I CONFERÊNCIA LATINO-AMERICANA DE CONSTRUÇÃO SUSTENTÁVEL

X ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DO AMBIENTE CONSTRUÍDO

18-21 julho 2004, São Paulo. ISBN 85-89478-08-4.

ESTUDO DA RECICLAGEM DO GESSO DE CONSTRUÇÃO

Clovis Nita (1); Rafael G. Pileggi (2); Maria Alba Cincotto (3); Vanderley M. John (4)
(1) PCC USP, clovis.nita@poli.usp.br
(2) PCC USP, rafael.pileggi@poli.usp.br
(3) PCC USP, maria.cincotto@poli.usp.br
(4) PCC USP, vanderley.john@poli.usp.br

RESUMO
A geração de resíduos de gesso de construção, resultante do desperdício em obra (≈ 45 %), constitui
um significativo problema econômico com graves conseqüências de impacto ecológico. A Resolução
CONAMA 307 classifica o resíduo de gesso como classe C, cuja destinação deve ser de acordo com as
normas técnicas vigentes sendo imprescindível sua separação de outros materiais. Este trabalho busca,
portanto, investigar alternativas tecnológicas que permitam a reciclagem destes resíduos para sua
reutilização como adições do próprio gesso de construção (hemidrato). Os processos de reciclagem
propostos consistem na utilização direta do gesso hidratado (dihidrato) seco e moído, além da
calcinação e moagem do material hidratado para sua reconversão no hemidrato original. Os resultados
obtidos demonstram que a utilização das substituições provenientes das duas rotas de reciclagem
provocou significativo aumento da resistência à compressão do gesso nos sistemas com maior
consumo de água, possibilitando aumentar o rendimento de aplicação devido à redução da densidade
do gesso.

Palavras-chave: reciclagem; gesso; resíduo de construção.

1. INTRODUÇÃO
O gesso de construção é um material em pó obtido pela calcinação da gipsita (CaSO4.2H2O -
dihidrato) e é constituído basicamente por sulfato de cálcio hidratado tendo como componente
principal a bassanita (CaSO4.0,5H2O - hemidrato). Também são detectadas as presenças de anidrita,
gipsita e impurezas de rocha (NOLHIER, 1986). As reações químicas para a obtenção do gesso são
mostradas a seguir:
CaSO4.2H2O (dihidrato) + energia ⇒ CaSO4.0,5H2O (hemidrato) + 1,5H2O (140°C)
CaSO4.0,5H2O + energia ⇒ CaSO4 + 0,5H2O (anidrita solúvel) (150°C)
CaSO4 (anidrita solúvel) + energia ⇒ CaSO4 (anidrita insolúvel) (> 350°C)
A mistura das frações hemidrato ou anidrita solúvel com a água a temperatura ambiente provoca o seu
endurecimento através de um processo que envolve a dissolução do gesso em água, seguida de
precipitação na forma de dihidrato, liberando calor:

CaSO4.0,5H2O (hemidrato) + (1,5+ x)H2O ⇒ CaSO4.2H2O (dihidrato) + xH2O

A produção anual de gesso no país é estimada em 595.160 toneladas (DNPM, 2002), sendo o Pólo
gesseiro do Araripe, no estado do Pernambuco, responsável por 84% da produção brasileira. Os
principais fatores que interferem no custo do gesso são a distância entre a fonte produtora e
consumidora (ANTUNES, 1999) e o tipo de combustível utilizado nos fornos de calcinação (LYRA,
2002).
Sua utilização é freqüente na confecção de placas pré-moldadas de componentes de forros e
acabamentos, na aplicação como revestimento de paredes e na fabricação de painéis de gesso
acartonado. O gesso em pasta ao ser aplicado como revestimento de alvenarias possui um índice de
perda média de aproximadamente 45% (AGOPYAN et al, 1998). Os fatores que causam este alto nível
de desperdício estão relacionados com as técnicas, e ao rápido e variável tempo disponível para a
aplicação da pasta de gesso. A produção e aplicação de peças de gesso também é fonte de resíduos.
Finalmente, resíduos de gesso são gerados durante processo de demolição parcial ou total de
edificações (Figura 1).

