RESUMEN

QUIMICA
APLICADA
UTN - FRSF

Mercado Pablo
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CONCEPTOS BASICOS DE QUIMICA APLICADA

Sustancia: representa la calidad o clase de materia que distingue una materia de otras por
distintas propiedades.

Sustancias puras: son todas las clases de materia dotadas de una única composición
que es uniforme e invariable y cuyas propiedades son específicas y constantes para cada una
de ellas. Ejemplo: agua destilada (H2O), sacarosa, el cloruro de sodio (NaCl), el oxido nítrico,
etc.
La mayoría de las sustancias puras pueden descomponerse en otras más sencillas bajo
la acción del calor u otras formas de energía. Estas sustancias se denominan sustancias
compuestas, mientras que las sustancias que se forman a partir de las mismas y que no
pueden volver a descomponerse por procedimientos físicos y químicos ordinarios, reciben el
nombre de sustancias simples o elementales.

Número atómico (Z): equivale al número de protones del elemento.

Peso atómico: es la suma de los protones y neutrones del elemento, representan el número
másico.

Isotopos: son los átomos de un mismo elemento que tienen la misma carga nuclear (igual Z) o
número atómico pero difieren en el número de neutrones.

Mezclas: son los conjuntos que contienen dos o mas unidades formulares en proporciones
variables y donde cada uno de los componentes conserva las propiedades fundamentales
después de haber sido reunidos.

Diferencias entre mezclas y compuestos:

1) Los compuestos de la mezcla son separables por procedimientos mecánicos como la
decantación y la flotación, o por métodos físicos sencillos, como la destilación o la extracción;
los compuestos resisten tales procedimientos.
2) Las mezclas tienen las propiedades de sus componentes, mientras que las
compuestas poseen propiedades diferentes a las que caracterizan a los elementos que le
dieron origen.
3) Las proporciones de los componentes de una mezcla pueden variarse dentro de
grandes límites mientras que los compuestos se forman a partir de proporciones definidas e
invariables.
4) Los cambios energéticos que involucran la formación y descomposición de mezclas
son relativamente pequeñas comparados con los que demandan la síntesis o descomposición
de los compuestos.

Clasificación de las mezclas: de acuerdo al tamaño de partícula la misma puede clasificarse en:
Dispersiones: siempre son heterogéneas (suspensiones ⟶ sólidos en liquido o
emulsiones ⟶ líquidos en líquidos, nieblas ⟶ líquidos en gases, espumas ⟶ gases en
líquidos).
 Dispersiones coloidales: son mezclas ópticamente heterogéneas, mecánicamente
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homogéneas. Sus partículas miden entre 1 y 100 nanómetros y pueden ser observadas bajo
ultramicroscopio, pero no es posible separarlos por medios mecánicos sencillos. Ejemplo:
almidón en agua.
Dispersiones groseras: son mezclas heterogéneas tanto óptica como mecánicamente.
Al menos uno de los componentes de la mezcla posee partículas de tamaños mayores a 100
nanómetros. Son visibles con ultramicroscopio, incluso a simple vista. Ejemplo: benceno en
agua, arena en agua.

Estados de agregación de la materia:

Cada unidad formular pueden ejercer sobre sus vecinas fuerzas de atracción (cohesión)
o bien fuerzas que tienden a provocar su distanciamiento relativo (repulsión). Cuando
prevalecen las fuerzas de cohesión, la sustancia se presentará al estado sólido, cuando lo
hacen las fuerzas de repulsión se presentara al estado gaseoso. Un equilibrio entre estos dos
tipos de fuerzas, la sustancia se presentara en estado líquido.
Además las partículas atómicas, los iones o las moléculas que componen la materia se
pueden presentar bajo distintos estados de agregación dependiendo de las condiciones de
presión, temperatura o de otras variables físicas que las afecten.
Estados de agregación: se han descubierto 5 estados de agregación de la materia.
Gaseoso: las fuerzas de cohesión son prácticamente inexistentes. Las partículas se
mueven en un verdadero caos chocando unas contra otras y llenando la totalidad del recinto
que las encierran. El caos se incrementa al aumentar la temperatura.
Líquido: las fuerzas de cohesión son mas débiles que las que se presentan en los
sólidos pero son mayores que las que poseen los gases. Las partículas se hallan en constante
movimiento y carecen de posición fija por lo cual tienden a adoptar la forma del recipiente que
los contienen. Existe muy poco espacio libre entre las partículas por lo que son
incomprensibles. Las partículas se evaporan liberándose permanentemente desde la
superficie. El proceso opuesto es la condensación.
Dependiendo de los esfuerzos y el comportamiento viscoso del líquido, podemos
clasificarlos en:
Líquidos newtonianos: la viscosidad se mantiene constante ante los cambios
de esfuerzo cortante o de agitación. Ejemplos: agua, aceites minerales, hidrocarburos, resinas,
almíbar y jarabes.
Líquidos pseudo plásticos: la viscosidad disminuye cuando se incrementan los
esfuerzos de corte. Entre los líquidos se encuentran: geles, látex y lociones.
Líquidos dilatantes: la viscosidad aumenta cuando se incrementan los
esfuerzos cortantes. Ejemplos: las lechadas, lodos (barros o arcillas) y los compuestos a base
de azúcar cristalizada.
Líquidos tixotrópicos: se asemejan a los pseudo plásticos, ya que la viscosidad
disminuye cuando aumentan los esfuerzos cortantes. Pero cuando disminuye la agitación,
aumenta la viscosidad (aunque no retorna a su valor original). Ejemplos: aceites vegetales,
tintas, jabones, detergentes y algunos lodos.
Plasma: las partículas se han calentado hasta un nivel tal que sus átomos o moléculas
pierden electrones y se convierten en iones. Las concentraciones de cargas eléctricas de signos
opuestos son prácticamente idénticas (eléctricamente la materia es neutra). Por la presencia
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de iones, el plasma será un buen conductor de la corriente eléctrica.
Sólido: tienen un volumen y forma constante, dado que existe un equilibrio entre las
fuerzas de atracción y de repulsión. Las partículas son capaces de vibrar en torno de posiciones
de equilibrio relativamente fijas.
Sobre la base de su estructura interna, podemos distinguir entre:
- Sólidos cristalinos,
- Sólidos amorfos.
- Isotrópicos (amorfos), igual propiedades en todas las direcciones.

Clasificación de los compuestos orgánicos:

a) Según la estructura:
a1) Compuestos alifáticos: están relacionados al metano (CH4) y son de cadena abierta,
excepto las cicloparafinas.
a2) Compuestos aromáticos: son de cadena cerrada y deben su nombre a que poseen
fragantes olores. Guardan estrecha relación con el benceno (C6H6).
a3) Compuestos heterocíclicos: son compuestos de cadena cerrada pero con un
elemento distinto al carbono en el anillo.
b) Según su constitución:
b1) Hidrocarburos: son aquellos constituidos por carbono e hidrogeno.
b2) Grupos funcionales: son aquellos en los cuales existen grupos o asociaciones de
elementos que proveen de características particulares a sus comportamientos y propiedades,
clasificándose como ácidos, alcoholes, esteres, aminas, amidas, aldehídos, etc.

Formulas condensadas y desarrolladas de los hidrocarburos:

Fórmula condensada Fórmula desarrollada

Etanol [OH]-C2H6

Propano C3H8

Ciclohexano C6H12

Butadieno C4H6

Clasificación de los hidrocarburos:

Hidrocarburos saturados de cadena abierta o parafinas:
Pueden considerarse como derivados del metano por sustitución de un átomo de
hidrógeno por un metilo (-CH3). Responden a la formula general CnH2n+2. Ejemplos: etano
(C2H6), propano (C3H8), butano (C4H10) o isobutano (C4H10).

Cicloparafinas:
 Son hidrocarburos de cadena cerrada que corresponden a la formula general CnH2n
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salvo el ciclopropano y el ciclobutano, los demás miembros de la serie son estables.
Hidrocarburos etilénicos u olefinas:
Son hidrocarburos en los cuales al menos dos átomos de carbono están unidos por un
doble enlace. La formula general es CnH2n diferenciándose por el grupo [CH2]. Ejemplos:
polietileno, polipropileno. El primer término es el etileno (C2H4).

Hidrocarburos acetilénicos:
Tienen un triple enlace en la molécula, son más reactivos que los hidrocarburos
parafínicos y etilénicos. Responden a la fórmula general CnH2n-2. El primer término es el
acetileno (C2H2). No saturados.

Hidrocarburos diolefínicos o alcadienos:

En esta serie de hidrocarburos se presentan dos dobles enlaces no saturados no
vinculados al mismo átomo de carbono. Los hidrocarburos mas importantes son el butadieno
(CH2=CH-CH=CH2) y el isopreno o 2-metil -1,3-butadieno.

Hidrocarburos aromáticos:
Esta serie de hidrocarburos guarda estrecha relación con el benceno (C6H6). Estructura
hexagonal con los átomos de carbono en sus vértices. Poseen dobles enlaces conjugados.
El benceno y los bencenos substituidos son hidrocarburos que se pueden nitrar.
Ejemplos: nitrobenceno y trinitrotolueno o TNT. También se pueden sulfonar para dar ácidos
bencenosulfónicos, etc.

ALCOHOLES: -[OH]

ALDEHIDOS: -[HC=O] ⟶reactivos, muy tóxicos.

CETONA: [R-C=O-R] ⟶ R es radical metilo.

ACIDO ORGANICO: -[COOH] carboxilo.

AMINAS: del NH3 ⟶ se reemplaza H por radicales alquílicos o aromáticos

ÉTERES: del H2O ⟶ se reemplaza H por radicales alquílicos o aromáticos.

PRODUCTOS ENERGETICOS

Clasificación de los recursos energéticos en base a las posibilidades de agotamiento y de

reposición de recurso:

Fuentes renovables:
Radiación solar.
Energía geotérmica.
Energía eólica.
Energía hidráulica.
Biomasa.
 Fuentes no renovables:
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Energía atómica o nuclear.
Combustibles fósiles (carbón, petróleo, gas natural, gases licuados del
petróleo, fuel oil, diesel oil, etc).

Clasificación de los recursos no renovables en base a sus contenidos energéticos por unidad de
masa y volumen:

Ejemplos:
Combustibles ricos: petróleo, gas natural, uranio natural, carbón, coque de petróleo,
gases licuados del petróleo, etc.
Combustibles pobres: leña, rezagos vegetales (bagazo, aserrín, cascarillas, etc).

Tipos:
Combustibles ricos: elevada potencia calorífica, se queman con relativa facilidad con
poco exceso de aire para sostener la combustión, producen pocos gases de combustión (15 a
18 kg/104 Kcal.).
Combustibles pobres: baja potencia calorífica, se queman con mayor dificultad que los
anteriores, requieren mayor exceso de aire para sostener la combustión, generan mayor
volumen de gases de combustión.

Fuego o combustió ón: es una reacción química en la cual una sustancia combustible se combina
o reacciona con una sustancia oxidante generándose calor. La sustancia combustible puede ser
una sustancia pura o un compuesto. Los combustibles pueden encontrarse en los estados de
agregación sólido, líquido o gaseoso.
La sustancia oxidante, puede ser tanto una sustancia pura o una mezcla oxidante.
Las sustancias combustibles cuando son calentadas emiten gases o vapores. Los
vapores se pueden mezclar con el aire para construir mezclas que pueden ser inflamables.
Para que se inicie la combustión se requiere de la concurrencia de tres factores: el
material combustible, el oxigeno y la energía. Si falta uno de ellos, no se inicia la combustión y
si se estuviera desarrollando la combustión bastaría con eliminar alguno de los tres factores
para extinguir el fuego.
Relaciones entre las potenciales mezclas de vapores de un combustible con el aire y las
temperaturas a que son sometidas.
Flash Point: es la temperatura a la cual la presión de vapor de la sustancia es tal que sus
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emanaciones pueden formar mezclas con el aire en concentraciones que se corresponden con
el límite inferior de inflamabilidad. En este caso, el contacto de una llama en un solo punto
basta para provocar una inflamación en la mezcla.
Mezclas inflamables: la combustión ocurre si la composición de la mezcla cae dentro de los
límites superior e inferior y si se dan las condiciones para iniciar y propagar la ignición a toda la
masa gaseosa.
Temperatura de auto ignició ón: es la temperatura mínima en la que ocurre la combustión
espontánea.
Temperatura de llama: determina el gradiente de temperatura, el carácter y eficacia de la
transmisión de calor de los sistemas de combustión.

