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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO E DO DESPORTO

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TECNOLOGIA e METALURGIA da SOLDAGEM


(MET 140)

TECNOLOGIA da SOLDAGEM

PROCESSOS ESPECIAIS de SOLDAGEM

Prof. Luiz Cláudio Cândido


1
candido@em.ufop.br
SOLDAGEM DE ALTA DENSIDADE DE POTÊNCIA

PLASMA LASER FEIXE DE ELÉTRONS

Processos:

Potência mínima: 109 W/m2

Características comuns: - Formação de “keyhole”

- Evaporação parcial de metal

- Alta relação: penetração/largura


2
Vantagens:

• Baixa distorção

• ZTA estreita

• Altas taxas de aquecimento e resfriamento

• Ciclo térmico curto

• Aquecimento uniforme em toda seção

• Livre de contaminação

• Alta pressão

• Boa repetibilidade
3
Desvantagens:

• Equipamento caro

• Tolerâncias estreitas no ajuste das peças a serem unidas

• Pessoal especializado para operação e manutenção

4
SOLDAGEM POR PLASMA

Processo PAW operando no modo “keyhole”.


5
Fonte de calor: - arco comprimido lateralmente
(arco transferido - que é aberto entre o eletrodo e a peça)

- jato de plasma estreito


(arco não transferido - estabelecido entre o eletrodo e o bocal constritor)

Variações da soldagem a arco plasma (PAW): (a) arco transferido; (b) arco não transferido. 6
Tipos de configuração de orifícios de constrição para a soldagem a arco plasma (PAW).

7
Estreitamento do arco: - mecânico;
- dinâmico.

Eletrodo: W; W + Th ou W + Zr

Potência: poucos watts até 100kW

Espessura de soldagem: 0,1 a 15mm (aço)

Gases: Argônio puro (baixo potencial de ionização - facilita a abertura do


arco) e argônio + 5% hidrogênio

Fonte: CC, polaridade direta

Tocha para a soldagem plasma. 8


Gases usuais na soldagem a plasma (PAW) com “alta” corrente.

9
Técnica operatória:

- A soldagem por plasma poder ser feita por: - fusão (semelhante aos processos a arco)
- “keyhole” ou furo

• A técnica de fusão: soldagem manual e com fluxo de gás de plasma e correntes


de soldagem mais baixas.

• A técnica do “keyhole” é usada para uma certa faixa de espessura do metal de


base com combinações especiais de fluxo de gás de plasma, corrente e
velocidade de soldagem. Não é usado metal de adição na maioria das vezes.
Permite penetração total, em passe único. É normalmente usada em soldagem
mecanizada.

- Principais variáveis: corrente; o diâmetro do orifício constritor; vazão de gás


de plasma; velocidade de soldagem

- Tipo de corrente mais usado: CC com eletrodo negativo


10
Especificações AWS para metais de adição aplicáveis à soldagem a plasma (PAW).

Faixa de espessura para as diferentes técnicas de soldagem a plasma (PAW).

11
Parâmetros típicos da soldagem plasma.

Parâmetros típicos da soldagem microplasma.

12
Vantagens do processo Plasma sobre o TIG:

a) uniformidade do arco frente a variações de corrente e distância bocal - peça, devido


a baixa divergência do jato de plasma. Distância normal  4,5mm

b) abertura de arco fácil devido a presença de arco piloto

c) impossibilidade de contato entre eletrodo e peça

d) arco muito estável em baixas correntes (permite soldas em material de menor


espessura)

Desvantagens:
a) mais caro para espessuras entre 0,3 e 6,0mm

b) pouca durabilidade do bocal devido a seu contato com o arco

13
c) alto consumo de gás
Desvantagens do Plasma (continuação)

d) maiores conhecimentos do soldador, mas não habilidade

e) equipamento de duas a cinco vezes mais caro

f) não é tão bom para materiais de baixo ponto de ebulição

OBS.: 1) A soldagem com hélio puro aumenta a potência do arco, permitindo


operar com maiores velocidades. Entretanto, isto geralmente implica em
maior desgaste das tochas.

