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ÍNDICE

1. Definición del papel metalizado 2

2. Metalizado por alto vacío 2
2.1. Métodos de fabricación 3
2.2. Proceso de metalizado directo 5
3. Barnizado 6
3.1. Proceso de barnizado 6
3.2. Controles en el barnizado 7
3.3. Tipos de barnices 7
4. Metalización 8
4.1. Proceso de metalización 9
4.2. Controles en la metalización 10
5. Lacado 10
5.1. Proceso de lacado 11
5.2. Controles en el lacado 11
5.3. Tipos de lacas en función de la aplicación final del 12
producto
6. Gofrado 13
6.1. Tipos de gofrado 14
7. Tipos de papeles metalizados 14
8. Características técnicas del soporte 16
9. Control de calidad 16
9.1. Controles en el soporte 16
9.2. Controles de otras materias primas 17
9.3. Controles del producto acabado 18
Resumen de la unidad 19

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1. Definición del papel metalizado

Un papel metalizado es un producto que está recubierto de una capa de aluminio con
acabado brillante o mate destinada a darle al producto propiedades tanto de
embellecimiento como de protección.
Para conseguir el papel metalizado se pueden utilizar dos sistemas diferentes:
• Laminado. Se trata de contracolar un papel, normalmente no estucado, con una
lámina de aluminio de un espesor comprendido entre 9 y 12 micras. Este sistema se
emplea cada vez menos debido al alto consumo de aluminio. En nuestro caso
utilizamos en ciertas ocasiones este producto como lámina de autoadhesivo con
acabado mate y brillante y colores plata (color natural del aluminio) y oro (tintado
con un colorante). Para la denominación de este producto suele emplearse la
palabra laminado, en vez de metalizado.

• Metalizado por alto vacío. Este sistema, que es el que vamos a tratar a fondo por
ser el que nosotros producimos, consiste en depositar sobre un soporte estucado
2
1/C una finísima capa de aluminio por alto vacío de alrededor de 0,08 a 0,1 g/m .
En este caso, la principal ventaja es la utilización de una cantidad de aluminio 300
veces menor que en el caso anterior.

2. Metalizado por alto vacío

Como acabamos de ver, el sistema de metalizado por alto vacío es el que nosotros
utilizamos y, por este motivo, es el que vamos a tratar a fondo en los posteriores
capítulos. Es un proceso que consiste básicamente en depositar sobre un soporte
estucado 1/C, previamente barnizado, una finísima capa de aluminio (alrededor de
2
0,08 a 0,1 g/m ), lo cual se lleva a cabo en una atmósfera de alto vacío.
Este sistema de metalizado permite obtener un papel con unas características
generales que son importantes tener claras:
• El aspecto metálico del papel aporta un valor añadido a los productos que lo
incorporan.
• El producto obtenido es reciclable de forma similar a otros papeles especiales. Esto
le aporta una gran ventaja frente a complejos como el foil y a otros muchos
productos destinados al embalaje flexible tales como los complejos de film y papel.
• La superficie metálica del producto es de naturaleza plástica, es decir, impermeable
al agua y no absorbente.
• Aporta una serie de propiedades barrera al papel estucado como son la barrera
frente a la luz, al vapor de agua, al oxígeno o a los aromas.
• En caso de estar destinado a la impresión es importante considerar que la
superficie a imprimir es de naturaleza plástica, por lo que la técnica de impresión es
más cercana a la impresión de films plásticos que a la de papel.
• La reactividad de este papel frente a los cambios de humedad es de un carácter
asimétrico muy fuerte debido a la naturaleza plástica de una de sus caras. Esto

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hace que este papel reaccione de forma más extrema frente a los cambios de
humedad ambiental.

2.1. Métodos de fabricación

El metalizado por alto vacío admite, a su vez, dos posibilidades de fabricación:
• Metalizado por transfer. Consiste en metalizar al alto vacío un plástico
(generalmente poliéster) para posteriormente transferirlo al papel. Tal como muestra
la figura 2, este proceso se puede dividir en cuatro etapas:
ƒ Etapa A: en primer lugar se metaliza la bobina de material plástico mediante
un proceso de alto vacío.
ƒ Etapa B: el plástico metalizado se une mediante adhesivo a la hoja de papel.
ƒ Etapa C: el producto se endurece y estabiliza.
ƒ Etapa D: se realiza la separación de ambas láminas, por un lado el plástico y
por otro el papel, quedando la capa de metal adherida únicamente al papel.

