden de 50.000 toneladas anuales o menores.

Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con
cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la
producción cuando la demanda cae.

[editar] Laminadoras
Foto de un laminador de chapas en caliente.

Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero
surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de acero en forma
de planchas o láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para
obtener productos secundarios del acero como automóviles o autopartes, ferrajes y otros.

Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes de
laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para satisfacer las
necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso contiene un bajo
porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad.

Fundición
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Para otros usos de este término, véase Fundición (desambiguación).

Colado del metal fundido.

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,

acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Etapas del proceso

[editar] Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales

que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad
interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar
el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más
precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se
utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación

de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.

 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y
también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.
Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza,
e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible
localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas
placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
térmicos o tratamientos de compresión.
 Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de
nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota
y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc. Para tratamientos térmicos, leer
técnicas en http://www.metalspain.com/Tratamientos-termicos.html

[editar] Variantes
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas
con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían
mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con
arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener

buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un
tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y
mejor acabado superficial.
  Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada
con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes
de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor
acabado superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La
generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde. Se distingue:
 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados
hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes.
Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A
finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a
presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos
90-120 moldes por hora.

 Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión.
Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día
las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en
las dimensiones, este método es muy eficiente.
 Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910.
Sin embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana
Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta
tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA
y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados
Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos,
facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la
fabricación de series cortas de piezas en la fundición.
 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera
o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el
molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico
para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
 Fundición por inyección
 Fundición prensada
 Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un

recipiente a presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la
entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una
presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo
que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se
mantiene durante la solidificación para compensar la contracción volumétrica. No
son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.