2) Os metais de adição usados na soldagem plasma são os mesmos


usados na soldagem TIG e MIG/MAG, podendo ter a forma de varetas ou
em bobinas.

3) Os eletrodos são geralmente apontados, com ângulo da ponta variando


entre 20o a 60o. A ponta deve ser simétrica e concêntrica.

14
Aplicações:

- A soldagem a plasma permite soldar em qualquer posição, com velocidades


elevadas e, em geral, com menor energia de soldagem e maior razão penetração /
largura do cordão;

- Soldagem de aços ao carbono, aços de alta resistência mecânica e metais reativos


como o Ti e o Zr;

- Aplica-se em situações em que se deseja alta produtividade ou maior precisão


dimensional da peça soldada, como, por ex., na fabricação de tubos com costura
de parede fina de alumínio, titânio ou aço inox., e soldagem em passe único, sem
metal de adição, até espessuras em torno de 12mm;

- A alta estabilidade do arco permite o uso de intensidades de corrente muito baixas,


na faixa de poucos Ampères; situação adequada para soldagem de peças de
pequena espessura, inferiores a 1mm, difíceis ou mesmo impossíveis de serem
soldadas por outro processo a arco.
15
 Aumentando o fluxo de gás:

Corte de: - aços inoxidáveis


- ligas não-ferrosas

 Pode-se usar oxigênio puro:


 aumenta a velocidade de corte para ligas ferrosas: 2,5 a 4X maior que o
oxicorte convencional

 pode-se cortar chapas com até 40 mm de espessura

 velocidades de corte típicas:

• espessura = 5mm  5,0m/min; I = 250A


• espessura = 40mm  0,4m/min; I = 250A

 Também pode-se usar para recobrimentos (Metalização ou Aspersão Térmica),


introduzindo no plasma o material de recobrimento sob forma de pó ou arame
16
Fonte para corte manual pelo processo plasma.

Tocha de corte plasma manual a ar comprimido.


17
Parâmetros típicos para corte a plasma (PAW).

Algumas peças cortadas com plasma.

18
SOLDAGEM POR FEIXE DE ELÉTRONS

Fonte de energia: feixe de elétrons focalizado sobre o local da solda, por um


canhão apropriado.

Condições de trabalho: Vácuo, mas pode, sob limitações, funcionar à pressão


atmosférica.

Potência: Entre 1 e 100kW, com penetração de até 300mm em aço.

• ESTE PROCESSO PERMITE GRANDES VELOCIDADES DE SOLDAGEM


COM MÍNIMA DISTORÇÃO

• É NECESSÁRIO UM BOM AJUSTE ENTRE AS PEÇAS A SEREM UNIDAS


19
Representação esquemática de equipamento para soldagem com feixe de elétrons (EBW).

20
Relação entre a potência do feixe, velocidade de soldagem e espessura das peças, na soldagem por feixe
eletrônico de alguns materiais.

21
Vantagens do processo de feixe de elétrons:

 Alta penetração
 ZTA estreita
 Baixa distorção
 Alta velocidade
 Relação profundidade/largura até 30 (maior conhecida)
 Ciclo térmico curto
 Controle preciso da potência
 Livre de contaminação
 Possibilidade de unir metais diferentes
 Alta produtividade muito bom para operar automaticamente
 Largura da solda de até 0,25mm
 Possibilidade de desvio do feixe
 Soldagem em pontos inacessíveis (desde que se tenha visão direta)

22
Desvantagens (feixe de elétrons):

 Equipamento muito caro (3 a 20X o TIG)