Os resíduos de gesso de construção foram classificados pela resolução Conama 307 como “são os
resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias ou aplicações economicamente viáveis
que permitam a sua reciclagem/recuperação” (CONAMA, 2002). Sua presença em agregados
reciclados pode causar problemas de tempo de pega e expansibilidade dos produtos a base de cimento.
A solubilidade em água do gesso hidratado (2,2 g/l - ANTUNES, 1999) pode resultar na formação de
soluções com íons sulfato capazes de contaminar os solos e os lençóis freáticos (JOHN, CINCOTTO,
2003). Sua disposição em aterros em contato com matéria orgânica pode levar a formação de gás
sulfídrico, o qual possui odor desagradável (JANG, TOWNSEND, 2001), o que tem provocado a
proibição de deposição dos gessos em aterros sanitários, exceto quando confinados (European
Comunity, 2003).

Figura 1 – Fotografia de uma caçamba de entulho preenchida com resíduo de gesso resultante
do processo de retrofit de edificação.

Este trabalho tem como objetivo, portanto, investigar alternativas tecnológicas que permitam a
reciclagem dos resíduos de gesso para sua reutilização como adições do próprio gesso de construção
(hemidrato). Os processos de reciclagem propostos consistem na utilização direta do gesso hidratado
(dihidrato) seco e moído, além da calcinação (140 oC) e moagem do material hidratado para sua
reconversão no hemidrato original.

2. METODOLOGIA
O procedimento experimental analisa a possibilidade de reciclagem de resíduos de gesso de construção
hidratado na produção de gesso de construção, de duas maneiras: (a) na forma de dihidrato, finamente
moído, como substituição ao gesso hemidrato natural em teores de 0%, 1%, 2% e 4% ; (b) na forma de
hemidrato (após moagem e calcinação) como substituição do gesso de construção em teores de 0%,
1%, 2% e 4%. Todas as misturas foram ensaiadas em duas relações água / materiais sólidos (0,60 e
0,72).
Um estudo inicial revelou que o gesso reciclado na forma de hemidrato apresentava elevado consumo
de água e pega rápida.

2.1 Produção dos Gessos Reciclados

O gesso de construção em pó tipo revestimento utilizado como matéria-prima básica para produção
dos reciclados é proveniente de Araripina – PE, comercializado em sacos de 40 kg cuja composição
principal é o hemidrato.
2.1.1 Hidratação
A hidratação do pó de gesso foi feita com relação a/g de 0,72, que propiciou uma pasta de consistência
normal conforme a NBR 12128. Foram hidratados aproximadamente 2 kg de hemidrato e moldados 3
corpos de prova cúbicos (5cm x 5cm x 5 cm).

2.1.2 Cura, secagem e caracterização

Após a cura de aproximadamente 6 horas os corpos-de-prova foram secados em estufa a 40°C (estufa
com circulação mecânica MOD. 320E, FANEM) até constância de massa. A seguir foram pesados e
cubados com auxilio de um paquímetro digital de forma a permitir a determinação da densidade
aparente e rompidos a compressão de acordo com a NBR 12129.

2.1.3 Cominuição
Após a secagem da amostra e ensaio de compressão as amostras foram moídas inicialmente em pilão
manual, e a seguir em britadores de mandíbula e de rolos. A amostra apresentava uma granulometria
próxima de areia média.
A seguir foram transferidos aproximadamente 500g de pó para o moinho de bolas por 10 minutos até o
pó atingir granulometria fina, passante na peneira com abertura de 0,297mm. Esta fração foi utilizada
nos estudos de reciclagem como dihidrato.

