Você está na página 1de 14

PARTICULARIDADES DE APLICAÇÃO DA FERRAMENTA FMEA: UMA

ABORDAGEM CONCEITUAL

Ana Paula Ost (FAHOR) ao000987@fahor.com.br

Claudia Vanessa Kraulich (FAHOR) ck000979@fahor.com.br

Jaime Soares Pinto (FAHOR) jp000876@fahor.com.br

Michael Everton Pasa (FAHOR) mp000966@fahor.com.br

João Batista Coelho coelhojoaob@fahor.com.br

Resumo
O presente trabalho tem por objetivo os tópicos essenciais da ferramenta
FMEA para a familiarização e o estudo sobre a mesma. A utilização desta
ferramenta da qualidade é de grande importância dentre as empresas que
buscam melhorar continuamente suas atividades, pois contribui com a melhoria
da qualidade aos seus produtos e processos através da prevenção e redução
de falhas. O FMEA é um método analítico que identifica e documenta
sistematicamente as falhas em potencial a fim de eliminar ou reduzir as
ocorrências, podendo ser utililizado em diversos ramos de atividades e
adaptada em cada caso. A metodologia utilizada caracteriza-se por um ensaio
teórico, onde este estudo contempla dados sustentados por diversos autores
encontrados na literatura sobre o tema. Um dos resultados observados na
pesquisa foi o benefício das empresas se anteciparem as falhas com a
aplicação do FMEA em seu processo produtivo, em consequência a diminuição
de seus desperdícios, vindo a possibilitar um diferencial de qualidade perante
seus clientes e concorrentes.
Palavras-chave: FMEA, Ferramenta, Qualidade, Falhas.

1. Introdução
Atualmente, a globalização econômica e a crescente competitividade
entre as organizações, vem provocando inúmeras mudanças no planejamento
de gestão da qualidade.
A qualidade hoje possui diversos enfoques, pois nasceu num ambiente
industrial, posteriormente se alastrou por vários setores econômicos, chegando
até o setor de prestação de serviços. Para a qualidade ser alcançada de forma
mais eficaz e para atender a ampla gama de atividades empresariais, diversos

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


conceitos, ferramentas e técnicas surgiram para contribuir significativamente na
obtenção da melhor qualidade (MIGUEL, 2006).
Com a finalidade de mensurar e prever possíveis falhas, foram criadas
ferramentas de efetivas aplicações na área de produção. Para Stamatis apud
Berger et. al (2012), o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) vem a ser
considerada uma importante ferramenta para análise de falhas, ou seja, esta
ferramenta busca evitar alguns possíveis desperdícios, por meio de análise das
falhas potênciais e propostas de melhorias.
Este artigo tem como objetivo abordar de forma conceitual a ferramenta
FMEA, onde a partir de uma análise teórica, sustentada por diversos autores
sobre seus enfoques principais e algumas particularidades, venha a
proporcionar ao leitor uma familiarização com os tópicos essenciais desta
ferramenta, para em seguida continuar um estudo mais aprofundado e/ou
buscar uma aplicação prática.
Devido ao compromisso das empresas em melhorar continuamente seus
produtos, a pesquisa sobre este tema, FMEA, como uma técnica disciplinada
para identificar e ajudar a eliminar problemas potenciais é de grande
importância aos profissionais das mais diversas áreas de atuação, uma vez
que é imprescindível o conhecimento desta ferramenta para a obtenção da
qualidade em seus produtos e que muitas vezes são exigidas quando a
empresa é uma fornecedora de empresas maiores.

