Base 1

UAP – DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS
PAVIMENTOS
Definición
El pavimento es la capa o conjunto de capas de materiales apropiados, comprendidos entre la superficie

de la sub-rasante y la superficie de rodadura, cuyas principales funciones son las de proporcionar una
superficie uniforme, de textura apropiada, resistente a la acción del tráfico, intemperismo y de otros
agentes perjudiciales.
Clasificación, tipos y usos
Los pavimentos se pueden clasificar según:
 La calidad de los materiales empleados en su construcción: afirmados, empedrados, estabilizados

y aglomerados, mezclas asfálticas y de cemento Pórtland.
 Su estructura: Simples y reforzados.
 Tipo de solicitación que soportan a lo largo de su vida o de uso que estarán destinados: urbanos,
industriales, de carreteras, de aeropuerto o deportivos.
 El periodo de vida para el que son diseñados y construidos: Temporales y definitivos.
 La forma en que distribuyen sus cargas al terreno: rígidos y flexibles.
Base
Es el principal elemento estructural de un pavimento flexible y puede ser tratada (con piedra chancada,
cemento, cal asfalto o cualquier otro producto para un fin específico), o sin tratar (como las gravas de rió,
suelos coluviales).
En lo que respecta a sus características, los materiales de grava o piedra, deben estar libres de material
vegetal y tierra, fracturados en forma natural o artificial, de partículas duras y durables y finos que
cumplan con cualquiera de los requisitos de granulometría dados en la tabla 1.4 de tal manera que menos
del 50% en peso de las partículas del agregado grueso (retenido en la malla Nº 4) deberá tener por lo
menos una cara fracturada. La porción que pasa por la malla Nº 40 deberá tener un Limite Líquido no
mayor a un 25% y un índice de plasticidad no mayor a 6%. Si la base va quedar descubierta (sin carpeta
asfáltica) su límite líquido será no mayor a 35% y su índice de plasticidad deberá estar entre 4 y 9%.
Los agregados para la construcción de la base granular deberán ajustarse a las siguientes especificaciones
de calidad:
a) Granulometría: La composición final de la mezcla de agregados presentará una granulometría continua

y bien graduada (sin inflexiones notables) según uno de los requisitos granulométricos que se indican en la
tabla 1.4. Para las zonas con altitud de 3000 m.s.n.m se deberá seleccionar la gradación "A".
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Tabla 1.4
Requerimientos Granulométricos para Base Granular
Porcentaje que Pasa en Peso
Tamiz Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm. (2”) 100 100 --- ---
25 mm. (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm. (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm. (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm. (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 May-15 8 – 15
El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características físico-mecánicas y
químicas que a continuación se indican:
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Tráfico Ligero y Medio Mín. 80%
Valor Relativo de Soporte, CBR (1)
Tráfico Pesado Mín. 100%
Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos por la presente
especificación, el material que se produce deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme,
sensiblemente paralela a los límites de la franja por utilizar, sin saltos bruscos de la parte superior de un
tamiz a la inferior de un tamiz adyacente o viceversa.
Agregado grueso: Se denominará así a los materiales retenidos en la Malla N° 4, los que consistirán de
partículas pétreas durables y trituradas capaces de soportar los efectos de manipuleo, extendido y
compactación sin producción de finos contaminantes. Deberán cumplir las siguientes características de la
tabla 1.5
Tabla 1.5
Requerimientos Agregado Grueso
Requerimientos
Altitud
Ensayo
< Menor de
Norma Norma 3000 > 3000
Norma MTC ASTM AASHTO m.s.n.m m.s.n.m
Partículas con una

cara fracturada MTC E 210 D 5821 80% min. 80% min.
Partículas con dos

caras fracturadas MTC E 210 D 5821 40% min. 50% min.
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 40% máx. 40% máx.
Partículas Chatas y
Alargadas (*) MTC E 221 D 4791 15% máx. 15% máx.
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Sales Solubles
Totales MTC E 219 D 1888 0.5% máx. 0.5% máx.
Pérdida con Sulfato