MACROMOLÉCULAS
Políímeros (poli = muchos, meros = partes): consisten en grandes moléculas (macromoléculas)
estructuradas sobre la base de los siguientes elementos: C, H, O, N, por lo cual son clasificados
materiales orgánicos.
El rápido crecimientos en el empleo de polímeros se debe:
Materias primas básicas disponibles en grandes cantidades y bajo costo.
Las actividades intensivas de investigación y desarrollo en polímeros de aplicación en
ingeniería.
Existen numerosos procedimientos para la manufactura de componentes poliméricos.
Permiten atender demandas cada vez mas especificas debido a sus propiedades y
comportamiento en servicio.

Polimerizacióón: proceso que culmina con la elaboración de macromoléculas partiendo de

moléculas orgánicas simples y de bajo peso molecular, denominadas monómeros, peso
molecular entre 30 y 150. El peso molecular de las macromoléculas varia entre 10.000 y
10.000.000.
Tipos de polimerización: dependen de las reacciones químicas de crecimiento.
Adición o polimerización en cadena: los monómeros individuales se acoplan entre si
sin cambios en la composición química de los monómeros originales, para formar largas
cadenas. Estas reacciones involucran etapas de iniciación (catalizadores), propagación
(reacción exotérmica) y terminación de las cadenas poliméricas. Los equipos operan a
temperaturas entre -80 y 120ºC. Ejemplos: PVC (policloruro de vinilo), PP (polipropileno), PE
(polietileno), PS (poliestireno)), PTFE (politetrafluoretileno, teflón).
Condensación o polimerización en etapas: dos o más monómeros, distintos en su
composición química, reaccionan entre si para originar cadenas que crecen longitudinalmente
o en forma reticulada hasta alcanzar el tamaño o peso molecular deseado. Reacción de
condensación con eliminación generalmente de agua. Los monómeros deben ser bifuncionales
para permitir el crecimiento de cada macromolécula. Ejemplos: nylon, poliésteres, resinas
epoxídicas, poliuretanos, policarbonatos, siliconas, etc.

Propiedades de los polímeros:

Termoplá ásticos: lineales o levemente ramificados. Pueden ser repetidamente ablandados y
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deformados bajo tensión o temperaturas relativamente elevadas, pudiendo ser solidificados
por enfriamiento sin que ocurran cambios químicos.
Termoestables: termoendurecidos o termorigidos. Polímeros no lineales (retículas 3D). Son
usualmente duros e infusibles. Pueden ser deformados bajo tensión por calor sufriendo
deformaciones irreversibles en su estructura química, debido a la reacción química de
reticulado.

Copolimerización:
Los polímeros obtenidos a partir de un solo monómero se denominan homopolímeros.
Ejemplo: polietileno a partir del etileno.
Cuando se combinan químicamente dos o más monómeros de distinto tipo se obtiene
un copolímero. Ejemplo: EPDM (etileno – propileno), poliamidas (nylon), poliésteres.
Las mezclas de homopolímeros (ej.: polietileno mezclado con polipropileno) también
se emplean en la industria. Las propiedades originales de cada polímero se mantienen como
tales, y la mezcla resultante tendrá propiedades promedio entre las dos especies.
Tipos de copolímeros: según el ordenamiento espacial que pueden adoptar los monómeros
que forman el copolímero.
Copolímero desordenado (random): cuando los monómeros aparecen ubicados al azar
en cualquier posición de la cadena macromolecular.
-A-A-B-A-B-B-B-A-A-B-A-A-A-
Copolímero alternante (alternating): cuando los monómeros aparecen ordenados
alternativamente en la cadena macromolecular.
-A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-
Copolímero en bloque (block): cuando uno de los monómeros aparece ordenado en
largas cadenas, que se unen químicamente a otras largas cadenas del otro monómero.
-A-A-A-A-A-A-B-B-B-B-B-B-
Copolímero tipo Graft: cuando uno de los monómeros aparecen formando una cadena
primaria y tiene adosada en distintas posiciones, ramificaciones formadas por cadenas de otro
monómero polimerizado.
-A-A-A-A-A-A-A-A-A-A-A-
B B
B B
NOTA: los polímeros en bloque y de injerto tipo Graft son los de mayor importancia comercial,
ya que son los mas fáciles de preparar y se pueden mejorar las aptitudes mecánicas de los
homopolímeros que componen el copolímero.

Relación peso molecular / propiedades: las propiedades particulares que caracterizan a las
macromoléculas son consecuencia de interacciones y entrelazamientos entre largas cadenas
que las forman, por lo que a mayor peso molecular (PM) le corresponde mayor probabilidad
de que estas interacciones tengan lugar.

Grado de polimerización (GP): es el número de unidades básicas (monómeros) que forman la

macromolécula.
PMpolimero = GP*(PM) monómero
Heterogeneidad estructural: un material polimérico consiste en una mezcla de especies de
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similar estructura pero con peso molecular o grado de polimerización variable en un rango
determinado. Mientras mas angosta sea la curva de distribución resultante, mas homogéneo
resulta el material y sus propiedades tienen un rango mas estrecho de variación. En estos
materiales se habla de peso molecular y grado de polimerización promedio.

Relación con las propiedades mecánicas: todas las propiedades mecánicas de interés practico
de los polímeros (resistencia a la tracción, elongación, limite de fluencia, resistencia la
impacto, elasticidad reversible, etc), dependen fuertemente del valor del peso molecular y
grado de polimerización promedio.

Relación con las otras propiedades: otras propiedades físicas y/o químicas que determinan la
aplicabilidad del material en un servicio determinado dependen tanto de los grupos químicos
terminales, de la inercia química, del grado de entrecruzamiento o disposición espacial que
adopten las macromoléculas en la masa del polímero.

Para valores de GP por debajo del GP crítico, los materiales tienen una resistencia
mecánica prácticamente nula.
A partir del GP crítico la mayoría de las propiedades mecánicas experimentan un
crecimiento exponencial.
A partir de un valor suficientemente alto del GP las variaciones o crecimientos se
reducen considerablemente.
Debe tenerse en cuenta que la forma de la curva es similar para los distintos tipos de
polímero.

Cristalinidad de los polímeros: la cristalinidad es una medida del ordenamiento tridimensional

que adopta un material. A diferencia de los cristales convencionales, en los polímeros solo
segmentos pequeños aislados de largas cadenas forman un ordenamiento asimilable a una
estructura cristalina, ya que los polímeros son fundamentalmente amorfos.

Tipos básicos de cristalinidad de los polímeros:

Micelas: sin como haces de espigas de trigo en un polímero amorfo.
Pliegues de las cadenas: es el tipo más habitual en los polímeros de ingeniería de alto peso
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molecular. Pueden estar dispuestas al azar (las estructuras cristalinas), o bien presentar una
orientación (polímeros cristalinos orientados)
GRAFICA

Relaciones cristalinidad/propiedades:
Los polímeros cristalinos en general presentan altos puntos de fusión, altas densidades,
elevados módulos de rigidez, resisten la disolución y el hinchamiento y son virtualmente
impenetrables a la difusión de moléculas pequeñas.

Relación entre la cristalinidad y temperaturas practicas de los polímeros:

Temperatura de transición cristalina (TC): es la temperatura por debajo de la cual los
segmentos móviles de las cadenas poliméricas están en estado virtual de reposo, otorgando al
material características similares a las de un vidrio (amorfo, duro, frágil) cuando un polímero
se calienta por encima de TC, las zonas amorfas se ablandan y el material adquiere un carácter
plástico, puede adoptar cualquier forma bajo tensión.
Temperatura practica de ablandamiento sin carga: es la temperatura a la cual un
material polimérico dispuesto entre dos extremos y sometido a la acción del peso propio, sufre
una deflexión o pandeo, que demuestra que por encima de dicha temperatura resulta
inapropiado para una aplicación del tipo estructural.
Temperatura de deflexión bajo carga: (se ajusta a la norma D-648 de la ASTM),
representa la temperatura a la cual un material polimérico dispuesto entre dos extremos y
sometido a una determinada carga (264 psi) sufre una deflexión de 0,01 pulgadas cuando ha
sido sometido a un calentamiento progresivo con rampas de 2±0,2ºC.
Temperatura de ablandamiento VICAT: (norma D-1525 de la ASTM), representa la
temperatura para la cual un material polimérico es penetrado 1mm cuando es sometido a la
acción del indentador VICAT. La muestra es sometida a un calentamiento progresivo con
rampas de 50 o 120ºC/hora.
Temperatura de fusión (TF): si el calentamiento continúa, se alcanza una temperatura
para la cual las zonas amorfas y cristalinas del polímero pasan al estado líquido de agregación,
comportándose como un fluido viscoso en toda su masa.

MATERIALES PLASTICOS
Desde el punto de vista de su clasificación convencional se tienen siguientes tipos de
polímeros:
Plásticos
Elastómeros
Adhesivos
Fibras sintéticas
Pinturas y recubrimientos orgánicos.

Caracterización de los materiales plásticos:

Son cadenas de átomos en las cuales es posible determinar la repetición sistemática de
unidades llamadas monómeros (son cadenas de monómeros).
Resultan blandas y moldeables durante algunas etapas de su manufactura, solidifican
bajo forma y dimensiones dadas.
 ón: grande y variado grupo de materiales que consisten en, o tienen como ingrediente
Definició
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esencial, una sustancia de alto peso molecular que, aunque está solida en su estado de
componente terminado, en alguna etapa de su manufactura es suficientemente blando como
para ser conformado de distintas maneras, usualmente mediante la aplicación (de manera
indistinta o conjunta según el caso) de calor y presión.

Clasificación y estructura de los materiales plásticos:

Termoplásticos: se ablandan por exposición al calor y se endurecen al enfriarse,
independientemente de las veces que sea repetido este proceso. De esta manera, pueden ser
reconformados por calentamientos y enfriamientos sucesivos bajo tensión sin que ocurran
cambios químicos.
Son polímeros macromoleculares de cadenas lineales o levemente ramificadas,
independientes unas de otras. Esto permite que se deslicen por calentamiento una respecto
de otras en un flujo viscoso. Ejemplos: acrílicos, celulósicos, poliamidas (nylon), poliestireno,
polietileno, los fluorcarbonados como el Teflón y los vinílicos como el PVC.
Termoestables: son curados a su forma definitiva por el calor, y no pueden ser
refundidos para retornarlos a su estado original, sufriendo modificaciones irreversibles en su
estructura química.
Están constituidos por cadenas largas similares no lineales. Durante el proceso de
curado reticulan formando uniones cruzadas entre moléculas adyacentes, las cuales ven
impedido un posterior flujo viscoso por aplicación de calor (retículas en 3D). Ejemplos:
fenólicos, malaminas/formaldehido, poliésteres, epoxidicas, alquídicos y poliuretanos.

Estructura química de las cadenas:

Fabricación de materiales plásticos:

Las materias primas empleadas son naturales, abundantes y de bajo costo: madera,
aire, agua, petróleo, gas, sales.

Fabricación de poliestireno (PS):

Carbón ⇒ (calor – destilación) ⇒ Benceno

1 ⇒ Etilbenceno ⇒ (calor) ⇒ Estireno (monómero)
Gas natural ⇒ (calor – destilación) ⇒ Etileno
2 Estireno (monómero) ⇒ (autoclave + molienda) ⇒ Resina de Poliestireno (homopolímero).
Fabricación de policloruro de vinilo (PVC):
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Sal común (ClNa) ⇒ (electrolisis) ⇒ Cloro

1 ⇒ Cloruro de Vinilo (monómero)
Gas natural ⇒ (calor – destilación) ⇒ Etileno
2 Cloruro de Vinilo (monómero)⇒ (autoclave + molienda) ⇒ Resina de PVC (homopolímero).