2. Revisão da Literatura
2.1 Conceitos
A sigla FMEA é formada pelas iniciais em inglês de Failure Mode Effects
Analysis, que em tradução livre ao português pode significar: “Análise de Modo
e Efeito de Falha Potencial”.
Conforme Barasuol, Borgmann e Da Rosa (2006), FMEA surgiu em
1963, durante a missão Apollo, quando a NASA desenvolveu um método de
análise das falhas potenciais para obter maior confiabilidade nos projetos.
Em outro momento os autores citados anteriormente, relatam que
FMEA é um método de análise de projetos usado para identificar todos os
possíveis potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o
desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio
dedutivo.
Depois de utilizado pela NASA, a ferramenta FMEA foi incorporado
pelas indústrias aeronáutica e nuclear. Ainda nos anos 60, a empresa
automotiva Ford Company implantou o FMEA para projetos novos, modificados
ou regulares. Já em 1972, a Ford começou a aplicar a FMEA também para
seus processos. Nos anos 80, com a difusão desta metologia, passou a ser
muito usada na indústria automobilística em geral, estendedo-se para seus
fornecedores na indústria de autopeças (MIGUEL, 2006).

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


Conceitualmente de acordo com Miguel (2006), FMEA é um método
analítico para identificar e documentar de forma sistemática, falhas em
potencial de maneira a eliminá-las ou reduzir sua ocorrência, através de uma
metodologia estruturada que pode ser aplicada durante o estágio de
desenvolvimento de novos produtos (mas também para produtos regulares) ou
processos (novos e atuais, ou seja, já implantados). Por isso tem sua estrutura
com base em três quesitos: ocorrência, gravidade e detecção. Assim, o método
FMEA proporciona priorizar quais os modos de falhas que levam maior risco
para o cliente.

2.2 Características
Conforme Capaldo, Guerrero e Rozenfeld (1999), FMEA é uma
ferramenta de engenharia e pode ser aplicado em diversas situações, como
para:
 Reduzir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de
novos produtos ou processos;
 Reduzir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda
não tenham ocorrido) em produtos ou processos já em operação;
 Aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em
operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;
 Reduzir os riscos de erros e aumentar a qualidade em
procedimentos administrativos.
O fluxo de trabalho da ferramenta FMEA é desenvolvido basicamente
em dois grandes estágios. Onde no primeiro estágio, os possíveis modos de
falhas de um produto, processo ou serviço são identificados e relacionados
com suas respectivas causas e efeitos. Já no segundo estágio, é determinado
o nível crítico, ou seja, é feita uma pontuação de risco destas falhas e
colocadas em ordem. Deste modo, surge um ranking das falhas, onde as mais
críticas serão as primeiras, ou seja, serão as prioritárias para a aplicação de
ações de melhoria (Puente et al. apud Roos et al. 2007).
A forma de apresentação da ferramenta FMEA é no formato de
formulários físicos ou digitais, e estes podem variar de norma para norma.
De acordo com Villari (2011), geralmente nos formulários, a primeira
coluna é para a descrição dos componentes do produto ou operações de
fabricação e suas funções. As colunas seguintes referem-se à análise de
falhas, prosseguindo para a avaliação dos riscos para ranquear as causas de
falhas. Sendo as últimas colunas para a otimização do conceito.
Conforme pode ser visualizado na Figura 1, esta refere-se a um modelo
de formulário utilizado na elaboração de uma FMEA, um único componente ou
operação pode ir se desdobrando em diversas análises de falhas, avaliações

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


de risco e otimizações do conceito, para prevenir todos os modos de falhas
possíveis desse componente ou operação.

Figura 1 – Típico formulário de FMEA, estrutura de árvore e principais informações que

Figura 1 – Típico formulário de FMEA, estrutura de árvore e principais informações que são
inseridas no formulário (BERTSCHE apud VILLARI, 2011)