de Sodio MTC E 209 C 88 T 104 -.- 12% máx.
Pérdida con Sulfato

de Magnesio MTC E 209 C 88 T 104 -.- 18% máx.
(*) La relación ha emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)
Agregado fino: Se denominará así a los materiales pasantes la malla Nº 4 que podrá provenir de fuentes
naturales o de procesos de trituración o combinación de ambos. Deberá de cumplir las características de
la siguiente tabla:
Tabla 1.6
Requerimientos Agregado Fino
Requerimientos
< 3 000
Ensayo Norma m.s.n.m. > 3 000 m.s.n.m
Índice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.
Equivalente de arena MTC E 114 35% mín. 45% mín.
Sales solubles totales MTC E 219 0,55% máx. 0,5% máx.
Índice de durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
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ABRASION LOS ANGELES AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm
MTC E 207 – 2000

OBJETIVO
Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los agregados
gruesos hasta de 37.5 mm (1 ½") por medio de la máquina de Los Ángeles.
El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados,

empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
APARATOS Y MATERIALES
 Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.

 Estufa, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
 Tamices.
 Máquina de Los Ángeles: la máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las
características que se indican en la Figura 1. Consiste en un cilindro hueco, de acero, con una
longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro, también interior, de 711 ± 5 mm
(28 ± 0.2").
Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje, que no penetra
en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda girar en posición horizontal
alrededor de este eje. El cilindro estará provisto de una abertura, para introducir la muestra que
se desea ensayar, y un entrepaño, para conseguir la rotación de la mezcla y de la carga abrasiva.
La abertura podrá cerrarse por medio de una tapa con empaquetadura que impida la salida del
polvo, fijada por medio de pernos.
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La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno cilíndrico interior. El entrepaño se
coloca de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el ensayo, ni se ponga en contacto
con ella en ningún momento. El entrepaño será desmontable, de acero, ocupando
longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará radialmente, y hacia el centro
de la sección circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). Tendrá un espesor tal
que permita montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado, de forma que quede
instalado de un modo firme y rígido. La distancia del entrepaño a la abertura, medida a lo largo de
la circunferencia del cilindro y en el sentido de la rotación, será mayor de 1.27 m (50").
La superficie del entrepaño de la máquina de Los Ángeles está sometida a un fuerte desgaste y al
impacto de las bolas, originándose en ella un relieve a una distancia aproximadamente de 32 mm
(1¼") desde la unión del entrepaño con la superficie interior del cilindro. Si el entrepaño está echo
de una sección angular, no solamente puede formarse este relieve, sino que aquél se puede llegar
a doblar longitudinal o transversalmente y con respecto a su correcta disposición, por lo cual debe
ser revisado periódicamente. Si se observa alguno de estos defectos, el entrepaño debe ser
reparado o reemplazado antes de realizar nuevos ensayos. La influencia de todos estos
factores sobre los resultados del ensayo no es conocida; sin embargo, para uniformar las
condiciones de ensayo se recomienda eliminar el relieve formado cuando su altura sea superior a
2 mm (0.1").
La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe mantener la velocidad
periférica básicamente uniforme.
La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa frecuente de

que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos en otra máquina de desgaste de Los
Ángeles con velocidad periférica constante.
Carga abrasiva. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o de fundición, de un diámetro entre
46.38 mm (1 13/16") y 47.63 mm (1 7/8") y un peso comprendido entre 390 g y 445 g.
La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se indica en el numeral 3.2,

