UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Tarea:
“Compresión del gas natural: Descripción del proceso
y principio de funcionamiento de los equipos”

Nombre del alumno: Vega Pérez Juventino

Asignatura: Ing. Producción de Gas Natural

Nombre del profesor: Ing. Oswaldo David López

Hernández

Semestre: 2018-1

Fecha de entrega: 05/12/2017

La compresión se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso
por medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente
se comprimen son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y
gases comerciales con propósitos industriales. El gas natural se somete a un
proceso de compresión para elevar su nivel energético, los compresores tienen
como función principal aumentar la presión del gas, por lo cual el compresor somete
el gas a un trabajo de tal manera que se incremente la energía total del mismo, este
incremento se manifiesta por aumentos de presión y temperatura. El proceso de
compresión del gas natural se puede representar a través de un proceso
termodinámico; en donde el gas con una presión P1, se comprime y posteriormente
se descarga a los niveles de presión P2 superiores requeridos. Este proceso puede
darse en una o varias etapas.
Generalmente, previo a la utilización de un gas es necesario someterlo a un proceso
de compresión, con lo cual se incrementa el nivel energético del gas. El aumento de
energía se logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en el compresor.
El aumento de energía se manifiesta por incrementos de presión y en la mayoría de
los casos por aumentos de la temperatura. Un ejemplo del proceso de compresión
del gas, es cuando se quiere transportar gas a través de los gasoductos, en este
caso se requiere aplicar una presión necesaria para vencer la resistencia de
frotamiento. Cuando los compresores comunican presión en el gas, que es un fluido
compresible reducen el volumen del gas.
La compresión del gas se realiza con la finalidad de:
 Para efectuar extracción desde los equipos de producción.
 En el transporte, con el objetivo de conducir el gas producido a través de
gasoductos o redes de bombeo.
 En el almacenaje, cuando el mismo se efectúa a alta presión y no se cuenta
con presión disponible de alguna de las etapas precedentes mencionadas.
 En la captación del gas natural a baja presión para aspirarlo de las redes
conectadas a los cabezales de los pozos.

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Descripción del Proceso de Compresión del Gas Natural: La compresión se
refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso por medio de un
trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente se comprimen
son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y gases
comerciales con propósitos industriales. El gas natural se somete a un proceso de
compresión para elevar su nivel energético, los compresores tienen como función
principal aumentar la presión del gas, por lo cual el compresor somete el gas a un
trabajo de tal manera que se incremente la energía total del mismo, este incremento
se manifiesta por aumentos de presión y temperatura. El proceso de compresión
del gas natural se puede representar a través de un proceso termodinámico; en
donde el gas con una presión P1, se comprime y posteriormente se descarga a los
niveles de presión P2 superiores requeridos. Este proceso puede darse en una o
varias etapas. En la figura 1 se presenta un diagrama simplificado de un sistema de
compresión.
Figura 1 Diagrama Simplificado de un Sistema de Compresión

En la figura 1 se puede observar que el gas proveniente de la fuente entra a un

intercambiador de calor donde se reduce la temperatura desde T1 hasta T2.
Producto de este descenso en la temperatura, se puede o no producir la
condensación de ciertos componentes, que conforman la mezcla, por lo tanto en
aquellos casos donde este proceso se produzca, es necesario instalar un separador,
del cual salen típicamente dos corrientes, una de gas por el tope y una de líquido
por el fondo; la corriente de gas es enviada hacia el compresor en donde se eleva
la presión desde P2 hasta P3, lo que origina un aumento de temperatura desde T2