Fabricación de poliacetato de vinilo (PVA):

Coque + Caliza ⇒ Carburo de Calcio ⇒ (Agua) ⇒

1 Acetileno ⇒ oxidación ⇒ Acido Acético
Cloruro de Vinilo (monómero)
2 Acetato de Vinilo (monómero) ⇒ (autoclave + molienda)
⇒ Acetato de Vinilo (monómero)
⇒ Resina de Poliacetato de Vinilo
(homopolímero).

Fabricación de copolímeros vinílicos:

Acetato de Vinilo (monómero) ⇒ Resina de Policloroacetato de Vinilo
A
Cloruro de Vinilo (monómero) (copolímero)
Butiraldehido (monómero)
B ⇒ Resina de Polivinilo (copolímero).
Cloruro de Vinilo (monómero)

Fabricación de polietileno (PE):

1 Gas natural ⇒ (calor –craqueo - destilación) ⇒ Etileno
2 Etileno (monómero) ⇒ (autoclave + molienda) ⇒ Resina de Polietileno (homopolímero).

Formulación de materiales plásticos:

Los plásticos además del componente básico o resina, que es el que les da el nombre y
la característica fundamental, se formulan con una serie de constituyentes adicionales o
aditivos, que permite obtener las propiedades deseadas.
Agentes de refuerzo: mejora las propiedades estructurales. Ejemplo: fibra de vidrio,
fibra de carbono, etc.
Relleno: son materiales de bajo costo, es generalmente de orden secundario sobre las
propiedades del compuesto. Ejemplo: aserrín de madera, amianto.
Estabilizadores: son aditivos que previenen o evitan la degradación del polímero
debido a distintos agentes naturales o sintéticos.

Propiedades de los materiales plásticos:

Densidad: baja con respecto a la del acero.
Dureza: baja comparada con el aluminio o bronce, los termoestables son mas duros
que los termoplásticos.
Resistencia a la tracción: baja.
Resistencia a la compresión: varía en un amplio rango.
Resistencia al impacto: es muy variable.
Propiedades eléctricas: prácticamente todos los plásticos secos son aisladores
excelentes.
 Propiedades térmicas: presentan conductividad térmica baja, por lo que se clasifican
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dentro de los materiales aislantes térmicos.
Propiedades químicas: clasificados según la resistencia a diversos agentes.

Aleaciones y mezclas:
Al combinar una serie de polímeros mediante operaciones de aleación y mezclado,
podemos obtener un material plástico a medida con propiedades particulares que le permitan
reemplazar o superar materiales tradicionales como la madera, el vidrio o inclusive metales.
Las diferencias entre una aleación y una mezcla de polímeros residen en su nivel de
compatibilidad termodinámica como en el efecto resultante sobre las propiedades finales.
Aleaciones: son combinaciones sinérgicas de polímeros cuya ventaja se debe a un
elevado nivel de compatibilidad termodinámica entre los componentes. Exhiben fuertes
fuerzas intermoleculares y forman sistemas monofásicos con una única temperatura de
transición cristalina. Una de las aleaciones de mayor impacto comercial es el Noryl.
Mezclas: presentan una compatibilidad termodinámica menos intensa que las
aleaciones. Pueden distinguirse (en las mezclas) fases poliméricas discretas y múltiples
temperaturas de transición cristalina. Las propiedades de una mezcla reflejan un promedio de
las propiedades de sus polímeros constituyentes.
La mezcla de un polímero cristalino con uno amorfo es una técnica usual para
conseguir atributos intermedios entre las que poseen los dos tipos de macromoléculas.
Los polímeros cristalinos (como los nylons, acetales, el PBT, PET) contribuyen en la
mezcla con su resistencia química, buenas cualidades de flujo durante el procesamiento y
rigidez mecánica. Los polímeros amorfos (ABS, PC, polisulfonas) aportan resistencia al impacto
y buenas propiedades de elongación.

Procesamiento de los materiales plásticos:

Moldeo: consiste en forzar un material que se encuentra al estado fluido hacia el
interior de un molde, mediante la aplicación controlada de presión, de manera que cuando el
material es enfriado, solidifica, adoptando la forma de la cavidad del molde.
Inyección: es el tipo más habitual de moldeo para materiales termoplásticos. El
compuesto a moldear bajo la forma de pellets (partículas cubicas o cilíndricas, del orden de
3mm de tamaño de malla, polvo de moldeo), es alimentado desde una tolva hacia un cilindro o
carcasa calefaccionada, donde es calentado hasta lograr el grado de fluidez deseado. La mezcla
ya viscosa, es forzada bajo presión hacia un molde enfriado, donde solidifica. Finalmente, el
molde es abierto, y la pieza expulsada de la cavidad matricial.
Los ciclos de operación dependen de la velocidad a la cual el polímero puede ser
plastificado o fundido, y del espesor del polímero. Los ciclos oscilan entre 30 seg. y 2 min., 5%
del tiempo corresponde a la etapa de inyección, el 80% corresponde al enfriamiento de la
resina en el molde y el 15% a la expulsión del objeto moldeado.
Compresión: es el tipo más habitual de moldeo para materiales termoestables. El
compuesto, bajo la forma de gránulos o polvo, es colocado en moldes calentados por
electricidad, vapor o aceites, y mantenido bajo presión hidráulica el tiempo necesario para
alcanzar su curado. Finalmente, la pieza terminada es eyectada del molde.
Mientras más elevada sea la temperatura, mas rápido se produce el reticulado. Pero si
este se acelera demasiado, no se tiene el tiempo suficiente para asegurar un llenado
homogéneo de la cavidad matricial.
 Por transferencia: es una variante del moldeo por compresión. El compuesto es
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calentado previamente a su alimentación al molde. De esta manera, se alcanza un grado de
fluidez suficiente para asegurar un correcto llenado de la matriz, además, se reduce el
desgaste del molde.
Extrusión: los materiales termoplásticos, con sección uniforme y un eje de simetría
definido, son fabricados mediante este proceso. Ejemplos: caños, mangueras, tubos, aislantes
de cables eléctricos, etc. Proceso utilizado para la obtención continúa de objetos de longitud
ilimitada (con sección uniforme y un eje de simetría definido) obligando al material a pasar a
través de una boquilla.
Métodos de extrusión:
Extrusión húmeda con pistón (emplea disolventes).
Extrusión seca (se usa calor y trabajo mecánico)
Hilatura de polímero fundido:
De solución (rayón, acetato)
De una suspensión (látex)
Tipos de extrusoras:
Extrusoras de desplazamiento positivo:
De pistón sencillo
Bombas de engranaje.
Extrusoras de fricción:
De rodillos
De tambor rotatorio
De tornillo:
De un solo tornillo
De dos tornillos
Múltiples.
Otros tipos de extrusoras:
Extrusora elastodinámica
Extrusora hidrodinámica.
Extrusión por soplado: es una variación del moldeo por extrusión. La mayor parte de
las películas plásticas para envoltorios se fabrican por este procedimiento. Un cilindro hueco
del material, de paredes delgadas, es extrusado verticalmente en sentido ascendente, al
introducir aire en el interior del cilindro, el mismo se expande para formar un tubo de paredes
muy delgadas (<0,025mm). Este tubo es enfriado rápidamente mediante el pasaje a través de
un anillo de aire, y aplastado entre rodillos, evitando así el escape de aire de soplado, y
permitiendo el arrollamiento del producto sobre carretes.
Moldeo por soplado: es la técnica más común para la elaboración de botellas plásticas.
Un tubo cilíndrico es extrusado en sentido descendente, de manera de alimentar un molde
abisagrado provisto de refrigeración. Este molde sella el fondo de la botella y conforma la
rosca del pico. Mediante aire comprimido se expande el tramo de tubo retenido por el molde,
hasta que el producto se enfría suficientemente como para ser expulsado, y así reiniciarse el
ciclo con la siguiente botella.

Ensayos relacionados con el procesamiento:

 Índice de fluidez: indica la relativa fluidez de una resine plástica cuando se encuentra
15
bajo el estado de agregación de un fluido de carácter viscoso. Puede ser obtenido mediante un
ensayo según norma ASTMD-1238. Es una propiedad del polímero que se registra en el
momento que se fabrican los artículos.
Ensayo: es un método que se lleva a cabo en una extrusora. El polímero es recalentado
a una temperatura específica y extrusado a través de una boquilla de diámetro y longitud
determinado. Como resultado se mide la velocidad de flujo.

PLASTICOS REFORZADOS CON FIBRAS

Materias primas: los tres componentes básicos de estos materiales compuestos, designados
por la sigla genérica PRF, son las resinas o polímeros, responsables de las propiedades
químicas y físicas, las cargas que disminuyen los costos y en algunos casos modifican algunas
propiedades, y las fibras, que les confieren propiedades mecánicas.

Polímero:
Resinas termoestables: las resinas termoestables de mayor utilización para PRF,
pueden dividirse en cuatro grandes clases: poliésteres, epoxi, vinil ésteres o ésteres vinílicos y
furánicos.
Resinas termoplásticas: los polímeros usados para la fabricación de termoplásticos
reforzados incluyen una amplia variedad: acetal, poliamidas, poliolefinas, poliestirénicos,
poliuretanos, PVC, poliarilatos.

Carga:
Cargas o fibras: se le pueden agregar a las resinas distintos tipos de cargas minerales
pulverulentos destinadas a reducir costos de fabricación y/o dotar al producto determinadas
cualidades físico-mecánicas.
Además, mejoran aspecto y terminación de la superficie, disminuyen la contracción de
la resina (menor peligro de grietas). Algunas cargas mas usadas son: alúmina, barita, carbonato
de calcio, polvos metálicos (aluminio, hierro, cobre, etc.).

Refuerzo:
Fibras de refuerzo: se utilizan principalmente las fibras de vidrio.
Fibras de vidrio: le confieren al material propiedades mecánicas de interés en
aplicaciones tecnológicas: resistencia, rigidez, entre otros.
Mats (fieltros): fibras básicas cortadas en largos de 50mm, afieltradas (no
tejidas) y tratadas con el aglomerante adecuado.
Roving (mechas): se obtienen de la unión en paralelo, sin torsión, de una
cantidad variable entre 5 y 120, de hilados o cabos básicos.
Chopped strands (fibra corta): se obtienen cortando en un largo uniforme,
variable entre 5 y 50 mm, el hilado básico.
Tejidos roving: son tejidos (trama y urdimbre convencionales) de distinto tipo y
grosor, realizados a partir de mechas roving.
Productos especiales:
Tejidos normales: son hilados retorcidos, se fabrican una extensa variedad de
tejidos y de otros productos como cintas, forros, etc.
Propiedades que aportan los PRF:
16
Características mecánicas excepcionales.
Resistencia especifica superior a la de cualquier material de construcción.
Grandes posibilidades de diseño y conformación.
Muy elevada resistencia química y a la intemperie.
Excelentes aislantes eléctricos, buena estabilidad dimensional, baja absorción de agua
y elevada resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtener productos translucidos o de color.
Muy baja necesidad de mantenimiento.

Procesamiento de los PRF:

Resinas termoestables:

Conformación manual por contacto (Hand lay-up):

Fue el primer sistema usado para la fabricación de PRF. Es un método artesanal. Es
lento y requiere una cierta habilidad manual para lograr buenos resultados. Permite realizar
cualquier tipo de piezas. Se obtiene un acabado superficial muy bueno solo en la parte que
esta en contacto con el molde. Se requiere de un solo molde. Una vez separados los moldes, se
procede a la aplicación de una capa delgada y uniforme de agente separador. Luego, se aplica
una capa de resina delgada sin refuerzo (gel coat) para evitar que queden a la vista la textura
de la fibra debido a la fuerte contracción que sufren las resinas durante la polimerización.
Seguido al gel coat se aplica a pistola o pincel una primera mano de resina uniformemente
distribuida y a continuación se coloca encima el refuerzo. Cuando la primer capa ha sido
impregnada se repite la operación hasta lograr el espesor deseado. Cuando las piezas son de
grandes dimensiones, se aplica calor por medio de una estufa para acelerar la polimerización.