de acuerdo con la Tabla 1 siguiente:
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PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La muestra consistirá en agregado limpio por lavado y secado en horno a una temperatura constante
comprendida entre 105 y 110 °C (221 a 230°'F), separada por fracciones de cada tamaño y recombinadas
con una de las granulometrías indicadas en la Tabla 2. La granulometría o granulometrías elegidas serán
representativas del agregado tal y como va a ser utilizado en la obra. La muestra antes de ensayada
deberá ser pesada con aproximación de 1 g.
Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe, debido a la influencia
que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
PROCEDIMIENTO
Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan en la máquina de Los
Ángeles, y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 30 y 33 rpm; el número total de
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vueltas deberá ser 500. La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad
periférica prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, en el tamiz # 12.
La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No. 12). El material
más grueso que el tamiz de 1.70 mm (No. 12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 105 a 110 °C (221 a 230 °F), hasta peso constante, y se pesa con precisión de 1 g.
Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia del lavarlo antes y
después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida, en más del
0.2% del peso de la muestra original.
RESULTADOS
El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra ensayada,
expresado como tanto por ciento del peso original.
El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de Los Ángeles.
Calcúlese tal valor así:
% Desgaste = 100 (P1 - P2) / P1
P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.
P2 = Peso muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70 mm (No. 12).
PRECISIÓN
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con porcentajes de pérdida entre 10 y 45%,
el coeficiente de variación entre resultados de varios laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de
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dos ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso,
no deberán diferir el uno del otro en más del 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%. Entonces, los resultados
de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado grueso, no deberán diferir, el uno del otro, en
más del 5.7% de su promedio.
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE

TAMAÑOS MAYORES DE 19 mm ( 3 /4”) POR MEDIO DE LA MAQUINA
DE LOS ANGELES
OBJETO
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de
agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm ( 3 /4”), mediante la máquina de Los Angeles.
APARATOS
 Balanzas, que midan el peso con una aproximación de 1 g.

 Horno, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
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 Tamices.
 Máquina de Los Angeles, la cual debe cumplir con los requisitos establecidos.
Carga abrasiva. La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de fundición o de acero, con un diámetro
entre 46.038 mm (1 13 /16”) y 47.625 mm (1 7 /8”), y con un peso entre 390 y 445 g cada una. El peso
total deberá ser de 5000 ± 25 g.
La muestra destinada al ensayo se obtendrá separando mediante tamizado las distintas fracciones del
agregado.
Se lavarán separadamente las fracciones y luego se introducirán en un horno, a una temperatura entre
105 y 110 °C (221 y 230 °F), hasta que su peso sea constante.
Se elegirá en la Tabla 1 la gradación más parecida al agregado que se va a usar en la obra. Se tomarán los
pesos de las fracciones indicadas en dicha tabla, de acuerdo con la granulometría elegida, hasta completar
aproximadamente 10000 g de muestra y se mezclarán.
Cuando se triture la muestra en el laboratorio se hará constar esto en el informe, debido a la influencia
que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
PROCEDIMIENTO
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Se pesan aproximadamente 10000 g de muestra seca, preparada como se indica en la Tabla 1, con una
precisión de 5 g y se colocan junto con la carga abrasiva dentro del cilindro, haciéndolo girar con una
velocidad entre 30 y 33 rpm (188 y 208 rad/min), hasta completar 1000 vueltas. La velocidad angular debe
ser constante.
Se descarga el material de la máquina y se hace una separación preliminar de la muestra sobre un tamiz
más grueso que el de 1.7 mm (N° 12). Se tamiza la porción más fina conforme a lo establecido en la norma
MTC E207. El material más grueso se lava y se seca a temperatura de 105 a 110 °C (221 a 230 °F) hasta
peso constante, con aproximación a 5 g.
Si el agregado está libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia de lavarlo antes y después
del ensayo. La eliminación del lavado posterior rara vez reducirá la pérdida medida en más de 0.2% del
peso de la muestra original.
Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está ensayando,
determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se debe lavar el
material retenido en el tamiz de 1.7 mm (N° 12). La relación de pérdida después de 200 revoluciones a
pérdida después de 1000 revoluciones, no debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza
uniforme. Cuando se realice esta determinación se procurará evitar toda pérdida de muestra; la muestra
total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las
1000 revoluciones requeridas para terminar el ensayo.
RESULTADOS
La diferencia entre el peso inicial de la muestra seca y el peso del material seco retenido en el tamiz de
1.70 mm (N° 12), expresada como porcentaje del peso inicial, será el desgaste de la muestra.
PRECISION
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4”), con porcentajes de pérdida entre 10 y
45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados
de dos ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado
grueso, no deberán diferir el uno del otro en más de 12.7% de su promedio.
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El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%. Entonces, los resultados
de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado grueso, no deberán diferir, el uno del otro en
más del 5.7% de su promedio.
INDICE DE APLANAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA CARRETERAS
MTC E 221 – 2000