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hasta T3; la corriente de gas que sale del compresor a T3 entra a un intercambiador
de calor de donde sale a una temperatura menor T4; esta corriente de gas, con
cierto contenido de líquido, es enviada a un separador de donde salen dos
corrientes, una de gas por el tope y una de líquido por el fondo; así se cuenta con
el volumen de gas a las condiciones de presión y temperatura requeridas por el
proceso.
Proceso de Compresión del Gas Natural: En el proceso de compresión del gas
natural, los compresores tienen como función principal, aumentar la presión del
fluido gaseoso, con el aumento de la presión son comprimidos y por ende pueden
ser almacenado o confinados en recipientes de determinados volúmenes. El
proceso de compresión es una parte integral de los ciclos para refrigeración y las
turbinas de gas. Los compresores son máquinas que disminuyen el volumen de una
determinada cantidad de gas y aumenta su presión, todo esto ocurre a través de
procedimientos mecánicos. Luego el gas comprimido posee una gran energía
potencial. El aumento en la energía potencial se debe a que en el proceso de
compresión se elimina la presión a la cual está sometido el gas, y durante la
compresión se expande rápidamente.
El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas
máquinas y herramientas. El proceso de compresión, es un proceso termodinámico,
el cual se lleva a cabo a través de una serie de etapas. La principal función de los
compresores es someter el gas a un trabajo, para así aumentar la energía total.
Representación Termodinámica del proceso de Compresión del Gas Natural: El
proceso de compresión del gas natural se puede representar a través de un proceso
termodinámico. Para ello, una cantidad determinada del gas al inicio del proceso se
encuentra en un nivel inferior de presión Luego se comprime y posteriormente, se
descarga a los niveles de presión superiores requeridos. Este proceso se repite de
manera continua dependiendo de la aplicación que se vaya a dar los compresores.
Todo compresor está compuesto por uno o más elementos básicos. Un solo
elemento, o un grupo de elementos en paralelo, comprenden un compresor de una
etapa. En realidad la mayoría de los problemas de compresión, es que están
involucradas condiciones, que representan mucho más de una sola etapa de
compresión. Luego, si el proceso de compresión involucra mucho más de una etapa,
se relaciona con la relación de compresión, que no es otra cosa que la relación entre
la presión de descarga y succión. Lo que indica que la relación de compresión es la
relación matemática entre el valor numérico de la presión de descarga dividido por
el valor numérico de la presión de succión. Esta relación permite determinar el
número de etapas del proceso de compresión.
Una relación de compresión demasiado elevada causa una excesiva temperatura
de descarga y otros problemas de diseño, uno de los principales problemas, en este
caso es el calentamiento del cilindro compresor. Por lo tanto, puede ser necesario
combinar elementos o grupos de elementos en serie para formar una unidad de
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etapas múltiples, en la cual habrá dos o más pasos de compresión. El gas se enfría
con frecuencia entre las etapas para reducir la temperatura y el volumen que ingresa
a la siguiente etapa. Cada etapa en sí misma es un compresor básico individual y
esta dimensionado para operar con uno o más compresores básicos adicionales, y
aun cuando todos puedan operar a partir de una sola fuente de poder, cada uno
sigue siendo un compresor separado.
Planta Compresora Se entiende por planta compresora a una instalación diseñada
para aumentar la presión del gas natural recolectado, desde un nivel de menor
presión a uno de mayor de presión con el objeto de transportar el gas Las plantas
compresoras pertenecen al sistema básico de producción de la industria petrolera
El gas natural cumple un ciclo en su recorrido, desde su producción por los pozos
productores hasta su retorno al yacimiento, pasando por las estaciones de
producción y las compresoras. La mezcla de hidrocarburos crudo – agua - gas
asciende desde el fondo del pozo fluyente hasta la superficie, dirigiéndose por
medio de las redes de transmisión a las distintas estaciones de producción, donde
se inicia el proceso de separación. El crudo es enviado a la estación de descarga
para ser tratado, el agua sé reinyecta a los yacimientos y el gas se transporta por
medio de tuberías hasta la planta, donde es comprimido por la acción de unidades
motocompresoras para ser reinyectado en los yacimientos que han perdido su
energía natural por el agotamiento de la presión
Una planta compresora está normalmente formada por una o más unidades
compresoras, accionadas cada una de éstas por un motor que normalmente es de
combustión interna. Las unidades motocompresoras se instalan en el inferior de los
edificios especialmente diseñados para protegerlas de la acción del medio ambiente
y a la vez facilitar las tareas de operación y mantenimiento de las mismas. En la
figura 2 se presenta una Planta Compresora Utilizada por la Empresa Petróleos de
Venezuela.
Figura 2 Una Planta Compresora de Petróleos de Venezuela

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Parámetros de Importancia en el Proceso de Compresión del Gas Natural: El
gas natural utilizado en el proceso de compresión está conformado por una mezcla
de diferentes componentes, los cuales constituyen una mezcla. Y, para un eficiente
proceso de compresión es necesario conocer con mucha precisión las propiedades
que definen una mezcla y su comportamiento. La mayoría de estos conceptos han
sido tratado en este texto, pero es conveniente tener en cuenta, la necesidad de
recordar siempre: Mol; Volumen específico, densidad, volumen y porcentaje molar,
peso molecular aparente; gravedad específica, presión parcial, calor específico a
presión y volumen constante, condiciones críticas y reducidas y factor de
compresibilidad. Todos estos parámetros deben de ser manejados por el usuario,
para una mejor compresión del capítulo, entre los parámetros se tiene.
a.- Presión de Vapor (PV): A medida que los líquidos se transforman físicamente
en gases, sus moléculas viajan a mayor velocidad y algunas emergen del líquido
para formar vapor sobre el mismo. Estas moléculas crean una presión de vapor, la
cual es la única presión a una temperatura determina, en donde un líquido puro y
su vapor coexistan en equilibrio. Si en un sistema cerrado líquido- vapor, el volumen
se reduce en forma isotérmica, la presión se incrementará hasta que la
condensación de parte de vapor a líquido haya disminuido la presión hasta la
presión del vapor original correspondiente a dicha temperatura. Es lógico que la
temperatura correspondiente a cualquier presión de vapor dada corresponde al
punto de ebullición del líquido, así como el punto de rocío del vapor. Si se agrega
calor, causará que el líquido hierva y, si se reduce el calor, se iniciará la
condensación del vapor.
Esto significa, que los términos: Temperatura de saturación, punto de ebullición y
punto de rocío, se refieran a la misma temperatura física a una presión de vapor
dada. Su empleo depende del contexto que les rodee. La presión de vapor para
gases puros se puede obtener en forma gráfica, como también las tablas de las
propiedades del vapor saturado muestran su relación entre la temperatura y la
presión de vapor.
La presión de vapor creada por un líquido puro no afectara la presión de vapor de
un segundo líquido puro, cuando los líquidos sean insolubles y no reactivos, y los
líquidos o vapores se mezclen dentro del mismo sistema. Además, la presión total
del vapor será la suma de las presiones de vapor de cada componente presente en
la mezcla. Los principios de la presión parcial son aplicables durante el proceso de
compresión de cualquier gas que no sea un gas puro o un gas seco. Después de la
compresión, las presiones parciales se emplean para determinar la condensación y
remoción de la humedad en interenfriadores y postenfriadores.
En una mezcla, cuando se alcanza la temperatura de rocío de cualquier
componente, se dice que el espacio ocupado está saturado por ese componente En
ocasiones, un volumen sé específica como parcialmente saturado con vapor de
agua a una cierta temperatura Esto significa que el vapor se encuentra en realidad

