UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS CURSO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Lauri Lourenço Radünz Cláudio Augusto Zakrzevski
Orientadores

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL ARMAZENAGEM DE GRÃOS

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Aprovado em: ____/____/________

Banca Examinadora: _____________________ __________ Prof. MSc Amito José Teixeira URI - Erechim ________________________________ Prof. MSc Cláudio Augusto Zakrzevski URI - Erechim

_____________________________________ Prof. DSc Lauri Lourenço Radünz URI - Erechim

DEDICATÓRIA Dedico este trabalho e todas as vitórias que conquistei nestes cinco anos de faculdade à minha esposa. companheira e incentivadora em todos os momentos. .

Agradeço a todos os meus professores que são os responsáveis pelo profissional que sou e serei. não somente pelos conhecimentos transferidos. e admiro. por ter me concedido à graça de ter capacidade física e mental para finalizar mais esta etapa de minha existência. .AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus. A todos os meus colegas de turma por terem sido os companheiros de caminhada. mas principalmente pela postura profissional que encontrei. enfrentando os mesmos obstáculos e obtendo as mesmas vitórias.

repetindo todos os dias os mesmos trajetos”.EPÍGRAFE “Morre lentamente quem se transforma em escravo do hábito. Pablo Neruda .

A terceira etapa traz informações sobre os sensores que nada mais são do que dispositivos que através de contato físico. a manutenção da qualidade da matéria prima utilizada para a produção de rações. além de se conhecer os processo e equipamentos que compõem a fabricação de ração. a classificação dos ingredientes e as etapas de recebimento. Na administração de rações para animais a qualidade e o balanceamento da formulação da ração serão determinantes para o sucesso da criação. composição e propriedades dos grãos são de suma importância. secagem. a primeira etapa discorre sobre a fabricação de ração propriamente dita. elétrico (magnetismo. capacitância ou indutância) ou por sinais luminosos recebem e transmitem informações (sinais elétricos) sobre o posicionamento de dispositivos. Quando se trata da automação de uma fábrica de ração. portanto o conhecimento sobre a estrutura. podem ser sinais de entradas em CLP's (Controlador Lógico Programável) ou serem convertidos em seqüências binárias (palavras) que serão lidas por software próprio de um microcomputador. a seleção de um destes três processos determinará o nível de automação do processo. e para a manutenção desta qualidade estão diretamente ligados os processos de armazenagem. Por este motivo esta monografia foi dividida em três etapas distintas. aeração e transporte de grãos. estas informações são enviadas para dispositivos que farão o condicionamento do processo segundo as informações recebidas pelos sensores. Para a realização de um projeto de automação em qualquer processo. uma ração de qualidade depende da matéria prima. ele industrial ou comercial. podendo elas ser diretas ou indiretamente relacionadas ao foco principal da automação. por exemplo. não basta apenas conhecer as tecnologias de aquisição de dados e controle de processo. é fundamental adquirir conhecimentos sobre as variáveis tratadas neste processo. Estes sinais elétricos poderão acionar chaves contatoras ou relés. abordam os critérios utilizados para o dimensionamento dos equipamentos. processamento e expedição da ração. seja. é preciso ter conhecimentos sobre as etapas que antecedem a produção de rações. . estes assuntos serão abordados na segunda parte deste trabalho.RESUMO Esta monografia tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre assuntos relacionados como a fabricação de ração.

...................................18 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS ..............14 Expedição .....2 6......................................................................3 4 5 SECAGEM DE GRÃOS .............................................................2................16 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOs GRÃOs...........................3 2............................................9 FÁBRICA DE RAÇÕES.....................................32 Elevador de caçambas ........................11 Recebimento de Matéria-prima ..............................................................................2........................27 Equilíbrio higroscópico dos grãos .......................................................................2 ARMAZENAGEM DE GRÃOS....................................27 Termometria ....19 classificação dos secadores........29 Aeração.................1..........................1 7 MANUSEIO DE GRÃOS ..................1 5......................1 7..................1 2............................................................................12 Mistura e preparo das rações ....................................12 Elaboração de rações granulados................................. COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS....................................................2 2.................27 Migração da umidade .5 Ingredientes para rações ....................................................22 4...................................1 5..............................32 7..............................................................25 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS ....1..............................................................30 TIPOS DE TRANSPORTADORES ...............................................29 6................1 6..........32 Transportador helicoidal ou rosca sem fim ..................................................................................................................................................11 Processamento ...............................................................2 2......................................2 5.......................2...........18 3..............23 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL ...16 Pontos críticos na fabricação de rações ................................................18 Composição dos grãos ........2 .......................................................................................................36 3 ESTRUTURA.......................................................................30 Sistemas Operacionais da Aeração.........................................................................................1 7.....................................3...............4 2.................................................................1 5.......1 2.......10 2......................................1 3.......................SUMÁRIO 1 2 INTRODUÇÃO........................................................................3...................2 3..................25 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO .............................................................................................................................................................................................

...................................................................................................44 Cálculo da potência do motor elétrico......................................................47 Software e automação...............45 Componentes da automação ....................................................................................................47 SOFTWARE.....................3 7..............................................................4 7....45 Cálculo do esforço na corrente ....................................1........................................3 8...........2................................2.....54 CONCLUSÃO...................................................................................................................2..........................................1................................43 Cálculo da capacidade do redler.................57 REFERÊNCIAS ..1 8............2 8.......................48 Linguagens de programação...............................42 TRANSPORTADOR DE CORRENTE ....1 7....48 COMUNICAÇÃO .58 ...........43 Cálculo da potência absorvida pelo redler.............................................................................................2 7....................................................................39 Transportadores pneumáticos ..................................2............52 HARDWARE .......1 8............7...46 SENSORES ................3.......................................................2 8..................................................51 MODELOS DE COMUNICAÇÃO ................................................................................................1 8................................53 AUTOMAÇÃO ............................................................2 7..................................................................................2.................................4 9 Fita transportadora...................................................................2...........................................3 7.......................4 8 8..............................................................

para pequenas e médias propriedades rurais.9 1 INTRODUÇÃO A secagem. . a armazenagem e o beneficiamento de produtos agrícolas. dentro da propriedade rural. visto que os avanços tecnológicos atuais estão concentrados em equipamentos caros e para atender as necessidades de grandes produtores. é um nicho de mercado pouco explorado e com grandes potencialidades. Este estudo foi realizado para adquirir conhecimentos sobre os assuntos descritos acima. com baixo custo. e assim em meu estágio. obtendo lucros e sendo competitivo em um mercado cada vez mais dominado por grandes empresas rurais. participe de forma atuante no projeto de uma fábrica de ração automatizada. que atendam a pequenos e médios produtores. e como futuro Engenheiro Agrícola. O produtor secando e armazenando seu produto em nível de fazenda poderá vendê-lo em momentos de preços melhores. principalmente. reduzirá seus custos de produção. Produzindo a própria ração para os animais em fábricas automatizadas e de capacidade adequada. Esta alternativa de desenvolvimento de projetos para equipamentos. não pagando o frete da água contida no grão. para pequenos e médios produtores. são alternativas para competitividade. já que há uma carência de produtos tecnologicamente avançados para pequenos produtores.

Confiança e fidelidade. o local de implantação e a possibilidade de expansão. . a tecnologia das máquinas e equipamentos necessários são mais ou menos avançadas. como transportadores. (FETT. balanças e silos de armazenamento. Alguns equipamentos podem ser repetidos no local. Esse processo deve estar disposto de forma que maximize a produção de ração. Capacidade de produção e qualidade. A fabricação da ração pode ser dividida basicamente em três partes: recebimento. A Tabela A. no projeto de uma fábrica de ração animal é fundamental considerar as espécies de animais a que será destinado o produto. dependendo do tipo de ração que se deseja produzir. Custos de operação. 60) demonstra uma estimativa da necessidade de ração em função da produção. entretanto. Potencial de crescimento futuro.1 (Anexo A. processamento e expedição. o volume de ração que se deseja produzir. os seguintes fatores devem ser considerados. para aves de corte e poedeiras. a seleção dos equipamentos deve ser criteriosa e. segundo Fett (2005). em função do tempo de produção e necessidade energética. Necessidade de energia elétrica. Disponibilidade de manutenção e seus custos. Capital inicial. Ao montar uma fábrica de rações. As rações podem ser secas. 2005). p.10 2 FÁBRICA DE RAÇÕES Conforme Fett (2005). • • • • • • • • Espaço. molhadas ou semi-úmidas. sendo os ingredientes ou alimentos que servem de matéria-prima às rações semelhantes. localizados em um ou mais setores a fábrica de ração.

que são aqueles envolvidos no acondicionamento provisório de materiais no fluxo e produção. o que favorece a limpeza e um mínimo de contaminação cruzada dos ingredientes. A . (FETT. quanto da ração pronta. evitando assim o uso de apenas um tipo de transportador nas mais variadas etapas de transporte. é necessário realizar análise laboratorial para conhecer a composição nutricional real dos alimentos. Assim. ou podem ser descarregados e empilhados quando chegam em sacos. proteína. Existem várias classes de alimentos quanto à concentração de nutrientes. As etapas de recebimento são as seguintes: a. A recepção de grãos ou farelos ocorre através de moegas. São divididos em 3 tipos distintos: os de matérias-primas. o sistema incorpora o arraste e rosca sem fim. De maneira geral os alimentos podem ser classificados pelo teor de energia. A maioria das fábricas tem transportadores de arraste (redler). clima. inclusive minerais e vitaminas específicas. Corretamente projetado. porém os alimentos são classificados em energéticos ou protéicos. fibra ou minerais presentes.2 RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA Segundo Feet (2005). este setor possui. 2. todos os equipamentos necessários para manter ou melhorar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fabricação de ração. 2005). período de armazenamento. Armazenagem: composto por silos de armazenamento e armazéns para estocagem de sacarias. entre outros. dependendo de sua composição. basicamente. A composição dos alimentos que fazem parte de rações pode variar de acordo com diversos fatores como o local de obtenção ou produção. tanto das matérias-primas. b. os de ração e os de processamento. onde caminhões descarregam o material quando em granel. Transportadores e elevadores: servem para transportar as matérias-primas dentro da unidade de fabricação de ração. Os silos devem existir em quantidade e capacidade conforme as necessidades de armazenamento. (FETT. se necessário. Para facilitar a limpeza em elevadores de caçambas utilizam-se coletores de pó acoplados ao elevador. 2005).1 INGREDIENTES PARA RAÇÕES Para produzir uma ração balanceada são necessárias a disponibilidade e combinação adequada de ingredientes. helicoidais e elevadores de caçambas.11 2.

3 PROCESSAMENTO Segundo Peixoto et al (1975) e Infates (2002). e. essencialmente.1 Mistura e preparo das rações a. Secagem: algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do armazenamento para retirar a umidade excedente até valores seguros para a armazenagem da ração. Limpeza: Após a secagem. d. 2. Recepção: a recepção dos ingredientes destinados à elaboração de rações deve atender a duas formas de apresentação de materiais: em grãos (milho e sorgo) e farelos (farelo de trigo. soja. .3. Os equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais peneiras cilíndricas ou planas vibratórias acompanhadas de um sistema de ventilação para eliminação da poeira. Pré-limpeza: operação que tem como finalidade à retirada de impurezas e restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e melhorar a eficiência do sistema de secagem. que inclui a recepção de grãos e farelos. as quais devem ser eliminadas. Cabe ressaltar que estes valores são inferiores aos utilizados para grãos. 2. a separação destas impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de secagem. c.12 conservação dos grãos armazenados deve ser orientada pelas técnicas previstas para cada espécie. o processamento de rações fundamenta-se em duas linhas básicas de trabalho: • • Mistura e preparo das rações. Os grãos devem ser moídos e os farelos homogeneizados. farinha de carne e ossos). A operação de limpeza visa. Alternativa para elaboração de rações granuladas (“pelets”). A recepção é feita separadamente. antes de iniciar o processo comum de mistura. as impurezas restantes podem prejudicar o armazenamento. porque as etapas subseqüentes são diferentes.