2.1.4 Calcinação
A fração destinada à reciclagem como hemidrato, com granulometria original igual da areia média, foi
disposta em bandejas metálicas de alumínio (24cm x 35cm), formando camadas finas sobre a
superfície dentro de uma estufa ventilada com circulação mecânica (MOD. 320E, FANEM) a 140ºC
até que o teor de água combinada atingisse o valor teórico do hemidrato.

2.2 Caracterização dos Materiais em Pó

Os produtos cristalinos presentes no gesso de construção e nos materiais resultantes da hidratação e
calcinação foram determinados através de ensaios de difração de Raios-X (Philips X’PERT MPD) e
análise termogravimétrica (TG – Nezstch TG 209, 10ºC/min, 10L/min N). A distribuição
granulométrica foi avaliada pelo método de espalhamento de LASER em solução alcoólica
(granulômetro a LASER - MALVERN Microplus), a área superficial específica por BET
(Micromeritics ASAP 2010) e a densidade aparente das partículas por picnometria (picnômetro de
Hélio - Quantachrome Multipycnometer).

2.3 Procedimento de mistura

A velocidade de pega e endurecimento do gesso é sensível ao procedimento de mistura.
Foram adotados dois procedimentos para o preparo da pasta e dos corpos de prova para o ensaio de
consistência para o ensaio de resistência mecânica. Para as substituições com gesso calcinado o pó foi
polvilhado em água durante 1 minuto, procedendo de uma espera de 2 minutos para em seguida
ocorrer a homogeneização da pasta por 1 minuto. Nas substituições com gesso hidratado houve apenas
o polvilhamento por 1 minuto e espera por 2 minutos antes do início do ensaio ou da moldagem. O
tempo inicial foi considerado a partir do início do polvilhamento.

2.4 Análise de Desempenho das Misturas Gesso + Reciclado

O desempenho das misturas gesso + reciclado no estado plástico foi avaliado através de ensaios de
consistência em função do tempo com aparelho de Vicat modificado (SOLOTEST) segundo NBR
12128. A resistência à compressão (corpos de prova 50 x 50 x 50 mm) foi avaliada em uma máquina
universal de ensaios EMIC modelo DL 10000 conforme a norma NBR 12129
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1 Produção dos Gessos Reciclados

1) Assumindo-se que todo o gesso comercial foi hidratado, formando 100 % de dihidrato
(CaSO4.2H2O), a massa percentual de água é de 20,93% da massa total. Na transformação
para hemidrato (CaSO4.0,5H2O) é perdida 75% da água, ou seja, 15,7% da massa inicial.
Os resultados mostram que a desidratação foi total, sendo a calcinação praticamente completa após 60
minutos.

2,5

2
Moléculas de água

1,5

0,5

0
0 20 40 60 80

Tempo (min)

Figura 2 - Quantidade de moléculas residuais no gesso calculada à partir da perda de água por
calcinação do gesso hidratado em estufa a 140°C. Linha pontilhada destaca a quantidade de
moléculas de água no hemidrato.

3.2 Caracterização dos Materiais em Pó

3.2.1 Difração de Raios-X

A Figura 3 apresenta os resultados de difração de Raios-X das amostras analisadas: (a) gesso de
construção, (b) gesso hidratado e (c) gesso calcinado.
Counts Counts
H
G G
Gesso de construção 2000
Gesso hidratado
1000 H H G
H
H

500 H H
1000 G
G
H G G
H G G
H H H G
0 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 10 20 30 40 50 60 70 80 90
a) 2θ b) 2θ

Counts
H H
H Gesso calcinado Legenda:
1000
G – Gipsita (CaSO4.2H2O)
H
H
500 H H H – Hemidrato (CaSO4.0,5H2O)
H H
G H H H
G H
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 c)
2θ
Figura 3 – Resultados da difração de Raios-X: (a) Gesso de construção; (b) Gesso hidratado; (c)
Gesso calcinado 140°C.
Os resultados mostram que a amostra de gesso de construção é composta predominantemente por
hemidrato. Por sua vez, o difratograma do gesso hidratado confirmou a formação do dihidrato na
forma predominante de gipsita. No caso do gesso reciclado por calcinação, o hemidrato foi também
predominante mas foi detectada também a presença minoritária de gipsita (dihidrato), indicando que o
tempo de calcinação de 60 minutos não foi suficiente para 100 % de reconversão, como inferido pelo
ensaio de perda de massa. A presença de umidade no gesso no momento de início da calcinação pode
explicar a divergência.