 Fontes de voltagens muito altas (perigo)
 Necessidade de blindagem radiológica em equipamentos de alta voltagem que
operam ao ar
 Espessuras > 50mm só podem ser soldadas na posição horizontal ou vertical devido
ao colapso do “key hole”
 Muito tempo perdido na produção de vácuo necessário
 Ajuste muito preciso, para peças pequenas (0,05mm), sendo normal 0,1 a 0,2mm
 Problemas na soldagem de materiais ferro-magnéticos ou magnetizados
 Impossibilidade de soldar isolantes elétricos
 Tendência a trincas e porosidade central

23
Variáveis do processo:

• Tensão de aceleração
• Corrente do feixe
• Velocidade de soldagem
• Diâmetro do feixe
• Distância peça/canhão

FEIXE DE ELÉTRONS POR DESCARGA GASOSA:

Catodos e anodos: curvos  provocam ionização do gás

 Os íons produzem, ao bater no catodo, elétrons secundários, que acelerados


formam um feixe, que focalizados pela geometria dos próprios eletrodos
produzem a solda.

Aplicação: soldagem de tubos 24


Tecnologia

O feixe de elétrons é uma tecnologia utilizada para processamento de


materiais, utilizando o calor gerado pelo impacto dos elétrons com o material
a trabalhar.

O feixe de elétrons pode ser usado para:

• Soldagem;
• Corte;
• Tratamento Superficial;
• Micro-usinagem.

O processo de soldagem por feixe de elétrons é uma técnica capaz de


efetuar soldas praticamente isentas de contaminação de oxigênio, daí sua
aplicação em materiais reativos, como também pode ser aplicado em uma
grande gama de aços, já que o processo gera pequena ZTA, o que evita a
fragilização causada pelo crescimento de grãos dentre outras coisas.
25
Características

Uma das grandes vantagens do feixe de elétrons é o baixo aporte térmico com
que este processo efetua as soldagens. Isto é de especial interesse nos aços,
pois evita a fragilização causada pelo crescimento dos grãos, além de
minimizar as distorções.

Portanto,

• Zonas fundidas muito estreitas,


• Livres de oxidações devido a serem feitas em vácuo, e
• Zonas termicamente afetadas (ZTAs) reduzidas em conseqüência da grande
convergência do feixe. Esta grande convergência resulta em uma interação
feixe/matéria diferente das interações que tem-se quando solda-se com os
processos convencionais. 26
Princípio de Funcionamento

O processo é baseado na utilização otimizada do calor sobre a peça de trabalho.

O filamento de W é o responsável pelo mecanismo de geração dos elétrons, e isto é


conseguido por Efeito Joule (aquecendo-o).

Ele é montado dentro do Wehnelt, e este está inserido no cátodo. O cátodo é


conectado com uma grande diferença de potencial (ddp) em relação ao ânodo.

O Wehnelt tem uma geometria especial que permite criar equipotenciais para facilitar a
retirada dos elétrons gerados no cátodo.

Assim, os elétrons produzidos, são acelerados entre o cátodo e o ânodo, chegando a


atingir velocidades da ordem de 0,2 à 0,7 vezes a velocidade da luz.
27
Princípio de Funcionamento

Esquema geral de um equipamento de feixe de elétrons.

28
Princípio de Funcionamento

Detalhe do filamento.

29
Princípio de Funcionamento

Para que esta aceleração ocorra, a ddp estabelecida entre o ânodo e o


cátodo é da ordem de 25 à 200kV (com correntes da ordem de 0,5 a
1.500mA).

Com o impacto, os elétrons convertem instantaneamente a sua energia


cinética em térmica, gerando com isto altas temperaturas na peça. Esta
conversão é da ordem de alguns kW até aproximadamente 100kW/mm2.

As lentes eletromagnéticas, permitem que se obtenham diferentes


regulagens na utilização do feixe produzido.

30
Parâmetros de operação

• Tensão de aceleração;
• Corrente do feixe;
• Velocidade da soldagem;
• Corrente da focalização;
• Vácuo do canhão;
• Distância canhão-peça.