O misturador vertical mais simples tem uma rosca sem fim no centro de um silo ou tulha com fundo cônico. dos silos até o elevador de caçambas. Toda matéria-prima ao ser transferida para o processamento é quantificada. O triturador. as palhetas movem os Mistura: existem duas classes de misturadores mais comuns. Neste misturador. cada ingrediente é pesado individualmente e. além de eliminar a proteção do tegumento. produzindo partículas mais finas para rações destinadas aos frangos de corte e suínos. Pré-misturadores: a finalidade da pré-mistura na fábrica de ração é de incorporar quantidades pequenas de micro-ingredientes (vitaminas. geralmente. horizontais. devidamente dimensionado deve ser capaz de produzir toda a matéria-prima triturada em tempo suficientemente curto para não atrapalhar o processo de fabricação. Essa ação resulta em uma mistura muito mais rápida que no misturador vertical. A quantidade de balanças e sua capacidade dependerão diretamente da produção da fábrica. Os misturadores horizontais são geralmente do tipo hélice ou de palhetas. e. d.13 Os grãos e farelos. Moinhos de rolo e martelos são os mais eficientes para essa finalidade. antibióticos e outras substâncias químicas) aos alimentos de forma uniforme. são transportados mecanicamente por meio de correia transportadora. os verticais e os . Nos misturadores tipo palheta. pelo fato de eliminar as diferenças de granulações peculiares a grãos e farelos. c. O mais utilizado nas fábricas é o em forma de “Y”. A pré-mistura é aconselhável quando são adicionados micro-ingredientes na ração e para reduzir o tempo de mistura. Uma comparação de cada sistema indica que o moinho rolo opera a um custo por tonelada de grão ligeiramente menor. por fim. O tempo de mistura para a maioria das rações é de aproximadamente 15 minutos depois da adição do último ingrediente. a hélice exterior move o conteúdo para um extremo. A mistura ocorre com a elevação continua do conteúdo dos tanques do fundo para a parte superior. suínos e aves – os grãos são moídos ou fragmentados em partículas menores. são levados ao nível de moega que os conduz à moagem. Por intermédio de elevadores de caçamba. Moagem: para seu melhor aproveitamento – especialmente para bovinos. enquanto que a correia interior move os conteúdos para outra extremidade. Pesagem: este é o primeiro e mais crítico dos processos. rosca sem fim ou redler. b. Durante o processo. o que aumenta a superfície de contato com os agentes da digestão. a ração é novamente quantificada. A moagem predispõe de material e manuseio mais adequado.

• • Granulação: a elaboração de ração granulada é realizada em uma máquina que A primeira etapa consiste na alimentação mediante um helicóide. É nesta fase que ocorrem as transformações que mais afetam as características finais do produto. a fim de estabelecer o tempo necessário para obter a composição adequada.14 conteúdos alternadamente para o centro e extremos. que faz aspersão do melaço sobre os ingredientes. Em todos os tipos de misturadores devem-se fazer provas da mistura. a. Mistura com Melaço e Uréia: a mistura de melaço e uréia à ração é feita em equipamento especial (conjunto melaceador). velocidade da rosca. . A ração adicionada ao melaço tem conservação reduzida. p. O tempo de mistura nesse tipo de misturador é de 4 a 5 minutos após a colocação do último ingrediente.). Este processo é definido por Nutriline (2006). • Na terceira etapa o material é prensado contra um cilindro perfurado. f.2 Elaboração de rações granulados Da linha básica de elaboração de ração (moída. exposto a jatos de vapor que o opera em quatro etapas. devido ao desenho do tambor e rosca. devendo ser imediatamente consumida. Este equipamento permite a adição de até 15% de melaço a ração. composto de um tanque com aquecedor. deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão bem ajustadas. No Anexo A (Tabela A. por ação de rolos giratórios internos. com pequenos aquecimentos. transforma o produto em uma pasta. ou seja.3. 60) demonstra a relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado. entre outros. umedecem. A segunda etapa o material é movimentado. em farelo) existe uma variante à preparação de rações granuladas (peletizadas). este processo segundo Nutriline (2006) é a gelatinização do amido que é definida como a destruição irreversível da condição cristalina do grão de amido. condições do processo (temperatura. bombas específicas para transporte de melaço frio e quente e um melaceador propriamente dito. Nos misturadores horizontais o carregamento e descarregamento são feitos mais rapidamente que nos verticais. umidade. de modo que a superfície de toda molécula fique acessível ao ataque de reagentes e solventes. 2. como extrusão.2. características das matérias primas e escolha do corte.

sofre o corte de lâmina que tangenciam a superfície externa do cilindro. de diâmetro e comprimento bastante uniforme. Secagem e Resfriamento: na operação de granulação. 2. Separação de Pó e Fragmentos: de acordo com a composição a ração (gordura.15 • Na quarta etapa o material que passa através do orifício ao surgir. Esta última etapa. com diferentes granulometria. c. 1975). a movimentação do material granulado provoca maior ou menor formação de pó e fragmentos. e evita ainda. Os fragmentos maiores que não são separados pela ventilação. proteína e umidade). a conversão alimentar.2. (Peixoto. Um ventilador–aspirador retira o pó fino. peletização produzem um grau de gelatinização que melhora a utilização dos ingredientes e nutrientes. Os grânulos são pequenos cilindros. completa a elaboração dos grânulos. as vantagens do processo de peletização são: • • Redução do volume e espaço de estocagem: A peletização aumenta o peso Melhora nas características de alimentação: A umidade e a pressão durante a específico. a segregação dos ingredientes. reduzindo desta forma o espaço exigido para a estocagem. são desagregados numa peneira oscilante ao pé do ventilador. no lado oposto. Redução de pó: Diminuição de perdas de partículas finas durante o manuseio. exigindo-se somente a secagem e o resfriamento antes da embalagem. . Além disso. e assim.3. Esta secagem e resfriamento são realizados em uma operação em que se força a passagem de ar através da massa de grânulos. Para que possa ser embalado deve-se secar o material (12 a 13% de umidade) e reduzir sua temperatura para a temperatura ambiente. naturalmente. o material aumenta a umidade e temperatura. • • Melhora do transporte a granel: Os peletes cilíndricos têm. e melhores características para movimentação e transporte. maior limpeza da área de trabalho. b. e reenviado a operação de granulação.1 Vantagens do Processo de Peletização Conforme Nutriline (2006). o pelete reduz as perdas durante o processo alimentar. No caso específico de rações. o pelete ajuda a evitar uma alimentação seletiva. que é separado em seguida em um ciclone. o que contribui para a remoção de água.

necessitam aumentar a produção de ração. deve ser avaliada. A capacidade de moagem dos moinhos. b. a fabricação de rações possui diversas etapas. A transferência de informação aos operários deve seguir uma rotina. Os pontos críticos observados são os seguintes: a.(PEIXOTO et. é o local em que as rações já prontas aguardam o transporte para o seu destino.5 PONTOS CRÍTICOS NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES Para Nutriline (2006). pois algumas vezes troca-se uma fórmula de ração e não se passa esta informação ao principal Balanças são equipamentos que caem no esquecimento. d. o fechamento. c. mas raramente aferidas e enviadas para uma manutenção . normalmente.4 EXPEDIÇÃO Segundo Peixoto et al. Deve-se estar atento. como silos e misturadores. cada uma delas com vários pontos importantes e alguns deles. Impedir que a água. podemos avaliar qual a variação que eles possuem e classificar com facilidade os melhores fornecedores de cada material. críticos. A embalagem das rações pode ser em sacos de papel multifoliado. o calor excessivo e animais. tenham acesso ao material armazenado. mas também desperdícios de material caro e nobre. utilizadas com grande freqüência. 2002). em sacos de 50 kg.. pois a qualidade final das rações depende diretamente da qualidade individual das matérias primas. periódica. mas também o fluxo ideal de produção para suprir a demanda em tempo hábil. Ao mantermos um arquivo com as análises obtidas dos materiais separados por fornecedores. geralmente. 2. faz-se uma atualização de alguns equipamentos. pois existem algumas fábricas que. al.16 2. principalmente roedores. e. em fornecer quantidades suficientes na granulometria adequada. 1975 e INFATEC. não só a qualidade das rações. Estes devem ser avaliados para que se possa assegurar. mas os moinhos ficam esquecidos. é efetuado por máquinas de costura automática. pelo fato de que oferece vantagens de conservação de material embalado. por diversos motivos. São compradas. O processo de armazenamento dos diversos materiais que serão utilizados pela fábrica é um ponto crítico. garante não só a manutenção da qualidade do produto. (1975) e Infatec (2002).

que às vezes. que muitas vezes possui a formula gravada na memória e continua fabricando as rações sem observar as modificações. necessitam de uma manutenção e/ou regulagem com maior freqüência. Treinar os operários sobre as práticas de fabricação e mantê-los informados sobre os resultados de análises. o manipulador da fábrica. pois ela será o meio de atingirmos a produção esperada dos animais. a fábrica de ração deve ser encarada como o núcleo de produção de uma granja (ou várias delas). está inadequada ao que a instalação pode fornecer. Identificar corretamente as rações armazenadas em silos ou a granel é um ponto crítico. Nesta instalação o manejo adequado de fabricação. De um modo geral. obtidos das amostras de rações. como os peletizadores. Este procedimento diminuiria preocupações quanto a qualidade das rações.1. p. g. pelo menos até que se tenha uma qualidade de produção assegurada. . O Anexo 03 (Figura A. Equipamentos utilizados nos processos finais de produção.17 usuário. 61) apresenta um layout básico para uma fábrica de ração. especialmente quando a produção da ração não é seguida imediatamente pelo transporte até o galpão. tornando-se o ponto de equilíbrio entre o sucesso ou o fracasso do empreendedor. não esquecendo da sua demanda em energia elétrica ou vapor. f. a manutenção dos equipamentos e o treinamento pessoal garantem a produtividade. Este trio (manejo. h. manutenção e treinamento) são as bases para que a ração produzida tenha uma qualidade satisfatória.

Tecido meristemático: o eixo embrionário é a parte vital da semente. reguladora de trocas com o meio ambiente. consegue energia e material metabolizado para se desenvolver e originar uma plântula capaz de sintetizar suas próprias substâncias orgânicas por meio da fotossíntese. pois apresenta a capacidade de desenvolverem-se. além de manter unidas as partes internas do grão. Os . um tecido meristemático (eixo embrionário) e um tecido de reserva (endospermático. cotiledonar ou perispermático).3. Quando o amido é a substância de reserva com maior importância comercial. Estes itens serão descritos nos tópicos 3. lipídios e proteínas. o grão é denominado amiláceo.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOS GRÃOS Do ponto de vista funcional os grãos são compostos de uma camada protetora (tegumento). COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS Segundo Silva (2000). por ocasião da germinação.2 COMPOSIÇÃO DOS GRÃOS As principais substâncias armazenadas pelos grãos são carboidratos. Tecido de reserva: é graças às substâncias acumuladas nestes tecidos que o eixo embrionário. 3. tem função protetora. graças ao tecido meristemático presente em suas duas extremidades. composição e propriedades físicas dos grãos deve ser pré-requisito para o estudo sobre secagem e armazenagem e beneficiamento destes.18 3 ESTRUTURA.1 a 3. o das raízes e o do caule. O principal carboidrato de reserva dos grãos é o amido. cada parte exercendo funções específicas. Cobertura protetora: consiste na estrutura externa que delimita o grão. uma noção sobre estrutura. 3. por isso apresenta condições de crescer em dois sentidos.

visando obter maior rendimento nas operações de processamento. Porosidade: é a relação ente o volume ocupado pelo ar existente na massa granular e o volume total ocupado por esta massa. pode ser definida como a razão entre a massa e o volume de determinada quantidade de produto. p. p. 3. Massa específica granular: também conhecida como peso hectolitro (PH) ou densidade granular. podendo também ser utilizado para determinar teores de umidade e danos causados por insetos e pragas nos grãos armazenados. 62) fornece os valores de ângulo de repouso para diferentes espécies de grãos. vitaminas e outras substâncias. Ângulo de repouso: pode ser definido como o ângulo máximo do talude formado pelos grãos em relação à horizontal. dutos e rampas de descarga de grãos. O Anexo B (Tabela B.2. No Anexo B (Tabela B. bem como para a adaptação de equipamentos já existentes.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS O conhecimento das propriedades físicas dos produtos agrícolas tem grande importância para a construção e operação de equipamentos de secagem e armazenagem. b. p. pelo tamanho. É altamente influenciado pelo teor de umidade.1. dimensionamento de silos. c. 64) apresenta valores da massa específica granular para grãos em condições de armazenagem. O Anexo B (Tabela B. Tem grande influência sobre a pressão de fluxo de ar que atravessa a massa de grãos. pela forma e pela constituição externa do grão. depósitos e sistemas de transportes.19 grãos são denominados oleaginosos quando os lipídeos são as substâncias de reserva de maior importância comercial e protéicas quando estas substâncias são as proteínas. 63) fornece os valores de massa específica granular para diferentes teores de umidade. Em pequenas quantidades podem ainda ser encontrados minerais. a.3. O conhecimento de repouso dos grãos é importante para a determinação da capacidade estática dos silos. da capacidade de correias transportadoras e do dimensionamento de moegas. incluindo os espaços intergranulares.4. . nos sistemas de secagem e aeração e na potência dos motores. 62) encontram-se as composições químicas aproximadas de alguns grãos. refletindo-se no dimensionamento dos ventiladores. secadores. e no Anexo B (Tabela B. p. As principais proteínas de reserva são o Glúten e Grãos de Aleurona. A aplicação do conceito de massa específica granular se dá em comercialização.