3.2.2 Termogravimetria
O ensaio de termogravimetria (TG) foi realizado na faixa de temperatura de 20°C a 500°C sendo
apresentados os resultados de perda de massa em função da temperatura nas Figuras 4 (a), (b) e (c).
Como se observa na Figura 4 (a), o gesso de construção apresenta dois picos distintos de perda de
massa, sendo o primeiro na temperatura de 50°C , relativo a água adsorvida, e o segundo na
temperatura em torno de 150°C (perda de água combinada). A perda de água combinada de 5,76% foi
menor do que a perda de água teórica do hemidrato estimada por cálculo estequiométrico (6,21%).
Portanto, o gesso de construção apresenta um teor de anidrita em torno de 7%, teor situado no limite
de detecção da difração de Raios X .
A Figura 4 (b) mostra a curva TG, DTG para o gesso hidratado, com uma perda de massa de 14,22%
até 150ºC, o que corresponde a perda aproximada de 1,5 molécula de água, e o segundo pico
representa a perda de 5,33% da ½ molécula de água combinada restante (perda teórica 6,21%). Pelo
cálculo estequiométrico, a perda de água combinada teórica foi de 20,99%, valor este próximo ao
previsto (20,93 %) para a total hidratação do gesso de construção.
A Figura 4 (c), por sua vez, apresenta a curva TG, DTG da amostra de gesso calcinado. O montante da
perda de água é maior do que a água combinada estimada pelo cálculo estequiométrico da hidratação
do hemidrato. Este excesso de perda de água de aproximadamente 2% se refere a presença de
aproximadamente 7% de gipsita, identificada na difração de Raios-X. Detecta-se também a presença
de 0,79% de umidade, que gerou falha no controle de tempo de calcinação.

TG% DTG%/min TG% DTG%/min

[1]

100 -0.79 % 0 100 0-

Gesso hidratado
Gesso de construção 95 -14 .22 % -1.0
-
98 -0.4
-5.76 % 90 -2.0
96 -0.8 -3.0
85 -5 .33 %
79 .53 % (498.6 °C) -4.0
94 93 .04 %(498.6 °C) -1.2 [1]

80]

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
a) Temperatura °C b) Temperatura °C

TG% DTG%/min
-0 .46 % [1]

100 0 Valores negativos correspondem

Gesso calcinado
98 -0.4 à perda de massa.
-7.20 %
96 -0.8 O valor final corresponde à
94 -1.2 massa residual.
91 .71 % (498.6 °C)-1.6
[1]

92
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
c) Temperatura °C
Figura 4 – Termogramas: a) Gesso de construção; b) Gesso hidratado; c) Gesso calcinado
140°C.
3.2.3 Distribuição granulométrica e Propriedades Físicas
As distribuições granulométricas das amostras de gesso de construção, dihidrato e o gesso calcinado
são apresentadas na Figura 5 (a). As granulometrias resultantes das combinações entre o gesso de
construção por substituições por gesso dihidrato e calcinado, nos teores de 0%, 1%, 2% e 4 % em
peso, são exibidas na Figura 5 (b).
Hemidrato
7 (a) Hemidrato
7 (b) 1% Calc
6 6 2% Calc
Calc
5 5 4% Calc
Hidr

% Discreta
1% Hidr
% Discreta

4 4
3 2% Hidr
3
4% Hidr
2 2
1 1
0 0
0,1 1 10 100 1000 0,1 1 10 100 1000
Diâmetro (mm) Diâmetro (mm)

Figura 5 – (a) Distribuição granulométrica discreta do gesso de construção, dihidrato e gesso

calcinado; (b) Distribuição granulométrica para a o gesso de construção com adições.