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sobrecalentado y que el punto de rocío es menor a la temperatura real. La presión
parcial del componente en cuestión se determina si se conocen los moles de cada
componente o multiplicando la presión de vapor del componente a la temperatura
de la mezcla existente, por la humedad relativa. Los términos gas saturado o gas
parcialmente saturado son incorrectos.
El gas no es el que está saturado con vapor, sino el volumen o espacio ocupado.
El vapor y el gas existen de manera independiente en un volumen o espacio.
b.- Gas y Vapor Por definición un gas es un fluido que no tiene ni forma ni cuerpo
independiente y que tiende a expandirse de manera indefinida. Mientras que un
vapor es un líquido o sólido gasificado, una sustancia en forma gaseosa. Todos los
gases pueden licuarse bajo condiciones adecuadas de presión y temperatura y, por
lo tanto, también pueden llamarse vapores. Por, lo general el término gas se emplea
cuando las condiciones son tales que el retorno al estado líquido sería difícil dentro
del rango de operación considerado. Sin, embargo, un gas sometido a tales
condiciones es, en realidad un vapor sobrecalentado.
c.- La humedad relativa (HR) Este término se emplea para representa la cantidad
de humedad presente en una mezcla, aunque se emplean presiones parciales al
hacerlo, lo que desde luego trae algunos problemas, ya que el término presión
parcial es utilizados para los gases ideales, luego para gases reales, habría que
necesariamente utilizar el parámetro fugacidad, por ejemplo, en todo caso la fórmula
matemática es:
PV x100
%HR = PS (1)

En donde:(PV) es la presión parcial real del vapor y (PS) es la presión saturada de

vapor a la temperatura existente de la mezcla. Con mucha frecuencia el término
humedad relativa se toma en consideración solo en conexión con el aire
atmosférico, pero debido a que es indiferente a la naturaleza de cualquiera de los
otros componentes o a la presión total de la mezcla, el término es aplicable al
contenido de vapor en cualquier problema sin importar las condiciones. También es
necesario tener en cuenta que la presión de vapor del agua saturada a una
temperatura dada es siempre conocida a partir de tablas o gráficas de vapor. Luego,
lo que se desea conocer es la presión de vapor parcial existente, la cual puede
calcularse cuando se indica la humedad relativa.
d.-La humedad específica (SH) Este parámetro es empleado para los cálculos de
ciertos compresores es un término totalmente diferente de la humedad relativa. Se
define como la relación del peso del vapor de agua entre el peso del aire seco, y se
representa por la fórmula:

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 wv (0,622) xPv (0,622) xPv
 
SH = w ( P  Pv ) Pa (2)