31
Parâmetros de Operação

Tensão de aceleração

Variação da velocidade dos elétrons conforme a variação da tensão.


32
Parâmetros de Operação

Corrente do feixe

Este parâmetro controla basicamente a quantidade de elétrons que atinge a


peça, influenciando com isto diretamente na forma do cordão obtido.

Em geral as correntes usadas são da ordem de 50 a 1.000mA.

33
Parâmetros de Operação

Velocidade de soldagem

Variação da penetração para diferentes potências e velocidades de soldagem.


34
Parâmetros de Operação

Corrente da focalização

A corrente que passa pelas bobinas, tem como função criar um campo
magnético que interfira com o feixe para que, numa dada distância, tenha-se o
menor diâmetro do feixe (ponto focal), pois isto significa que toda a energia do
feixe está concentrada na menor área possível, e com isto tem-se a
densidade de energia máxima.

35
Parâmetros de Operação

Distância canhão-peça

Este parâmetro influencia diretamente a tensão e a corrente de focalização.

O primeiro porque com uma distância maior, a chance do feixe dispersar-se


também aumenta, devendo-se por isto aumentar a tensão sob risco de não
obter-se a penetração desejada.

O segundo porque a distância "D" aumentará e necessitará de uma corrente


diferente nas bobinas para ter-se a focalização adequada.

36
Técnicas

Pode-se soldar por duas diferentes técnicas:

- cordões penetrantes (técnica do “key-hole”);

- cordões não penetrantes (técnica “por condução”).

Esta escolha é feita, entre outras coisas, em função da resistência


mecânica que se pretende na junta soldada.

37
Técnicas

Soldagem penetrante - técnica do "key-hole“.

38
Técnicas

Soldagem não penetrante - técnica “por condução“.

39
Relação entre a condição de vácuo e a soldagem

Relação entre o vácuo e a penetração.

40
Relação entre a condição de vácuo e a soldagem

Soldagem em alto vácuo ( 10-3 a 10-7 Torr)


(1 Torr = 133,322368 Pa)
(1 Torr = 1/760 de 1atm)

VÁCUO GROSSEIRO ................................. 760 a 1 Torr


MÉDIO VÁCUO ........................................... 1 a 10-³ Torr
ALTO VÁCUO ............................................. 10-³ a 10-7 Torr
ULTRA ALTO VÁCUO ................................  10-7 Torr

41
Relação entre a condição de vácuo e a soldagem

Soldagem em alto vácuo

Apresenta maior penetração e, consequente, menor largura do cordão.

Além disso, tem-se maior pureza no depósito.

As contrações e distorções são mínimas, e pode-se mais facilmente


observar a soldagem.

Por outro lado, esta é a forma de menor produtividade, uma vez que é
necessário um tempo maior para fazer o vácuo, além de ter-se a limitação
dimensional das peças a soldar (tamanho da câmara).
42
Relação entre a condição de vácuo e a soldagem

Soldagem a pressão atmosférica

Nestas condições, a distância canhão - peça tem que ser a mínima possível,
devido ao atrito do feixe com as moléculas de ar.

Isto afetará a penetração na soldagem, que diminuirá, enquanto a contaminação e


largura aumentarão.

Por outro lado, por não se ter a necessidade da câmara de vácuo, ter-se-á maior
produtividade e a não limitação dimensional das peças a soldar.

É importante lembrar também que, esta forma é a que apresenta maior consumo
energético, pois será necessária uma tensão maior para que o feixe eletrônico
atravesse a atmosfera.

43
Relação entre a condição de vácuo e a soldagem

Soldagem em médio vácuo (de 1 a 10-3 Torr)

A soldagem executada nestas condições apresenta um resultado


intermediário entre os dois tipos apresentados anteriormente, embora
mantenha os problemas de limitação dimensional e baixa produtividade.

44
“Defeitos” (Descontinuidades)

Rebaixamento na linha superior causado pela contração do material.