A Figura 5 (a) permite inferir que o processo de moagem aplicado aos produtos reciclados mostrou-se
reprodutível, resultando em granulometrias semelhantes com maior grau de finura que o gesso de
construção. Contudo, as distribuições granulométricas das adições não provocaram alterações na
granulometria dos produtos compostos em relação ao gesso original, conforme visualizado na
Figura 5 (b).
Além das alterações granulométricas, o processo de reciclagem adotado alterou a densidade, a área
superficial específica e a morfologia das partículas de gesso, conforme demonstrado na Tabela 1. A
menor densidade do dihidrato concorda com valores descritos em literatura (SATTLER,
BRÜCKNER).

Tabela 1 – Características físico-químicas dos gessos de construção, calcinado e hidratado.

Material Fase Densidade SSA (m2/g)** Fator de

predominante (g/cm3)* forma
Gesso de construção Hemidrato 2,53 3,90 8,19
e anidrita (7%)
Gesso reciclado por Hemidrato 2,56 5,70 10,08
calcinação a 140°C (93%)
Dihidrato (7%)
Gesso reciclado por Dihidrato 2,28 20,50 27,46
moagem
* Densidade obtida pelo ensaio de picnometria de gás Hélio
** Área superficial método BET
A maior finura das granulometrias dos produtos reciclados possibilitaria a previsão de uma moderada
elevação na área superficial específica de suas partículas em relação ao gesso de construção. Contudo
o aumento observado no hemidrato calcinado e moído foi bastante significativo (46,15 %).
Admitindo-se que a área do gesso hidratado moído é de 20,50 m2/g e da fração hemidrato de
3,90 m2/g, a área ponderada calculada é de 5,05 m2/g. Parte importante deste aumento da área
superficial se deve à presença de dihidrato. A diferença entre a área medida pode ser atribuída
parcialmente ao fato que o gesso de construção possui parcela significativa de anidrita, provavelmente
de menor área superficial, não se excluindo mudanças na forma e tamanho dos cristais. A alta área
superficial do gesso reciclado por moagem (dihidrato) é explicada pela finura e pela forma cristalina.
As diferenças na forma dos cristais é confirmado pelo Fator de Forma ( razão entre as áreas
superficiais experimentais e as previstas teoricamente à partir das distribuições granulométricas
considerando-se as partículas esféricas).

3.3 Análise de Desempenho das Misturas Gesso + Reciclado

3.3.1 Consistência
As Figuras 6 e 7 ilustram o comportamento da pasta de gesso com substituições de gesso calcinado e
gesso hidratado. A adição de ambos tipos de reciclados acelerou o tempo de início e fim de pega. As
causas para isso são evidentes no caso da introdução do dihidrato, uma vez suas partículas atuam
como sementes de cristalização que aceleram a nucleação de novos cristais no hemidrato. Contudo,
apenas o aumento de área superficial do hemidrato calcinado não seria suficiente para justificar as
mudanças de consistência observadas.

Hemidrato 0,60 Hemidrato 0,60

40 40 1% Hidr
1% Calc
35
(a) 35 (b) 2% Hidr
2% Calc Penetração (mm)
30 4% Hidr
Penetração (mm)

30 4% Calc
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Tempo (min) Tempo (min)

Figura 6 – Avaliação da consistência em função do tempo para a relação água/gesso (a/g) 0,60:
(a) gesso + calcinado e (b) gesso + hidratado.
Hemidrato 0,72 Hemidrato 0,72
40 1% Calc 40 1% Hidr
35 (a) 2% Calc 35 (b) 2% Hidr
4% Hidr
Penetração (mm)