w 
En donde (Pa) es la presión parcial del aire v es el peso del vapor y w es el
peso del agua. El grado de saturación (GS) denota la verdadera relación entre el
peso de humedad existente en un espacio y el peso que habría si el espacio
estuviera saturado:
SH real x100 HR ( P  PS )
%GS= SH saturado = ( P  Pv ) (3)
La aplicación práctica de las presiones parciales en los problemas de compresión,
se centra en gran medida alrededor de las determinaciones de los volúmenes o
pesos de la mezcla que se manejarán en la succión de cada etapa de compresión.
e.- Mol: Este parámetro es de vital importancia cuando se trabaja con mezcla de
gases, su aplicabilidad se sustenta en la Ley de Avogadro, ya que al cumplirse esta
ley, es válido señalar que el peso de los volúmenes iguales de los gases serán
proporcionales a sus pesos moleculares.
Tipos de Compresores: Un compresor es una máquina térmica generadora, donde
el flujo de un fluido compresible intercambia trabajo técnico con el exterior. Estos
aparatos Se utilizan para comprimir gases, el principal objetivo del proceso de
compresión es aumentar la presión, disminuyendo con ello el volumen específico
En los distintos usos industriales son de gran utilidad, y se utilizan de diversos tipos,
según las necesidades. Los compresores se relacionan por su forma de trabajo con
las bombas o máquinas hidráulicas, que se utilizan para trabajar con líquidos,
aunque los compresores trabajan fundamentalmente con gases y vapores.
Clasificación de los Compresores: Los compresores pueden clasificarse según
diferentes criterios. Así, en función de la presión final alcanzada se habla de
compresión de baja, media, alta y muy alta presión. Son numerosas las aplicaciones
de los compresores, en la industria, como por ejemplo: Turbinas, instalaciones
frigoríficas, gaseoductos, sobrealimentación de motores de combustión interna,
para máquinas neumáticas, industria química en general, etc.
El proceso de compresión es de tipo mecánico, proceso que necesita de trabajo
auxiliar para el proceso. Los compresores consumen trabajo. Si el estudio del
proceso de compresión, se realiza desde el punto de vista mecánico, lo cual es
válido, ya que trabajar con gases o vapores, tiene su similitud con la mecánica de
las turbinas de vapor (que producen trabajo) y con las bombas que trabajan con
líquidos. El estudio termodinámico de la compresión es válido para todos los tipos,

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distinguiéndose dos formas de trabajo, adiabáticos y refrigerados. Este último, por
lo general es un proceso isotermo, con lo cual requieren menos trabajo que los
adiabáticos, entendiendo por un proceso adiabático, aquel que ocurre sin
intercambio de calor entre el sistema y medio ambiente.
En general se puede asegurar que los compresores son máquinas de flujo continuo
en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en presión. La capacidad
real de un compresor es menor que el volumen desplazado del mismo, debido a
razones tales como:
a.- Caída de presión en la succión.
b.- Calentamiento del aire de entrada.
c.- Expansión del gas retenido en el volumen muerto.
d.- Fugas internas y externas
Tipos de Compresores Utilizados en la Industria En general: En la industria
fundamentalmente son:
a.- Compresores de Desplazamiento Positivo En todas las máquinas de
desplazamiento positivo, una cierta cantidad de volumen de gas de admisión se
confina en un espacio dado y después se comprime al reducir este espacio o
volumen confiando. En esta etapa de presión elevada, el gas se expulsa enseguida
hacía la tubería de descarga o al sistema contenedor. Los compresores de
desplazamiento positivo incluyen un amplio espectro de máquinas compresores,
pero los de mayor importancia se pueden clasificar en dos categorías básicas:
Reciprocantes y Rotatorias, los cuales son ampliamente utilizados en los procesos
de compresión del gas natural, en la gran mayoría de los países que manejan la
industria del gas natural.
Compresores Reciprocantes: Estos compresores son ampliamente utilizados en
la industria petrolera, como también en las plantas de refinación, químicas y
petroquímicas, en aplicaciones tales como: la inyección de gas natural a los
yacimientos para mantener la presión de la formación, la inyección de gas natural a
la columna de fluidos del pozo o levantamiento artificial, la distribución de gas en
redes de suministro, compresión de aire para instrumentación y control y muchas
otras aplicaciones. Estos compresores pueden ser de una etapa (simple) o de
múltiples etapas; el número de etapas está determinado por la relación de
compresión (presión de descarga / presión de succión), la cual a su vez está limitada
por la temperatura máxima permisible de descarga del gas a la salida del compresor
Según lo estipula la norma API 617 para el diseño y manufactura de compresores
reciprocantes se ha establecido, en base a recomendaciones de los fabricantes de
compresores, una temperatura máxima permisible de 300 F para el gas a la
descarga del compresor, razón por la cual la relación de compresión por etapa por

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lo general no excede de cuatro (4), produciendo con ello un proceso suficientemente
eficiente, por lo que se considera de alta utilidad práctica, para la industria de los
hidrocarburos gaseosos.
Los compresores reciprocantes, por tener más partes en movimiento, tienen una
eficiencia mecánica más baja que otros compresores, cada cilindro consiste en un
pistón, el cilindro propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de succión
y descarga y todas las partes necesarias para convertir el movimiento de rotación
en desplazamiento positivo. En la figura 9, se pueden apreciar los principales
componentes de un compresor reciprocante, y su respectiva función en el proceso
de compresión.
Figura 3 Partes de Un Compresor Reciprocante.