u. pelo efeito resultante da força de arraste. seleção densimétrica. Esta velocidade atingida é denominada velocidade terminal. e.5. p.6.) e para temperaturas de 20 a 45 ºC. Esta propriedade é utilizada no dimensionamento de sistemas de separação e limpeza. Condutividade elétrica: A maioria dos metais são bons condutores de eletricidade. 64) fornece os valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade. Denomina-se capacidade térmica a razão entre o calor fornecido ao corpo e a correspondente variação de temperatura. p. Esses dados são utilizados para o dimensionamento do tamanho e da forma dos furos das peneiras em equipamentos destinados a separação e classificação. a força do campo gravitacional é anulada. i. nos produtos agrícolas. . d. entre outras. Tamanho e Forma dos Grãos: o tamanho e a forma são características específicas de cada produto. por apresentarem baixa resistência elétrica. definidas geneticamente. pelo tamanho e pela forma do produto. sua aceleração é nula. Condutividade Térmica: denomina-se condutividade térmica a taxa de calor que flui por condução normal a uma superfície e por unidade de tempo. h. pelo fato de a difusão térmica da água ser superior à destes produtos. A condutividade térmica dos grãos e das sementes de cereais varia direta e linearmente com o seu teor de umidade na faixa de 0 a 35% (b. que podem ser influenciadas pelo ambiente durante e após o período de sua formação e que influência as demais propriedades físicas do produto. transportes pneumáticos. seu teor de umidade e a temperatura.20 O Anexo B (Tabela B. f. Calor específico: o calor especifico de um corpo é definido como a razão entre a capacidade térmica e a massa deste corpo. Esta propriedade dos materiais biológicos é variável segundo o próprio produto. secagem. quando é estabelecido um gradiente de temperatura entre esta superfície e outra paralela. g. aumenta com o teor de umidade. ou seja. em termos. e é influenciada pela densidade. resfriamento. 65) fornece as principais propriedades térmicas para os diferentes tipos de grãos em função do teor de umidade. nos produtos agrícolas esta propriedade está intimamente relacionada com o teor de umidade. O Anexo B (Tabela B. Difusividade Térmica: a difusidade térmica pode ser definida como a variação de temperatura produzida num volume unitário de determinada substância pela quantidade de energia entre duas faces na unidade de tempo Esta propriedade. Velocidade Terminal: a partir do momento em que um corpo em queda livre alcança a velocidade constante.

21 j. principalmente devido aos processos de aquecimento dielétrico por microondas. . Ao se conectar estas placas a uma fonte elétrica. principalmente a temperatura. carga negativa. As propriedades dielétricas dos alimentos estão gradativamente chamando a atenção dos setores de pesquisa e produção. Propriedades Dielétricas: os condensadores são constituídos de duas placas metálicas paralelas e separadas por uma material isolante chamado de dielétrico e são capazes de armazenar cargas elétricas. o teor de umidade e a freqüência aplicada. A constante dielétrica depende de vários fatores do ambiente e de características da amostra. originando uma diferença de potencial. uma das placas adquire carga positiva e a outra.

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SECAGEM DE GRÃOS

Para Brod e Fabro (2005), os grãos têm seu máximo conteúdo de matéria seca quando atingem o ponto de maturação fisiológica (geralmente em torno de 30% de umidade) sendo o ponto ideal para o máximo de rendimento da produção, mas é um ponto que impede a colheita mecânica, além de não permitir um armazenamento seguro. Assim, os grãos são colhidos mais secos, mas ainda não no ponto ideal para o armazenamento, sendo realizado, portanto, um processo de pós-colheita, geralmente a secagem artificial. A não secagem acarreta os problemas de respiração, deterioração e desenvolvimento de fungos e suas toxinas. Esse é um ponto importante, pois as toxinas têm se mostrado como um dos grandes problemas da qualidade de grãos. No caso do milho, por exemplo, a simples permanência do produto em umidades superiores a 17% por períodos superiores a dois dias, em condições usuais de temperatura, possibilita a produção de aflatoxina. (BROD e FABRO, 2005). A secagem, por sua vez, pode causar agressões térmicas que são sempre danosas para os grãos. Por essa razão a secagem mecânica deve ser objeto de muita atenção e cuidado. Os processos devem ser tais que a massa de grãos não atinjam temperaturas superiores a determinado valor. Esse valor muda de acordo com o produto e seu uso final. Produtos sensíveis, como arroz, cevada malteira e sementes em geral, não devem ultrapassar 38ºC. Também a taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em elevado stress no grão, gerando trincas e quebras. Esta combinação de temperatura máxima atingida pelos grãos com taxa máxima de retirada de umidade é que é determinante na qualidade de secagem. Os diversos tipos de secagem podem proporcionar diferentes combinações destes fatores, e a adequada combinação dos parâmetros de processo, como temperatura e vazão de ar, é que determina a qualidade que um sistema de secagem alcança. (BROD e FABRO, 2005).

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4.1

CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES Conforme Weber (2005), os secadores podem ser classificados da seguinte forma: a. Secagem estática ou dinâmica: os secadores podem operar secando grãos de

forma estática, quando se realiza secagem nos silos ou em barcaça, secadores também chamados de leito fixo nos quais o ar é insuflado num plenum, parte inferior do secador e se movimenta de baixo para cima. Na secagem dinâmica e continua os grãos permanecem em constante movimento descendo à câmara de secagem, enquanto o ar atravessa a massa de grãos. b. c. d. Secadores Fixos: permanecem instalados fixos em unidades de recebimento e Secadores móveis: são secadores de pequeno porte, montados sobre estruturas Contínuos e intermitentes: pelo sistema contínuo no caso de grãos com secagem, e funcionam pelo sistema continuo e intermitente. que permitam ser rebocado por trator ou pick-up, procedendo a secagem próxima às lavouras. umidade inicial compatível, que depende das características do secador e dos grãos. Na câmara superior do secador passará ar quente e na câmara inferior ar frio e os grãos serão liberados de forma continua, secos e frios. Intermitente é um sistema de secagem no qual os grãos passam mais de uma vez pela torre do secador, sendo que os secadores contínuos podem funcionar como intermitentes em que a câmara de secagem e a de resfriamento funcionam ambas como câmara de secagem. Os grãos circulam duas ou mais vezes até secarem plenamente, sendo que na última passagem será suspenso o fluxo de ar quente na câmara inferior, que passa a ser câmara de resfriamento, para possibilitar os grãos saírem secos e frios. e. Fluxo de ar: Os grãos durante o processo de secagem seguirão sempre um único fluxo, que é vertical, do alto da torre para baixo, entretanto, o ar de secagem e de resfriamento poderá seguir quatro fluxos diferentes: • Cruzado: passando pela massa e grãos em fluxo horizontal; • Concorrente: passando pela massa de grãos em fluxo vertical, de cima para baixo; • Contracorrente: passando pela massa e grãos em fluxo vertical, de baixo para cima; • Misto: ocorre quando o ar tiver duplo sentido de fluxo.

24

f.

Insuflação ou aspiração: por insuflação operam os secadores cujo fluxo de ar

se dá quando o ar é forçado a passar pelo secador, os ventiladores estão localizados entre a fornalha e o secador, na parte inferior. Este sistema é pouco utilizado atualmente porque possui um difícil controle de poluição. Secadores por aspiração representam o sistema mais utilizado, o fluxo de ar se dá por sucção e os ventiladores se localizam após o secador, na parte superior. g. Secadores internos ou externos: Nos primórdios da secagem no Brasil, nos anos 50 e 60, os secadores de época, de pequeno porte, de 2 a 6 t h-1 eram montados internamente próximos as máquinas de limpeza e ás moegas de recebimento de grão, na casa de máquinas. A partir dos anos 70 os secadores, cada vez de maior porte passaram a ser instalados externamente. h. i. Quanto a fontes de calor: Os secadores poderão utilizar diversos tipos de Quanto ao tipo de descarga: todos os secadores possuem um sistema de combustíveis, como por exemplo: Lenha, casca de arroz, Fuel-oil, óleo Diesel, GLP, GN. regulagem da velocidade da descida dos grãos, também conhecida como descarga ou mesa reguladora de fluxo, sendo quatro as mais utilizadas: • Descarga mecânica, de bandejas planas, acionadas mecanicamente através de um sistema de excêntrico e de fluxo contínuo; • Descarga pneumática também de bandejas planas, acionadas por um sistema pneumático, de fluxo contínuo; • Descarga mecânica de bandejas côncavas, pendulares de fluxo contínuo; • Eclusas rotativas de fluxo contínuo, autolimpante.

ácaros e ratos devem estar ausentes. 2005). Ainda que lentamente. Silos de concreto: são depósitos de concreto de média e grande capacidade. As células variam de tamanho e número. pela interação entre temperatura e umidade. os níveis de temperatura. basicamente os depósitos destinados ao armazenamento de grãos a granel são classificados em: a. distribuidores. em grãos armazenados. o grão e os microorganismos estão normalmente em estado de dormência.(BROD. insetos. 5. A taxa de deterioração depende da atividade das variáveis bióticas que. por seu turno. porém. Os grãos circulam na torre através de fluxos pré-determinados para as operações de limpeza. o organismo mais importante é o próprio grão. Essa taxa de deterioração é baixa no início. constituído de duas partes fundamentais. entre outros.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL Conforme D’arce (2006). . os insetos. que utilizam nutrientes presentes no grão para crescimento e reprodução. secagem e distribuição nas células armazenadoras. A deterioração do grão é. tem todas as propriedades de um organismo vivo. Uma variação anormal em qualquer um desses fatores pode criar condições favoráveis ao desenvolvimento e à multiplicação as pragas e microrganismos. Num sistema ideal de armazenagem. exaustores. resultante da ação de microrganismos. Na torre acham-se instalados os elevadores.25 5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS Para Brod (2005). torre e conjunto de células e entre células. podem ocorrer perdas significativas na qualidade dos produtos. principalmente. pressão atmosférica. ácaros entre outros. secadores. portanto. é afetada. segundo a capacidade desejada e estimativa do índice de rotatividade. Embora esteja em estágio de dormência. As células e entre células são de grande altura com o fundo em forma de cone para facilitar a descarga dos grãos. máquinas de limpeza. quando combinações favoráveis dessas variáveis são estabelecidas e o período de armazenagem é prolongado. umidade relativa do ar e de CO2 e O2 sobem e descem.

O armazenamento em longo prazo é problemático. Silos Metálicos: os silos de média e pequena capacidade. São caracterizados por grandes compartimentos de estocagem de concreto ou alvenaria. de chapas lisas ou corrugadas. Podem armazenar grãos úmidos para a alimentação animal. em geral. o interesse sobre o emprego de armazém graneleiro tem sido crescente em muitos países. que dividem a unidade em depósitos iguais. causando reinfestações constantes. fabricados em série e montados sobre um piso de concreto. Este tipo de estrutura apresenta algumas limitações funcionais. As aberturas laterais que apresentam esses graneleiros. de ferro galvanizado ou alumínio. destacandose a necessidade de manter a massa de grãos com teor de umidade mais baixo que no silo elevado. O princípio básico do armazenamento hermético é o mesmo tanto para grãos secos ou úmidos. Nem sempre o sistema de termometria consegue ser instalado eficientemente. desde que seja consumido logo após sua retirada do silo. c. A unidade geralmente apresenta fundo em forma de “V”. Armazéns graneleiros: face ao seu baixo custo em relação ao silo elevado e rapidez de construção. Os riscos de deterioração são maiores em vista da grande massa de produto estocado. são metálicos. Os silos de ferro galvanizados são pintados de branco para evitar a intensa radiação solar. emprego freqüente da aeração mecânica e dificuldades na descarga do produto armazenado. Em decorrência do processo respiratório dos grãos e daqueles organismos. geralmente em número de dois. não apresentam condições para uma possível ventilação. e baseia-se no seguinte: redução da taxa de oxigênio a um nível que causa a morte ou deixa inativos os insetos e fungos. há uma redução de oxigênio do ar intergranular. possuindo equipamentos automáticos para a carga e descarga. d. tendo em vista a dificuldade para o expurgo. antes que esses organismos nocivos proliferem a ponto de prejudicar o produto. Silos herméticos: os silos herméticos podem manter os grãos livres de insetos e impedir o desenvolvimento de fungos. onde a massa de grãos é separada por septos divisórios. além de permitir a entrada de insetos. Os septos divisórios objetivam maior rapidez de movimentação e melhores condições para o controle preservativo do produto. .26 b.

a umidade se movimenta da substância de maior pressão de vapor para a de menor pressão até atingir um ponto de equilíbrio. normalmente.2. ou próximas das paredes dos silos. . apresenta aumento da umidade relativa.1 Equilíbrio higroscópico dos grãos Os grãos. diferença de temperatura. perde temperatura na região mais fria. Quando o grão e o ar que o envolve apresentam diferentes pressões de vapor. causadas pela diferença de densidade entre o ar quente e o ar frio. a uma dada temperatura. além das características já mencionadas anteriormente ( Estrutura.2 Migração da umidade Uma massa de grãos depositada em um silo apresenta. No ponto de equilíbrio. 5. A migração da umidade ocorrerá se a pressão de vapor parcial sobre o grão (Ps) for maior do que a pressão do ar (Pa). adquirem temperatura mais alta ou mais baixa. Migração de umidade. o ar quente e úmido. As camadas de grãos que se encontram na superfície. e este ar cede parte da umidade para os grãos até atingir o equilíbrio higroscópico. a pressão de vapor d’água dentro do grão é igual à pressão de vapor d’água no ar intersticial. este fenômeno é denominado migração da umidade. em grãos armazenados ainda se destacam: • • Equilíbrio higroscópico. os grãos em contato com um ambiente onde a umidade relativa oscila ganharão ou perderão umidade.2.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS Para Brod (2005). Portanto. 5. encontra-se em contínuo movimento através de correntes de convecção. como qualquer material higroscópico. mantêm equilíbrio de sua umidade com a umidade relativa do ar. Quando o ar intergranular se move das regiões mais quentes para as mais frias. cessa o transporte da umidade. O ar intergranular de uma massa de grãos não é estático. Nesse ponto. eles têm a capacidade de ceder ou absorver umidade de acordo com a umidade relativa do ar contido no espaço intersticial da massa de grãos. composição e Propriedades dos grãos ).27 5. Isto é. que varia em função da estrutura de armazenamento (metálicas ou de concreto).