4% Calc 30
Penetração (mm)

30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Te mpo (min) Tempo (min)

Figura 7 – Avaliação da consistência em função do tempo para a relação água/gesso (a/g) 0,72:
(a) gesso + calcinado e (b) gesso + hidratado.
Uma melhor compreensão destes resultados demanda uma análise do impacto das adições sobre as
características microestruturais da suspensão gesso + reciclado + água, através do cálculo da distância
média de separação entre as partículas (IPS) de acordo com a seguinte expressão (OLIVEIRA et al,
2000):

2 ⎡ 1 ⎛⎜ 1 ⎞⎤
⎟⎥ em que,
IPS = ×⎢ −
VSA ⎣⎢Vs ⎜⎝ 1 − Pof ⎟⎥
⎠⎦
IPS: distância de separação interparticular (µm);
VSA: área superficial volumétrica (m2/cm3) calculada a partir do produto entre a área superficial
específica e a densidade da partícula;
Vs: fração volumétrica de sólidos na mistura;
Pof: fração de poros no sistema, partículas em contato na condição de máximo empacotamento.
A Tabela 2 apresenta os valores calculados de IPS para o gesso de construção além dos sistemas com
substituições de 1, 2 e 4 % de gesso calcinado e hidratado, nas duas relações água/gesso estudadas
(0,60 e 0,72). Esta tabela exibe ainda os valores de densidade, área superficial específica e fator de
forma calculado para as diferentes composições.

Tabela 2 – Características das suspensões gesso + reciclado + água

Adição Densidade SSA IPS (µm) Fator de
(%) (g/cm3) (m2/g) 0,60 0,72 Forma
Gesso 0 2,53 3,90 0,272 0,334 8,19
1 2,53 3,92 0,271 0,332 8,21
Gesso + Calcinado 2 2,53 3,94 0,270 0,331 8,23
4 2,53 3,97 0,267 0,328 8,27
1 2,52 4,07 0,261 0,320 8,41
Gesso + Hidratado 2 2,52 4,23 0,251 0,307 8,62
4 2,51 4,56 0,233 0,285 9,04

A introdução das substituições não exerceu grande influência sobre a densidade do pó, mas teve
significativo impacto sobre a área superficial e o fator de forma médio das partículas, sobretudo
quando introduzido o dihidrato.
A distância média de separação entre as partículas também foi reduzida com as substituições,
permitindo inferir que as alterações granulométricas e morfológicas que aumentaram a área superficial
dos produtos reciclados diminuíram o espaço disponível para mobilidade das partículas, elevando
assim a consistência inicial no sistema gesso + reciclado + água. Este impacto foi maior para a relação
a/g 0,60.
O incremento na área de superficial em associação com a redução na distância entre as partículas
acelera o ganho de consistência dos materiais por combinar maior reatividade com menor distância
para formação de pontes entre as partículas. No caso do dihidrato a consolidação é ainda mais
acelerada por sua atuação como semente de cristalização.
O aumento da consistência deve-se ainda ao aumento no fator de forma decorrente da introdução dos
reciclado. Isto porque quanto maior este valor, maior o desvio em relação ao formato esférico
resultando em uma maior dificuldade de movimentação entre as partículas.
Além da explicação física, a adição de gesso reciclado por calcinação resultou em um aumento na
concentração de hemidrato, de pega mais rápida que a anidrita. Além disso, como o calcinado também
continha di-hidrato (valor máximo de 0,28% do total), ele também introduziu sementes de
cristalização.