Cigüeñal Biela Bastidor

Espaciador
Barra del Pistón

Chaquetas
de agua

Pistón

Válvula Cruceta
manual de
cavidad de Empaque
espacio libre Guía de la
Cruceta

Válvulas

En la figura 9 se observa que, tanto del bastidor como del cilindro compresor, el
movimiento rotativo del cigüeñal se convierte en un movimiento alternativo a través
de la cruceta, la cual transmite este movimiento a la barra del pistón, ensamblada
al mismo, lo que origina la compresión del gas mediante la reducción del volumen
en el cilindro; el espaciador o pieza distanciadora está acoplada a la carcasa o
bastidor del compresor y permite distanciar la cámara donde se encuentra la cruceta
(guía de cruceta) del cilindro compresor; dentro del espaciador se encuentra
ubicado el empaque o caja de empaque, a través del cual se desplaza la barra del
pistón este elemento permite sellar la presión existente dentro del cilindro evitando
de esta forma fugas de gas hacia el exterior del mismo.

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El compresor reciprocante emplea válvulas automáticas accionadas por resortes
que se abren sólo cuando existe una presión diferencial adecuada que actúa sobre
la válvula, las válvulas de admisión se abren cuando la presión en el cilindro es un
poco inferior a la presión de aspiración, las válvulas de descarga se abren cuando
la presión en el cilindro es un poco superior a la presión de descarga. Estas válvulas
de succión y descarga se encuentran ubicadas alrededor del cilindro, así como las
chaquetas de agua que permiten la refrigeración del cilindro removiendo el calor
generado durante la compresión.
En términos generales se puede señalar que el compresor reciprocante tiene uno o
más cilindros en los cuales hay un pistón o embolo de movimiento alternativo que
desplaza un volumen positivo en cada carrera. Los rotatorios incluyen los tipos de
lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de líquido. Cada uno con una carcasa, o
con más elementos rotatorios que se acoplan entre sí, como los lóbulos o las
espirales, o desplazan un volumen fijo en cada rotación.
Los compresores reciprocantes son de gran utilidad en el tratamiento del gas
natural, y-.abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos tres millones de
pies cúbicos normales por segundo (3MMPCNS) En los equipos de procesos, por
lo general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los compresores
centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se necesitan los
compresores reciprocantes. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar
con relación a las o temperaturas de descarga, tamaño disponible para los cilindros
y carga en el cuerpo o biela del compresor. Los tamaños más bien pequeños, hasta
unos 100 Caballos de Fuerza (HP) pueden tener cilindros de acción sencilla,
enfriamiento con aire, y se pueden permitir que los valores de aceite en él deposito
se mezclen con el aire o gas comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en
diseños especiales modificados.
Los tipos de compresores reciprocantes pequeños para procesos, de un cilindro y
25 o 200 caballos de fuerza (HP) tienen enfriamiento por agua, pitón de doble
acción, prensaestopas separado que permite fugas controladas y pueden ser del
tipo no lubricado, en el cual el lubricante no toca el aire o gas comprimido. Se utilizan
para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas de proceso. Los
compresores reciprocantes más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros.
En casi todas las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en
serie de modo que presenten dos o más etapas de compresión.
La compresión reciprocante se realiza con una unidad independiente, que le
suministra la energía necesaria a los cilindros de compresión, para realizar el trabajo
de compresión del gas. Por la naturaleza del mecanismo, un compresor
reciprocante es una instalación cuya capacidad se mantiene relativamente
constante. Los compresores reciprocantes. Son máquinas de desplazamiento
positivo, en las cuales el elemento que comprime se desplaza es un pistón que tiene
un movimiento alternativo de un cilindro.

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Los compresores reciprocantes son conocidos como unidades de volumen
constante y presión variable. El sustento es que cada compresor está diseñado para
manejar un volumen de gas determinado, a la presión de descarga que sea
diseñado. Se caracterizan por suministrarle gas limpio, por lo que filtros o
depuradores de succión son recomendados. Los compresores reciprocantes no
pueden manejar líquidos satisfactoriamente. Los líquidos tienden a generar graves
daños a la unidad, y provocan una disminución de la eficiencia del cilindro
compresor, y teniendo en cuenta que del proceso de compresión, dependen muchos
otros procesos. Los compresores reciprocantes se pueden clasificar, según:
a.- Su velocidad de operación. En este caso se tiene compresores de baja
velocidad, la cual oscila entre 300 y 600 Revoluciones por Minuto (RPM).
Compresores de alta velocidad, la cual tiene un valor de entre 850 y 1000 RPM.
b.-La conexión de los elementos motrices. A este grupo pertenecen los
compresores Integrales, que tienen una gran influencia en el proceso de
compresión.
Estos compresores, tienen como característica, que los pistones de compresión y
los del motor están acoplados al mismo cigüeñal. A este grupo pertenecen, también
Los Compresores de Cuerpos Separados u Opuestos Balanceados. Aquí los
pistones de compresión están colocados en forma opuesta unos contra otros,
acoplados a un cigüeñal distinto al del motor La torsión del motor a los pistones de
compresión se transmite a través de un acople mecánico, que permite una mayor
eficiencia del proceso de compresión.
Tipos de compresores reciprocantes
a. Simple Etapa:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión
una vez; solo poseen un depurador interetapa, un cilindro y un enfriador inter etapa
(equipos que conforman una etapa de compresión) generalmente se utilizan como
booster en un sistema de tuberías
b. Múltiples Etapas:
Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa
incrementa progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El número
máximo de etapas, puede ser 6 y depende del número de cilindros; no obstante, el
número cilindros no es igual al número de etapas, pueden existir diferentes
combinaciones; como por ejemplo, si se requiere un sistema de tres etapas, puede
utilizarse 3, 4 o 6 cilindros, como se indica en la siguiente tabla:
Configuraciones Posibles:

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 Configuraciones 3 cilindros (integral) 4 Cilindros 6 Cilindros
Posibles
1era etapa 1 cilindro 2 cilindros 2 Cilindros
2da etapa 1 cilindro 1 cilindro 2 Cilindros
3era etapa 1 cilindro 1 cilindro 2 Cilindros

El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección de

cilindros de menor tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa de
compresión.
c. Balanceado - Opuesto:
Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a 180º a
cada lado del frame.
d. Integral:
Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle la
potencia al compresor; los cilindros del motor y del compresor están montados en
una sola montura (frame) y acoplados al mismo cigüeñal. Estos compresores
pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente son de baja velocidad de
rotación 400 – 900RPM. Poseen una eficiencia y bajo consumo de combustible; sin
embargo, son más costosos y difíciles de transportar que los separables; a pesar
de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción. Tienen
mayor rango de potencia 2000 – 13000 BHP que los separables, entre sus ventajas
se encuentran:
 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables de
alta velocidad.
e. Separable:
En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes
acoplados directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden
ser de simple o múltiples etapas. Los compresores reciprocantes separables en su
mayoría son unidades de alta velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser
accionados por motores eléctricos, motores de combustión interna o turbinas,
manejan flujos menores de gas que los integrales y pueden tener una potencia de
hasta 5000 HP. Entre sus ventajas se encuentra:
 Pueden ser montados en un skid
 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional

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Características de un compresor reciprocante
De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus
características de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una delicada
relación entre el trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo, los
estándares de conservación ambiental y la economía en los diferentes procesos.
Características técnicas:
a. La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios
hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede
desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida por lo general se especifica
en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale a la
cantidad de calor que el compresor es capaz de remover en una hora.
b. La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en
voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y puede
ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V;
esta es suministrada como un servicio público o generada localmente.
c. La Frecuencia (Hz) es la variación por segundo de la polaridad de la corriente
estandarizada en 50 Hz para Europa y otras zonas industrializadas y 60 Hz para
gran parte de Latinoamérica incluida Colombia.
-La Intensidad de la corriente o el consumo de energía eléctrica medida en Amperios
(A) el cual se encuentra en proporción directa con la capacidad de trabajo eléctrico
del motor y su medida es uno de los parámetros de puesta a punto del sistema, es
decir de las condiciones de trabajo del equipo.
a. El Coeficiente de Operación (COP) corresponde a la relación entre el efecto
refrigerante neto o calor que absorbe el refrigerante del producto y el proceso de
compresión o calor que absorbe el refrigerante en el compresor, esta medida
determina la eficiencia neta del trabajo del compresor que debe ser un valor mayor
a 3 para que el efecto de evaporación sea mayor que el efecto de la compresión y
se dé el efecto refrigerante en el equipo.
b. Rendimiento Energético (EER) es la relación entre la Potencia mecánica del
compresor y la potencia eléctrica dada en Btu/Wattios hora, indica la cantidad de
calor transformado por energía eléctrica consumida.

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Partes de un compresor reciprocante separable

Figura 4 Compresor Reciprocante Separable

a. Cilindro: es el recinto por donde se desplaza un pistón. Su nombre proviene de
su forma, aproximadamente un cilindro geométrico.
Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables
desde el armazón. Un requerimiento de API 618 es que los cilindros deben estar
equipados con camisas reemplazables. El propósito de las camisas es proveer una
superficie renovada. Esto salva el costo de un cilindro completo antes de que se
perfore por desgaste o ralladuras. Los cilindros son fabricados de una selección de
materiales para particulares presiones y gases. Generalmente estas son fabricadas
de fundición de hierro.
b. Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la principal función
de todas las partes del compresor, que es trasladar la energía desde el cigüeñal
hacia el gas que se encuentra en los cilindros.
El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La
designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro,
presión de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del compresor
y requerimiento de carga del pistón.
c. Anillos del pistón: En los compresores reciprocantes se emplean anillos de
compresión, anillos de aceite y anillos montantes. Los anillos de compresión se
utilizan en todos los casos, mientras que el empleo de los anillos de lubricación y de
los montantes dependerá del tipo de compresor y su servicio.