45
“Defeitos”

Trincas

46
“Defeitos”

Porosidades

47
Relação entre os materiais e os “defeitos”

• Presença de oxigênio em sua estrutura;


• Aços baixo C e baixa liga;
• Alumínio e suas ligas;
• Cobre e suas ligas;
• Materiais reativos.

48
Capacidade do Processo

Soldagem em locais de difícil acesso ou inacessíveis.

49
SOLDAGEM POR LASER

(LASER - Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)


 Amplificação da Luz através da Emissão Estimulada de Radiação

Neste caso as partículas que chocam nas superfícies das peças a serem soldadas
são fótons de luz.

Fonte de energia: fino feixe de radiação visível ou infravermelho.

O feixe de LASER pode ser obtido em um equipamento a gás ou do tipo sólido.

LASERES mais usados: - Argônio ou CO2 com adições de nitrogênio


- Rubi
- Ytrium Aluminum Garnet
50
 No caso do estado sólido (rubi), um elemento de transição é excitado a um nível de energia
mais alto que o fundamental. Como este estado é instável, o elemento decai, emitindo um
fóton. Esta emissão é capaz de excitar outros átomos e assim, numa reação em cadeia,
estes fótons são multiplicados entre dois espelhos, um total e outro parcialmente refletor,
colocados nas extremidades de um cristal de rubi.

Representação esquemática mostrando a geração de um feixe de LASER. Produção de fótons Laser. 51


Espectro eletromagnético.

52
Elementos de um sistema típico para soldagem a laser.

53
LASER

 Primeiro LASER, um sólido de rubi, excitado por uma lâmpada fluorescente


de vapor de mercúrio e filamento helicoidal, foi construído em 1960 por
Maimann;

 No caso da soldagem a laser é empregada para o aporte de energia a luz


de um laser.

 Em função da intensidade de radiação do laser e de uma intensidade de


limiar específica do material podem ser distinguidos dois processos: a
soldagem por condução térmica e a soldagem profunda.

54
Princípio de funcionamento

• Propagação no ar – pouca divergência, orientado por óticas, sem perder ou


alterar suas qualidades físicas;

• Vários tipos de Laser:


- Sólido ao gasoso - Infravermelho (IF) até o Ultravioleta (UV);

• LASER é um dispositivo que produz um feixe de radiação;

• O importante do laser é a qualidade não a quantidade emitida.

55
Características

• Entre estas características pode-se citar:

- elevadíssimas velocidades de soldagem

- ausências de contato entre a fonte de calor e a peça a soldar.

- baixa entrega térmica, distorção e ZTA.

56
Equipamento

• Um dispositivo onde tenham-se condições de produzir emissão estimulada


e formas de direcionar e calibrar o feixe de fótons produzidos.

Aparelhos:

FONTE DE ALIMENTAÇÃO:
• Rendimento de um LASER é extremamente baixo.
Seu grande atrativo não é o rendimento, e sim as qualidades intrínsecas da
radiação produzidas e a facilidade de controle que esta radiação vai
apresentar.

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MEIO ATIVO:
 Fazer a conversão de energia elétrica em radiante,

CAVIDADE RESSONANTE:
 É o local onde ocorre o processo de amplificação da radiação;

 Este processo é mantido, devido a realimentação que ocorre em função


da própria construção da cavidade, pois esta tem dois espelhos que
refletem e amplificam o feixe;

 Um destes espelhos é totalmente refletor, enquanto que o outro, tem um


pequeno orifício central medindo aproximadamente 1% da área.