Em suma. Esse fenômeno. . devido ao gradiente de temperatura. Se Ps = Pa. a umidade é deslocada dos grãos quentes. os gradientes de temperatura no interior de silos causam correntes convectivas de ar que transferem umidade de uma parte do silo à outra. para a superfície. Durante os períodos quentes. surge o equilíbrio dinâmico. e a região mais crítica passa a ser o fundo do silo. pode também ocorrer por difusão de vapor d’água. caracterizado pelo equilíbrio da umidade. Esses acúmulos localizados de umidade podem proporcionar condições favoráveis ao desenvolvimento de organismos responsáveis por deterioração. causando a condensação-absorção da umidade. onde os grãos estão a temperaturas mais baixas. Essa movimentação de umidade pode ocorrer mesmo que o grão tenha sido armazenado com teor de umidade adequado. há uma inversão do processo.28 causando a secagem (dessorção da umidade) do grão. o efeito reverso é obtido quando Pa > Ps. Durante os períodos frios. localizados no centro do silo. Por outro lado.

Grãos armazenados sob valores de umidade superior ao teor de umidade crítica sofrem degradação de proteínas. 2. O método mais seguro é examinar com freqüência amostras obtidas em diversos pontos da massa armazenada. sua causa e procurando-se saná-la através da aeração. Distância máxima entre sensores nos cabos termométricos: 2 metros. o mais rápido possível. o odor e o sabor dos grãos. com sistemas automáticos de leituras e controle da aeração. Os silos e outros depósitos que recebem o produto a granel devem ser equipados com sensores à base de pares termoelétricos. Assim. fosfolipídios entre outros. os sensores (termopares) devem ser distribuídos da seguinte forma. o processo de deterioração é invariavelmente acompanhado da hidrólise de triacilgliceróis. amostras representativas de uma grande quantidade de grãos armazenada em uma célula de um silo ou de um armazém graneleiro. com bastante exatidão e rapidez. portátil micro-processada e micro-processada). para grãos com 13 a 16% de umidade na entrada do silo e de 4 a 6% de impurezas: • • • Distância máxima entre os cabos termométricos: 5 metros. torna-se difícil obter. Entretanto. Toda variação brusca de temperatura deve ser encarada com bastante cautela. Segundo Weber (2005). pesquisando-se. Além disso.1 TERMOMETRIA Para Brod (2005). a qualidade dos grãos armazenados merece atenção. Todos os fatores que ameaçam a perda de qualidade dos grãos causam aumento de temperatura. o registro constante da temperatura dos grãos pode impedir um processo de deterioração.5 metros. desde as mais simples (portátil manual. Distância máxima entre o cabo termométrico e a parede do silo. Os sistemas de termometria podem possuir as mais diversas configurações. carboidratos.29 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO 6. através dos quais será possível obter a temperatura em diferentes alturas e regiões do interior da massa. produzindo compostos lipossolúveis que contaminam o óleo com impurezas que não devem estar presentes. Essas afetam a cor. e o produto deve ser periodicamente examinado. até as mais complexas. A temperatura dos grãos armazenados é um bom índice do seu estado de conservação. periodicamente. para homogeneizar a temperatura dos grãos e impedir a migração da umidade e a formação de bolsas de calor. .

. 6.2 AERAÇÃO Segundo Brod (2005). aeração consiste em fazer passar ar ambiente pela massa de grãos.2. • Promover a remoção de odores. através de sistemas de ventilação. condicionada a complemento de secagem e a condições atmosféricas. dentro de certos limites. Finalidades: • Estabelecer condições que permitam o resfriamento de pontos aquecidos na massa de grãos. • Conservar as qualidades químicas e físicas dos grãos (qualidades organolépticas). A manutenção dos grãos depende do diagnóstico sobre a origem do aquecimento. a. • Uniformizar a temperatura na massa de grãos. • Prevenir o aquecimento e regular o estado de umidade do produto. Objetivo: A aeração tem como objetivo a manutenção dos grãos armazenados. • Controle de insetos e fungos. • Evitar as correntes de ar de convecção. • Promover a secagem. 6.30 • Distância máxima entre um grão e o cabo termométrico mais próximo: 3. • Evitar danos mecânicos. localizar e solucionar de modo correto os problemas precocemente. diminuindo os custos de armazenagem. b.1 Sistemas Operacionais da Aeração Para Brod (2005). • Evitar a transilagem. assegurando uma boa conservação dos grãos por um maior período de tempo. a parte mais importante da aeração diz respeito à operação do sistema. O operador precisa saber identificar. sob determinadas condições de armazenagem e operação. através de um sistema de ventilação que insufla ou aspira o ar. eliminando toda elevação de temperatura já nos primeiros momentos. sem prejuízo da qualidade e da quantidade da massa armazenada.6 metros.

Deve ser utilizada quando a diferença de temperatura na massa de grãos ou entre a massa de grãos e o ar ambiente atingir 5ºC. assim como as condições climáticas. Essa regra é válida para regiões de clima frio. b. propiciando a deterioração de parte superior da massa de grãos. . já que ela dar-se-á lentamente. Deve ter seu início quando os dutos estiverem cobertos com uma camada de pelo menos um metro de grãos.31 identificando a existência de insetos. Aeração de manutenção: realizada para reduzir prováveis aquecimentos que ocorram na massa armazenada. Antes de utilizar a aeração. os tipos de aeração podem ser classificados da seguinte forma: a. goteiras. Aeração de resfriamento: realizada para resfriar o cereal que sai aquecido do secador e também o que naturalmente está a uma temperatura mais alta do que a ambiente. No que diz respeito à complexidade e à responsabilidade. Períodos frios e úmidos não se prestam à secagem no silo. A aeração é o tratamento a ser utilizado de acordo com o diagnóstico sobre a origem e a situação da massa. c. fungos. Aeração secante: uma unidade de armazenagem pode ser dotada de um sistema especialmente projetado para realizar a secagem no próprio silo. infiltração de água ou condensação. quando for possível diminuir em dois ou três graus a temperatura da massa armazenada. O teor de umidade máxima dos grãos introduzidos nas células é determinado no projeto e deve ser observado. devem se considerar as condições climatológicas e o diagrama de aeração. deve-se acionar a aeração. umidade. Em regiões de climas quentes.

Verificou-se que a alta velocidade de movimentação.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES Conforme descrição de Silva (2000). constitui a principal causa de danos mecânicos em grãos. 2002). O transporte é realizado quando o material. o movimento de produto durante o processamento e armazenagem pode ser classificado em três grupos: transporte vertical. E destacam-se os equipamentos: • • • • • Transportador helicoidal (rosca sem fim). horizontal e deslizamento. colocado em uma abertura de recebimento do condutor fixo. Transportador pneumático. (SILVA. 2000) 7. Basicamente. é deslocado ao longo do helicóide por seu movimento de rotação. tanto em intensidade quanto no ponto onde o grão recebe o impacto. Elevador de caçambas.1. Pesquisas mostram que os danos mecânicos causados aos produtos. . associada a baixa umidade do produto. Transportador de corrente ou redler (MILMAN. consiste de um helicóide com movimento rotativo e de um condutor estacionário (tubo ou calha). ocorrem devido ao uso inadequado dos equipamentos ou de equipamentos inapropriados para a movimentação do produto. Fita transportadora.32 7 MANUSEIO DE GRÃOS O sistema de movimentação de grãos tem grande importância em unidades armazenadoras e de beneficiamento. 7.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim É um equipamento simples e muito utilizado para fazer a movimentação de materiais granulares e farelos.

No helicóide padrão. No caso de parafusos dosadores em que há necessidade de uniformidade no fluxo do produto. O Anexo C (Figura C. As dimensões características de um helicóide são: • Passo (P): é a distância compreendida entre duas cristas consecutivas medidas paralelamente ao eixo do parafuso. Os condutores podem ser tubulares ou calhas em forma de “U”. haverá uma característica específica para o helicóide e para o condutor. a transmissão é feita por correia e polias. sendo muito utilizadas para o transporte de produtos como rações e farinhas. p. p. a. pois podem trabalhar em qualquer inclinação (entre o helicóide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm). e com caixa de redução.1. b. A carga e a descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do transportador. a dimensão do passo pode ser de 1/3 a 1/2 menor que o diâmetro do helicóide. .66 ) mostra a configuração geral de um transportador helicoidal e as dimensões importantes para o cálculo da capacidade e da potência necessária para realizar o transporte do produto. Os condutores cilíndricos. Quando inclinados os transportadores não trabalham com sua carga máxima e o seu helicóide deve possuir um passo menor. O Anexo C (Figura C. com ou sem tampa protetora.33 Registros de descarga podem ser colocados em diferentes posições ao longo do transportador. têm utilização bastante ampla.66 ) mostra os tipos de helicóides mais comuns utilizados para o transporte de produtos agrícolas. o passo tem a mesma dimensão do diâmetro do helicóide. geralmente construídos em chapas metálicas. As calhas são utilizadas para o transporte horizontal e podem tolerar inclinações até 20º. indiferentemente do tipo de condutor. c. Normalmente. Condutores: condutor é um componente do transportador que suporta o helicóide e contém o produto a ser transportado.2. no caso de equipamentos de menor capacidade. Tipos de helicóides: dependendo do material a ser transportado e do trabalho a ser executado. O diâmetro do helicóide corresponde a distância vertical entre duas cristas consecutivas. • Diâmetros: em um transportador helicoidal são considerados os diâmetros do helicóide(D) e do eixo do helicóide (d). no caso de transportadores de maior capacidade.

h-1)/(m3.p.h-1)/(ton. A taxa de carga de 45% destina-se a grãos ou material fino que possui características abrasivas. A capacidade é função do tipo de produto e da taxa de carga. N Em que: Q = capacidade de transporte. m3 h-1 D = diâmetro do helicóide. obtém-se a máxima rotação admitida para um determinado produto e diâmetro do transportador (Equação 2): m3.1. p. p = passo do helicóide.m3) rpm req. Como a capacidade do transportador é função do diâmetro (D) e da velocidade periférica do helicóide (N).34 7.1 Dimensionamento do transportador Consiste em estimar a capacidade do transportador e a potência necessária para a execução de determinados trabalhos. No Anexo C (Tabela C.1 e C. a fluidez e a abrasividade do material limitam a velocidade máxima. como feno cortado e a areia. Para condutores tubulares.2. 66) mostra os fatores de carga para diferentes características dos produtos. a consistência. como é o caso de grãos agrícolas. d = diâmetro do eixo do helicóide. p 67) relaciona as variáveis que influenciam a capacidade do transportador.h-1 req = (ton. o diâmetro máximo da partícula do material a ser transportado determinará o diâmetro mínimo do transportador. A carga de 35% é adequada ao trabalho com materiais abrasivos. Assim. p .1. O Anexo C (Figura C3. ela não deve ultrapassar 15%. rpm.71x10-5 (D2 – d2) . Relacionando as variáveis contidas nas Tabelas C. cm. e a Tabela C. para uma taxa de carga de 45 %.2 (Anexo C.h-1 . rpm) Equação 2 Equação 1 . A capacidade nominal de um transportador helicoidal trabalhando na posição horizontal pode ser estimada pela Equação 1: Q = 4. Quando se trabalha com materiais pesados. o tamanho. cm. = (m3. abrasivos ou fibrosos. cm.1. N = número de rotações do eixo do helicóide. torrões e misturas de torrões com materiais finos. pode-se trabalhar com 100% de carga. É também adequada para materiais fibrosos e polpas. 67) são fornecidos os valores de massa específica e fator de potência para o dimensionamento do transportador helicoidal.