OBJETIVO
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los índices de
aplanamiento y de alargamiento, de los agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras.
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De acuerdo con este método, se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado, el
porcentaje en peso de las partículas que la forman cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la
dimensión media de la fracción.
Se define como índice de alargamiento de uria fracción de agregado, el porcentaje en peso de las
partículas que la forman cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la
fracción.
Este método no es aplicable a las fracciones del agregado con tamaño inferior a 6.3 mm (1/4").
APARATOS
Calibradores metálicos, uno de ranuras (calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de

longitudes), cuyas dimensiones estarán de acuerdo con lo especificado en las figuras 1 y 2.
Tamices, indicados en la Tabla 1.
Balanza, con una sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra de agregados que se ensaya.
Equipo misceláneo: cuarteador de agregados, bandejas, etc.
Del material recibido en el laboratorio, se separa por cuarteo una muestra representativa, con cantidad
suficiente para la realización del ensayo.
Una vez así separada la muestra para ensayo, se procede a determinar su análisis granulométrico, de
acuerdo con la norma MTC E204, usando los tamices indicados en la Tabla 1. El porcentaje del peso
retenido entre cada dos tamices sucesivos de la serie se denomina Ri, siendo , el tamiz de abertura menor.
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A continuación, previo cuarteo, se separan por tamizado las distintas fracciones de la muestra, tal como se
indica en la Tabla 1.
Las fracciones del agregado cuyo porcentaje sea inferior al 5% de la muestra no se ensayan.
De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra este comprendido entre el 5% y el 15%, se
tomará un mínimo de 100 partículas, determinando su peso, Pi, en la balanza con aproximación del 0.1%.
De cada fracción del agregado cuyo porcentaje en la muestra sea superior al 15%, se tomará un mínimo
de 200 partículas, determinando su peso, Pi, en la balanza con aproximación del 0.1%.
PROCEDIMIENTO
Para separar, el material de forma aplanada de cada una de las fracciones de ensayo, preparadas como se
indica en el numeral 3.1, se liace pasar cada partícula en el calibrador de aplanamiento por la ranura cuya
abertura corresponda a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la Tabla 1.
La cantidad total de partículas de cada fracción que pasa por la ranura correspondiente, se pesa (P,) con
aproximación del 0.1% del peso total de la muestra en ensayo.
Para separar el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo, preparadas como se
indica en el numeral 3.1, se hace pasar cada partícula en el calibrador de alargamiiento por la separación
entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la Tabla 1.
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La cantidad total de partículas de cada fracción retenida entre las dos barras correspondientes, se pesa
(Pai) con aproximación del 0.1% de la masa total de la muestra de ensayo.
CÁLCULOS
El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento, mediante la relación
entre el peso de las partículas, Pi, que pasa a través de la correspondiente ranura y el peso inicial, Pi, de
dicha fracción.
El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento, mediante la relación
entre el peso de las partículas, Pai, retenidas entre las correspondientes barras y el peso inicial, Pi, de
dicha fracción:
El valor obtenido para cada fracción ensayada, tanto del porcentaje de aplanamiento como del porcentaje
de alargamiento, se redondeará al número entero mas próximo.
INFORME
Los resultados obtenidos mediante esta norma pueden expresarse para cada fracción ensayada o para el
total de la muestra.
La expresión de los índices de aplanamiento y alargamiento de cada fracción serán los obtenidos
directamente en el ensayo, según se indica en los numerales 5.1 y 5.2, indicando expresamente la fracción
ensayada.
Para expresar los índices de aplanamiento y alargamiento totales se calcula el promedio ponderado de los
respectivos índices de todas las fracciones ensayadas, empleando como factores de ponderación los
porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometría de la muestra.
Estos índices totales pueden obtenerse también aplicando las siguientes expresiones:
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DURABILIDAD AL SULFATO DE SODIO Y SULFATO DE MAGNESIO
MTC E 209 – 2000
Este Modo Operativo está basado en las Normas ASTM C 88 y AASHTO T 104, las mismas que se han
adaptado al nivel de implementación y a las condiciones propias de nuestra realidad. Cabe indicar que
este Modo Operativo está sujeto a revisión y actualización continua.
Este Modo Operativo no propone los requisitos concernientes a seguridad. Es responsabilidad del Usuario
establecer las cláusulas de seguridad y salubridad correspondientes, y determinar además las obligaciones
de su uso e interpretación.
OBJETIVO
Describe el procedimiento que debe seguirse, para determinar la resistencia a la desintegración de los
agregados, por la acción de soluciones saturadas de sulfato de sodio o de magnesio.
Este método suministra una información útil para juzgar la calidad de los agregados que han de estar
sometidos a la acción de los agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear, en las condiciones climáticas de la obra.
Con él se puede hacer una estimación preliminar de la inalterabilidad de los agregados que se usarán
para la fabricación de Concreto de Cemento Portland u otros propósitos.
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Se advierte el hecho que los resultados que se obtengan varían según la sal que se emplee; y que hay
que tener cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su
precisión es limitada, el rechazo de los agregados que no cumplan las especificaciones pertinentes, no
puede darse únicamente con él; se deben confirmar con resultados de otros ensayos más ligados a las
características del material.
Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles, resultantes de aplicar este método, generalmente
difieren para agregados finos y agregados gruesos.
APARATOS
Los tamices necesarios, son los siguientes:
TAMICES SERIE FINA TAMICES SERIE GRUESA