Fig. 2: Esquema de metalizado por transfer.

• Metalizado directo. En este caso, la metalización se realiza de manera directa

sobre el papel como se muestra esquemáticamente en la figura 3, pudiendo
dividirse en dos etapas:
ƒ Etapa A: se realiza el barnizado del papel para preparar la posterior
metalización.
ƒ Etapa B: se realiza la metalización del papel por un sistema de alto vacío.

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Fig. 3: Esquema de metalizado directo.

La metalización directa es la que hace nuestra compañía en la factoría de Leiza

y de la que hablaremos extensamente a lo largo de esta unidad.

A continuación se exponen las principales ventajas e inconvenientes de los dos

sistemas:

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS SISTEMAS DE ALTO VACÍO

Mayor efecto espejo.

Se puede metalizar casi cualquier superficie.

Proceso más caro y complejo.

Transfer
Apto especialmente para mercados de estuchería y decoración.

Durante el proceso de laminación se trabaja con sistemas adhesivos

de dos componentes. Dado que necesitan curar hasta 24 horas,
impide controlar la calidad hasta pasadas estas 24 horas.
Muy competitivo para todos los mercados de etiquetas y tabacos por
su menor coste.
Directo
Proceso productivo más sencillo.

Actualmente los soportes de metalizado han mejorado en brillo y

aspecto superficial de modo que se puede acercar el sistema transfer
en estos aspectos

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2.2. Proceso de metalizado directo
El proceso de fabricación del papel metalizado por el método directo de alto vacío
consta de tres procesos independientes que iremos viendo en esta unidad, y que son
los siguientes:
• Barnizado. Se aplica una fina capa de barniz sobre el soporte estucado con objeto
de preparar la superficie para la posterior metalización.
• Metalización. El papel barnizado se introduce en una "cámara de metalización"
donde se le aplica la capa de aluminio.
• Lacado. Se aplica una fina capa de laca para dar las características finales del
papel (impresión, color, etc.). Durante este proceso se realiza también un
tratamiento dorsal y la aplicación del color (cuando es oro).

En la figura 4 se pueden ver las diferentes capas que lleva el papel metalizado, a raíz
de los tres procesos anteriores. Aunque en esta figura, para una mejor comprensión, se
representa el papel soporte separado del estucado podemos decir que el producto que
se utiliza es el estucado 1/C, es decir, el soporte utilizado ya viene estucado.

Fig. 4: Estructura del papel metalizado.

Hay que destacar que en algunas calidades también se realiza un tratamiento
denominado gofrado, que permite modificar su aspecto superficial del papel y alterar
algunas características técnicas del mismo.

El acabado del papel metalizado se realiza en hojas y bobinas, siendo las

máquinas similares a las empleadas en el resto de fábricas. Finalmente los
productos pasan por la sección de embalaje, donde se realiza también la
supervisión final de los mismos.

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3. Barnizado
El barnizado es el primer tratamiento que debemos dar al soporte antes de introducirlo
en la cámara de metalización. Vamos a hablar tanto de las razones que nos obligan a
hacer esta operación como de los principales condicionamientos técnicos.
El barniz actuará como fondo cubriente sobre el soporte estucado, y determinará el
acabado mate o brillante del producto final.

La operación de barnizado se realiza debido a que el aluminio tomará la imagen

de la superficie sobre la que se deposita y, por lo tanto, cuanto más lisa sea esta
superficie se conseguirá un brillo más elevado. Además, la naturaleza química
plástica del barniz aporta un mejor y más uniforme aspecto al papel después de
metalizar. Por otro lado, el barniz además de conferirle al papel estas
características nos servirá también para ahorrar aluminio.

En la siguiente imagen se puede ver el aspecto de la barnizadora utilizada en los

papeles metalizados.

Fig. 5: Imagen de la barnizadora.