do tipo de apoio do helicóide e do material transportado. de acordo com a Tabela C. Q = capacidade do transportador. 67). p. p. cv. adimensional. Fm) Em que: P = potência requerida do transportador. 3. Para utilização de uma rosca transportadora.4 (Anexo C. fórmulas e diagramas). Me .35 A potência requerida (Equação 3) é função da capacidade. 7. e as distâncias horizontais e verticais. Me = massa específica do material. 6. 2.a potência necessária ao bom funcionamento do equipamento. P = 2. quando a potência atinge valores inferiores à 5 cv. deve-se fazer um incremento na potência calculada.ângulo de inclinação aproximado. p 68). Equação 3 Necessita-se determinar: 1. L = comprimento total do transportador.comprimento da parte exposta da rosca. 68). 4.5 (Anexo C. L .número de rotações (rpm) da rosca. Fm = fator de potência (depene do material). Para assegurar o movimento com eventuais sobrecargas. e os itens 3 a 7 podem ser determinados por tabelas. kg m-3.diâmetro da polia motora. . m3 min-1. deve-se conhecer pelo menos os seguintes fatores: • • o fluxo de grãos ou a capacidade necessária.o item 3 como na Figura C. Os itens 1 e 2 podem ser obtidos segundo exemplo na Figura C.comprimento do transportador requerido. do comprimento.3 (Anexo C.22x10-4 (Q.as dimensões do helicóide. m. 5.

por meio de dutos especiais. 69 e 71) podem ser fabricadas em metal. A característica do material a ser transportado exige formas distintas de caçambas. a inclinação pode causar grandes dificuldades durante a operação do elevador. 69) mostra os componentes básicos de um elevador de caçambas. para evitar danos ao produto. trabalha na posição vertical ou com pequena inclinação em relação à vertical. que pode ser realizada pela ação da força centrifuga ou pela gravidade. O dispositivo de descarga consta de um prolongamento da cabeça do elevador. Em geral. variando a velocidade entre os tipos de descargas. O produto deve apresentar grau de fluidez que garanta a continuidade do fluxo a cada passagem das caçambas (carga) e que elas permaneçam limpas após descarga. cuja principal característica consiste em minimizar os danos ao produto. correia ou correntes.10. Além de possibilitar o desalinhamento. Nos elevadores de pequena capacidade.6 (Anexo C. A carga pela posição anterior é preferível. e Posição anterior. Neste sistema. que é composto de: • • • • • cabeça.6 e C. e pode ocorrer em: • • Posição posterior. De maneira geral.2 Elevador de caçambas É o transportador ideal para material granular. Cabeça do elevador: é o componente no qual se faz a descarga do produto. p. plástico ou fibra de vidro. as polias são simples e o sistema redutor de velocidade é feito pelo conjugado polia/correia. módulos ou corpo. a. A carga das caçambas é feita na base. aumentar o rendimento do transporte. p. o produto é elevado a uma altura que possibilita sua distribuição por gravidade. como o café úmido e o arroz em casca. pé ou base.1.36 7. porque nela produtos com pouca fluidez. do lado em que as caçambas descem. danifica menos o sistema de fixação das caçambas à correia e a própria caçamba. o acionamento é feito por um motor elétrico acoplado a uma caixa de redução. As caçambas ou canecas (Figuras C. A Figura C. . do lado que as caçambas estão subindo. ou pé. Anexo C. caçambas. devido ao impacto durante a descarga.

Anexo C. ainda. com detalhes de seus componentes. exige baixa velocidade durante a operação de transporte e não deve ser utilizado em elevadores com altura elevada. Dependendo das características do produto a ser transportado e da capacidade do transportador. caso haja interrupção no fornecimento de energia elétrica. Por trabalhar em baixas velocidades. Correia/Corrente: qualquer um destes elementos é satisfatório para compor a maioria dos elevadores que se destinam ao transporte de produtos agrícolas.e • janelas de inspeção e limpeza. d. Nos transportadores de pequena capacidade. p. e a distância entre elas é de aproximadamente duas vezes a sua largura. 70) mostra a cabeça do elevador de caçambas. 70). entretanto. b. e.8. os freios eletromagnéticos. p. • dispositivo de carga. permite maior velocidade de operação. A Figura C. No entanto. o que resultará em maior capacidade de transporte. Caçambas: são recipientes fixados na correia ou correntes e que recebem o produto no ponto de carga. Para elevadores de grande capacidade. resistente e de baixo custo. É a estrutura que sustenta a cabeça do elevador e serve como condutor do sistema correia/caçambas. • esticador de correia. que impede o retorno das caçambas. absorver o mínimo de umidade e permitir perfeita fixação das caçambas. ter flexibilidade. • polia inferior. a qual deve resistir a tração. é durável. c. A corrente apresenta uso simples. as caçambas terão desenhos.37 O freio de retrocesso é um componente da cabeça do elevador. resistir a trincas. podem ser utilizados os freios de fita metálica ou. Pé ou base: é construído em chapas metálicas e possui os seguintes componentes (Figura C. quando comparada à correia. o freio mais utilizado é o tipo catraca. A correia. Nos elevadores com caçambas . mantendo-se as outras dimensões constantes. A característica do material de construção é um fator importante a ser considerado ao se optar pelo uso de correia. Corpo: Geralmente é constituído de chapas metálicas com perfil retangular ou circular. Com isso evitam-se entupimentos e outros tipos de problemas.7 (Anexo C. tamanhos e modo de fixações diferentes. O espaçamento entre as caçambas influência a capacidade do elevador. normalmente os equipamentos com corrente possuem menor capacidade.

forma-se uma seqüência de quinze a vinte caçambas. 71). O equipamento com descarga centrífuga.1. Q=V. kg de produto caçamba-1. kg min-1) é função da capacidade de cada caçamba. massa específica do material. 7. utilizada no transporte de grãos comerciais. rpm. maior capacidade de transporte. 71). de caçambas caçamba m-1.R. A rotação necessária para que ocorra a descarga por centrifugação pode ser obtida a partir da Equação 4: N = 30 / (R) ½ Em que: N = velocidade tangencial ou periférica da polia motora.N Equação 5 Equação 4 A capacidade do transportador (Q. podem ser descarregados por gravidade. p. Raio efetivo é a distância entre o centro da polia e o centro geométrico da caçamba (Figura C.10. que reduzem seu índice de germinação e seu vigor. da velocidade e do número de caçambas por metro de correia.9. A velocidade linear das caçambas (v.n. Esta disposição refere-se a elevadores de alta capacidade (Figura C.2. apresenta maior velocidade na correia e. A Equação 6 permite estimar a capacidade do transportador. p. R = raio efetivo da polia motora. .q Em que q = capacidade de cada caçamba. m. e somente a inferior possui fundo.38 contínuas. comprimento total do transportador e fator de potência (depende do material).1 Estimativa da capacidade e da potência A capacidade e a potência para acionar elevadores de caçambas dependem do tipo de descarga. Produtos sujeitos a danos por impacto. Anexo C. Anexo C. a velocidade da correia não deve ultrapassar os 30 m min-1. conseqüentemente. Neste caso. m min-1) pode ser calculada pela Equação 5: V=2. Equação 6 . n = número por metro.

uma polia guia com esticador. m. r) Equação 8 Equação 7 7. m.15). mas o limite de sua inclinação para o transporte de produtos agrícolas é de 15º. além da capacidade de transporte. Em que: L = comprimento total da correia. Um transportador de correia pode operar em altas velocidades e transportar produtos a longas distâncias. Ra = comprimento do ramo ascendente da correia. deve-se considerar a altura a que o produto deve ser elevado (Equação 7) P = 2. Fa =fator de segurança (1. m. . A correia tem custo inicial e vida . chassis ou estrutura de suporte e sistemas para carga e descarga.22x10-4 (Q . O Anexo C (Quadro Q. p. H) . O número de caçambas por metro pode ser obtido relacionando-se o comprimento da correia ao número total de caçambas.39 Para calcular a potência exigida para o acionamento do elevador carregado.3 Fita transportadora Equipamento de alta eficiência mecânica. durante a carga ou descarga. H = altura de elevação do produto. O comprimento da correia é obtido a partir da soma dos dois ramos da correia correspondentes a distância entre os eixos do transportador mais o perímetro de uma das polias conforme a Equação 8: L = Ra + Rd + (2 . 72) apresenta as características de alguns elevadores de caçamba para diferentes alturas e capacidades.10 a 1. roletes ou plataforma de deslizamento. Fa Em que: P = potência requerida.1. eventualmente.m. m. Uma correia é composta de uma polia motora. em que os danos por atrito ou impacto só ocorrem. r = raio da polia. Rd = comprimento do ramo descendente da correia. cv.1.

4 (Anexo C. 74). é muito usada a inclinação de 45º para roletes com espaçamentos iguais. mas também para solucionar os problemas devidos à contração e expansão da correia. No caso de transporte de grãos em geral. p.74) . p. que consiste no arranjo de duas polias livres que dão à correia a configuração de um “S” invertido (Figura C. a carga pode ser feita em um ponto fixo por meio de uma peça metálica de configuração geométrica afunilada ou por meio de um componente móvel que permita o deslocamento para a carga ao longo de toda a correia. secas e limpas. de acordo com os valores apresentados na Tabela C. As Figuras C. A resistência à abrasão é uma característica importante. O sistema de acionamento das correias é instalado no ponto de descarga.3.40 útil maiores que de outros tipos de transportadores. ou em qualquer ponto. principalmente para o transporte de arroz. no extremo oposta à carga. O equipamento sai da fábrica com ângulo de inclinação dos roletes de 5 a 10º menor que o ângulo de repouso do produto. Nos transportadores de correia. . é necessário um número maior de polias não apenas para ajudar no esticamento.1. 7. A descarga pode ser feita naturalmente. o produto pode receber tratamentos químicos por meio de equipamentos instalados sobre a correia para o controle de insetos. A relação e inclinação das polias livres dependem do material transportado (tamanho. por meio do “tripper”. provenientes de variações climáticas do ambiente.13. Em muitos casos. que por sua vez é função da inclinação das polias livres (roletes). p.73) mostram detalhes de um transportador de correia.1 Dimensionamento da Fita Transportadora A capacidade da fita transportadora é função de sua concavidade transversal (Figura C.12 (Anexo C. • • Resistência à tensão: porque está sempre sujeita a este tipo de deformação. pois em muitos casos. e a polia motora deve ter um diâmetro que permita o máximo de contato com a correia.11 e C. Resistência à corrosão: o revestimento da correia deve ser resistente à Flexibilidade: deve-se adaptar a qualquer diâmetro de polia sem se tornar corrosão. As principais características mecânicas que a correia transportadora deve possuir são: • quebradiça.12 – Anexo C..No caso de grãos e partículas semelhantes. forma e fluidez das partículas). Anexo C. p. 73). esse ângulo vai de 8 a 19º.

causadas pela carga e absorvendo parte da potência.48 + 9. V = velocidade da correia.015+3. L . A estimativa da potência pode ser executada em três etapas: a) estimativa da potência necessária para a movimentação da fita sem carga (Equação 10): Pa=[V .10-4C)]/100 Equação 10 b) Estimativa da potência necessária para transportar o material na posição horizontal (Equação 11): Pb = [M(0. M)]/100 Equação 9 Em que P = potência estimada. M = vazão mássica do produto.28.9x10-3C) + (3.41 A Equação 9 é usada para determinar a potência necessária de uma correia transportadora. proveniente das polias livres e dos acessórios. L (0.48+9. Velocidade(m h-1) A potência exigida para que a fita transporte o produto pode ser calculada levando-se em consideração uma possível elevação do produto. a partir da Tabela C.9.(m3 h-1) = A seção transversal(m2) .292(0.33h . C = comprimento do transportador. é função da área da seção transversal e da velocidade máxima. na unidade de tempo. m. cv. A estimativa da largura da fita pode ser feita por tentativa. t h-1.10-3C]/100 Equação 11 c) Estimativa da potência necessária para a fita transportar o produto em posição inclinada (Equação 12): Pc = (h x 3.4 (Anexo C. a resistência oferecida pela fita durante o deslocamento e a resistência contrária ao movimento. p. L = largura da correia. cm. As constantes utilizadas em tais procedimentos variam conforme as condições de operação e a flexibilidade da fita entre as polias livres.292V . 74).m min-1. m. Vol. h = altura de elevação.28x10-4C) + M(0.33 x M) /100 Equação 12 . Sabe-se que o volume transportado pela fita. 1. P = [1.015 + 3.

cv. Trabalhos com o projeto ou com o uso de transportadores pneumáticos exigem determinados conhecimentos. no qual parte do transporte é feita por sucção e parte por pressão. considerando-se que estas variáveis irão influenciar o desempenho do equipamento. os transportadores pneumáticos podem ser classificados em três sistemas: • Sistema de sucção: é um sistema que opera com pressão abaixo da pressão atmosférica. potência exigida. para permitir o deslocamento do transportador.4 Transportadores pneumáticos São equipamentos utilizados para transportar diferentes tipos de materiais em dutos fechados. L = largura da correia. É também montado sobre rodas. h = altura de elevação. velocidade e quantidade de ar necessário para o arraste de grãos. sendo muito utilizado em descarga de caminhões. C = comprimento do transportador. M = massa de produto a ser transportado. e características físicas do material transportado. cm. A potência total estimada é dada por (Equação 13): Pt = Pa + Pb + Pc Equação 13 7. De acordo com as características de funcionamento. • atmosférica. Sistema por pressão: este sistema trabalha com pressão acima da pressão . m. m min-1. roscas alimentadoras e ventiladores.42 Em que P = potência estimada. V = velocidade da correia.1.t h-1. • Sistema combinado de sucção e pressão: é o sistema mais comum. m. por meio de fluxos de ar em alta velocidade e pressão. vagões e barcos e no transporte de materiais cuja textura dificulta a fluidez através de válvulas. como pressão.