8,0 mm (5/16”)
150 mm (No. 100)
9,5 mm (3/8”)
300 mm (No. 50)
12,5 mm (1/2”)
600 mm (No. 30)
16 mm (5/8”)
1,18 mm (No. 16)
19 mm (3/4”)
2,36 mm (No. 8)
25 mm (1”)
4,00 mm (No. 5)
31,5 mm (1 1/4”)
4,75 mm (No. 4)
37,5 mm (1 1/2”)
TAMICES SERIE FINA TAMICES SERIE GRUESA

500 mm (2”)
63 mm (2 ½”)
Tamices mayores, de tamaños obtenidos cada 12,5 mm (1/2”)
Recipientes para la inmersión de las muestras de los agregados en la solución, de acuerdo con el
procedimiento descrito en este método, perforados de tal manera que permitan la libre entrada de la
solución para que pueda ponerse en contacto con la muestra y que haya el drenaje de la misma, sin que
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se produzca pérdida de partículas del agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las
muestras será, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
Se considera que son recipientes adecuados para utilizar en este ensayo, las canastas hechas de tela
metálica, o de lámina perforada, con una abertura apropiada para el tamaño de las partículas de la
fracción que van a contener.
Regulación de la temperatura. Se dispondrá de un medio apropiado para regular la temperatura de la