3.1. Proceso de barnizado

La aplicación del barniz se lleva a cabo en la barnizadora mediante un proceso similar
a la impresión por huecograbado. Una vez aplicado el barniz, el papel pasará por la
unidad de secado por aire caliente para eliminar los disolventes del barniz y,
asimismo, secar el papel hasta que tenga una humedad comprendida entre el 2 y el
3%. Posteriormente, y dentro de la misma barnizadora, el papel pasa por una estación
de rodillos refrigerados que evitarán el pegado del papel en la enrolladora.
La cantidad de barniz dependerá del tramado aplicado al rodillo de hueco y es diferente
según las necesidades de utilización final del papel, es decir, etiquetas, papel de
2
regalos, tabaco, etc. Así, por ejemplo, en las etiquetas se suele poner 1,3 g/m , y en el
2
papel de regalos, 2,2 g/m .
Es también importante la viscosidad del barniz, ya que ésta también va relacionada con

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la cantidad de barniz aplicada.
En la siguiente figura podemos ver un esquema de la barnizadora.

Fig. 6: Esquema de la barnizadora.

3.2. Controles en el barnizado

Para una correcta barnizabilidad del papel se establecen los siguientes controles en
continuo:
• Control de la viscosidad del barniz dentro del depósito situado en la cabeza de la
barnizadora.
• Seguimiento tanto de la producción en continuo de la capa, como de la humedad y
gramaje a través de la propia pantalla de la máquina barnizadora.
• Controles de aplicación del barniz mediante ensayos de cubrencia del papel y brillo.
• Controles de defectos a través de hojas de seguimiento de la calidad.
La nueva barnizadora presenta una serie de ventajas importantes como son los
controles automáticos en continuo a todo lo ancho de la bobina del gramaje total,
humedad y capa de barniz, así como el sistema de aplicación en cámara cerrada que
evita la formación de espuma y salpicaduras del barniz sobre el papel que podrían
modificar las condiciones de metalización.
También es importante la utilización de rodillos cerámicos que garantizan una mejor
regularidad en el tiempo de la aplicación de barniz, y debemos destacar también la
conducción del papel por túnel flotante, es decir, colchón de aire sin rodillos, lo cual
mejora la uniformidad en el perfil de humedad del papel y evita el rayado de éste.

3.3. Tipos de barnices

Los barnices utilizados pueden ser de tres tipos: acrílicos, acrílicos-estirenados y
nitrocelulósicos. La elección de cada tipo de barniz se hace en función del uso final
del producto, y los principales parámetros a tener en cuenta en dicha elección son:
• Tipo de acabado (mate o brillante, nivel de brillo requerido, etc.).
• Exigencias mecánicas del proceso al que el producto será sometido

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(flexibilidad, resistencias a la humedad, etc.).
• Adhesión de las siguientes capas (aluminio y laca).

A. Tipos de barnices en función de la aplicación final del producto

Según la utilización final del papel metalizado, este puede llevar diferentes clases de
barniz. En la unidad de productos estucados ya quedaron reflejados los diferentes
productos metalizados que fabricamos y en los que se habitualmente se utilizarían los
barnices que citamos a continuación:

APLICACIONES DE LOS TIPOS DE BARNICES

Regalos Acrílico estirenado (alto brillo).

Etiquetas en general Acrílicos.
Autoadhesivos Acrílico con nitrocelulosa.

Tabacos Acrílico-estirenado en base agua.

4. Metalización
La metalización es probablemente el punto más crítico en la fabricación de este
producto y vamos a tratarlo tanto lo que es su proceso de producción como los
controles que deben realizarse. Este proceso se lleva a cabo en la denominada
cámara de metalización.

Fig. 7: Cámara de metalización.

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4.1. Proceso de metalización
Una vez que las bobinas de papel ya han sido sometidas al proceso de barnizado,
éstas se envían al área de metalización, donde se irán introduciendo una a una para
llevar a cabo la aplicación de la capa de aluminio sobre el papel. En la figura siguiente
se muestra un esquema de la máquina donde se pueden ver las principales partes que
intervienen en el proceso.

Fig. 8: Esquema de la cámara de metalización.