Pet = pressão estática em cm. Quanto aos tipos de palhetas fixadas à corrente.7). V . V = velocidade da corrente m s-1. as correntes são montadas em calhas metálicas com formato retangular ou em “U”. Equação 14 7. estas podem ser de madeira. também denominado redler.1. A . Em que: A = altura dos grãos Q = capacidade de transporte em t h-1.43 7.1 Cálculo da capacidade do redler A capacidade das correntes transportadoras trabalhando na horizontal é calculada segundo a Equação 15: Q = 3600 . Equação 15 .a. Geralmente nestes equipamentos. Pet) / (455 .4.em m3 min-1. é aplicado ao transporte de produtos na horizontal ou em inclinações de até 40º. n = eficiência (0.4 a 0. a capacidade operacional decresce em 33%.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE Segundo Milman (2002) o transportador de corrente. metal ou polietileno. Q = fluxo de ar.2. conforme a Equação 14: P = (Q . n) Em que P = potência em cv. no entanto. B .c.1 Potência Requerida A potência requerida para acionar o ventilador pode ser estimada em função do fluxo de ar e da pressão estática. O dimensionamento de um transportador de corrente utiliza-se as equações descritas a seguir 7.

L .h)] + [7. f = fator de serviço. h = altura de elevação em metros.1 a 1. A capacidade das correntes transportadoras trabalhando inclinadas. varia de 1. V]} / 540 } . B = largura de arraste da corrente em metros. Equação 17 . (L + 3. = fator de redução da capacidade. Q = capacidade t . para redler inclinado. 15). é calculada segundo a Equação 16: Qi = Q . g .44 = massa específica granular em t m-3.55 Equação 16 7. h-1. Q = capacidade de transporte horizontal do redler em t h-1 (eq. V = velocidade da corrente em m s-1.80 0.70 0. L = comprimento do redler em metros.2 Cálculo da potência absorvida pelo redler A potência absorvida pelo redler é calculada pela Equação 17: P = { {[Q . g = peso da corrente em kg m-1.2.2. Em que: Qi = capacidade de transporte inclinada do redler em t h-1. segundo Quadro 1: Quadro 1: Fator de redução na capacidade do redler Inclinação em graus 5 10 15 20 30 0.2 . f Em que: P = potência absorvida pelo redler em Cv.75 0.90 0.

V = velocidade da corrente. G) / E Em que: Pm = potência do motor elétrico em cv. é calculado pela Equação 19: T = ( 375 . a que fica sujeita a corrente do redler. P = potência absorvida pelo redler em cv. Quadro 2 : Fator de acréscimo para transportadores de arraste Potência absorvida pelo redler <1 1a2 2a4 4a5 >5 Equação18 G 2.10 1.3 Cálculo da potência do motor elétrico A potência requerida pelo motor elétrico do acionamento do redler é calculada pela Equação 18: Pm = (P .45 7. em m s -1.2. G = fator que varia com a potência absorvida pelo redler. Equação 19 .25 1.0 acionamento com moto redutor. E = rendimento da transmissão.2. P ) / V Em que: T = esforço na corrente.50 1. E = 1.4 Cálculo do esforço na corrente O esforço na corrente em kgf. valores do Quadro 2. em kgf.00 1.00 7. P = potência absorvida pelo redler em cv.

atuadores. qualidade e segurança em um processo. É um passo além da mecanização. é o controlador indicado para lidar com sistemas a eventos discretos (SEDs). É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial. quase sem a intervenção do homem. A Automação industrial é o uso de computadores ou outros dispositivos lógicos (como controladores lógicos programáveis ou CNCs) para controlar máquinas e processos. está ligada a robótica. basicamente a automação utiliza-se de hardware. p. fazendo o papel de interface homem-máquina. substituindo algumas tarefas da mão-de-obra humana. como posicionamento. controlando o processo como um todo. Os equipamentos mais utilizados na automação industrial segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995) são: • Microcomputadores: podem ser utilizados sozinhos. ou seja. O hardware transforma esta decisão em ações físicas de acionamento de motores. ou seja. Ela visa principalmente a produtividade. um software. baseado num microprocessador que desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de complexidade. 2006a e NATALE. além de emitir a informação para o software. • Controlador lógico programável: conhecido também pela sua sigla CLP. com processos em que as variáveis de processo assumem valores discretos (ou digitais). A parte mais visível da automação. adaptados a hardwares apropriados para o recebimento sinais de sensores e acionando atuadores. temperatura entre outros.46 8 AUTOMAÇÃO Para Telecurso 2000 (2006a. ou seja. e em conjunto com CLPs e CNCs. onde operadores humanos são providos de maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos. atualmente. através de sensores eletrônicos das condições de operação ou parâmetros de controle. é um computador especializado. uma vez que se podem programar as reações dependendo de cada situação. 1995) Segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995). que só assumem valores dentro de um conjunto finito. 01) automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio funcionamento. empregados em controlar um processo completo. Um controlador lógico programável. pressão hidráulica. . (WIKIPÉDIA. O software recebe as informações analisa-as e toma a decisão.

porque controlam posições no plano cartesiano tridimensional.47 Os CLP's estão muito difundidos em controle de processos de automação industrial. Exemplos: termopares para medição de temperatura e encoders para medição de velocidade. toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP). para manter o nível de água num reservatório. Num sistema típico. na indústria automóvel. usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha uma válvula. Por exemplo. É sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma o caso dos motores elétricos.1 Componentes da automação De acordo com Telecurso 2000 (2006ª.. 8. que de acordo com o programa em memória define o estado dos atuadores.2 SOFTWARE Automação é formada de hardware e software (parte física e parte lógica). de acordo com o consumo. podemos citar os termostatos e os programas de computadores. p. 05) cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos: • • acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. No . 8. nas áreas relacionadas com a produção em linhas de montagem. propriedade particular de algum de seus componentes. • programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos componentes. seus sensores geralmente são encoders lineares e rotativos. pistão hidráulico. • Os Controladores Numéricos Computadorizados (CNCs): são muito utilizados e máquinas-ferrameta e robótica. • comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores pré estabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. por exemplo. A parte lógica irá tomar a decisão sobre que ação é a mais adequada em determinada situação. etc. além de velocidades de deslocamento e rotação de ferramentas de corte. Como exemplos. • controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento.

passo a passo. p. p04). (TELECURSO 2000. O software não faz a máquina “pensar”. ou em um CLP. o programador define uma seqüência de operações que levam à realização de algo. essas informações binárias que definem as próximas operações do hardware. o software aparece na forma de programas. Linguagem Assembly. pelo contrário. no CNC. Um programa de computador faz. 8. (TELECURSO 2000. e Linguagem de Quarta Geração. Quando a CPU (Unidade Central de Processamento) do computador acessa um programa. Linguagem de Alto Nível. 8. 01). na verdade. é a automação de uma seqüência de operações. são milhares e até bilhões de bytes "enfileirados" na memória.2. Ao criar um software. ele apenas faz a máquina trabalhar. As linguagens de programação podem ser classificadas em uma escala relativa à sua semelhança com a linguagem humana.2006b. Na realidade.2. uma linguagem de programação é um vocabulário e um conjunto de regras gramaticais usadas para escrever programas de computador. Esses programas instruem o computador a realizar determinadas tarefas específicas. .2 Linguagens de programação Segundo ICEA/EAD (2006).48 computador. ela vai recebendo. Cada linguagem possui um conjunto único de palavras-chave (palavras que ela reconhece) e uma sintaxe (regras) específica para organizar as instruções dos programas.2006b.1 Software e automação Podemos dizer que a raiz do software está na automação. em: • • • • Linguagem de Máquina.

2 Linguagem Assembly É a linguagem de nível imediatamente acima da linguagem de máquina. Kylix. que foi compilado para executar em determinada CPU. Visual Basic. porém permite que o programador utilize nomes (chamados mnemônicos) e símbolos em lugar dos números. a linguagem assembly. É constituída inteiramente de números. entendida pelo processador (CPU). As instruções presentes na linguagem de máquina são as mesmas da linguagem do nível mais acima (linguagem assembly). a maioria dos programas é escrita em linguagens de alto nível.1 Linguagem de máquina (Machine Language) É a linguagem de mais baixo nível de entendimento pelo ser humano e a única. A conversão da linguagem assembly para a linguagem de máquina se chama . A linguagem assembly é também única para cada tipo de CPU. Atualmente. Um programa em linguagem de alto nível.2. Pascal. Nos primórdios da programação todos os programas eram escritos nessa linguagem. na verdade. Hoje. Delphi. Ela possui a mesma estrutura e conjunto de instruções que a linguagem de máquina. Essa linguagem é também classificada como linguagem de primeira geração. Todos os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem de máquina para serem executados pelo processador.2. Uma instrução típica em linguagem de máquina seria algo como: 0100 1111 1010 0110. 8. tal como C.2. precisa ser recompilado (e muitas vezes reescrito). etc. Os programas escritos nas linguagens de mais alto nível são convertidos (compilados ou montados) para a linguagem de máquina específica.2.. é utilizada quando a velocidade de execução ou o tamanho do programa executável gerado são essenciais. para que possa ser executado em outra CPU que não tenha o mesmo conjunto de instruções. o que torna praticamente impossível entendêla diretamente. para que possam ser executados pelo computador.49 8. de forma que um programa escrito em linguagem assembly para uma CPU poderá não ser executado em outra CPU de uma família diferente. devido à facilidade de criação e manutenção dos programas. definido pelo fabricante do chip. Cada CPU tem um conjunto único de linguagem de máquina.

entre outros.50 montagem.MATRICULA FROM ALUNOS WHERE NOME = "Carlos" AND ESTADO IN (“RJ”. tornando os programas mais fáceis de serem lidos e escritos. Esta é a sua principal vantagem sobre as linguagens de nível mais baixo.2. Por exemplo. Basic.4 Linguagem de quarta geração Usualmente abreviada por 4GL. 8. C.3 Linguagem de alto nível São as linguagens de programação que possuem uma estrutura e palavras-chave que são mais próximas da linguagem humana. a SQL (Structured Query Language) é um bom exemplo dessa geração. e é feita por um programa chamado montador (ou assembler).2. Exemplos: FORTRAN. 8. Uma típica instrução em assembly seria: ORG 100 LDAA # $10 END Essa linguagem é também classificada como linguagem de segunda geração. um comando típico seria: SELECT NOME. São linguagens de programação com estrutura mais próxima da linguagem humana do que as linguagens de programação de alto nível.”MG”) . assim como a linguagem de máquina é considerada uma linguagem de baixo nível. COBOL. e. Pascal. Prolog.2. A maioria delas é usada para acessar bancos de dados. Os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem assembly através de um programa compilador ou de um interpretador. Delphi.2.”SP”.

distribuindo apenas os resultados da utilização destes recursos. devido a distância e digital. por exemplo. No modelo de distribuição dos sistemas automatizados.51 8. Sendo assim. por causa do grande número de mensagens que circulam pelo meio de comunicação. toda a comunicação ocorrerá pela troca e sincronização de mensagens. . Para que se possa fazer o tratamento adequado das informações a ISO (International Standard organization) criou o modelo OSI (Open System Interconnection) que trata as informações como sendo camadas que possuem 7 níveis envolvidos no processo de comunicação. Estas características obrigam que o meio de comunicação seja serial. em que seus componentes podem estar distantes a vários metros e até mesmo quilômetros. até aqueles que tratam de como a informação deve ser expressa. O Quadro 3 demostra os níveis. estes componentes estarão sofrendo muitas interferências eletromagnéticas geradas por motores. (HUBERT. Por isso. 2001). 2001). 2001). (HUBERT. desde detalhes de transmissão de bits. por causa das interferências e de alta velocidade. (HUBERT. é necessário que os participantes da troca de mensagens (emissor e receptor) concordem em diversos níveis. cada elemento possui seu conjunto próprio de recursos.3 COMUNICAÇÃO Normalmente em um sistema automatizado.