solución durante el periodo de inmersión.
Balanzas, una con capacidad de 500 g y sensibilidad de 0.1 g, para pesar el agregado fino, y otra con
capacidad de 5 kg y sensibilidad mínima de 1 g, para pesar el agregado grueso.
Estufa, provista con dispositivo de circulación forzada de aire, y capaz de mantener la temperatura a
110 ± 5 °C (230 ± 9 °F) y a una rata de evaporación para esta temperatura de 25 g/h, durante 4 horas,
periodo en el cual deberá permanecer cerrada la puerta del horno. Esta velocidad se determinará por la
pérdida de agua, en vasos de forma baja de 1 dm 3 de capacidad, que contengan inicialmente cada uno
500 g de agua a la temperatura de 21 ± 2 °C (70 ± 3 °F), colocados en cada rincón y en el centro de cada
bandeja del horno, durante el citado período de 4 horas. Esta comprobación se efectúa estando
ocupado el horno solamente por los vasos con agua.
SOLUCIONES NECESARIAS
Solución de sulfato de sodio. La solución saturada de sulfato de sodio, se prepara disolviendo el peso
necesario de sal del tipo "comercial", en agua a la temperatura de 25 a 30°C (77 a 86 °F). Se añade
suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (Na2SO4) o cristalizada (Na2SO4.10H2O), para
asegurar no solamente que la solución esté saturada, sino también que quede un exceso de cristales
cuando la solución esté preparada. Se agita bien la solución mientras se está preparando. Se enfría la
solución a 21 1 °C (140 2° F) y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes
de emplearla; se agita bien, inmediatamente antes de usarla, y en este momento debe tener un peso
específico entre 1.151 y 1.174. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a
comprobar su peso específico.
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Nota 1. La comprobación del peso especifico debe hacerse frecuentemente, por lo menos para cada
50 kg de sal, o cuando esté la solución descolorida en cuyo caso habría que filtrarla o descartarse.
Para conseguir la saturación a 22 °C (71.6 °F) de 1 dm 3 (Lt.) de agua, son suficientes 215 g de la sal
anhidra o 700 g de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y
puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo,
el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
Lo más económico es el empleo del sulfato comercial en polvo, que puede considerarse prácticamente
como anhidro.
Solución de sulfato de magnesio. Se prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo "comercial",
en agua a la temperatura de 25 a 30 °C (77 a 86 °F). Se añade suficiente cantidad de sal, bien de la
forma anhidra (MgSO4) o cristalizada (MgSO4.7H2O), para asegurar no solamente que la solución esté
saturada, sin también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté preparada. Se agita
bien la solución mientras se está preparando. Se enfría la solución a una temperatura de 21 1 °C (70
2 °F), y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de emplearla;
inmediatamente antes de usarla se agita bien, y en este momento tendrá un peso especifico
comprendido entre 1.295 y 1.302. La solución que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a
comprobar su peso especifico. (Véase Nota 1).
Para conseguir la saturación a 23 °C (73.4 °F) de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 g de la sal anhidra o
1230 g de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y la forma
anhidra es la menos estable, y puesto que es necesario que haya un exceso de cristales en la solución,
se recomienda el empleo de 1400 g, como mínimo, de sal hidratada por litro de agua.
Lo más económico es el empleo de sulfato comercial en polvo, que puede considerarse prácticamente
como anhidro.
MUESTRAS
Agregado fino. La muestra del agregado fino debe pasar toda por el tamiz de 9.5 mm (3/8”).
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La muestra tendrá el peso suficiente para poder obtener 100 g de cada una de las fracciones que se
indican a continuación, que estén presentes en la muestra en cantidad mayor del 5%.
Fracciones
Pasa tamiz Retenido en tamiz
9,5 mm (3/8”) 4,75 mm (Nº 4)
4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8)
2,36 mm (Nº 8) 1,18 mm (Nº 16)
1,18 mm (Nº 16) 600 m (Nº 30)
600 m (Nº 30) 300 m (Nº 50)
Agregado grueso. La muestra del agregado grueso debe ser un material del que se han eliminado todas
las fracciones inferiores- al tamiz de 4.75 mm (No. 4). Estos tamaños eliminados se ensayan de acuerdo
con el procedimiento para el agregado fino. La muestra debe tener, como mínimo, el peso suficiente
para obtener de ella, las cantidades de, las fracciones indicadas en la Tabla 1, que estén presentes en
cantidad de 5% como mínimo.
Si las muestras contienen menos del 5% de algunas de las fracciones indicadas en los numerales 4.1 y
4.2, no se ensayará esta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se considerará que
tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la media de las fracciones,
inferior y superior más próximas, o bien si una de estas fracciones falta, se considerará que tiene la
misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente. Cuando las fracciones de 9.5 a 19.0
mm, 19 a 37.5 mm o 37.5 mm a 63 mm indicadas en el numeral 4.2 no pueden prepararse debido a la
falta de uno de los dos tamaños indicados, el tamaño del que se disponga en exceso se utilizará para
preparar la fracción de ensayo de la que no había cantidad suficiente.
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PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Agregado fino. La muestra de agregado fino se lava bien sobre un tamiz de 300 m (No. 50); se seca
hasta peso constante, a una temperatura de 110 5 °C (230 9°F) y se separa en las diferentes
fracciones por medio de un tamizado realizado de la siguiente manera: Se hace primero una separación
aproximada, por medio de una serie de los tamices indicados en el numeral 4.1. De cada una de las
fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad de muestra para poder obtener 100
g, después de tamizar sobre el correspondiente tamiz hasta rechazo (en general, son suficientes unos
110 g). Las partículas de agregado fino que quedan encajadas en la malla del tamiz, no se emplean en la
preparación de la muestra. Las muestras de 100 g, de cada una de las fracciones, después del tamizado
final, se pesan y colocan por separado en los recipientes para ensayo.
Agregado grueso. La muestra de agregado grueso se lava bien, se seca hasta peso constante, a una
temperatura de 110 5 °C (230 9 °F) y se separa en las diferentes fracciones indicadas en el numeral
4.2, por tamizado hasta rechazo. La cantidad requerida de cada una de estas fracciones, se pesa y se
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coloca, por separado, en los recipientes para ensayo. En el caso de las fracciones con tamaño superior a
19 mm (3/4"), se cuenta también el número de partículas. Cuando son rocas
deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr, de c/u. La muestra de ensayo pesará
5000 gr. 2%. La muestra será bien lavada y secada antes del ensayo.
PROCEDIMIENTO
Inmersión de las muestras en la solución. Las muestras se sumergen en la solución de sulfato de sodio o
de magnesio, durante un periodo no menor de 16 horas ni mayor de 18 horas, de manera que el nivel
de la solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. El recipiente se cubre para evitar
la evaporación y la contaminación con sustancias extrañas. Las muestras sumergidas en la solución, se
mantienen a una temperatura de 21 1°C (70 2 °F), durante todo el tiempo de inmersión.
Secado de las muestras, posterior a la inmersión. Después de 6.1, la muestra se saca de la solución
dejándola escurrir durante 15 a 5 minutos y se la introduce en el horno, cuya temperatura se habrá
regulado previamente a 110 a 5 °C (230 a 9 °F). Se secan las muestras hasta obtener un peso constante
a la temperatura indicada. Durante el periodo de secado se sacan las muestras del horno, enfriándolas
a la temperatura ambiente, y se pesan a intervalos de tiempo no menores de 4 horas ni mayores de 18
horas. Se puede considerar que se ha alcanzado un peso constante, cuando dos pesadas sucesivas de
una muestra, difieren menos de 0.1 g en el caso del agregado fino, o menos de 1.0 g en el caso del
agregado grueso. Una vez alcanzado el peso constante, se sumergen de nuevo las muestras en la
solución.
Número de ciclos. El proceso de inmersión y secado de las muestras se prosigue, hasta completar el
número de ciclos que se especifiquen.
EXAMEN CUANTITATIVO
Después de terminado el último ciclo y de que la muestra se haya enfriado, se lava hasta que quede
exenta de sulfato de sodio o de magnesio, lo cual se reconoce en las aguas de lavado por la reacción al
contacto con Cloruro Bárico (BaCl2).
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Nota 2 Durante el lavado se debe evitar someter las partículas a impactos y frotamientos que puedan
facilitar su fracturamiento o desgaste.
Después de eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio, cada fracción de la muestra se seca hasta
obtener un peso constante, a una temperatura de 110 a 5 °C (230 A 9 °F), y se pesa. Se tamiza el
agregado fino sobre los mismos tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado grueso
sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de las partículas.
Tamaño del Agregado Tamiz empleado