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


2.3 Tipos de FMEA
Segundo Palady (2004), desde o surgimento do FMEA em meados dos
anos 60, o mesmo poderia ser aplicado durante o desenvolvimento de novos
produtos ou processos, surgindo na verdade dois tipos de FMEA: FMEA de
Projeto e FMEA de Processos.
De acordo com Capaldo (1999), as etapas e as maneiras de realização
da análise são as mesmas, porém diferenciando-se somente quanto ao
objetivo. Onde:
 FMEA de Produto ou DFMEA (Design Failure Modes and Effects
Analysis): é comumente denominada também de FMEA de Projeto, na
qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto
dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar
falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto.
 FMEA de Processo ou PFMEA (Process Failure Modes and
Effects Analysis ): possui como base as não conformidades do produto
com as especificações do projeto, onde são consideradas as falhas no
planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise
é evitar falhas do processo.
Conforme Palady (2004), ainda encontra-se outros tipos de análises
muito semelhantes ao FMEA, utilizados para identificar falhas potenciais e
medidas corretivas de cada etapa do processo. Em geral, podem ser
chamadas de: Análise de Risco, Análise de Casualidade, Análise de Efeitos,
entre outros.

2.4 Etapas para elaboração de um FMEA


Conforme Barasuol, Borgmann e Rosa (2006), sugerem que, deve-se
seguir alguns passos para a elaboração de um FMEA:
1) Formar uma equipe responsável pela execução do FMEA: É
fundamental que todos da equipe terem conhecimento da aplicação
desta ferramenta. A equipe deve identificar claramente a função do
item considerado e a repercurssão de uma falha do mesmo.
2) Determinar os itens a serem avaliados: Para um melhor
discernimento, a equipe deve fazer algumas perguntas, tais como:
Quais componentes/etapas do processo têm apresentado maior
número de falhas? De quais componentes a equipe tem menor
conhecimento? Quais etapas são mais críticas para o processo?
3) Definir o formulário padrão do FMEA: Como são muitos os
formulários existentes, a equipe deve determinar um formulário ideal
para o seu caso, podendo utilizar um já existente ou mesmo
adaptando para sua real necessidade.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


4) Coletar dados: A finalidade desta etapa é reunir/obter o máximo de
informações possíveis sobre o item a ser analisado, para que o
preenchimento do formulário seja o mais coerente possível com a
realidade. Poderão fazer uso de FMEA’s realizados anteriormente,
registros internos de falhas, desenhos, normas técnicas, projetos
detalhados e especificações de materiais.
5) Preencher o FMEA: Cabe ressaltar, que o mesmo servirá para
futuras avaliações do item analisado. Desta forma, o preenchimento
das informações deve ser claro, afim de que qualquer pessoa não
tenha dificuldade em reconhecer quando e onde foi aplicado
anteriormente.
6) Identificar os tipos de falhas: Sugere-se fazer uma análise preliminar
nos dados coletados. Para isto, pode-se fazer o uso de outras
ferramentas da qualidade, como o diagrama de Ishikawa (“espinha
de peixe”), agrupando possíveis falhas, facilitando esta etapa.
Também, perguntas como: Que falhas já ocorreram? Quais falhas
podem ocorrer? Podem auxiliar na determinação das falhas.
7) Identificar seus efeitos: Basicamente são as consequências de cada
falha identificadas, detectadas ou não pelo cliente. Novamente, deve-
se procurar descrever as falhas e seus efeitos de um modo claro e
conciso, facilitando as próximas avaliações.
8) Identificar as causas das falhas: Com a análise dos dados
levantados, de testes, de históricos e de FMEA’s anteriores de itens
similares, serão melhores identificados suas causas.
9) Analisar as falhas e determinar seus índices: Para cada falha
determina-se um índice de ocorrência, gravidade/severidade, e
detecção. Onde na avaliação do índice de ocorrência (QUADRO 1),
são examinados históricos de manutenção, dados do fornecedor,
relatórios de falhas, etc. No índice de gravidade/severidade
(QUADRO 2) é analisado o grau de satisfação que poderá trazer ao
cliente. E a probabilidade de a falha ser detectada antes de
acontecer denomina-se índice de detecção (QUADRO 3).
10) Hierarquizar as causas: Basicamente multiplica-se entre si os índices
de ocorrência, gravidade/severidade e detecção para determinar o
RPN. Assim, a causa que tiver o maior RPN deve ser atacada
primeiramente, e assim por adiante.
11) Analisar as recomendações para cada causa: Um plano de ação
para cada causa deve ser alaborado, obedecendo a criticidade, ou
seja, atacando primeiramente as falhas com maior risco, indicando
as providências que deverão ser adotadas para evitá-las. Logo, estas
ações devem servir para reduzir a probabilidade de ocorrer a falha,
reduzir a sua gravidade e aumentar a probabilidade de detecção.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