Conformación con saco plástico:

Consiste en reemplazar la impregnación a mano, por una limitada presión
uniformemente distribuida y transmitida al laminado en formación por medio de un saco o
membrana elástica. Mejora el ritmo de producción y las características generales de la pieza.
Los moldes deben ser rígidos y robustos.
Se dispone sobre el molde el refuerzo de fibras, parcialmente impregnado, se coloca
sobre este un diafragma (de PVC, polietileno, etc.) de 1 o 2mm de espesor que se cierra
herméticamente. El espacio entre el molde y el diafragma se conecta a un equipo de vacio que
ejerce una presión de 0,5 a 1kg/cm2 sobre el molde, permitiendo expulsar bien el aire del
laminado en formación.
Otra alternativa es con presión directa por medio de aire comprimido.
Para mejorar la terminación pueden emplearse contramoldes.

Conformación con pistón flexible:

Buenos resultados para la producción de pequeñas piezas cóncavas y simétricas.
Utiliza un pistón macizo hecho de un material flexible (ej. Neopreno) que se comprime contra
el molde por la acción de un balancín o prensa.
Se acomoda el refuerzo sobre el molde, se vierte en el fondo la cantidad de resina
necesaria, se cubre con una película separadora y se baja lentamente el pistón que va
adquiriendo la forma del molde. La resina impregna a las fibras. Se suministra calor al molde
17
para iniciar el proceso de endurecimiento.

Fabricación con doble molde:

Se utilizan resinas que polimerizan en frío o a bajas temperaturas. La técnica requiere
el empleo de moldes macho y hembra.
Una vez aplicada la resina sobre el refuerzo, se coloca encima del estratificado una
segunda película transparente y mediante un rodillo se eliminan las burbujas de aire. Luego se
traslada el conjunto a uno de los moldes, adoptándolo a su forma y se encima el contramolde,
cerrando firmemente las dos partes entre si.
Otra manera, es cerrar los moldes solamente con el refuerzo seco y vertir en la
canaleta la cantidad de resina necesaria. Esta es distribuida en el interior del molde por
aspiración o inyección por presión de aire.

Formación con matrices metálicas acopladas:

Es un proceso de estampado en serie netamente industrial y rápido. Permite ciclos de
fabricación de 2 a 3 minutos. Se emplea para la producción a gran escala de cualquier tipo de
piezas. Las matrices que se emplean son de acero pulido y cromado, también pueden ser de
aluminio fundido, hierro colado, etc. Los bordes son tratados para cortar por cillazamiento el
sobrante. Llevan topes de arresto y dispositivos de calefacción eléctricos o de vapor. Los
refuerzos pueden colocarse en el molde seco, agregándole la resina necesaria; o
preimpregnadas. Las prensas son de dos velocidades: de acercamiento (rápida), y de cierre
final (lenta), donde se aplica el mayor esfuerzo.

Conformación por centrifugado:

Se utiliza para la producción de tubos y piezas cilíndricas. El molde es un caño metálico
que se hace girar a alta velocidad a fin de lograr una buena impregnación por centrifugado.
Se introduce en el molde el agente separador y el refuerzo, el cual se adopta a la pared
por centrifugado. Luego se vierte y distribuye la resina en el interior por medio de un rociador.
La polimerización se realiza con suministro de calor. Las terminaciones superficiales
son muy buenas tanto en el interior como en el exterior de la pieza.

Conformación por arrollamiento (filament winding):

Consiste en envolver alrededor de una horma o mandril, un refuerzo de fibras de
vidrio, previa o sucesivamente impregnadas con resina.

Resinas termoplásticas:
Dos de los más importantes procesos de fabricación de componentes termoplásticos
reforzados son: moldeo por inyección y por extrusión. Otro es el termoformado.
La extrusión de secciones y perfiles de algunos termoplásticos reforzados se utiliza
para la fabricación de piezas en la industria automotriz y del mueble.

Moldeo por inyección:

Es el proceso mas usado a nivel comercial. Las máquinas mas empleadas son las de
tornillo directo. El material de moldeo (polímero y refuerzo) se alimenta a través de una tolva
de carga, al cilindro calefaccionado de la máquina, donde es fundido y la masa fluida es llevada
a la temperatura deseada. La carga de refuerzo forma una suspensión en la masa fundida, en
la cual debe hallarse uniformemente dispersa. La rotación del tornillo lleva la carga hacia
18
adelante, luego es inyectada en un molde por un movimiento axial del tornillo hacia adelante
(controlado por presión hidráulica). El molde se halla a una temperatura inferior, de modo que
la masa se solidifica con la forma de molde.

ELASTÓMEROS
Algunas definiciones básicas:
Elastómeros: materiales susceptibles de ser estirados como mínimo dos veces
respecto de su longitud inicial, al cesar la aplicación de la fuerza de estiramiento, retornan
rápidamente a sus dimensiones originales.

Los elastómeros son polímeros:

De alto peso molecular, dado que la elasticidad, depende del despliegue y repliegue
de largas cadenas de átomos.
Amorfos en el estado no tensionado, la cristalinidad dificultaría la elasticidad.
Reticulados, las cadenas de átomos no se desligan una respecto de las otras, lo que
impediría una recuperación completa de las dimensiones originales.
El grafico esquematiza las contribuciones a la elasticidad que hacen la configuració
ón
molecular (variación de entropía) y la distorsió ón de los enlaces quíímicos (energía elástica
potencial) al pasar de estados tensionados a distendidos y viceversa, por acción de la
temperatura o de los esfuerzos mecánicos.
Estos materiales pueden ser utilizados como elastómeros solamente a temperaturas
por encima de su punto de transición cristalina (TC).
Grafico:

Composición:
En la formulación, al polímero base se le suman una serie de aditivos con el objeto de
mejorar y/o modificar las propiedades y características del producto final.

Polímero: los cauchos naturales y los sintéticos son moléculas no saturadas: disponen de
uniones dobles covalentes, susceptibles de intervenir en la reacción de reticulado
(vulcanizado). Pueden ser lineales o ramificados y contienen partículas reticuladas (geles)
dispersas en su masa antes de la vulcanización.
Agentes de refuerzo: todos los productos elastoméricos contienen, como mínimo, cincuenta
19
partes por cada cien partes en peso (50 pcp) de un agente reforzador, para desarrollar
resistencias de tracción, abrasión y desgarramiento. Este agente reforzador, por lo general, es
el negro de humo (también sirve para pigmentar el elastómero). Debido a su estructura
química, el negro de humo, forma fuertes enlaces covalentes primarios y secundarios con el
polímero. Esto explica su capacidad como agente reforzador.

Relleno: la función al igual que en los plásticos, es la de disminuir el costo del compuesto, sin
incidencia sobre las propiedades del mismo. Los rellenos mas utilizados son los materiales
inorgánicos tales como el carbonato de calcio. Un exceso de relleno conspira contra las
propiedades elásticas. El negro de humo cumple con las funciones de relleno y agente de
refuerzo.

Aceites extendedores: su función es la de plastificar el polímero, ablandándolo y facilitando su

procesamiento, y reducir los costos.
De esta manera, con el fin de reducir los costos, producen polímeros de alto peso
molecular, se reduce su modulo elástico mediante el agregado de aceites extendedores (que
también actúan como materiales de relleno), y se alcanza nuevamente el grado de elasticidad
requerido mediante la adición de negro de humo (simultáneamente actúa como material de
relleno).

Sistemas de curado o vulcanizado: su función es la de reticular el polímero. Los más usuales se

basan en el azufre, que es capaz de vulcanizar cauchos no saturados mediante la acción
simultánea del calor, en un proceso lento y relativamente ineficiente. Para acelerar el proceso
de vulcanización se agregan acelerantes y promotores o activadores, tales como el oxido de
zinc en conjunción con el ácido esteárico.

Antioxidantes o estabilizantes: son importantes en el caso del caucho natural y/o sintético que
contiene cantidades significativas de butadieno. Dado que estos polímeros muy insaturados
son extremadamente susceptibles al ataque por O2 y O3, los cuales generan fragilización,
agrietamiento y degradación del mismo. Los estabilizadores son compuestos tomadores de
radicales libres (promotores de degradación).

Pigmentos: cuando no resulta necesario emplear el negro de humo, los elastómeros pueden
ser coloreados con pigmentos similares a los utilizados para los materiales plásticos.

Plastificantes: se agregan para ablandar la masa del compuesto en la etapa de molienda.

Fabricación:
Masticación: el polímero es tratado en molinos a rodillos tipo Banbury; se rompe, se reduce su
peso molecular e incrementa su viscosidad. Luego se rompen y dispersan homogéneamente
los aditivos; por ultimo se vulcanizan con 3% de azufre a temperatura del orden de 95ºC a
160ºC, el tiempo de vulcanizado permite regular las propiedades tales como la dureza.

Tipos de elastómeros:
Caucho natural o polisopreno natural: puede obtenerse de una serie de plantas
(ejemplo: Hevea Braziliensis) bajo la forma de una emulsión denominada látex, cuyo contenido
en caucho es del 35% aproximadamente. Éste se recupera por precipitación, mediante un
tratamiento químico del látex. El caucho así coagulado se pasa por extrusoras para eliminar el
20
exceso de agua remanente, luego es cortado en gránulos previo a su embalaje como materia
prima a granel.
Caucho reciclado: se obtiene moliendo artículos elastoméricos desechados, entre
rodillos corrugados que giran a velocidades diferentes. Una vez lavado, secado y molido, el
material resultante se mezcla con plastificantes, negro de humo y caliza, para ser finalmente
calandrado a formas de láminas.
Caucho sintético: tiene una composición química idéntica a la del caucho natural, por
lo que sus propiedades y aplicaciones son similares. La ventaja es la posibilidad de controlar la
pureza, la uniformidad y el grado de polimerización, pero es inferior al caucho natural en
resistencia a la tracción, desgarre y compresión.
Siliconas: constituyen una familia de polímeros sintéticos de alta estabilidad a un rango
amplio de temperaturas y con excelente resistencia atmosférica. Se manufacturan como
elastómeros termoestables. Hay distintas formas en que pueden obtenerse las siliconas:
Fluidos: son cadenas lineales en las que el peso molecular determina la

viscosidad.
Resinas: son polímeros ramificados y por lo tanto dan origen a solidos

cristalinos.
Elastómeros: son cadenas lineales largas de polisiloxanos, reforzadas con
rellenos inorgánicos y reticulados por vulcanización.
Composición de las siliconas:
Las siliconas están formadas por cadenas básicas de silicio y oxigeno alternados, las
cuales se modifican químicamente mediante la unión a grupos orgánicos que confieren
flexibilidad y reactividad. No conducen el calor ni la electricidad, son resistentes a la oxidación,
a las radiaciones ultravioletas y a los agresivos químicos. Las propiedades mecánicas se
mantienen constantes entre los -50ºC y 200ºC, debido a una muy baja temperatura de
transición cristalina (-120ºC). Son resistentes a la abrasión y poseen baja resistencia a la
tracción (entre 400 y 1200 psi).
21
ADHESIVOS
Definiciones básicas:
Adhesivo: material capaz de mantener juntos dos o más materiales sólidos por medio
de la adhesión de las superficies.
Adhesión: es la atracción física entre la superficie de un material y otra superficie, del
mismo o distinto material.
Sustrato: es el material solido al cual el adhesivo se adhiere, para lo cual es necesario
lograr el contacto a nivel molecular entre adhesivo y sustrato.
Enlace adhesivo: es la unión de sustratos por medio de un adhesivo.
Interface: es el plano de contacto entre la superficie de un material y la superficie del
otro.

Teoría de la adhesión:
Las teorías sobre la adhesión constituyen racionalizaciones de fenómenos observados.

Teoría de la difusión:
Se aplica a los polímeros. Supone la solubilidad mutua entre sustrato y adhesivo,
formando una verdadera interfase. Se producen interacciones intermoleculares dentro del
material. Las soluciones mutuas de dos materiales son más probables cuando el parámetro de
solubilidad de un material es igual al del otro (ejemplo: polímeros adhesivos aplicados a
sustratos plásticos).

Teoría electrostática:
Si dos materiales tienen una diferencia perceptible de electronegatividad en el
contacto, puede ocurrir una transferencia de electrones del material de más baja
electronegatividad hacia el de más alta electronegatividad. Esta transferencia forma una capa
doble de cargas eléctricas de distinto signo a través de la interfase, y da como resultado una
atracción neta.