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d. Empaquetadura del vástago del pistón: Los compresores que poseen pistones
de doble acción, que son impulsados por medio de una cruceta al vástago del pistón,
necesitan de un sellado en lado cigüeñal para evitar fugas de presión del gas hacia
el espaciador por eso se necesita una empaquetadura.
En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de
pistón. La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de
0.15% en el diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C
40 y esmerilada.
e. Cruceta: La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia
el pistón.
Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistón provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.
f. Biela: La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el
movimiento alternativo desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente
construida de aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie
particular, donde está en contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble
acción.
g. Cigüeñal: Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que
transmite la potencia del motor hacia las bielas.
h. Cojinetes: La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el
aceite entra al cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados
estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y
distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las partes móviles
y estacionarias.
i. Válvulas: Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de
doble acción, existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que
en cilindros de simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas
pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos
concéntricos.

Funcionamiento del compresor

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento
alternativo realizado por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas
durante el proceso que se dan en una vuelta del cigüeñal es decir en 360 grados.

16
 Figura 5 Funcionamiento de un compresor reciprocante

1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior,

comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior
a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.
2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto muerto
superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.
3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto
superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea inferior
a la presión del vapor de succión (Ps).
4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después
del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto
muerto inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye
hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque
por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se
establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece
cerrada.

17
 Ventajas y desventajas del compresor reciprocante

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Fundaciones más grandes para

 Mayor flexibilidad en capacidad de
flujo y rango de presiones.
 Más alta eficiencia y costo de potencia
más bajo.
 Capacidad de manejar pequeños
volúmenes de gas.
 Son menos sensitivos a la
composición delos gases y las
propiedades cambiantes.
 Presentan menores temperaturas de
descarga por su enfriamiento
encamisado
 Pueden alcanzar las presiones más
altas.
eliminarlas altas vibraciones por el flujo
pulsante.
 En servicios continuos se requieren
unidades de reserva, para impedir
paradas de planta debido al
mantenimiento.
 Los costos de mantenimiento son 2 a 3
veces más altos que los compresores
centrífugos.
 El funcionamiento continuo es más
corto que para los centrífugos
 Requieren inspección más continua.
 Cambios en la presión de succión
pueden ocasionar grandes cargas en
las barras del pistón

Servicios Comunes de Compresores Reciprocantes

Refinerías y Petroquímica
Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de
Alimentación, Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de
GNL, Craqueo Catalítico, Destilación.
Petróleo y Gas
Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de gas,
transmisión, gas combustible, booster, distribución de gas.
Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar
compresores reciprocantes:
 Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio
rango de presiones mayores que el centrífugo.
 Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los
centrífugos.

18
  Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades
cambiantes que los compresores dinámicos; esta propiedad es muy
importante, ya que a medida que un pozo petrolero se agota, el gas pasa de
ser un gas rico a un gas pobre; y este cambio afecta a los compresores
dinámicos.
 Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los
cilindros o ajuste de los pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de
proceso
La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere,
puede ser en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire acondicionado
e industrial también se determinan las temperaturas de evaporación de congelación,
conservación o acondicionamiento ambiental.
Cuando se hace la selección de un compresor para una aplicación determinada en
un equipo de refrigeración se deben considerar los siguientes factores:
Como el sistema de refrigeración requiere un mecanismo de control del refrigerante,
este puede ser un tubo capilar donde las presiones se igualan cuando el compresor
se detiene o una válvula de expansión que por oposición mantiene las presiones de
alta y baja con el equipo en reposo.
En el primer caso el motor debe ser de bajo torque de arranque LST (sigla en inglés
para Low Starting torque), usados por lo general en Refrigeradores, congeladores,
mostradores comerciales, bebedores y enfriadores de líquidos. Cuando se requiere
mantener las presiones de alta y baja, se utiliza una válvula de expansión se debe
aplicar un compresor de alto torque HST (sigla en inglés para High Starting torque).
Otra aplicación corresponde a la temperatura de evaporación necesaria en el
sistema clasificada en baja entre los -35ºC y -10ºC denominada LBP (Low Back
Pressure – Baja presión de evaporación); Temperatura de evaporación media MBP
(Médium Back Pressure) entre -10ºC y 7ºC y alta presión de evaporación HBP (High
Back Pressure) correspondiente a 7ºC y 15ºC, para congelación, conservación y
confort respectivamente.
Mantenimiento de un compresor reciprocante
Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no
pueden manejar líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el gas;
estas partículas, tienden a causar desgaste y el líquido como es no compresible
puede causar daños a las barras del pistón.
Los compresores están diseñados y construidos dentro de los más altos estándares
de ingeniería debido a que generan fuerzas considerables y altas temperaturas. Su
operación segura y confiable demanda que sean correctamente lubricados, su
lubricación comprende tanto los cilindros como los cojinetes del cigüeñal. Muchos
compresores reciprocantes utilizan un sólo sistema para la lubricación de los dos