Segue no Quadro 1, a visualização ao índice de ocorrência aplicado no
formulário do FMEA.

ÍNDICE DE OCORRÊNCIA (O)

Índice Probabilidade de Ocorrência Ocorrência


1 Remota Excepcional
2 Muito pequena Muito poucas vezes
3 Pequena Poucas vezes
4a6 Moderada Ocasional
7a8 Alta Frequente
9 a 10 Muito alta Inevitável
Fonte: Adaptado de Barasuol, Borgamann e Rosa (2006)

Quadro 1 – Índice de ocorrências (O)

Conforme pode ser vizualizado no Quadro 2, refere-se ao índice de


gravidade/severidade aplicado no formulário FMEA.
ÍNDICE DE GRAVIDADE/SEVERIDADE (S)
Índice Conceito
Falha de menor ocorrência e quase não são percebidos os efeitos
1
sobre o produto ou processo.
Produto: Redução de desempenho.
2a3
Processo: Perda gradual de eficiência.
Produto: Degradação progressiva.
4a6
Processo: Ineficiência, baixa produtividade.
Produto: Não desempenha a sua função.
7a8 Processo: Quase não se consegue manter a produção, baixa
eficiência e produtividade. Alta taxa de refugo.
Produto: Problemas catastróficos, pode ocasinar danos a bens ou
9 a 10 pessoas.
Processo: Não se consegue produzir, colapso.
Fonte: Adaptado de Barasuol, Borgamann e Rosa (2006)

Quadro 2 – Índice de severidade (S)

Na sequência o índice de detecção é mostrado no Quadro 3, onde o


mesmo também é aplicado no formulário FMEA.
ÍNDICE DE DETECAÇÃO (D)
Índice Probabilidade de detecação
1 Muito alta

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


2a3 Alta (cerca de 90% das vezes)
4a6 Moderada (cerca de 50% das vezes)
7a8 Pequena
9 Muito pequena
10 Remota (a falha não pode ser detectada)
Fonte: Adaptado de Barasuol, Borgamann e Rosa (2006).

Quadro 3 – Índice de detecção (D).

2.5 Particularidades de Aplicações


Segundo Vanderbrade apud Leal (2007), FMEA é uma ferramenta
estruturada, elaborada por um grupo, na qual vários passos precisam ser
seguidos para que os efeitos das falhas sejam quantificados, permitindo à
empresa a priorização de ações.
De acordo com Teng e Ho apud Leal (2007), um exemplo de norma que
obriga a utilização da ferramenta FMEA entre outras, é a ISO TS 16949, ramo
automotivo. Embora da obrigatoriedade e dos benefícios que trazem ao
processo produtivo quando utilizadas de modo eficaz, existe certa dificuldade
de utilização da ferramenta FMEA por parte das empresas, uma vez que elas
não sabem como e quando integrar as informações contidas no FMEA com
outras ferramentas e/ou controles.
Segundo o manual da quarta edição do FMEA da norma de qualidade
ISO TS 16949 (2008) apud oliveira (2010):

“A eficácia do FMEA depende da atuação de


diferentes departamentos da empresa. A atuação
de equipe multidisciplinar se faz necessária. Como
o FMEA é uma técnica preventiva, ela gira em
torno de conhecimento e experiência. Diante
disso, o manual enfatiza que diferentes áreas na
empresa podem contribuir com suas experiências,
gerando mais qualidade para o processo”.