1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO Segundo (HUBERT. para que os mesmos chegem a Rede seus destinos corretamente. Demoraria muito mais para que todos recebessem e é claro. o transmissor estabelece uma Multicast: o modelo anterior parte do princípio para que haja comunicação conexão com o receptor. Responsável pelo roteamento dos quadros. b. e se deseje enviar uma mensagem para cada sensor. não haveria jeito de que todos processassem a informação ao mesmo tempo. Garante a consistência na transmissão de dados entre a origem e o destino.52 Quadro 3: Níveis envolvidos no processo de comunicação OSI Nivel Aplicação Descrição São aplicações propriamente ditas. transferência de arquivos ou conexões remotas a computadores diversos da rede. conhecida como “canal de bits” e então inicia a transmissão. como clientes de correio eletrônico. 2001) existem dois principais modelos de comunicação usados em sistemas de automação: a. ou comunicação . deve existir um transmissor e um receptor. Versão aprimorada do nível de transporte. realizando o tratamento de erros necessários. Um sistema de automação é um exemplo típico: podem existir dezenas (até centenas) de sensores microcontrolados espalhados pelo sistema. Apresentação Ao contrario dos níveis mais baixos. a comunicação envolve muito mais do que dois elementos. em determinadas circunstancias. que fazem interações com os usuários. seja em uma rede local ou em uma rede de longa distância Enlace de dados Agrupa os bits em quadros e controla a transmissão dos dados . Transporte mesmo que isso implique em separação de informações em diversos pacotes.3. que sigam por rotas diferentes. Modelo cliente-servidor: Neste modelo. 8. para que possa recomeçar transmissões onde as conexões eventualmente foram perdidas. permitindo controle de diálogo Sessão determinando qual das partes está transmitindo. este nivel é responsável por dar forma estruturada às informações. Acontece que. que tratam de transferência de bits. O mesmo não acontece no modelo multicast.

possui a limitação física. 2006b e NATALE 1995). a comunicação se dá entre um transmissor e um receptor. . Também existe a transmissão de dados em paralelo. escolher o modelo de comunicação que melhor se adapte ao sistema em projeto. Para funcionar um sistema de automação necessita de algumas conexões físicas que permitam que os componentes de hardware se comuniquem e se inter-relacionem. circuitos integrados e placas. dada pelo número de fios.4 HARDWARE Para Wikipédia (2006a) e Natale (1995) o Hardware é a parte física da automação. Porém. isto é. Esse tipo de conexão transfere um bit de dado de cada vez. O barramento constituí um sistema comum de interconexão. Ao contrário. Uma conexão para comunicação em série é feita através de um cabo ou grupo de cabos utilizados para transferir informações entre a CPU de um computador. e pela baixa velocidade de transmissão. ou seja. onde se pode enviar uma mesma mensagem a vários componentes de uma rede com garantia de que todos processarão a mesma mensagem dando um maior controle sobre o tempo real e utilizando uma forma otimizada o barramento. A vantagem de transmissão em série é que é mais eficaz a longas distâncias. composto por um conjunto de vias ou trilhas que coordenam e transportam as informações entre as partes internas e externas do computador. e os dispositivos externos. Em uma primeira impressão a transmissão de dados pode parecer mais apropriada. em que a transmissão é feita através de vários bits ao mesmo tempo. é o conjunto de componentes eletrônicos. (WIKIPEDIA. 8. ou mesmo tempo real. o modelo de comunicação grupal é mais recomendado. por exemplo. que se comunicam através de barramentos. sensores.53 grupal. portanto. muitas vezes de forma lenta. como inversores de freqüência para controle de motores. É preciso. o modelo cliente servidor é melhor. Em sistemas que necessitem de comunicação do tipo um para muitos. em sistemas que trabalhem no sistema ponto a ponto. entre outros. placas de válvulas hidráulicas proporcionais .

Na verdade. c. Geralmente. b. O material isolante é chamado “dielétrico”. detecta essa variação. A diferença básica entre o capacitor convencional e o sensor capacitivo é que as placas (no sensor) são colocadas uma ao lado da outra. o dielétrico é o ar. o capacitor carrega-se de forma exponencial segundo uma constante de tempo RC. Em corrente contínua. Esse componente é composto por duas placas metálicas isoladas eletricamente. o capacitor comporta-se como um resistor. ele opõe-se as variações de tensão. pois varia com a freqüência. e processa a presença desse objeto. que normalmente possui constante dielétrica maior do que 1. Seu princípio de funcionamento é simples: quando um ímã aproxima-se do sensor. níquel. aumenta sua capacitância. é aproximado do sensor. . O valor da capacitância do capacitor é diretamente proporcional a área das placas e da constante dielétrica do material isolante. por exemplo). Sensor magnético ou reed switch: os sensores magnéticos são compostos por um contato feito de material ferro magnético (ferro. No sensor capacitivo. O circuito de controle. Sensor Capacitivo: o capacitor é um componente eletrônico capaz de armazenar cargas elétricas. o qual é envolto por uma bobina. etc. o campo magnético atrai as chapas de metal. cuja constante é igual a 1.) que é acionado na presença de um campo magnético (ímã permanente. O processo de carga e descarga feito pela corrente alternada atribui uma “resistência” elétrica ao componente. e não uma sobre a outra (como no capacitor). Quando algum objeto. Já em corrente alternada.54 9 SENSORES Segundo Capelli (2002) a maioria dos elementos provedores de informações para os sistemas de automação industrial consiste de sensores. e é muito utilizado como filtro em circuitos eletrônicos. Sensor indutivo: o indutor é um componente eletrônico composto de um núcleo. o termo “resistência” é errôneo visto que deveria ser impedância. portanto. e inversamente proporcional à distância entre essas placas. esses sensores são utilizados para monitorar a presença de corpos não magnéticos. Esses sensores são muito utilizados para detectar fim de curso em sistemas automáticos. Por essa razão. Dentre eles se destacam os seguintes: a. Quando circulamos uma corrente por essa bobina. então. fazendo com que o contato elétrico se feche.

Quando um objeto é aproximado do sensor óptico. Portanto. Um circuito oscilador gera uma onda que será convertida em luz pelo emissor. ainda teremos um pouco de corrente na carga. sua intensidade é menor. ele reflete a luz do emissor para o receptor. capacitivo. Sendo assim. A indutância depende do núcleo do indutor. e sua intensidade aumenta. Caso esse sensor funcione por reflexão. o campo magnético tem que passar pelo ar. e a saída do sensor é acionada. Em corrente alternada. Normalmente. Essa corrente é devida a contração das linhas de campo magnético que estão ao redor do núcleo. Existem três formas de um sensor óptico operar: • • • Reflexão: a luz é refletida no objeto e o sensor é acionado. O núcleo do sensor indutivo é aberto. fotodiodos. Emissor-receptor: neste caso. O sensor indutivo utiliza essa característica como princípio de funcionamento. Quando uma peça metálica é aproximada do núcleo do indutor. . quando a corrente da bobina for interrompida.55 um campo magnético é formado no núcleo. Um circuito eletrônico identifica essa variação e emite um sinal ao sistema de controle. os sensores comerciais possuem um circuito oscilador internamente. Sensor óptico: um sensor óptico é formado por um emissor de luz e um receptor de luz. Isso significa que o indutor opõe-se às variações de corrente (assim como os capacitores às variações de tensão). o campo magnético passa por ela. O emissor de luz óptico pode ser um led (diodo emissor de luz) ou uma lâmpada. quando o raio de luz é interrompido pelo objeto.) deve-se contemplar um plano de limpeza periódica das lentes a fim de se evitar um mau funcionamento. o emissor e o receptor estão montados separadamente. não podem ser detectados por eles. etc.). Barreira: o objeto bloqueia a passagem da luz. Caso movamos o núcleo do indutor pelo corpo da bobina. Essa técnica permite sua utilização com tensões contínuas d. objetos totalmente escuros também não serão detectados. sua impedância mudará. O indutor armazena a energia gerada pela bobina no seu núcleo por algum tempo. entretanto. Com o núcleo aberto. devemos tomar cuidado na utilização dos sensores ópticos. Os sensores ópticos são capazes de detectar vários tipos de objetos. etc. O receptor é um componente foto-sensível (fototransistores. a saída é ativada Quando trabalhamos em ambientes com partículas em suspensão (poeira). Os objetos transparentes. e denomina-se “entreferro”. Caso ele não possa ser substituído por outro tipo (magnético. o indutor apresenta determinada impedância.

Seu princípio de funcionamento é muito simples. Chaves fim de Curso: como o próprio nome sugere. .56 e. e trata-se apenas de uma chave eletromecânica convencional. são aplicadas para detectar o fim do movimento e eixos. A chave fim de curso pode ser normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF).

faz com que ocorra uma rápida integração entre estagiário e empresa. . a secagem e a armazenagem do produto. Portanto.57 CONCLUSÃO O processo de beneficiamento de grãos. não se pode esquecer os passos anteriores à fabricação de ração. Por estes motivos a automação de processos agrícolas e pecuários pode exigir iguais ou melhores avanços tecnológicos que equipamentos industriais. principalmente no que se refere à manutenção de qualidade. controlando a temperatura e a vazão do ar. é muito complexo e possui muitas variáveis que envolvem o produto e as condições climáticas. trituradores. válvulas de expedição e quantificação de massa. torna-se complexo. o recebimento. bem como o tempo que o produto fica exposta a estas condições. um projeto de automação em uma fábrica de rações. misturadores. e esta integração fará com que os objetivos de ambas as partes sejam rapidamente alcançados bem. Com isso o que parece ser um sistema simples de acionamento de transportadores. Quando se pensa em automatizar qualquer processo que envolva o beneficiamento de grãos. A realização de uma monografia antes de iniciar o estágio é muito importante para preparar o estagiário para os desafios propostos pelas empresas que oportunizam o estágio e acreditam no potencial dos acadêmicos. além de controlar as etapas de fabricação de rações deverá também tomar decisões a respeito de secagem e aeração de produtos armazenados. o controle de processos de secagem. como a realização pessoal e profissional do estagiário. o manuseio. O conhecimento prévio do que será necessário para realizar um bom trabalho. como uma fábrica de rações. Já que deverá controlar as tomadas de decisão de aeração em função das condições de temperatura do grão e condições climáticas.

Disponível em <http://www. Ferdinando.br> .1995.58 REFERÊNCIAS BROD. No Ponto. Automação industrial. p.vila. aplicações distribuídas. Marco Kasdorf. BROD.Junho/2002 D’ARCE.tche.esalq. baseadas em objetos.sbrt. Alexandre. Acessado em 02 de junho 2006. Bem armazenados. nº. FETT.pdf> acessado em 20 de junho de 2006 Equipamentos e processos na fábrica de ração. Sensores.br/modulo04.3-10. São Paulo. NATALE. Infatec . 45. nº4. O protocolo CAN como solução para.ano 3.Acessado em 02 de junho 2006. Cultivar: Caderno Técnico Máquinas nº. Acessado em 16 de junho 2006. HUBERT.bol. Pós colheita e armazenamento de grãos. Marisa A. Informações de como montar uma indústria de ração animal. FABBRO. 43.pdf> Acessado em: 16 de junho 2006. SP: Érica. Pelotas..ibct. Fernando Pedro Reis. Mário José. 2002.Fabricação de Rações.br/prg/sisbi/bibct/acervo/info/2000/Mono-Kasdorf. RS: Editora e Gráfica Universitária – UFPel.Informativo da fatec . Disponível em <http://avicultura industrial. Cultivar: Caderno Técnico Máquinas.com.br>. no10. CAPELLI. MILMAN. 312p. p. In: SERVIÇO BRASILEIRO DE RESPOSTAS TÉCNICAS – SBRT. Disponível em <http://www. entre PCs e microcontroladores. . 2003 Disponível em <http://nutrimail. NUTRILINE.usp.br/departamentos/lan/pdf/2444armazenamentogrãos.com. Mecatrônica Atual. B. Everson Luiz Del. 3-10 setembro 2005. Regitano. julho 2005. Mauro Sander. Equipamentos para pré-processamento de grãos.htm>. Módulo 04 . Fernando Pedro Reis. Disponível em: <http:\\www.ufpel.