El proceso de metalización se puede dividir en las siguientes fases:

1. Colocación de la bobina en la cámara de metalización.
2. Generación del vacío en dos fases: primero un sistema de bombeo en
cascada y, a continuación, un sistema de paneles criogénicos para el agua.
3. Calentamiento de los evaporadores (navecillas) hasta una temperatura de
1.500 °C.
4. Evaporación del aluminio. Para la metalización, el aluminio va enrollado en
forma de pequeñas "bobinas de alambre" que tocarán las navecillas previamente
calentadas a 1.500 °C. Al tomar contacto con ellas, el aluminio se funde y se
evapora.
5. Deposición del aluminio por condensación sobre el papel. Para ello, el
papel se enfría previamente pasando por unos rodillos con agua hasta una
temperatura de unos 15 °C, y de esta forma el aluminio, al aproximarse al papel,
se condensa sobre la superficie del mismo. La cantidad aplicada de aluminio es
2
de entre 0,08 y 0,1 g/m .
6. Extracción de la bobina una vez acabada la operación, tras lo cual se
procederá a la limpieza y preparación de la máquina para metalizar la bobina
siguiente. El proceso no admite cambios automáticos de bobina, es decir, hay
que parar después de la metalización, lo cual genera una cantidad importante de
tiempos muertos.

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4.2. Controles en la metalización

Dentro de la cámara de metalización existen una serie de controles que permiten
mantener las especificaciones del producto final. Los sistemas de control más
importantes son:
• Control del vacío y de la temperatura de calentamiento de las navecillas.
• Control de la resistividad superficial del papel tras la metalización en todo lo ancho
de banda. La medida se realiza en ohmios por superficie y controla la cantidad de
aluminio que aplica cada una de las navecillas sobre el papel. Esto evita un defecto
conocido como "azulados" debido a la tonalidad de este color que toma el producto
metalizado y que es provocado por una menor cantidad de aluminio depositada.
• Control de carga individual para cada navecilla que incide sobre la intensidad de
corriente que circula por la misma y la velocidad de avance del hilo de aluminio.
• Sistemas de control del vacío para evitar los quemados, que son unas tonalidades
marrones que toma el papel cuando el vacío no es correcto.

Una ventaja importante de la metalizadora actual es que permite trabajar con un papel
que tenga contenidos de humedad de hasta 2,5%, lo cual reduce la histéresis al que
éste se somete en los procesos de secado-rehumectado.

5. Lacado
El lacado es el proceso posterior a la metalización del papel. Este proceso se lleva a
cabo en la máquina denominada lacadora.

Fig. 9: Aspecto de la lacadora.

Las razones del lacado son dar las características necesarias para la impresión,
bien sea en offset, hueco, etc. Además sirve para adecuar el producto a su
utilización final y darle color. Este último aspecto sólo será necesario cuando
fabriquemos un papel metalizado de color como el acabado oro. Cuando
estamos hablando del metalizado plata, como hemos dicho anteriormente, será
el color natural del aluminio.

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5.1. Proceso de lacado

Una vez colocada la bobina en máquina de lacado, el papel metalizado pasará por un
tratamiento corona que facilitará el anclaje de la laca sobre el aluminio. Este
tratamiento corona actúa incrementando la tensión superficial de la superficie
metalizada.

Una vez realizado el proceso corona se aplicará la laca mediante un sistema de

huecograbado, como en la barnizadora, secándose posteriormente mediante túneles
de aire caliente. La cantidad aplicada será de 1 g/m2 aproximadamente. Cuando el
producto es de color, será la misma laca la que estará coloreada con el color final del
producto. El color más clásico es el oro, pero desde el punto de vista técnico podrían
utilizarse otros colorantes si fuese necesario.

Una vez seco, el papel metalizado pasa por unos rodillos de enfriamiento, y
posteriormente se le aplicará el agua y el tratamiento dorsal, destinado a que el papel
alcance la humedad final necesaria del producto y a mantener su planidad cuando sea
transformado tanto en hojas como en etiquetas. Este tratamiento dorsal se aplica
mediante un sistema de aplicación de rodillos y rampa de vapor. También hay instalado
un recorrido para dar tiempo a que el agua penetre en el reveso del papel antes del
enrollado final.