Conforme Capaldo, Guerrero e Rozenfeld (1999), o formulário FMEA


vem a ser um documento “vivo”, ou seja, deve ser revisado sempre que
ocorrerem alterações no produto/processo analisado. Também, mesmo que
não houve alterações deve-se revisá-lo regularmente a fim de confrontar as
falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vêm ocorrendo
no dia-a-dia do processo e uso do produto, permitindo assim a incorporação de
falhas não previstas.
Para Vanni (1999), geralmente o processo de implantação de uma nova
metodologia ou ferramenta requer certa disponibilidade de tempo e recursos
financeiros e principalmente o envolvimento de toda a equipe, até o final da
implantação. Deste modo, não é recomendável a utilização do FMEA quando
existir pressão nos aspectos de custos e soluções imediatas.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


O autor citado acima ainda relata algumas dificuldades na
implementação da Análise de Falhas:
a) Visão burocrática do emprego de FMEA: O uso do FMEA não é
apenas um simples preenchimento de formulário, de modo superficial
e burocrático, mas sim um preenchimento com informações precisas
e objetivas, onde serão categorizadas e documentadas as
considerações importantes.
b) Visão “reducionista” da aplicação da ferramenta: O fato das análises
serem baseadas em informações dedutivas, não determina que seja
uma atividade inútil, pois é fundamentado na experiência de
profissionais e contribui fortemente para o sucesso da ferramenta.
Devido a profundidade exigida na análise do FMEA, o formulário não
deve ser preenchido superficialmente, com risco de comprometer a
efetividade das melhorias.

c) Treinamento inadequado: Todos os integrantes do grupo devem


receber treinamento em procedimentos mais simples, a fim de
entenderem seus objetivos, regras, procedimentos e capacidade de
expressar suas opiniões. Na FMEA as pessoas devem estar
acostumadas a pensar “no que poderia dar errado”, e não o
contrário.

d) Tempo insuficiente para a execução: No ínicio da implantação do


FMEA, é necessário o apoio administrativo, não pelo fato de ser uma
ferramenta complexa, e sim por exigir análises mais profundas.
Assim, as equipes devem ter tempo suficiente para revisar todos os
procedimentos e documentá-los, conduzindo deste modo, todos os
trabalhos em conformidade. As equipes de trabalho devem se
assegurar que as providências e recomendações resultantes das
análises sejam efetivamente incorporadas aos processos.

3. Métodos e Técnicas
Com o propósito de aprimorar os conhecimentos referente a ferramenta
FMEA, buscou-se uma abordagem suscinta sobre o tema, com enfoque em
seus conceitos básicos para familiarização e estudo. Destacando o
conhecimento técnico de aplicação e vantagens que a mesma pode oferecer
em um determinado processo. Como metodologia, utilizou-se um ensaio
teórico, embasado em pesquisas sustentadas por diversos autores
encontrados na literatura sobre o tema, onde segundo Lakatos e Marconi apud
Berger et al. (2012), este método de estudo caracteriza-se por ser descritivo,
quando busca descrever sistematicamente uma área de interesse, ou
fenômeno de forma bibliográfica.
A curiosidade pelo assunto surgiu da idéia de que muitos problemas
tanto de processos quando de projetos podem ser evitados através da

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


aplicação de ferramentas, e que proporciona reduções de custos e diminuição
ocorrências de possíveis falhas potenciais em novos projetos e processos.
Com embasamento em artigos, dissertações e bibliografias foi possível
adquirir um conhecimento mais definido sobre o assunto, sendo este um ponto
crucial para o sucesso do trabalho.
De posse de todas essas informações foi possível concluir este trabalho,
que tem por objetivo servir como suporte para um maior conhecimento sobre
os conceitos básicos de aplicação e vantagens da ferramenta FMEA.