Acessado em 16 de junho 2006 WEBER.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/automacao /autoa01. Acessado em 16 de junho 2006. Secagem e armazenagem de produtos agrícolas. Érico Aquino. 2006a. Acessado em 16 de junho 2006. Viçosa.pdf>.futuro.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/automacao /autoa13.usp. Perfis de Agroindústria – Rações.futuro.wikipedia. Canoas.org/wiki/Automa%C3%A7%C3%A3o_industrial>. Introdução a automação. 2006b. 600p.59 PEIXOTO. 2005.usp.bibvirt. Carlos Furtado et al. Disponível em <http://pt. In:PROGRAMA DE INVESTIMENTOS INTEGRADOS PARA O SETOR AGROPECUÁRIO.bibvirt. 1975. SILVA. Disponível em <http://pt. 502p.org/wiki/Hardware>. Porto Alegre RS: Palloti. Acessado em 16 de junho 2006. Hardware. 2006b Dispnivel em <http://www. TELECURSO 2000.wikipedia.pdf>. Automação Industrial. RS: Salles. Wikipédia. Juarez de Souza e. Software. 2000. 2006a Disponivel em <http://www. TELECURSO 2000. . MG: Aprenda fácil. Excelência em beneficiamento e armazenagem de grãos. Wikipédia.

000 2.d).000 3.50 (2.60 ANEXOS A.Fábricas de ração Tabela A.000 1.000 4.000 2.75 1.000.50 (1.000 300.000 3.00 (34.000 135.000 67.000 675.1: Necessidade estimada de rações em função da produção Frangos de corte (Aves/mês) 45.00 (4.00 (20.00 (2.00 (56.000 6.64) 20.500 2.000 225.000 1.00 (45.800.45) 60.000 1.73) 5.) 40 Tipo de misturador 1 misturador vertical de 300 kg 1 misturador vertical de 500 kg 1 misturador vertical de 1000 kg 1 misturador vertical de 2000 kg 2 misturadores verticais de 1000 kg 2 misturadores verticais de 2000 kg 1 misturador horizontal de 1000 kg 1 misturador horizontal de 2.00 (28.81) Tabela A.000 1.000 2.350.000 10.82) 10.000 337.00 (22.00 (13.45) 40.000.000 900.000 Capacidade da fábrica (ton/h) 1.000.000 750.05) 5.000 5.41) 40.25 2.000 Produção de ovos (Dúzias/mês) 100.000 4.00 (6.000 1.09) 10.000 150.72) 40.500.500 90.000 1.00 (10.000.5 5 10 20 FONTE :CASP (S.23) 20. Necessidade estimada de ração (ton/mês) 200 300 400 600 1.125.500.000 FONTE: CASP (s.000 200.09) 60.000 kg 2 misturadores horizontais de 1000 kg 2 misturadores horizontais de 2000 kg .000 500.000 5.000 450.2: Relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado Capacidade de produção (ton/h) 0.36) 2.000.D.250.000 8.

61 .

1 39 43. .8 Grãos Milho Umidade (%b.u.6 29.5 23..1 – Composição aproximada dos grãos de algumas espécies de interesse econômico Espécie Algodão Amendoim Arroz Feijão Milho Soja Trigo Girassol Sorgo Mamona Carboidratos (%) 15 12 65 57 64 18 70 19 72 0 Lipídios (%) 33 48 2 1 5 25 2 26 4 64 Proteínas (%) 39 30 16 23 10 38 11 18 10 18 Tabela B.u.5 31 32.1 17.62 ANEXOS B – Estrutura.6 41 Trigo Fonte: BROOKER et al.9 35.5 29.5 13 16.7 13. de algumas espécies de grãos Grãos Arroz Soja Cevada Umidade (% b.2 – Ângulo de repouso ou de talude natural (em graus).2 19.3 Ângulo de repouso (°) 34 34.2 33 33.5 23.9 10.) 12 .1 19.3 11 14.16 12 -16 7. 1974.) 7. Composição e Propriedades dos Grãos Tabela B.3 31 35.3 16.2 19.1 Ângulo de repouso (°) 36 30 29 30.1 7.

8 387.1 936.1 392.) 12 14 16 18 7.8 16.2 18.9 19.3 30.1 Milho 1 Trigo1 Sorgo 1 Milho BR 2012 MilhoPipoca3 Am.7 14.5 25.3 18.1 772 769 764. de cacau4 Café em oco5 12.7 400.2 59.8 916.9 27.8 737. de algumas espécies de grãos Grãos Cevada1 Umidade (%b.6 336.5 400..2 762.9 23.9 40.5 394.7 350.5 999.2 23.2 42. 1986 .5 7.4 12.8 855.9 750.3 10.63 Tabela B.6 19.Massa específica granular..6 30.8 669.9 516.5 25.3 .2 17.7 339.3 11 14.3 13 16.8 13.) 7.8 Girassol6 (1) BROOKER et al.6 696 679. 1995.1 19.1994.3 16. (5) AFONSO.2 47.5 566.8 13.3 12.9 10. (2) FRANCESCHINI et al.1 20. 1979.5 13.2 696 679.7 Grãos Arroz1 Umidade (%b.1 10.2 11.7 18.3 714.3 65.u. (6) BRAGA FILHO. 1974.9 27.4 Massa Específica Granular 586 588 605 615 790 790 756 727 703 769.7 20 25.2 19.8 12 14.8 749.u.9 6.9 550.5 11.6 51.8 851.1 17. (4) ALMEIDA.1 466.8 669.4 Massa Específica Granular 585 593 593 577 569 753 737 721 689 656 753 753 753 737 721 783..4 942.8 418.6 22.2 15. em Kg.3 23.8 937.m-3. 1999.7 23.8 17. (3) RUFFATO et al.9 14.5 24.1 897.1 16.5 757.

6 22..8 9.4 26.9 42 43 45.6 59.8 15.8 51. 1998 .9 28. (4) ALMEIDA.1 42.64 Tabela B.5 36.) 12 14 16 18 14.6 10.m-3) 618 721 412 644 579 721 772 309 772 Tabela B5 .4 44 55.. 1995.8 9.7 Sorgo1 Milho BR 2012 Milhopipoca3 Canola6 Trigo duro6 Trigo mole6 Milheto6 Girassol5 Amêndoas de cacau4 Aveia1 Soja1 (1) BROOKER et al.4 6.7 20 30.9 42.8 42.2 11. 1974.7 50.9 51.7 9.8 Porosidade (%) 40.1 39.Valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade Grão Arroz1 Umidade (%b.2 42.Massa específica granular..2 42.7 23.5 45.5 49.u.2 18.1 10.8 19.6 36.3 18.9 19.1 45.3 43.3 50. (3) RUFFATO et al.4 12.9 56.9 16.5 6.4 38.4 14. (5) BRAGA FILHO.6 40.8 53.3 57.1986.8 17.6 39. 1992 Massa Específica Granular (kg.u.5 12.7 25.m-3. segundo USA (umidade comercial) Espécie Cevada Milho Aveia Canola Arroz Sorgo Soja Girassol Trigo Fonte: BROOKER et al. (6) ASAE STANDARDS.4 14.) 13.3 51..1 Grão Milho Umidade (%b. utilizada em cálculos de "cubagem".5 42. em Kg.5 56.7 48. (2) FRANCESCHINI et al.8 44. 1979.3 7 Porosidade (%) 59.4 .5 41. 1999.7 49.4 22.4 19.7 38.4 10.

m-1.532 1.72 4.6 30.33 4.805 2.1405 0.2 12.567 2.32 Trigo duro1 Trigo mole1 Cacau2 (1) ASAE STANDARDS.64 5.09 3.K-1) 1.17 0.2 9.117 0. 1998.2 18.1591 0.097 0.1044 0.7 51.1259 0.026 2.688 2. 1979.9 4.876 3.462 1. .691 1.0928 0.7 20.1659 Difusidade Térmica (m2.25 4.54 3.738 2.26 3.1 9.398 2.3 Calor especifico (kJ.u.12 4.0981 0.8 14.7 20 25.2 3.55 3.2 42.67 3.1 24. (2) ALMEIDA.449 2.34 5.0918 0.6 .) 1 5.549 1.99 4.kg-1.h-1) 10-4 3.538 Condutividade térmica (W.7 30.1636 0.223 2.8 17.374 2.0991 0.1724 0.65 Tabela B.1402 0.Propriedades de algumas espécies de grãos Grão Milho1 Umidade (%b.K-1) 0.2 9.1466 0.12 3.14 3.152 0.4 5.834 2.

Figura C. C = Diâmetro do helicóide.2– Tipos de helicóides: a) padrão – para transporte horizontal. b) para transporte inclinado ou vertical (alimentação continua). B = Diâmetro do duto. c) recortado – transportador misturador e d) fita – para produtos viscosos ou picados.3 – Fatores de carga para transportadores helicoidais .66 ANEXOS C – Manuseio dos grãos Figura C. D = Exposição. Figura C. F = Diâmetro de descarga. E = Diâmetro do eixo.1– Dimensões importantes para o cálculo do transportador helicoidal A = passo. G = Comprimento do helicóide.

Relação entre as variáveis que influenciam a capacidade do helicóide para uma taxa de carga de 45% Helicóide Capacidade (m3 .23 0.67 Tabela C.0 a 2.25 Sem correção .2. m-3) 609 800 720 416 769 770 250 Fator de Potência (Fm) 0.23 1.87 1.0 De 2.0 Maior que 5.5 1. 30% para 15º e 55% para 25 º.0 a 4.4 0.56 0.5 0.Fatores de correção para potência do transportador helicoidal Potência (cv) Menor que 1. h-1) 0. Tabela C.4 0.87 2.06 0.0 Fator de correção (Fc) 2 1.3 . aproximadamente.Valores aproximados de massa específica e fator de potência para o dimensionamento de um transportador helicoidal Produto Cevada Soja Milho Aveia Arroz Trigo Farelo Massa específica (kg .1.4 0.4 Tamanho da partícula (mm) 19 38 51 63 76 76 89 89 Tabela C.4 0.4 0.69 4.0 De 1.73 Diâmetro (mm) 152 229 305 356 406 457 508 610 Rpm máxima 165 150 140 130 120 115 105 100 Rpm 1 (um) Rpm máxima 11 34 76 113 159 215 283 473 Nota: a capacidade decresce com o aumento do ângulo de inclinação em.

Figura C. .5 – Diagrama para cálculo da velocidade do helicóide.4– Conversão de distancias horizontais e verticais em ângulo de inclinação e distância inclinada.68 Figura C.

.69 Figura C.6 – Componentes de um elevador de caçambas.

70 Figura C. Figura C.8 – Base ou pé do elevador. .7 – Detalhes da cabeça de um transportador de caçambas.

Figura C.9– Modos de distribuição de caçambas na correia do elevador.10– Caracterização do raio efetivo e sistema de forças na polia motora. .71 Figura C.

50 2.72 Quadro Q.75 1.50 .00 1. (g) 430 580 800 Altura (m) 10 15 20 10 15 20 10 15 20 Diâmetro polia (cm) 30 40 40 Largura correia (cm) 15 22 22 Potência (cv) 0.5 5 Capacidade da caç.50 1.1 – Algumas características de elevadores de caçamba para diferentes capacidades e alturas de elevação Capacida.00 2.00 1.Caçambas de (t .50 0. h-1) por metro 10 20 30 3.5 4.50 2.

Corte transversal de uma correia transportadora do tipo reversível ou dupla .11 – Fita transportadora de materiais granulados Figura C.73 Figura C.12 .

74 Figura C.056 0.0204 0.46 0.0239 0.0069 0.9 183 152.9 152 121.07 Margem Livre (m) 0.4 .4 122 91.0199 0.0109 0.0122 0.0094 0.045 0.0391 0.8 244 . min -1) Mat.071 0.079 Ângulo de sobrecarga 10º 0.76 0.0578 0.6 144 182.91 1.043 0.0150 0.0089 0.4 137 121.0807 20º 0.0161 0.0622 0.0921 0.046 0.1273 Velocidade máxima (m .0253 0.050 0.1040 30° 0. Fino Grãos 91.61 0.0124 0.0746 0.13 – Descarregador móvel ou “tripper” Tabela C.36 0.8 144 182.41 0.0504 0.0308 0.0381 0.4 213 167.0158 0.063 0.Área da seção transversal (m2) de uma fita transportadora com diferentes larguras e ângulos de sobrecarga Largura da fita (m) 0.51 0.

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