El esquema de la lacadora se muestra en la siguiente figura.

Fig. 10: Esquema de la lacadora.

5.2. Controles en el lacado

Los principales controles del lacado son:
• Control del tratamiento corona, relacionando este tratamiento con la velocidad de la
máquina.
• Control de la viscosidad de la laca.
• Control del perfil de la capa de laca aplicada a todo el ancho de la bobina, así como
la humedad final del producto acabado, todo ello mediante un sistema de
infrarrojos.
• Control del gramaje final del producto, así como la actuación de un escáner que

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emplea un láser que nos marca los diferentes defectos superficiales así como su
localización dentro de la bobina.

Una ventaja importante de la nueva lacadora es el sistema de humidificación LAS

con el que se consigue una mayor uniformidad en los tratamientos dorsales y permite
variar la cantidad de solución dorsal en función de la humedad y de la planidad.
También, como en la barnizadora, el sistema de aplicación se hace en cámara cerrada
evitando rayas, salpicaduras sobre el papel, así como la formación de espuma. La
utilización de rodillos cerámicos también da una mayor regularidad de aplicación en el
tiempo.

Evidentemente, otra mejora importante es el incremento de productividad al permitir

cambios automáticos de bobina y la introducción de bobinas con un mayor diámetro.

Un punto importantísimo tanto en la barnizadora como en la lacadora es el

sistema de eliminación de disolventes por combustión controlada en hornos
catalíticos, evitando emisiones de disolventes a la atmósfera y permitiéndonos
unas cantidades emitidas de gases con niveles muy por debajo de las
permitidas por la legislación vigente.

5.3. Tipos de lacas en función de la aplicación final del producto

La laca aplicada se escoge en función de las necesidades del producto final y del
barniz que se haya empleado. Actualmente se emplean lacas de naturaleza acrílica (la
mayoría, debido a la versatilidad de los polímeros acrílicos), acrílica estirenada en
base agua, nitrocelulosa y vinílica. Las características principales de estas lacas se
muestran a continuación.

CARACTERÍSTICAS DE LAS LACAS EMPLEADAS EN PAPEL METALIZADO

Acrílica Tiene una gran versatilidad: permeabilidad a la sosa,

retención de tintas, transparencia, etc.
Acrílica estirenada en Buen anclaje de tintas y alta resistencia al blocking en
base agua caliente.

Nitrocelulosa Muy bajos disolventes residuales (VOC).

Vinílica Resistencia a los alcoholes.

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6. Gofrado
El gofrado es un tratamiento físico que se hace en algunas calidades y que se lleva a
cabo en una máquina denominada gofradora.
La gofradora consta de dos rodillos, uno duro y otro blando. El rodillo duro presenta
una superficie grabada y mediante la presión de este rodillo grabado sobre el papel se
altera la superficie de éste, agrietando las capas de laca, aluminio y barniz, dándole
con ello nuevas propiedades al producto acabado.

Las razones del gofrado pueden ser las siguientes:

• Modificación del aspecto superficial (estética).

• Menor rigidez.

• Mayor retención de tintas.

• Mejor tiempo de traspasado.

• Mejor velocidad de secado de tintas offset.

En definitiva, el gofrado no sólo sirve para modificar el aspecto superficial del papel
sino que también puede alterar sus condiciones, especialmente en el mercado de la
etiqueta para botellas recuperables, pues nos mejora la retención de tinta en la
etiqueta, reduciendo la contaminación del baño de sosa, y favorece el traspaso, lo que
redundará en un rápido despegado de la etiqueta facilitando la eliminación de ésta del
baño de lavado.
De hecho, especialmente en el mercado del huecograbado, es corriente que el cliente
final pida el papel liso (imprescindible para conseguir una impresión correcta con este
sistema) y lo gofre posteriormente a la impresión para facilitar el despegue de la
etiqueta. Los productos que nosotros goframos en nuestra empresa, son básicamente
destinados a la impresión en offset.
En función del grabado del rodillo gofrador variaremos, por tanto, al aspecto del
producto así como sus características técnicas. La intensidad del gofrado podrá
modificarse en función del rodillo gofrador (profundidad de grabado, diseño, etc.), la
presión, el tipo de rodillo de contrapresión y la velocidad de la gofradora.
Es muy importante conseguir una regularidad en la profundidad del gofrado que vendrá
afectada por la velocidad de gofrado, la presión entre ambos rodillos y el bombeo del
sistema hidráulico en cada uno de los lados, la deformación del rodillo de contrapresión
y la frecuencia de su rectificación.