Teoría de la absorción:
Establece que, para que un adhesivo desempeñe correctamente su función, debe
mojar la superficie que va a unir (el sustrato). La misma ha conducido al desarrollo de
materiales con baja tensión superficial.

Teoría de entrelazamiento mecánico:

 Se basa en el hecho de que las superficies, a escala microscópica, son muy rugosas.
22
Cuando un adhesivo liquido se coloca entre dos superficies, penetra en las fisuras y en los
poros del sustrato y luego solidifica entrelazando las capas superficiales de ambos lados,
dando como resultado una unión mecánica. Por lo tanto, las superficies limpias y rugosas
presentan la mejor adherencia.
La viscosidad de un adhesivo y el tiempo de contacto de éste con el sustrato son
importantes para determinar un buen entrelazamiento mecánico.

Parámetros para lograr una buena adhesión:

Un adhesivo en estado líquido debe poseer una tensión superficial menor que la del
sustrato.
El sustrato debe ser suficientemente rugoso.
La viscosidad y condiciones de aplicación del adhesivo, deben mojar completamente
las asperezas del sustrato.
Si la junta adhesiva es expuesta a un medio agresivo, debe proveerse alguna capacidad
de formar enlaces covalentes en la interfase.
El adhesivo y el sustrato deben mostrar solubilidad mutua hasta un cierto grado,
generando una interfase o zona interfacial.

Unión mediante adhesivos:

Ventajas de los adhesivos:
Un adhesivo adecuadamente aplicado provee una unión con una distribución de
tensiones mas uniforme bajo carga que una sujeción mecánica, ya que este otro requiere un
agujero en el sustrato concentrando tensiones.
Los adhesivos tienen la capacidad de unir materiales diferentes, como metales, sin que
los mismos se corroan. Este actúa como un aislador eléctrico del metal mas activo, evitando su
corrosión galvánica.
Un adhesivo permite incrementar la resistencia a la fatiga de las uniones evitando la
propagación de grietas.
Las uniones adhesivas permiten realizar ensambles entre materiales sensibles al calor
o al choque.
La unión adhesiva puede juntar y sellar simultáneamente.
El uso de adhesivo forma una unión que generalmente resulta de menor peso
comparado con el empleo de sujeciones mecánicas.

Desventajas de los adhesivos:

La unión adhesiva esta basada en los fenómenos de adhesión superficial y es muy
sensible a las condiciones de la superficie del sustrato.
Si el sustrato esta contaminado por aceites, humedad, suciedad u óxidos, el adhesivo
no conseguirá formar una buena unión y la vida útil de la junta se vera disminuida.
Falta de un procedimiento no destructivo de control de calidad de los adhesivos, ya
que un adhesivo, que esta totalmente encerrado por los sustratos, es muy difícil de
inspeccionar.
El adhesivo debe estar en contacto con una mayor área que la requerida por cualquier
otro tipo de sujeción mecánica, debido a que la fuerza de la unión adhesiva depende de la
superficie de adhesión.
 La unión mediante adhesivos aún esta limitada en sus aplicaciones porque muchos
23
diseñadores no están familiarizados con ellos.

Solicitaciones mecánicas de la interfase adhesivo/sustrato:

Tipos de esfuerzos:
Los cuatro tipos de esfuerzos mecánicos principales a los cuales están expuestos los
adhesivos son:
Esfuerzo de corte: los adhesivos resisten este tipo de esfuerzos mejor que otras técnicas de
unión, porque los mismos se distribuyen en el área de solapamiento requerida para llevar a
cabo la junta.
Esfuerzos de pelado: la tensión aplicada tiende a despegar un sustrato flexible de otro, que
puede ser o no más rígido. Ejemplo: cinta de enmascarar y apósitos protectores.
Esfuerzos de traccióón: demanda del adhesivo una buena cohesión (atracción entre moléculas
de un mismo material).
Esfuerzos de compresió ón: las tensiones están aplicadas perpendicularmente a las superficies
de la junta, pero su sentido es opuesto a las fuerzas de tracción. Las juntas soportan
adecuadamente este tipo de esfuerzos, ya que su efecto tiende a mantener unidos por presión
los dos sustratos adheridos.

Técnicas de aplicación de adhesivos:

Aplicación por bombeo: se bombea un adhesivo líquido desde un recipiente a la superficie
adherente. Requiere cierta habilidad del operario.
Técnicas manuales: si el volumen de adhesivo a aplicar es pequeño se puede usar un
compresor de botella o una pistola calefactora. De fácil control de operación pero muy tedioso
(sujeto a errores del operador). Costo de mano de obra elevado.
Pistolas encoladoras, cepillos extendedores y rodillos: generalmente también son manuales,
aunque pueden ser auxiliados por bombeo. Alto costo de operación.
Laminación por rodillos: los rodillos laminadores aplican adhesivos en forma continua sobre
láminas, por medio de un cilindro que lo toma de un recipiente y lo pasa de su superficie a un
rodillo superior. Con frecuencia se usa un rodillo posterior para mantener el adherente sobre
el rodillo de aplicación con presión uniforme. Ventajas: alta velocidad de producción y bajo
costo de operación.
Laminación por cortina: se utiliza un recipiente con adhesivo líquido, el cual fluye a través de
una ranura en la base. El líquido forma una cortina que cae sobre el sustrato que pasa por
debajo.
Aplicación por soplete: el sopleteo es un método popular de aplicación porque es rápido,
fácilmente controlable y adaptable a operaciones intermitentes. Útil para el pegado de piezas
irregulares y cavidades delgadas. El uso de solventes irritantes o inflamables hace necesario
disponer de buena ventilación.
Sistema de aire convencionales: este sistema usa chorro de aire comprimido que dispersa e
impulsa el adhesivo en forma de gotas muy finas (aerosol). Este proceso se llama atomizado. El
mayor problema con el atomizado es que causa un sobrerociado y pérdida de rebote, y por lo
tanto el gasto de adhesivo es superior.
Sistema de rociado sin aire: este usa solamente la presión de un embolo de bombeo sobre el
líquido para provocar su atomizado. La rápida aplicación de esta presión interna por el
movimiento alternativo del émbolo y la resistencia del aire hacen que el adhesivo se disperse
en gotas más grandes, viajando con menor fuerza que en el sistema de aire convencional. Se
24
obtiene así menor sobrerociado y rebote, y por lo tanto menores costos de aplicación.
Adhesivos de fusión en caliente (hot melts): son adhesivos termoplásticos, los cuales son
fundidos y mantenidos en estado líquido mientras se los dosifica a través de un pico vertedor.
Películas adhesivas: son adhesivos en forma de films flexibles y delgados. Son utilizables como
rollo o como premoldeados a la medida de la superficie a ser pegada.
Sistemas activados por calor: estas películas usan calor para ablandar el adhesivo, el cual de
esta manera moja las superficies, con frecuencia bajo presión, con lo cual queda consolidad la
unión.
CERAMICOS, VIDRIOS Y REFRACTARIOS
Materiales cerámicos: se tiende a agrupar bajo esta denominación, a todos los materiales de
ingeniería que puedan ser clasificados como inorgánicos, excepto los metales y las aleaciones,
y que requieran de procesamiento a temperaturas elevadas para la elaboración de productos y
componentes utilizables.

Propiedades específicas de los materiales cerámicos:

Son mejores aislantes térmicos y eléctricos que los metales, y presentan mejor
comportamiento que los mismos en medios ambientes agresivos (químicos y/o térmicos).
Presentan mucha mayor resistencia a la compresión que a la tracción, a diferencia de
los metales cuya resistencia a ambos esfuerzos es similar.
Exhiben mayor rigidez, dureza y estabilidad a alta temperatura que los polímeros
convencionales, a pesar que los cerámicos, especialmente los vidrios, son materiales
polimerizados.

Materias primas de los cerámicos: las principales materias primas son las arcillas, la sílice y el
feldespato en ese orden de acuerdo a las cantidades de unas y otras que se utilizan para la
producción masiva de todo tipo de cerámicos.
La mayoría de las porcelanas se fabrican a partir de combinaciones de estos tres
componentes, por lo que se conocen como compuestos triaxiales. Estas tres materias primas
también se utilizan para la elaboración de compuestos no triaxiales: vidrios, esmaltes vítreos,
refractarios, etc.

Procesamiento:
Consolidación de materiales cerámicos (técnicas):

Extrusióón: procedimiento usual en la manufactura de productos estructurales de uso industrial

y en su menor medida, en las industrias de las porcelanas y los refractarios. Ventajas: rapidez y
economía en la fabricación de compuestos de densidad relativamente elevada, con un eje de
simetría respecto de una sección transversal fija.
Se emplea para procesar masas de comportamiento plástico.
Las tres etapas básicas de la extrusión son: homogeneización, deaireación y
forzamiento a través de una matriz.
Las máquinas para extrusión de materiales cerámicos, tienen una cámara horizontal
relativamente larga. Por uno de los extremos de la cámara se alimenta en forma continua la
materia prima seca y el agua de formulación en forma de spray. En esta cámara se homogeniza
la mezcla por acción de cuchillos rotatorios, hasta conseguir una masa de plasticidad
25
adecuada.
A la salida de la etapa de homogeneización, la masa es forzada por un tornillo sinfín en
su avance a través de una placa perforada que disgrega el material homogeneizado antes de su
ingreso a la cámara de deaireación al vacio. La eliminación de aire del compuesto mejora su
extrudabilidad y permite obtener piezas de mayor densidad. Un segundo tornillo sinfín fuerza
la masa plástica deaireada a través de un cabezal con la forma deseada de la sección
transversal del producto final. A la salida de este cabezal, la masa es cortada en tramos.

Deformació ón plá ástica: procedimiento utilizado en materiales compuestos por cantidades

significativas de arcillas plásticas que contienen de 20 a 30% de agua, de manera que su
conformado puede conseguirse mediante la aplicación de presiones bajas.
Se emplea en la fabricación de piezas de porcelanas de uso químico, aisladores
eléctricos, vajilla y otras piezas de sección transversal circular con un eje de simetría.
La primera etapa del proceso es empleado para elaborar una preforma simple, a la que
luego se moldea a su forma definitiva. A la salida de la extrusora, el material es cortado en
bloques que se colocan sobre moldes que producen el contorno superficial de las piezas que se
desean elaborar. Luego el bloque es deformado tomando un contacto superficial intimo con el
molde, de manera que una de las superficies del bloque cerámico copie la forma del mismo.
Las otras superficies de la pieza cerámica son conformadas mediante una herramienta con la
forma apropiada, que entra en contacto con la pieza mientras ésta gira soportada por el molde
rotatorio. Luego de esta etapa la pieza cerámica es secada y retirada del molde.
Una técnica alternativa, es la compresión de la masa plástica del bloque extruido en
una prensa hidráulica de simple o doble efecto, entre dos moldes que produzcan
respectivamente las superficies interna y externa de la pieza deseada. Luego de esta
compresión, se introduce aire de alta presión a través de la porosidad de los moldes, mediante
el cual se desprende la pieza cerámica moldeada. Las ventajas de esta técnica son los bajos
costos de los moldes y la alta velocidad de producción.
Otro método es el moldeo manual, usado en la producción de formas especiales de
material refractario y en piezas de producción no masiva, tamaño grande y/o morfología que
haga poco practico su moldeo a maquina.