63 mm – 37,5 mm (2 ½” – 1 ½”) 3.15 mm (1 1/4")
37,5 mm – 19,.0 (1 ½” – 3/4") 16.0 mm (5/8”)
mm
19,0 mm – 9,5 mm ( 3/4" – 3/8”) 8.0 mm (5/16”)
9,5 mm – 4.75 mm (3/8” – Nº 4) 4.00 mm (Nº 5)
Nota 3. Como complemento al proceso descrito, adicionalmente puede conseguirse más información
examinando visualmente cada fracción, para observar si hay o no un excesivo cuarteamiento de las
partículas. También puede ser de interés, después de haber pesado cada fracción como se indica,
juntar todas las fracciones, incluidos los desperdicios de cada una de ellas, y determinar la
granulometría total, con los tamices necesarios para hallar el módulo de finura de la muestra total. El
resultado del análisis granulométrico se dará en tanto por ciento acumulativo retenido por cada tamiz.
EXAMEN CUALITATIVO
Las fracciones de la muestra con tamaño mayor de 19.0 mm (3/4") se examinan cualitativamente
después de cada inmersión.
El examen cualitativo constará de dos partes: 1) la observación del efecto que produce la acción del
sulfato de sodio o de magnesio y la naturaleza de esta acción, y 2) el recuento del número de partículas
afectadas.
La acción del sulfato puede manifestarse de muy diversas maneras; en general, podrá clasificarse como
desintegración, resquebrajamiento, desmenuzamiento, agrietamiento, formación de lajas,
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descascaramiento, etc. Aunque sólo se requiere el examen cualitativo de las partículas con tamaño
mayor de 19.0 mm (3/4"), se recomienda que también se examinen los tamaños inferiores, para
observar si se produce un resquebrajamiento excesivo.
REFERENCIAS NORMATIVAS
ASTM C88
AASHTO T 104
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Página 26