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6.1. Tipos de gofrado
En función de la superficie de grabado tendremos tres calidades de gofrado, conocidas
como Lino, Brushed y Pin head. A modo de ejemplo se muestra a continuación el
aspecto que tienen las calidades Lino y Pin head (faltaría el acabado Brushed, de
incorporación reciente).

TIPOS DE GOFRADO

Lino Pin head

7. Tipos de papeles metalizados

Nuestro producto recibe el nombre comercial de Metalvac, y dentro de esta marca
existen diferentes especialidades que vamos a describir a continuación:
• Metalvac E. Es el producto que se utiliza para botellas que no son recuperables,
2
por ejemplo, de licores, vinos, etc. Se fabrica en gramajes de 75, 85 y 95 g/m , y
puede ser impreso en cualquier sistema de impresión.
Existe la calidad Metalvac E UV para cuando la impresión se realice con tintas de
secado UV (ultravioleta).

• Metalvac E WS. La terminología WS indica que el papel es resistente en húmedo.

Dado que el aluminio suele formar una capa cerrada, y junto con las tintas puede
dificultar el despegue de la etiqueta o, por el contrario, un ensuciamiento excesivo
de los baños de lavado, existen una serie de productos especiales que citamos a
continuación:

ƒ Metalvac E WS QR Plus. Se trata de un producto para etiquetas recuperables

que se utiliza en impresión offset convencional. Las siglas QR significan
"rápido despegue", es decir, este producto está especialmente diseñado para
conseguir un rápido despegue de las etiquetas en la lavadora de botellas sin
ensuciar el baño. Se recomienda para ello la impresión del papel en acabado
gofrado.

ƒ Metalvac E WS IR. Este producto está especialmente diseñado para impresión

en huecograbado. Un gofrado posterior a la impresión favorecerá el despegue
de la etiqueta. Las siglas IR indican que tiene una alta resistencia a la pérdida
de la impresión, lo que redundará en que ensuciará mínimamente el baño de

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lavado.

ƒ Metalvac E WS UV. Esta calidad es adecuada para etiquetas que deban tener
resistencia en húmedo y vayan a ser impresas con tintas de secado UV. No es
adecuada para etiquetas destinadas a botellas recuperables.
2
El producto Metalvac E WS se fabrica en 60, 65, 70 y 75 g/m . Habitualmente los
2
gramajes de 60 y 65 g/m se utilizan en collarines de botellas, mientras que los de 70 y
2
75 g/m se emplean en las llamadas etiquetas de pecho.

• Metalvac A. Este producto se dedica para etiquetas autoadhesivas. Como en otros

casos, el producto debe tener una resistencia especial a la tracción para resistir el
2
desmallado cuando se produce la impresión en bobinas. Se fabrica en 85 g/m .
• Metalvac A WS. Corresponde al producto anterior pero con un tratamiento especial
2
para ser utilizado en botellas recuperables. Se fabrica, como el anterior, en 85 g/m .
• Metalvac T. Se utiliza en los paquetes de cigarrillos como envuelta interior. Su
principal característica es que no debe soltar polvillo durante el proceso de
formación del paquete, evitando así la contaminación por pequeñas partículas de
aluminio. Asimismo está fabricado con barnices base agua para evitar la
2
transmisión de olores y sabores. Se fabrica en 50 y 60 g/m , y no se imprime.
• Metalvac R. Se emplea para envueltas de regalos, bolsas y forrados de cajas de
regalos, así como decoración. Tiene buena resistencia mecánica y acabado muy
brillante, y es apto para todos los sistemas de impresión. Se fabrica en 50, 55, 60,
2
65 y 70 g/m .
• Metalvac F. Es un producto para la fabricación de envueltas de chocolate y
productos alimenticios en general. Su principal diferencia con otros productos de la
gama es su tratamiento especial que garantiza la no emisión de olores y sabores
que podrían dañar a los alimentos. Puede ser impreso en cualquier sistema de
2
impresión e incluso con tintas ultravioleta. Se fabrica en gramajes de 85 y 95 g/m .
• Metalvac B. Es un papel especialmente diseñado para manteles, blondas y
bandejas de pastelería y repostería. Además de no comunicar olor y sabor a los
alimentos, tiene también un tratamiento que evita su deterioro por el alcohol. No se
2
recomienda su impresión y se fabrica en 55, 60, 65 y 70 g/m .
• Metalvac CS. Es un cartón metalizado especialmente diseñado para embalajes de
lujo tales como perfumería, cosmética, cavas, vinos, etc. Puede ser impreso
2
mediante cualquier sistema de impresión y se fabrica en 300 g/m .