Prensado en seco: procedimiento usual en las industrias de porcelanas, refractarios, abrasivos

industriales y cermets (compuestos cerámico-metálicos). Gran volumen de producción de
piezas simples, sin entallas, de espesor bastante uniforme y con una longitud que no exceda
más de dos veces su diámetro. Alto costo de matrices y punzones requeridos, debido a la
elevada abrasividad de la materia prima empleada.
El material a ser empleado en seco debe contener menos de 12% de agua. Este se
coloca en forma de gránulos o partículas en la cavidad matricial (dotado de punzones si la
pieza tiene huecos centrales) la cual deben llenar uniformemente. Una vez llevado el molde, se
aplican presiones del orden de 350 a 2000 kg/cm2, mediante prensas, usualmente, de doble
efecto. Es necesario que el compuesto tenga suficiente plasticidad para fluir bajo los efectos de
la presión aplicada. Las máquinas modernas realizan todas las operaciones de llenado del
molde, aplicación de la presión y eyección de la pieza, en ciclos automáticos de alta velocidad.
Como en las máquinas de doble efecto, la presión no se distribuye uniformemente en
toda la masa, la densidad del compacto es heterogénea (puede originar tensiones y
deformaciones durante las etapas de cocción). Para tales problemas, existen máquinas de:
26
prensado isostático (presión homogénea desde todas las direcciones), moldeo vibratorio
(densidad bastante uniforme), conformado por impacto (similar al vibratorio con mayores
presiones).

Colado: en este caso, una suspensión de arcillas y otras partículas solidas en agua,
denominada usualmente barbotina, es colada en moldes porosos de yeso, de manera que la
superficie exterior de la suspensión adopta la forma interior del molde. Como el yeso poroso
absorbe agua de la suspensión, se tiene a disposición de una capa de material solido sobre las
paredes del molde.
El proceso puede prolongarse hasta absorber la totalidad del agua de la suspensión,
con lo que se elabora una pieza mecánica, o bien el molde puede vaciarse de la suspensión
remanente cuando se ha alcanzado el espesor de pared deseado en una pieza cerámica hueca.
Para este proceso, la materia prima se somete a una molienda húmeda en molino de
bolas. El agregado de un antifloculante (silicato de sodio) estabiliza la suspensión en el agua,
evitando que por decantación, las paredes correspondientes a la parte inferior del molde
adquieran un espesor mayor que el del resto de la pieza. El molde debe ser construido de
manera que pueda ser desarmado en dos o mas partes, para permitir el desmolde de la pieza.
La ventaja de esta técnica, es que permite la elaboración de piezas en formas
complejas. Se usan extensivamente en la fabricación de componentes para plomería, de
objetos artísticos y de vajilla especial no adaptable a una producción por técnicas de moldeado
plástico. Otra ventaja, es que los moldes son relativamente baratos y pueden reusarse varias
veces.
En algunos casos, la pieza colada puede ser recubierta por aspersión o por inmersión
de un material vitrificable, que en la etapa posterior de cocción formara un recubrimiento
superficial resistente, suave y limpio.

Tratamientos térmicos de cerámicos:

Etapa esencial en sus manufacturas, dado que su estabilidad a temperatura ambiente
depende de su calefacción a temperaturas relativamente elevadas para que se produzcan las
reacciones químicas necesarias para su consolidación final.

Parámetros del tratamiento térmico:

Temperatura y tiempo: variables independientes que controlan el efecto del
tratamiento sobre las propiedades finales de la pieza cerámica.
En muchos casos, pueden obtenerse resultados similares mediante calentamiento a
bajas temperaturas durante periodos prolongados o mediante calefacción a mayor
temperatura durante lapsos más breves.
El control temperatura/tiempo de un gran número de materiales cerámicos puede
llevarse a cabo mediante conos pirométricos desechables.
Atmósfera: la producción masiva de cerámicas corresponde a óxidos procesados en
hornos de combustión. En este caso, el material se ve directa o indirectamente expuesto a la
atmósfera de la combustión.
La mayoría de los óxidos se calefaccionan en condiciones oxidantes, pero pueden
requerirse atmósferas neutras o reductoras para mantener o desarrollar los estados de
oxidación que puedan resultar críticos para garantizar la estabilidad de las principales fases
27
presentes.
La atmósfera puede afectar las propiedades tales como el color, la conductividad
eléctrica o las propiedades magnéticas. Ya que los cerámicos pueden contener en su
estructura química algún elemento volátil presente en proporciones criticas.
Estos problemas se acotan mediante el control de la atmósfera del horno.

Equipos para el tratamiento térmico:

Hornos:
Hornos de túnel industriales: tienen longitudes que van de los 20 a 150 metros. La
sección transversal puede variar entre 0,2 [m] de ancho por 0,3 [m] de alto, hasta 3 [m] de
ancho por 2,5 [m] de altura.
Uno de los equipos de mayor uso para la calefacción de piezas cerámicas. Permite el
procesamiento de productos estructurados de base arcillosa, refractarios, porcelanas, tejas,
vajilla y componentes electrónicos. Muchas veces el túnel de secado y el horno se construyen
como una sola unidad. En el mismo las piezas se disponen sobre un carro con una tapa
refractaria y el fondo sellado contra los gases de alta temperatura. Este carro avanza
progresivamente a lo largo del horno hacia la zona de mayor temperatura en la mitad del
equipo donde están los quemadores. Se caliente la pieza progresivamente hasta cierto rango,
luego continúa el avance del carro hacia zonas carentes de quemadores y provistas de
ventiladores que enfrían la pieza en condiciones controladas de manera de evitar choques
térmicos. Finalmente el carro avanza hasta la salida del túnel. El diseño del horno permite
conservar y optimizar el aprovechamiento energético durante su operación. Se enfatiza el uso
de calor residual recirculado.
Hornos discontinuos: usados en producciones de pequeña escala cuando se requieren
periódicos ajustes de atmosfera y ciclos de calefacción (cerámicas especiales). Desventajas:
consumen más combustible y precisan de recambios mas frecuentes del material refractario
que los hornos continuos. Se fabrican piezas de alto valor agregado.
Hornos rotatorios: se elaboran cemento, caliza calcinada y dolomita. Consisten en
tubos de acero revestidos interiormente de material refractario. El material se mueve en el
interior del horno desplazándose lentamente (debido a una leve inclinación y rotación del
horno) hacia la salida del horno, en contracorriente con los gases calientes de la combustión. El
material atraviesa zonas de temperatura creciente hasta ser descargado en forma continua.

Modificaciones fíísicas y quíímicas derivadas del tratamiento téérmico:

Temperatura ambiente hasta 400ºC: el material pierde el agua retenida físicamente y los
aglomerantes orgánicos empleados para las operaciones de conformado.
Temperaturas superiores a 400ºC: el material sufre una serie de modificaciones físicas y
químicas, las cuales dan origen a las propiedades deseadas. Estos cambios incluyen la
disociación química, la formación de compuestos, las transformaciones poliméricas, el
sinterizado y la vitrificación. Debe suministrarse la cantidad de energía requerida para romper
la atracción iónica y posibilitar la movilidad de los iones hacia sitios más favorables, y así
alcanzar un arreglo estructural de menor energía libre.

I) Secado y eliminación de aglomerantes:

 El contenido en agua, de las cerámicas convencionales en su formulación inicial, puede
28
alcanzar un 20% en peso. Su eliminación requiere un cuidadoso control de los parámetros
operativos. Un secado excesivamente rápido generalmente resulta en agrietamientos de las
piezas. Un secado incompleto puede generar la explosión de la pieza cuando esta entra en la
zona de alta temperatura del horno. Las mismas consideraciones son aplicables a la velocidad
de remoción del aglomerante.
El secado se consigue a temperaturas del orden de los 100ºC o menores si el proceso
llega a durar hasta 24hs. La eliminación de aglomerantes orgánicos, por lo general se eliminan
a temperaturas en el rango de 200º a 300ºC. Sin embargo algunos residuos de hidrocarburos y
de grafito pueden persistir a temperaturas mayores.
II) Transformaciones estructurales:
Muchas materias primas cerámicas pierden si identidad química original al ser
colocadas en un ambiente de temperaturas elevadas. En el caso de los minerales, la primera
reacción es la disociación. Los carbonatos pueden perder dióxido de carbono por
calentamiento. Los minerales arcillosos y los silicatos hidratados pierden el agua combinada
por efecto de la alta temperatura. En estas condiciones, las arcillas pierden además su
cristalinidad, lo que las coloca en un estado favorable para la reacción química con otras
especies.
III) Sinterizado:
Este proceso de fabricación de un producto policristalino a partir de una única fase
(único material), no requiere ni reacciones intermedias ni formación de nuevas fases. En este
caso, el efecto del tratamiento térmico es la transformación de un compacto poroso, en un
poroso denso, coherente y resistente.
La reducción de porosidad ocurre por difusión de material hacia los intersticios
interpartículas. Esta etapa del sinterizado tiene lugar entre 500 y 700ºC.
La velocidad de sinterizado depende de la temperatura, tamaño de grano, forma y
tamaño de los poros.
IV) Vitrificado:
En algunos productos cerámicos (porcelana, vajilla, componentes electrónicos) se
encuentra presente en cantidades apreciables una fase vítrea. La mima proviene de la fusión
de una combinación eutéctica de un álcali con sílice, o bien de la fusión de un componente
especifico de la formulación, tal como el feldespato.
El líquido vítreo tiende a ocupar espacios vacantes entre partículas, dando como
resultado un producto impermeable.

Vidrios:
Clase particular de materiales comprendidos dentro de la familia de los cerámicos. Se
pueden definir como un liquido subenfriado, estado de agregación que explica su carácter
amorfo y no poroso (a diferencia de los demás tipos de cerámicos), con una viscosidad
extremadamente alta, factor que le confiere la apariencia de un solido duro t frágil a
temperatura ambiente. A altas temperaturas, el vidrio se encuentra en un estado plástico,
blando y elástico. Numerosas aplicaciones de ingeniería por sus propiedades aislantes, su
capacidad de garantizar cierre hermético (lámparas), resistencia a la corrosión química y
electroquímica, impacto ambiental nulo, propiedades ópticas, transparencia, como fibra de
vidrio, etc.
Refractarios:
29
Clase particular de materiales cerámicos con importantes propiedades térmicas y cuya
utilización se los relaciona con ambientes en los que prevalecen temperaturas elevadas. La
mayoría de los refractarios de empleo industrial se elaboran a partir de mezclas de
compuestos cerámicos que reduzcan los costos y faciliten el moldeo.
Son materiales con buena resistencia a la acción de ambientes gaseosos y líquidos a
temperaturas altas.
Las propiedades mas importantes de los cerámicos refractarios incluyen su resistencia
térmica a temperaturas bajas y altas, su densidad (en el rango de 2,1 a 3,3g/cm3) y su
porosidad (baja porosidad: mayor resistencia a la corrosión, erosión y penetración por líquidos
y gases; alta porosidad, permite el empleo del material como aislante).

LUBRICANTES
Conceptos básicos:
El uso de lubricantes tiene como objeto evitar el desgaste de los conjuntos de piezas que
presentan movimiento relativo entre si mediante la minimización del rozamiento entre las
mismas.

Clases de lubricantes según su estado de agregación:

Lubricantes líquidos (aceites)
Lubricantes pastosos (grasas)
Lubricantes sólidos.

Aceites lubricantes:
La finalidad de la lubricación mediante aceites lubricantes es la de transformar el
rozamiento sólido/sólido en líquido/líquido, por interposición de un lubricante, sustituyendo la
fricción entre materiales sólidos por el rozamiento interno del líquido.

Propiedades básicas de los aceites lubricantes:

Viscosidad: es la propiedad fundamental de un lubricante fluido. Se defina como la
resistencia a fluir del lubricante y es una función del rozamiento interno de las moléculas. Esta
resistencia es la que evita el desplazamiento del aceite de la interfase sólido/sólido y por lo
tanto evita el rozamiento de los mismos.
La viscosidad se mide por medio de viscosímetros y se expresa como el tiempo de
derrame de un volumen determinado de aceite a una temperatura fijada. El viscosímetro
Saybolt (mas utilizado en U.S.A.), mide el tiempo de derrame de un volumen de 60cm3 de
aceite, se expresa en segundo Saybolt; el viscosímetro Engler (habitual en Europa) mide el
tiempo de escurrimiento de un volumen de 200cm3 de aceite, se expresa en grados Engler o en
segundos Engler.
El viscosíímetro Saybolt, se trata de un contenedor de aceite sumergido en un baño de
temperatura constante que permite comparar las mediciones de viscosidad de distintos
lubricantes a la misma temperatura.
Se coloca la cantidad exacta de aceite en el contenedor y se hace pasar por un tubo capilar de
sección constante por el que fluirá cuando se permita su paso retirando el tapón inferior.
Índice de viscosidad: mide la variación de la viscosidad con la temperatura, en una
escala arbitraria, convencional y adimensional que varía en el rango de 0 a 100. Este
comportamiento se mide trazando una recta que une los valores de viscosidad de un aceite a
30
37,8ºC (100ºF) y 98,9ºC (210ºF). Un valor del índice cercano a 0 indica una mayor variación de
viscosidad en función de la temperatura (aceite de baja calidad); un valor del índice cercano a
100 implica un mantenimiento de las propiedades a pesar de la variación de la temperatura
(menor variedad de viscosidad, aceites de alta calidad).
Untuosidad: esta propiedad se refiere a la capacidad de adherencia del aceite a las
superficies metálicas a lubricar y se origina debido a la presencia de moléculas polares en la
formulación del lubricante, las cuales, se fijan a dichas superficies. Los compuestos químicos
que le confieren untuosidad a un aceite, son poco resistentes a la oxidación y suelen ser
eliminados durante el refinado. Por lo tanto, para incrementar la untuosidad de un aceite es
común incorporarle aditivos específicos (por ejemplo: ácidos grasos)
La untuosidad es una propiedad sumamente importante para la lubricación de
motores de vehículos.