19
conjuntos. En otros, los sistemas son separados y hasta pueden demandar aceites
diferentes, por ejemplo en los compresores de gas natural se emplean lubricantes
sintéticos porque el gas natural es soluble en aceite mineral, pero éste puede ser
empleado para la lubricación del cigüeñal. El lubricante en los compresores
reciprocantes cumple varias funciones:
Lubricación
La principal función del lubricante es reducir la fricción entre las partes móviles y
cualquier tipo de desgaste. Tiene que lubricar tanto los pistones en sus cilindros y
los cojinetes del cigüeñal que mueven los pistones.
Refrigeración
Los pistones y cilindros de un compresor reciprocante son normalmente enfriados
con agua o aire. Sin embargo, el calor es retirado de las superficies de los cojinetes
por el aceite lubricante.
Protección
El lubricante debe también prevenir la corrosión. Esto puede ser una tarea difícil ya
que los compresores tienden a producir calor y condiciones de humedad que
promueven la corrosión.
Sellado
En el interior de los cilindros de un compresor reciprocante se generan altas
presiones. El lubricante debe producir una película suficientemente fuerte para
evitar la fuga de aire entre los anillos del pistón y las paredes del cilindro.
COMPRESOR ROTATIVO
Un compresor rotativo o un compresor de paleta rotativo, es un dispositivo utilizado
para mover un líquido a través de un sistema. Los compresores rotativos son
utilizados para comprimir el aire, encender las bombas de vacío, mover líquido de
la dirección dentro de un vehículo y muchos otros usos. A veces, varios
compresores de paletas rotativas se combinan juntos en un compresor de etapas
múltiples que puede crear más presión.
Conceptos básicos rotatorios
Un compresor rotativo o un compresor de paleta rotativo, es un dispositivo utilizado
para mover un líquido a través de un sistema. Los compresores rotativos son
utilizados para comprimir el aire, encender las bombas de vacío, mover líquido de
la dirección dentro de un vehículo y muchos otros usos. A veces, varios
compresores de paletas rotativas se combinan juntos en un compresor de etapas
múltiples que puede crear más presión.

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Estructura del compresor rotativo
Como su nombre implica, un compresor de paletas rotativo tiene un rotor central
girando y un número de paletas. El ensamble del rotor está encerrado dentro de un
recipiente sellado con una válvula de entrada y de salida. Las paletas son cargadas
por resorte de modo que constantemente empujan contra el exterior de la caja,
creando un sello hermético. El rotor puede estar en el centro de la carcasa, pero a
menudo es desplazado a un lado.
¿Cómo funciona?
Cuando una cuchilla rotativa gira más allá de la válvula de entrada, se crea un vacío.
El líquido fluye fuera de la válvula detrás de él, llenando el vacío. A medida que se
aproxima a la válvula de salida, reduce la cámara. Esto crea más presión sobre el
líquido. Éste tiene ahora a dónde ir, pero fuera de la válvula de salida, por lo que se
dispara fuera de él. Luego el aspa continúa sacando más líquido a la válvula de
entrada.

Características del compresor rotativo

Ventajas del compresor rotativo:

 En el rango de 1 a 100 m3/s (según cual sea la razón de compresión) es el

más conveniente desde el punto de vista económico, pues basta una sola
unidad. Se le pueden conseguir variaciones relativamente grandes de la
capacidad sin que varíe mucho la presión de descarga.
 Ocupan relativamente poco espacio.
 Flujo continuo y sin pulsaciones.
 Se pueden conectar directamente bien a un motor eléctrico o a una turbina
movida por vapor.
 Largos periodos de tiempo entre reparaciones u operaciones de
mantenimiento.
 No hay contaminación del gas por aceite lubricante.

Desventajas:

 La presión de descarga depende del peso molecular del gas: un cambio

imprevisto de a composición puede modificar grandemente la presión de
descarga (demasiado baja o demasiado alta).
 Se necesitan velocidades de giro muy altas.
 Aumentos relativamente pequeños de la pérdida de carga en la tubería de
impulsión pueden provocar grandes reducciones de la capacidad.
 Se necesita un sistema complicado para evitar las fugas y para la lubricación.

21
 Figura 6 Compresor de Paletas
COMPRESORES DINÁMICOS
COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1)
hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta
(4).

Figura 7 Compresor Centrífugo Radial

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de
compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para
reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor.

22
Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,
aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos
de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido
una nueva generación de compresores centrífugos de levitación magnética o de
levitación neumática.

Figura 8 Turbocompresor
COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:
Se diferencian de los anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los
compresores axiales están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada
rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor,
incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de
algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

Figura 9 Compresor Centrífugo Axial

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 - COMPRESORES
AUTOR: RICHARD W. GREENE
EDITORIAL: MC. GRAW HILL
1992

- MANUAL DE AIRE COMPRIMIDO

INGERSOLL RAND

- TRIBOLOGÍA Y LUBRICACIÓN
VOLUMEN 1
AUTOR: PATRICK JOHON DOUGLAS
MIEMBRO DEL STLE
1994

- SUMMIT INDUSTRIAL PRODUCTS

SYNTHETIC LUBRICANTS CROSS REFERENCE GUIDE
THE KLUBER GROUP
1999

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