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8. Características técnicas del soporte
Para la consecución de un buen producto metalizado es importante partir de un soporte
correcto. Independientemente del uso final, los soportes deberán cumplir las siguientes
características generales:
• Elevada lisura, dado que la aplicación del barnizado se hace, como hemos dicho
anteriormente, en huecograbado.
• Composición de estuco adecuada que sea resistente a los disolventes cuando se
trabaja en base solvente. En este caso, el estuco debe estar reforzado con látex.
Cuando se trabaja con base agua deben tener un cobb lo suficientemente bajo que
impida la absorción excesivamente rápida de agua por parte del estuco.
• Buena regularidad de superficie, pues cualquier incidencia repercutirá en el
producto final.
• Aplicación del estuco preferentemente en dos pasadas y la capa debe estar
polimerizada para no perder peso.
• Deben evitar la retención de disolventes residuales.
• Deben cumplir la normativa europea de contenido en metales pesados EN-71
(mercurio, cadmio y cromo).
• La desgasificación en la máquina de alto vacío debe ser mínima al igual que el
desprendimiento de humedad. Esto afecta al vacío originando fallos en la
metalización. Secar el papel en exceso para contrarrestar el exceso de
desgasificación puede perjudicar la recuperabilidad de las condiciones del papel.
Además, dependiendo del producto final que se va a fabricar, los soportes deberán
cumplir una serie de características específicas.

9. Control de calidad
Además de los controles que se realizan en las máquinas durante el proceso y que ya
se han descrito anteriormente, previamente se realizan también una serie de controles
llevados a cabo en el laboratorio. Estos controles afectan a:
• El papel soporte.
• Otras materias primas.
• El producto acabado.

9.1. Controles en el soporte

Antes de entrar en la máquina, todos los soportes se someten a una serie de controles
generales llevados a cabo en el laboratorio. Además, para las calidades WS se realizan
también otros controles específicos. Todos ellos se muestran en la tabla siguiente:

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CONTROLES DEL SOPORTE

Gramaje.
Calibre.
Brillo.
Controles generales Arranque.
Resistencia a la tracción en seco.
Barnizabilidad.
Lisura.
Rigidez.
Humedad.
DHT.

Resistencia a la tracción en húmedo.

Resistencia a la sosa.
Tiempo de despegado.
Controles para las
Tiempo de traspasado.
calidades WS
Pérdida de peso a la sosa.

9.2. Controles de otras materias primas

En este apartado nos referimos a los controles que afectan fundamentalmente a los
distintos productos químicos que se utilizan en la fabricación de barnices y lacas. Los
controles que suelen hacerse son los siguientes:

CONTROLES DE MATERIAS PRIMAS

PARA BARNICES Y LACAS

Sólidos.
Viscosidad.
Densidad.
Índice de acidez.
Punto de ebullición.