Porcentajes de residuos:
Los residuos de un aceite lubricante son los desechos sólidos que se generan cuando el
aceite trabaja a temperaturas elevadas. Estos residuos pueden ser carbonosos o bien cenizas
inorgánicas.
El porcentaje de carbono mide la tendencia a formación de carbón (que se depositara
sobre las superficies a lubricar) por descomposición térmica (craqueo) de aceites usados a alta
temperatura.
El porcentaje de cenizas mide los residuos remanentes después de calcinar una masa
definida de lubricante en un ensayo normalizado.
Estas cenizas provienen de impurezas originales que no fueron eliminadas durante las
etapas de refinación, o bien incorporados a través de los aditivos. Si el porcentaje de cenizas
supera el 0,02%, el aceite no resulta recomendable para la lubricación de piezas muy ajustadas
o sujetas a altas revoluciones.

Aditivos para aceites lubricantes:

Modifican y mejoran las propiedades de los aceites minerales base para su empleo
como lubricantes líquidos, se incorporan a su formulación en pequeños porcentajes.

Mejoradores de índice de viscosidad: tienen como objeto mantener relativamente constante

la viscosidad en condiciones operativas de temperatura variable. Ejemplos: polisobutilenos y
los polimetacrilatos.

Antioxidantes: retardan o inhiben el envejecimiento por oxidación del aceite, se emplean

algunas aminas aromáticas, los fenoles y compuestos de azufre.

Anticorrosivos: no operan sobre el aceite, sino sobre las paredes metálicas a lubricar,
inhibiendo o retardando la corrosión. Se utilizan los sulfanatos, el nitrito de sodio, los fosfatos
y algunas aminas.

Aditivos de extrema presión: son compuestos que reaccionan químicamente con las
superficies metálicas, formando capas mono o polimoleculares que se reconstruyen
continuamente, evitando que la película lubricante sea desplazada del huelgo cuando la
presión hidrodinámica es muy elevada. Se emplean compuestos órganoclorados,
31
órganofosforados u órganoazufrados y también fosfatos, fosfitos y jabones de plomo y zinc.

Agentes depresores del punto de congelación: disminuyen el punto de solidificación a baja

temperatura de los aceites. Ejemplos: polímeros de metacrilato y las ceras alquiladas.

Aplicaciones de los aceites en motores de combustión interna:

Reduce la fricción de las piezas en movimiento.

Absorbe y disipa el calor.

Hace más hermético el cierre de los aros contra la pared del cilindro.

Lava las piezas en movimiento.

Disminuye el nivel de ruido durante el funcionamiento del motor.

Grasas:
Los lubricantes pastosos denominados grasas están constituidos por una mezcla íntima
de un espesante o vehículo y un aceite mineral o sintético. A esta formulación puede
agregarse aditivos con el objeto de conferirle características adicionales. Las grasas son fluidos
no newtonianos con propiedades tixotrópicas.
De acuerdo con la composición de las grasas, la función lubricante del compuesto
recae fundamentalmente sobre el aceite, mientras que el espesante puede aportar ciertas
funciones como la adherencia, sello, resistencia a la humedad y a la agresión química, etc.

Propiedades de las grasas:

Estabilidad: o “pérdida de aceite”, es una medida de la tendencia a la separación del espesante

o jabón y el aceite base, formando una película de aceite líquido sobre la grasa sólida. Esta
desestabilización se ve acentuada por altas temperaturas y/o presiones y/o revoluciones y/o
almacenamiento muy prolongado.

Consistencia: es la resistencia de las grasas a la deformación por aplicación de un esfuerzo de

compresión. Define la plasticidad del material.
El ensayo de la consistencia, se inicia llevando un volumen de grasa dispuesto en un
contenedor adecuado hasta la temperatura prescripta, enrasando o nivelando la superficie de
la grasa y disponiendo la punta del cono apoyada sobre dicha superficie. Se deja caer el cono
sobre la grasa que penetra hasta determinada profundidad (se lee en el dial) por efecto del
peso propio, durante un tiempo prefijado (5 segundo aproximadamente).

Reversibilidad: mide la capacidad de la grasa para recuperar la estructura original una vez que
se han separado el aceite y el jabón por efecto de alta temperatura. Propiedad imprescindible
en lubricantes para rodamientos.

Punto de fusión y de gota: evaluación del comportamiento de una grasa sometida a

temperaturas relativamente elevadas.
 Punto de fusión: temperatura a la cual se verifica la formación de un menisco.
 Punto de gota: temperatura superior a la de fusión a la cual se verifica el
desprendimiento de una primera gota líquida.

Resistencia al agua: es la capacidad que tiene una grasa de ser insoluble en agua.
Viscosidad dinámica: es el valor del frotamiento interno de una grasa. Se determina a 25ºC
32
mediante el empleo de un viscosímetro rotatorio que consiste en un plato y un cono que gira a
velocidad normalizada. Indica la aptitud de una grasa para soportar velocidades elevadas.

Ventajas:
 La relubricación se realiza en lapsos mas prolongados, lo que brinda mayor seguridad
operativa.
 Elimina o reduce las posibilidades de contaminaciones, goteos y salpicaduras,
especialmente en equipos verticales.
 Las máquinas en las que se prevé recurrir a lubricación por grasas resultan mas
económicas al no requerir dispositivos de almacenamiento de aceite, circuitos de
lubricación y sistemas de bombeo y resolver los problemas de estanqueidad de
manera sencilla debido a que las grasas constituyen sellos naturales por su
comportamiento tixotrópico.
 Mayor adherencia a superficies sólidas garantiza la permanencia de la película
lubricante que actúa como efectiva barrera en la protección anticorrosiva.
 En el arranque proveen mayor protección contra el desgaste.
 Por su carácter pastoso, las grasas están en mejores condiciones para reducir ruido y
vibraciones que los aceites líquidos.
 Aportan mejor capacidad lubricante para algunas situaciones particulares: operación a
temperaturas y presiones elevadas; carga instantánea y marcha reversible;
cinematismos que operan a bajas revoluciones por minuto.

Desventajas:
 Los mecanismos lubricados con grasas demandan un torque inicial mas alto que lo
lubricantes fluidos en el arranque.
 No se pueden emplear en circuitos basados en sistemas circulatorios.
 En caso que se produzca una contaminación las grasas no pueden ser filtradas.
 Presentan menor capacidad para disipar el calor.

Lubricantes sólidos:
La lubricación seca consiste en la utilización de lubricantes sólidos en forma de polvos,
dispersiones y suspensiones en disolventes volátiles, pastas para temperaturas elevadas,
barnices de deslizamiento, materias sintéticas o películas metálicas.
Es recomendable su utilización en: cinematismos que operan a altas y bajas
temperaturas, condiciones operativas de vacío y alto vacío, componentes de reactores
nucleares, mecánica de precisión, electrónica, óptica.

CORROSIÓN Y PROTECCIÓN
Definiciones básicas:
Oxidante: es la sustancia que gana electrones y se reduce.
Reductor: es la sustancia que pierde electrones y se oxida.
Reacciones de oxidación-reducción (redox): son aquellas reacciones químicas en que se
producen cambios en los estados de oxidación de los elementos que intervienen.
Necesariamente siempre debe haber un elemento oxidante, que se reduce, y un elemento
reductor que se oxida.
Electrólisis: proceso de transformación electroquímica que ocurre cuando se hace circular una
33
corriente eléctrica continúa a través de un electrolito fundido o disuelto.
Corrosión metálica: se define como la transformación indeseada u oxidación espontanea de
los metales y aleaciones en compuestos tales como óxidos y sales. Este proceso provoca una
modificación profunda en las propiedades físicas del material, afectando tanto su resistencia
mecánica como su aspecto.

ón: según la morfología con que se evidencia la corrosión en una pieza.

Tipos de corrosió

ón general: toda la superficie del metal es atacada uniformemente. Midiendo la

Corrosió
pérdida de peso en función del tiempo, conociendo la densidad y dimensiones de la pieza
metálica, es posible expresar la velocidad de corrosión como una medida de la profundidad del
ataque (en unidades de milímetro o de pulgadas por año).
Sobre espesor de corrosión en el diseño mecánico: este factor debe ser tenido en
cuenta cuando una pieza que va a ser dimensionada estará sujeta a la corrosión, ya que la
resistencia mecánica de un componente depende de la sección transversal del mismo.
Por lo tanto, cuando se calculan las dimensiones de una pieza, también deberá
estimarse la posible pérdida de espesor debida a la corrosión a lo largo de su vida útil, de
manera que siga manteniendo una resistencia mecánica adecuada a su función.

Corrosióón localizada: sólo una pequeña parte de la superficie del metal es afectada,
pero la velocidad de corrosión sobre esta área es relativamente alta.
Clasificación de la corrosión localizada:
Corrosión diseminada: diferencias en el medio ambiente a que está expuesta un
material, pueden causar una exposición heterogénea de a superficie metálica al compuesto
agresivo. Esto generara un ataque localizado.
Corrosión por rotura de una capa de óxido: el fabricar en caliente láminas, perfiles,
etc., de acero, las piezas quedan recubiertas de una fina película adherente formada por
diversos óxidos de hierro, que preservan al material metálico.
Cuando se rompe la capa por la realización de alguna operación mecánica, y si la pieza
es expuesta a un ambiente húmedo, al condensarse agua sobre el metal queda formada una
pila en cortocircuito. La parte del metal descubierta actúa como ánodo y se corroe. La región
vecina actúa como cátodo, reduciéndose el oxigeno. El cierre del circuito lo hace el mismo
metal.
Corrosión por aireación diferencial: cada gota de agua tiene disuelto más oxígeno en
los bordes (por estar en contacto inmediato con la atmósfera) que en el interior. Si sobre la
superficie del acero se condensan gotas de agua, se forma una “pila de concentración”, en
donde la zona que contiene mayor concentración de oxígeno, actúa como cátodo y la zona
que tiene menor concentración de oxígeno actúa como ánodo y por ende se produce la
corrosión del metal que además cortocircuita ambos electrodos.
Corrosión por par metálico: se presenta cuando en un ambiente húmedo (electrolito)
están en contacto metales diferentes, por lo tanto se corroe el metal más electropositivo, al
actuar como ánodo frente a otro metal menos electropositivo que actúa como cátodo en la
pila cortocircuitada.
 Corrosión por corrientes vagabundas: tiene lugar cuando hay fugas de corriente
34
eléctrica a través de diversos materiales donde hay conductores metálicos. Por ejemplo, las
cañerías metálicas enterradas en cercanías de sistemas de puesta a tierra.
En este caso, se produce la corrosión por electrolisis en las zonas húmedas y en
contacto con el suelo, el cual actúa como electrolito para cerrar el circuito.
Corrosión asociada a tensiones mecánicas: cuando los metales son sometidos a altos
esfuerzos en ambientes corrosivos, o cuando están presentes tensiones residuales propias de
la fabricación del componente por soldadura, maquinado, doblado, etc., las grietas minúsculas
presentes, pueden crecer aceleradamente por la combinación del fenómeno corrosivo, que
amplia estas grietas por un mecanismo electroquímico. Esto afecta las propiedades del
material aumentando la fatiga a esfuerzos dinámicos.
Corrosión - erosión: cuando la película protectora de un material, capa de óxido o
algún otro, es removida por cualquier efecto abrasivo (turbulencia, alta velocidad de flujo,
etc.), incrementa la velocidad de corrosión dado que el metal desnudo queda expuesto al
ataque.