4. Resultados e discussões
A partir de todas as atividades da pesquisa realizada, com
embasamento em artigos, dissertações e demais bibliografias, observa-se que
a ferramenta FMEA busca evitar preventivamente possíveis desperdícios
através da análise das falhas potenciais e propostas de melhorias resultantes
da elaboração desta.
De acordo com os autores de referência, a metodologia FMEA surgiu
com força durante o programa espacial americano, ao ser utilizado pela NASA
em meados dos anos 60. Posteriormente, além das indústrias aeronáutica e
nuclear, foi difundida ao mundo através das empresas automobilísticas.
Com base nas pequisas, esta metodologia é considerada uma
ferramenta de engenharia, e pode ser aplicado para:
- Reduzir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos
produtos ou processos;
- Reduzir a probabilidade de falhas potenciais em produtos ou processos
já em operação;
- Aumentar da confiabilidade de produtos ou processos já em operação
por meio da análise das falhas que já ocorreram;
- Reduzir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos
administrativos.
Observa-se que para dar um melhor enfoque, têm-se dois principais
tipos de FMEA’s:
a) FMEA de Produto ou DFMEA: onde o objetivo desta análise é evitar
falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto.
b) FMEA de Processo ou PFMEA: onde o objetivo desta análise é evitar
falhas do planajamento e execução do processo.
Para a aplicação desta ferramenta, utiliza-se um formulário, que pode
ser digital ou físico. Este formulário pode variar de acordo com a norma e/ou
empresa, mas geralmente, além de conter a identificação do item a ser
analisado, o formulário possui colunas referente à análise de falhas, referente a
avaliações dos riscos e por último referente à otimização do conceito.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


Sendo assim, como principais etapas, temos: o planejamento, análise de
falhas e a avaliação de riscos. Onde esta última, através da severidade,
ocorrência e detecção, proporciona o ranking das falhas de maior risco que
devem ser atacadas primeiramente.
E por finalmente, durante a elaboração do FMEA, a equipe lista todas as
ações necessárias que atenuara os riscos das falhas. Para isto, a equipe se
utiliza de seus conhecimentos multidisciplinares, bem como de outras
ferramentas da qualidade para auxiliá-los.
Para facilitar a elaboração do FMEA, é interessante seguir alguns
passos, que genericamente podem ser: a) Formar uma equipe multidisciplinar
responsável pela execução do FMEA; b) Determinar os itens a serem
avaliados; c) Definir um formulário padrão; d) Coletar os dados; e) Preencher o
FMEA; f) Identificar os tipos de falhas; g) Identificar seus efeitos; h) Identificar
as causasdas falhas; i) Analisar as falhas e determinar seus índices; j)
Hierarquizar as causas; k) Analisar as recomendações para cada causa.
Verificando-se os benefícios tanto ao produto como ao processo, a
FMEA é uma ferramenta estruturada e preventiva, porém ela gira em torno de
conhecimento e experiência das pessoas. Deste modo, percebe-se que existe
certa dificuldade de sua utilização, principalmente de modo eficaz. Assim, é
imprenscindível as empresas entenderem que o envolvimento da alta direção
se faz necessária, para uma implementação adequada a sua realidade.
Com a finalidade de auxiliar no desenvolvimento das etapas de um
FMEA, segue na Figura 2 uma demonstração de um modelo de preenchimento
de um FMEA.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


Figura 2 - Modelo de um formulário de FMEA para auxiliar o preenchimento. Fonte: Adaptado
de Siqueira Campos Associados (2003)