3.3.2 Resistência à compressão e Densidade volumétrica

Os resultados dos ensaios de resistência à compressão em função do teor de substituição são
mostrados na Figura 8.
 a/g 0,60 a/g 0,60
16 16
a/g 0,72 a/g 0,72
14 14

Tensão (MPa)
12 12

Tensão (MPa)
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 (a) 0 (b)
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Te or de substituição calcinado(%) Teor substituição hidratado (%)

Figura 8 – Evolução da resistência mecânica em função do teor de adição de reciclado para relação a/g
0,60 e 0,72: (a) calcinado e (b) hidratado
Para a relação água/gesso 0,60 a resistência aumentou para teores de substituição de 1%. A partir daí a
resistência foi reduzida progressivamente, provavelmente devido as crescentes dificuldades de
moldagem, uma vez que a consistência crescia rapidamente. Mas somente a substituição de 4% do
gesso original por hidratado resultou em resistência inferior ao gesso original. Para a relação a/g 0,72,
a resistência aumentou significativamente com o teor de reciclados, com a resistência evoluindo de
6MPa para algo em torno de 10MPa, com ganhos de aproximadamente 66%.

1,22 1,22
Densidade volumétrica

1,20 1,20
Densidade volumétrica

1,18 1,18
(g/cm 3 )

1,16 1,16
(g/cm 3 )

a/g 0,60 a/g 0,60

1,14 1,14
(a) a/g 0,72 (b)
1,12 1,12 a/g 0,72
1,10 1,10
1,08 1,08
1,06 1,06
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Teores de substituiçõe s calcinado (%) Te ore s de substituiçõe s hidratado (%)

Figura 9 – Densidade volumétrica em função do teor de adição de reciclado para relação a/g 0,60 e
0,72: (a) calcinado e (b) hidratado

A Figura 9 ilustra os valores da densidade média de corpos de prova cúbicos secos em estufa na
temperatura de 40°C para a relação a/g 0,72 e 0,60. Para relação a/g 0,60 a densidade volumétrica cai
para teores de substituição maiores que 2 %, o que comprova a maior dificuldade de moldagem neste
teor de água. Na relação a/g 0,72 tanto para a substituição pelo gesso calcinado resultou em densidades
ligeiramente superiores às obtidas pela adição do gesso hidratado, mas cerca de 15% inferiores a do
produto original com relação água/gesso de 0,60 Assim, a substituição pelos reciclados, desde que o
produto apresente reologia adequada, permite o ganho de desempenho mecânico sem significativa
redução da relação a/g e da porosidade. Portanto, é possível aumentar a resistência do gesso
hidratado sem aumentar o consumo de gesso por unidade de volume de produto final,
aumentando o rendimento do produto.

4. CONCLUSÕES
Os resultados apresentados neste trabalho demonstram que os métodos propostos (reconversão em
hemidrato pela calcinação a 140 oC, seguida de moagem ou na moagem do dihidrato) para reciclagem
dos resíduos de gesso de construção hidratados apresentam grande potencial para serem empregados
na prática. A utilização dos produtos reciclados como substituição ao gesso original promoveu
significativo aumento na resistência à compressão em relação ao material original, sem alteração
significativa da porosidade. Assim é possível aumentar a resistência do gesso hidratado sem
elevar o consumo de gesso por unidade de volume de produto final.
Contudo, a utilização dos reciclados aumentou a consistência do gesso e acelerou o processo de
consolidação. Este fenômeno pôde ser associado ao fato que a maior área superficial dos produtos
reciclados resultou em maior reatividade no sistema, além de reduzir a distância média de separação
entre as partículas. Alternativas para solução deste problema, que inclusive possibilitariam aumentar o
teor de adição dos resíduos reciclados, seriam: (a) a utilização de aditivos retardadores (b) a produção
de materiais com granulometrias mais grosseiras (c) controle do teor de anidrita.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
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www.bauverlag.de/domains/bauverlag/ zkg/zkg_de/pdf/zkg0901pk07-e.pdf Acessado em 25/03/2004.

AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à FAPESP - Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo; e ao
Prof. Dr. Antônio Carlos Vieira do Departamento de Engenharia de Materiais da Escola Politécnica/
USP, pela realização dos ensaios de difração de raio X.