Protección contra la corrosión:

Técnicas de protección temporaria: el objetivo es otorgar una protección anticorrosiva
para una porción limitada y bien definida de su vida útil, es decir, la que ocurre entre su
manufactura y su puesta en servicio. Por tal razón, un requisito necesario para esta protección
es la factibilidad de su eliminación cuando resulte necesario.
Tipos de protecciones anticorrosivas:
- Deshidratantes, ceras → embalajes.
- Aceites → conservación fuera de servicio (metales).
- Amoniaco.
- Inhibidores.

Técnicas de protección continúa durante el servicio:

Protección catódica: consiste en convertir al material que se desea proteger, en el
cátodo de la pila galvánica, evitando así que el mismo deba ceder electrones (y disolverse en el
electrolito bajo la forma de cationes cargados positivamente).
Tipos de protección catódica:
Mediante suministro extremo de corriente: requiere de una fuente de corriente
continua y un electrodo auxiliar (ánodo dispersor), de hierro o grafito, situado a cierta
distancia de la estructura a proteger, que actúa como dispersor de electrones hacia el
electrolito. El terminal positivo de la fuente se conecta con el electrodo auxiliar y el terminal
negativo con la estructura a proteger. Entonces, la corriente de electrones fluye desde ele
electrodo auxiliar, a través del electrolito, hacia la estructura a proteger, y por lo tanto se
inhibe la corrosión de este último.
Con recubrimientos: se emplean revestimientos aislantes, como el recubrimiento
orgánico o el vidrio. El recubrimiento debe estar lo mas exento posible de poros, ya que la
corriente protectora fluye con preferencia hacia las zonas metálicas expuestas que son las
zonas que necesitan protección. (Tanques de agua protegidos por suministro de corriente y
por recubrimientos).
Mediante ánodos de sacrificio: si el ánodo auxiliar en un circuito de protección
catódica se construye con un material más electropositivo o activo que el metal a proteger, se
establece una pila galvánica espontánea, al estar ambos conectados eléctricamente e inmersos
35
en el mismo electrolito.
En estas condiciones, la fuente de corriente se puede eliminar ya que la protección se
ejerce a expensas de la corrosión del ánodo auxiliar o de sacrificio.
Protección mediante recubrimientos: actúan como una protección eficaz al constituir
una barrera física que aísla el material a preservar del contacto con el medio. De esta manera
se interrumpe la conexión eléctrica entre el metal y el electrolito al que esta expuesto, esencial
para la actuación del proceso electroquímico de corrosión. Hay recubrimientos metálicos (Ni,
Ag, Cu, Zn, Cd, etc.), recubrimientos inorgánicos y orgánicos.
Inhibidores de corrosión: la inhibición es el proceso que inhibe o impide la acción
corrosiva, los agentes que producen dicha inhibición se denominan inhibidores. Estas
sustancias se añaden al medio agresivo y forman sobre el metal una capa protectora. En la
práctica hay dos clases genéricas de inhibidores: anódicos y catódicos.

RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS
Definición: un recubrimiento puede definirse como una capa de material relativamente
delgada, que recubre a un sustrato de espesor significantemente mayor.
Cuando el recubrimiento es un compuesto orgánico se denominan pintura o barniz.
Los demás tipos de películas protectoras se enmarcan como recubrimientos inorgánicos que
son: metálicos y no metálicos.
La aplicación de recubrimientos puede ser requerida para:
- Modificar las propiedades superficiales (físicas o mecánicas) del metal base.
- Para prevenir o reducir la corrosión del metal base.
- Para alcanzar y mantener algún efecto decorativo.

Recubrimientos inorgánicos no metálicos: carburos y nitruros metálicos, óxidos, fosfatos, etc.,

son recubrimientos con propiedades especiales; recubrimientos tipo vidriados y cubiertas
cerámicas.

Recubrimientos metálicos: aplicados sobre metales pueden distinguirse dos clases:

Metales mas nobles que el sustrato: por ejemplo: dorado, plateado, cromado o
niquelado del acero. Protegen del medio agresivo, únicamente, interponiendo una barrera
física entre el medio y el sustrato. Cuando un recubrimiento de esta clase se deteriora, se
forma una pila galvánica entre la película de recubrimiento y el metal base que acelera el
ataque electroquímico de este último (se corroe) por ser el menos noble (mas electropositivo).
Metales menos noble que el sustrato: protegen del medio agresivo mediante una
combinación de dos mecanismos: la interposición de una barrera física entre el medio y el
sustrato; y la protección catódica cuando el recubrimiento se deteriora, ya que también se
forma una pila galvánica entre el recubrimiento y el sustrato, pero se acelera el ataque
electroquímico (corroe) del recubrimiento, por ser el menos noble. Por ejemplo: galvanizado.

Preparación de superficies metálicas:

Teniendo en cuenta que los recubrimientos de los metales se basan en la adherencia
con el sustrato (sea por unión física o reacción superficial) la existencia de materiales extraños
diseminados sobre la superficie ocasionara defectos en el recubrimiento, tanto en el aspecto
técnico como estético.
 Por esta razón, una preparación adecuada de la superficie resulta fundamental para
36
garantizar calidad, adhesión y vida útil del recubrimiento protector.
El proceso genérico para la adecuación de una superficie metálica que debe ser
recubierta, consta de dos etapas fundamentales: el desengrasado y decapado.

Desengrasado: en este proceso se eliminan las impurezas de tipo orgánico.

Pirogenación: consiste en la combustión de los productos orgánicos. Esta combustión
puede ser por:
I) Llama directa aplicada sobre la superficie: solo se emplea para pequeñas cantidades
de impurezas. Los inconvenientes son la cantidad de mano de obra requerida y la provocación
de calentamientos locales. Debe emplearse llama oxidante y solo sirve para superficies
exteriores.
II) Inmersión directa e un baño de metal fundido: aplicable si a continuación la pieza
será recubierta con un metal por inmersión en caliente. El mayor inconveniente de este
proceso radica en la impurificación del baño de metal por los residuos carbonosos.
III) Proceso Sendzimir: consiste en pasar el material por un baño o túnel dotado de dos
zonas:
La primera es oxidante y se mantiene a temperatura elevada: tiene lugar la
combustión de residuos orgánicos y una oxidación superficial del material.
La segunda se emplea una atmosfera reductora que elimina la capa superficial oxidada.
Este procedimiento se emplea para eliminar pequeñas cantidades de grasa.

Disolventes orgánicos: se basa en la solubilidad que presentan algunos productos

grasos en disolventes organices. Se emplea para piezas pequeñas. Según el estado de
agregación del disolvente, podemos clasificar esta técnica en:
I) Fase vapor: se emplean solventes moderadamente volátiles y de bajo calor latente
de vaporización. Se inicia introduciendo el material frio a limpiar en la cuba de desengrase, el
disolvente condensa sobre la superficie metálica. La temperatura elevada de la cuba favorece
la solubilización de los productos grasos. Cuando el material alcanza la temperatura del vapor,
cesa la condensación.
II) Fase líquida: consiste en sumergir el material dentro del disolvente. La temperatura
de trabajo suele ser la de ambiente o un poco superior. Normalmente emplea agitación.
III) Fase mixta: se emplea para piezas muy pequeñas que se sumergen en un disolvente
caliente. Luego se alcanza la temperatura de ebullición del disolvente sin que se haya
completado la limpieza.
IV) Proyección: se utiliza para el desengrase en serie. El disolvente se suele proyectar
mediante sopletes o spray en instalaciones especiales.

Medios alcalinos: el empleo actual de aceites y grasas minerales de carácter no

saponificable (no formar un jabón por reacción química entre el acido graso y un álcali), ha
variado la óptica, debiendo prestarse mas atención al efecto tensioactivo de los mismos. La
operación consiste en una simple inmersión, con agitación, en una solución alcalina que puede
reducir la tensión superficial de las grasas y aceites, para facilitar su emulsificación, y retirarlas
de la superficie metálica.

Decapado: en este proceso se eliminan los óxidos metálicos.

 Decapado químico: la eliminación de los óxidos superficiales por vía química se
37
clasifica en:
I) Disolución acuosa:
Medio acido: se utilizan ácidos inorgánicos. El acido solubiliza los
distintos óxidos y al mismo tiempo ataca el metal base ocasionando perdida de material.
Medio básico: se incluye el proceso Cazzaniga para desengrasado y
decapado de alambre.
II) Decapado electroquímico: el material actúa como ánodo o cátodo dentro de un
baño electrolítico. El método presenta ventajas por la velocidad de la operación y la
eliminación de cascarilla. Análogo a los baños de decapado ácido, pero se prescinde de
agentes inhibidores. Se clasifica en:
Decapado anódico: con este método se obtienen superficies rugosas. No
es muy utilizado porque requiere concentraciones elevadas de ácido.
Decapado catódico: no hay ataque del metal y se obtiene una superficie
lisa y uniforme. El inconveniente es el riesgo de fragilización por hidrogeno. Se emplea para
piezas muy pequeñas.
III) Sales fundidas: la eliminación de los óxidos mediante el empleo de sales fundidas
puede conseguirse por:
Procedimiento oxidante: la eliminación de la cascarilla se consigue por la
mala adherencia del óxido al metal base y sus diferentes coeficientes de dilatación, trabajando
con baños a temperaturas entre los 450 y 500ºC. Oxidación de los ácidos más reducidos
debido a un decapado ácido.
Procedimiento reductor: el proceso de eliminación de la cascarilla se
basa en la acción mecánica ayudada por el efecto reductor del hidruro.
Procedimiento electroquímico: emplea sucesivamente baños oxidantes
y reductores, por lo que resulta ser anódico y catódico. En el primero se oxida la cascarilla, y el
hidrogeno naciente que se produce en el segundo baño la desprende y reduce. Ventaja:
aplicable al tratamiento del material en continuo. Se utiliza en las industrias de trefilado.

Decapado mecánico: el óxido se elimina por procedimientos mecánicos. No es

necesario un desengrase previo (decapado profundo). Las técnicas más usuales son:
I) Arenado: el chorreado con arena es un método de trabajo en frio. La película de
óxido superficial se elimina por la energía cinética que entrega las partículas dirigidas a alta
velocidad hacia la superficie del metal. Esto produce un aumento en la resistencia a la fatiga y
contribuye a eliminar tensiones con lo que se mejora la adherencia posterior. Las partículas
pueden ser: arena de sílice, almandina, dolomita, etc. El chorreado puede hacerse impulsando
el abrasivo mediante una rueda de paletas de giro rápido o mediante una corriente de aire
comprimido. En el chorreado húmedo las partículas son mas finas y están suspendidas en agua
e impulsadas con aire comprimido. El tratamiento puede realizarse en cabinas para recuperar
el abrasivo.
II) Granallado: limpieza por chorro de perdigones o granallado (generalmente de acero
o fundición), es un método de trabajo en frio. La película de óxido se elimina por el choque de
una corriente de perdigones dirigida hacia la superficie del metal a alta velocidad. El propósito
primario de este método es el de aumentar la resistencia a la fatiga de la pieza metálica.
Además permite el relevamiento de tensiones residuales (minimizando la corrosión bajo
tensiones), y genera una rugosidad superficial adecuada para permitir una buena adherencia
38
de películas protectoras sobre las piezas metálicas. Por lo general para preservar el medio
ambiente en la planta industrial y evitar accidentes, la limpieza se realiza mediante el uso de
maquinas de cabina.
Los procedimientos que se emplean en la limpieza por granallado son:
Chorro mecánico: al abrasivo es impulsado por medio de una rueda de giro rápido, con
paletas conductoras de fuerza.
Chorro de aire: el abrasivo es enviado a través de una boquilla por medio de aire
comprimido.