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UAP – DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS

El pavimento es la capa o conjunto de capas de materiales apropiados, comprendidos entre la superficie

Clasificación, tipos y usos

Los pavimentos se pueden clasificar según:

 La calidad de los materiales empleados en su construcción: afirmados, empedrados, estabilizados

a) Granulometría: La composición final de la mezcla de agregados presentará una granulometría continua

Requerimientos Granulométricos para Base Granular

Porcentaje que Pasa en Peso

Tamiz Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D

50 mm. (2”) 100 100 --- ---

25 mm. (1”) --- 75 – 95 100 100

9.5 mm. (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100

4.75 mm. (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85

2.0 mm. (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70

4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45

75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 May-15 8 – 15

Tráfico Ligero y Medio Mín. 80%

Valor Relativo de Soporte, CBR (1)

Tráfico Pesado Mín. 100%

Requerimientos Agregado Grueso

Partículas con una

Partículas con dos

Pérdida con Sulfato

Pérdida con Sulfato

(*) La relación ha emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)

Requerimientos Agregado Fino

Índice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.

Equivalente de arena MTC E 114 35% mín. 45% mín.

Sales solubles totales MTC E 219 0,55% máx. 0,5% máx.

Índice de durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.

ABRASION LOS ANGELES AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

MTC E 207 – 2000

El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados,

 Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.

La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa frecuente de

La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se indica en el numeral 3.2,

% Desgaste = 100 (P1 - P2) / P1

P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.

RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE

 Balanzas, que midan el peso con una aproximación de 1 g.

INDICE DE APLANAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA CARRETERAS

MTC E 221 – 2000

Calibradores metálicos, uno de ranuras (calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de

Tamices, indicados en la Tabla 1.

Equipo misceláneo: cuarteador de agregados, bandejas, etc.

DURABILIDAD AL SULFATO DE SODIO Y SULFATO DE MAGNESIO

MTC E 209 – 2000

Los tamices necesarios, son los siguientes:

TAMICES SERIE FINA TAMICES SERIE GRUESA

TAMICES SERIE FINA TAMICES SERIE GRUESA

Regulación de la temperatura. Se dispondrá de un medio apropiado para regular la temperatura de la

PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS

Tamaño del Agregado Tamiz empleado

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