5. Conclusões
A realização deste artigo proporcionou um maior entendimento acerca
da ferramenta FMEA, com enfoque em seus conceitos básicos, verificou-se
que para um resultado mais eficiente é fundamental a empresa lançar mãos de
recursos às equipes que executarão todos os passos da elaboração da
ferramenta.
Observou-se que algumas normas exigem o FMEA das empresas
inseridas em determinado ramo, bem como a exigência de empresas maiores
aos seus fornecedores. Porém, esta visão burocrática pode deixar de trazer
maiores benefícios às empresas que fazem o uso dessa ferramenta, até
mesmo dificultando o uso do FMEA em conjunto com outras ferramentas
internas e consideradas primordiais a empresa.
Dentre os dois tipos de FMEA, FMEA de Produto (DFMEA) e FMEA de
Processo (PFMEA), percebeu-se que o DFMEA possui uma responsabilidade
maior, pois o resultado final do projeto irá impactar diretamente no processo. A
partir dessa análise, observou-se junto a pesquisa realizada, que não é
interessante para uma empresa aplicar o FMEA apenas em seus processos, e
sim iniciar sua aplicação no estágio do projeto do produto.
Conclui-se que a ferramenta FMEA deve ser utilizada visando
resultados, e pode ser adaptada as necessidades de cada empresa e de

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


acordo com setor em que atua. Com esta ferramenta, as organizações
antecipam-se as falhas, diminuindo os desperdícios que poderiam ocorrer em
seu processo produtivo e possibilitando um diferencial da qualidade perante
aos seus clientes e concorrentes e, em consequência garantindo melhores
resultados gerenciais.

Referências
ASSOCIADOS; Siqueira Campos. Manual de FMEA, desenvolvido pela
Siqueira Campos Associados. Porto Alegre, Rev.2.0, Agosto 2003.
BARASUOL, Robson Bueno; BORGMANN, Tobias; DA ROSA, Leandro
Cantorski. FMEA - Uma abordagem simplificada. Disponível em:
<http://200.169.53.89/download/CD%20congressos/2006/CRICTE%202006/tra
balhos/576324-egp-18-08-111734.pdf>. Acesso em: 15 Mai 2010.
BERGER, Djeison Rangel et al . FMEA: Uma abordagem conceitual de uma
ferramenta na prevenção de falhas. Disponível em:
<www.admpg.com.br/2012/down.php?id=2865&q=1>. Acesso em: 15 Out
2012.
CAPALDO, Daniel; GUERREIRO, Vender; ROZENFELD, Henrique. FMEA
(Failure Model and Effect Analysis). Disponível em:
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FMEA
v2.html. Acesso em: 15 Out 2012.
Leal, Andréa Fort. Um estudo sobre resultados da implementação da iso
ts 16949: fatores facilitadores, dificultadores e relação entre FMEA e plano
de controle. Disponível em:
http://revista.feb.unesp.br/index.php/gepros/article/view/470. Acesso em: 23
Nov 2012.
MIGUEL, Paulo A. Cauchick. Qualidade: enfoques e ferramentas. São Paulo,
Editora Artliber, 1º reimpressão, Jul 2006.
OLIVEIRA, Fernando Luiz De. Metodologia de desenvolvimento para
produtos estampados. Disponível em: http://www.automotiva-
poliusp.org.br/mest/banc/pdf/Fernando_Oliveira.pdf. Acesso em: 3 Dez 2012.
PALADY. FMEA - Análise dos Modos de Falha e Efeito. São Paulo, Instituto
IMAM, 3ª Ed. p. 6 - 8, (2004).
PUENTE et al. apud ROOS et al. Ferramenta FMEA: Uma abordagem
voltada para a melhoria da qualidade nos serviços de transporte.
Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR580442_9190.pdf>
Acesso em: 20 Nov 2012.
VANNI, Cláudia Maria Kattah. Análise de falhas aplicada à compatibilidade
de projetos na construção de edifícios. Disponível em:
<http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/bitstream/handle/1843/AMCN-

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR


8A8HRU/cl_udia_maria_kattah_vannidisserta__o_do_mestrado.pdf?sequence=
1>. Acesso em: 9 Nov 2012.
VILLARI, Bruno Domciano. Sistematização de problemas e propostas de
melhorias da aplicação do FMEA no processo de desenvolvimento de
produtos. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR580442_9190.pdf>
Acesso em: 22 Nov 2012.

2ª SIEF – Semana Internacional das Engenharias da FAHOR