58
O processo de Soldagem

 A radiação do feixe ao interagir com a matéria é parte absorvida,


parte refletida.
 A parte absorvida é de tal ordem de grandeza que aquece o
material levando-o a fusão ou vaporização dependendo da
densidade de energia.
 No caso de ter-se a vaporização do material, forma-se uma coluna
de vapores metálicos partindo do ponto de interação do feixe com o
material e avançando em direção ao interior da peça.
 Esta coluna, semelhante a um furo, recebe o nome de Key-hole e
absorverá grande parte da radiação incidente na peça distribuindo-
a posteriormente.
 Como o processo é dinâmico, o deslocamento da peça garantirá a
sustentação do key-hole, porém existirá uma velocidade de avanço
mínima para que o processo se sustente.
 Com o deslocamento do key-hole, a massa de material líquido vai
se solidificando ocorrendo assim a soldagem.
59
Cont.:

• A soldagem por condução, que terá um mecanismo


extremamente semelhante aos processos de soldagem
convencionais, com o calor sendo dissipado lateralmente.

• Assim, no primeiro caso então a forma do cordão será mais


próxima de um furo, enquanto que no segundo, a forma será a
mais parecida com um "V".

60
Técnica do “keyhole”.

61
Efeito mútuo da condução térmica, hidrodinâmica e evaporação na soldagem profunda
por feixe de laser.
62
2

Soldagem por condução térmica e soldagem profunda.


63
Maior potência e eficiência: CO2 (15kW tem  = 15%)

Outros  baixa potência: úteis para peças finas (folhas e filamentos) ( = 2%)

LASER de CO2 de 15kW: solda aços inoxidáveis de até 20mm; 350mm/min.

Alta refletividade: difícil soldar com potências < 1kW, especialmente para obtenção
do “keyhole”.
Ex. refletividade: Al  98%; aços  90%

Diferença em relação ao feixe de elétrons:

• Pode-se soldar/cortar peças não condutoras eletricamente


• Não é perturbado por campos elétricos ou magnéticos

64
Vantagens

 pouco aporte calórico


 ZTA estreita e altas velocidades de aquecimento e resfriamento
 facilidade de soldar materiais diferentes
 não contamina a solda
 possibilidade de soldar em locais inacessíveis (através de espelhos)
 pode-se soldar através de materiais transparentes e em qualquer atmosfera
 o “spot” pode ter menos de 0,2mm de diâmetro
 relação penetração largura de 5:1 a 12:1
 boa estrutura metalográfica na ZTA

Desvantagens

 equipamento caro ( 30X mais caro que o TIG, para 10kW)

 problema na soldagem do Al devido a baixa viscosidade e tensão superficial, e


alta pressão de vapor provocando porosidade (tendência)
65
CARACTERÍSTICAS

Vantagens:

 Aporte de energia concentrado, minimiza os efeitos metalúrgicos


sofridos pela ZTA, e muito menos distorções;
 Soldagens em um único passe;
 Não requer metal de adição, sendo livre de eventuais
contaminações por este;
 Como é um processo que não há contato com a peça, favorece a
soldagem em locais de difícil acesso;
 Permite soldar peças muito finas, e em pequenas distâncias, entre
cortes;
 O laser pode ser automatizado;
 Menor distorção na soldagem, ausência de desindireitamento;
 Menor seção transversal da junção, i.e., maior resistência mecânica
e rigidez;
 Menor distorção;
 Maior produtividade do que a soldagem por feixe de elétrons;
 Maior produtividade do que brasagem;
 Alta velocidade de soldagem. 66
Desvantagens:

• Baixa eficiência, aproximadamente menos que 10%;


• Oferece dificuldade para mudar o ponto focal;
• O equipamento é de baixa potência;
• Limitação de espessura pela potência do equipamento;
• Problemas com refletividade em alguns materiais;
• As juntas têm estreitas tolerâncias de ajuste.