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9.3. Controles del producto acabado
Muchos de los ensayos que se realizan en el laboratorio con los productos acabados
coinciden con los que se les hacen a los soportes, por lo que en este apartado
incidiremos exclusivamente en los ensayos más relevantes relativos a la utilización
final. En la siguiente tabla se muestran dichos ensayos (pinchando en los iconos
puedes ver el modo en que se realiza cada uno de ellos):

ENSAYOS DE LABORATORIO SOBRE EL PRODUCTO FINAL

ENSAYO
Tiempo de Este ensayo trata de medir el tiempo que tardará la sosa cáustica
traspasado y en atravesar la etiqueta para despegarla de la botella.
despegado (wash-
off)
Permanencia de la Se realiza para garantizar que cuando se lava la botella la tinta de
impresión la etiqueta permanecerá en ésta, no provocando contaminación en
el baño de lavado.
Pérdida de peso Aunque la tinta debe permanecer en la etiqueta es evidente que
debido a la sosa cáustica y a la temperatura del baño de lavado
siempre habrá una pérdida que deberemos controlar.
Olor (test Este test es específico para productos destinados a la alimentación,
Robinson) ya que analiza la transmisión de sabor a los alimentos.

Resistencia al Este análisis es típico para el producto destinado a blondas debido

alcohol a que, en el caso de los pasteles, es corriente la utilización de
productos como vinos o licores. Es, por tanto, necesario medir el
comportamiento del producto frente al alcohol para evitar la
contaminación de los pasteles.

Los tres primeros ensayos ("tiempo de traspasado y despegado", "resistencia de la

impresión" y "pérdida de peso") son típicos del producto WS, es decir, la etiqueta de
botellas recuperables, que genera mayores problemas debido precisamente al hecho
de que deban someterse a un proceso de recuperación.
El producto principal dentro del papel metalizado es la etiqueta de botellas de cerveza
recuperable. Este producto debe reunir una buena retención de tinta del papel en el
baño de sosa caliente y, al mismo tiempo, una buena permeabilidad del producto
impreso a la sosa para que la etiqueta se despegue en un tiempo aceptable de la
botella.

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Formación
Papel Metalizado
Resumen de la unidad

Papel metalizado Es un producto que lleva una capa de aluminio sobre el soporte estucado
con el fin de darle al producto final propiedades tanto de embellecimiento
como de protección.
Puede tener un acabado mate o brillante. Además, puede ser liso o
gofrado, así como de color plata o color oro.

Métodos de El papel metalizado puede obtenerse mediante dos sistemas:

metalizado
• Laminado: consiste en contracolar un papel (normalmente no
estucado) con una lámina de aluminio de entre 9 y 12 micras.
• Metalizado por alto vacío: consiste en depositar sobre un soporte
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estucado 1/C una finísima capa de aluminio de entre 0,08 y 0,1 g/m .
Este método se divide a su vez en dos tipos:
ƒ Metalizado por transfer.
ƒ Metalizado directo.

Metalizado Es el método empleado por nosotros y consta de tres procesos:

directo por alto
• Barnizado del soporte: se aplica una capa de barniz sobre el
vacío
soporte estucado para preparar la superficie.
• Metalización: se aplica la capa de aluminio y se realiza en el interior
de una cámara de metalización donde se genera un alto vacío.
• Lacado: se aplica una fina capa de laca para dar las características
finales del papel.
En algunas calidades también se realiza un tratamiento denominado
gofrado, que modifica el aspecto superficial y algunas propiedades del
producto final.

Tipos de papeles Entre los usos de los papeles metalizados destacan: etiquetas, tabacos,
metalizados autoadhesivos, regalos, embalajes y usos para alimentación. Nuestro
producto recibe el nombre comercial de Metalvac, y sus especialidades y
aplicaciones son:
• Metalvac E: etiquetas de botellas no recuperables.
• Metalvac E WS: etiquetas para resistencia en húmedo.
• Metalvac A: etiquetas autoadhesivas.
• Metalvac A WS: etiquetas autoadhesivas para botellas recuperables.
• Metalvac T: tabaco.
• Metalvac R: envueltas de regalos, etc.
• Metalvac F: envueltas de productos alimenticios.

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Formación
Papel Metalizado
• Metalvac B: manteles y blondas.
• Metalvac CS: embalajes de lujo.

Control de Los controles que se realizan en el laboratorio afectan al papel soporte, a

calidad otras materias primas (barnices y lacas) y al producto final.
Los ensayos más relevantes que se realizan en el laboratorio sobre el
producto acabado son:
• Tiempo de traspasado y despegado.
• Permanencia de la impresión.
• Pérdida de peso.
• Olor.
• Resistencia al alcohol.

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