67
Aplicações

 soldagem de aços para navios; oleodutos no ártico; aços de alta resistência


mecânica e baixa liga

 indústria eletrônica: soldagem de terminais de baterias

 soldagem de vasos de pressão em ligas de Ti

 palhetas de turbinas

 engrenagens em turbinas a jato na indústria aeronáutica e aeroespacial

 na indústria automobilística soldam-se embreagens; diferenciais; engrenagens com


sincronismo para caixas de mudanças, eixos e componentes de sistemas de freios

 também pode-se usar para recobrimentos e formação de ligas superficiais

68
CORTE A LASER

Usa-se o feixe para corte e usinagem de materiais metálicos, cerâmicos e


orgânicos (incluindo tecidos e couros) e para tratamentos térmicos superficiais

Vantagens:

 não há contaminação
 não são exercidos esforços mecânicos grandes sobre as peças, exceto as
de origem térmica
 pode-se cortar/furar em locais de difícil acesso
 pode ser feito através de materiais transparentes
 o material não precisa ser condutor elétrico
 pode-se adicionar um jato de oxigênio para aumentar a eficiência em
materiais sensíveis ao oxicorte
 ZTA muito estreita
 corte muito silencioso e geralmente com pouca fumaça
 fresta de corte tem largura entre 0,5 e 2,0mm 69
Processo de corte e peça cortada a LASER.

70
Aplicações

 liga de Ti-6Al4V de 9mm, corta-se a 2500mm/min

 indústria eletrônica ajusta-se com laser o valor de resistores por corte do


material ativo ao mesmo tempo que mede-se seu valor

 corta-se tecido com feixe controlado por computador (80m/min)  bordas


“coaguladas”

A soldagem TIG requer  300J/mm2 de área de solda

LASER  20J/mm2

71
PARÂMETROS DE CONTROLE DO PROCESSO

PARÂMETROS DA FONTE LASER:

• potência do feixe;

• comprimento de onda;

• modo do feixe é a forma como a potência é distribuída ao longo do


feixe;

• sistema óptico é o que determinará a diferença entre a potência


gerada e a que efetivamente vai atingir a peça;

• diâmetro do feixe potência máxima e a simetria do feixe.


72
Cont:

PARÂMETRO MODO DO FEIXE

• Na cavidade ressonante existem o modo axial e transversal, sendo que


as ondas nos axiais circulam exatamente ao longo do eixo dos espelhos,
nos transversos, as ondas giram circularmente a este eixo, refletindo
indiretamente entre os espelhos.

• No modo axial não há preocupação, pois estão todos no centro, já no


transverso, tem muitas variáveis.

73
PARÂMETROS DO PROCESSO DE SOLDAGEM

 Independem do tipo de Laser:

- Potência do Raio LASER

 A penetração é diretamente relacionada com a densidade de potência, a qual


está relacionada com a potência e o diâmetro do raio.

 Para se medir a energia de saída da cavidade ressonante, usam-se


calorímetros de corpos negros.

74
Cont:

- Diâmetro do Raio incidente:


• É o parâmetro mais importante, pois determina a densidade de energia,
porém muito difícil de medir-se para altas potências de laser.

- Absorção:
• A absorção é a que determina a eficiência do feixe de luz incidente na
peça; qualquer cálculo da energia transferida para a soldagem laser é
baseada na energia absorvida pela peça;

75
- Velocidade de Soldagem

• Elevadas velocidades podem originar insuficientes penetrações, enquanto


baixas velocidades conduzem a fusões excessivas do metal, provocando
vaporização e perda de material com a conseqüente formação de defeitos.

Velocidade de soldagem X penetração para diferentes potências Laser.


76
Vantagens frente à soldagem MAG:

 menor necessidade de retrabalho

Vantagem frente à soldagem por Feixe de Elétrons:

 ausência do custo mais elevado e consumo de tempo para evacuar


a câmara de soldagem.

Vantagens frente à Soldagem a Ponto:

 30% mais de resistência mecânica sob solicitação dinâmica;


 50% mais de resistência mecânica sob solicitação estática;
 Estanqueidade;
 Melhor aspecto óptico;
 Menor necessidade de superposição nas junções.

77
Exemplos de peças soldadas a laser – Câmbio de automóveis por exemplo. 78