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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL

ÀREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA
“ESTUDIO PARA AUMENTAR LA CAPACIDAD DE
ESTERILIZACIÓN DEL ÁREA DE AUTOCLAVES EN
LA EMPRESA NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL
S.A.”

AUTOR
YAGUAL APOLINARIO ALEXANDER BERNARDO

DIRECTOR DEL TRABAJO


ING. IND. NAVARRETE PACHECO OSWALDO ALFREDO

2015
GUAYAQUIL - ECUADOR
ii

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me


corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a
la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Yagual Apolinario Alexander Bernardo


C.C. 0924664105
iii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo de titulación a mi querida madrecita Alicia Apolinario


Pezo el cual estoy siempre agradecido con ella por todo lo que me ha
sabido guiar en el camino de la vida, y decirle que mi título de ingeniero
se lo dedico a ella, a mi padre José Alberto Yagual González (+) quien fue
un espectacular padre, a los dos por su gran esfuerzo en darme la
educación, porque son las personas que desde siempre me dieron su
apoyo y la confianza para lograr y cumplir mis metas.
iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios padre todo poderoso, por iluminarnos en


la vida y brindarme sabiduría para saber aprovechar todas las
oportunidades que se me presenten, por ser mi guardián y guía por
brindarme la salud necesaria para seguir avanzando con éxito.

A todos mis hermanos (as) quienes siempre supieron guiarme por buen
camino, y siempre estamos unidos como los mejores amigos, todos han
sido mi punto de apoyo los doce; se los quiere.

Al director de tesis Ingeniero Industrial Navarrete Pacheco Oswaldo por


guiarme en todo el tiempo de la elaboración de mi tesis, del cual estoy
eternamente agradecido por su apoyo.
v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.
PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

FUNDAMENTO DESCRIPTIVO

N° Descripción Pág.
1.1 Antecedentes (información general de la empresa). 2
1.2 Datos generales de la empresa. 4
1.2.1 Localización. 4
1.2.2 Identificación según el código Internacional Industrial 5
Uniforme (CIIU).
1.2.3 Recursos productivos. 5
1.2.4 Misión. 6
1.2.5 Visión. 6
1.2.6 Nuestra visión de sustentabilidad. 6
1.2.7 Productos que se elaboran. 6
1.2.8 Clientes de NIRSA. 9
1.2.9 Distribución de Planta. 10
1.3 Justificativos. 11
1.3.1 Objetivo general. 11
1.3.2 Objetivos específicos. 11
1.4 Maquinas y equipos utilizados en el proceso. 12
1.4.1 Capacidad de producción. 13
1.4.2 Análisis de la eficiencia. 13
1.5 Autoclaves. 15
vi

N° Descripción Pág.
1.5.1 Tipos de autoclaves 15
1.5.2 Autoclave de laboratorio. 16
1.5.3 Autoclave de uso médico. 17
1.5.4 Autoclave industrial. 18
1.6 Procesos de producción. 19
1.6.1 Esterilización del producto enlatado. 19
1.6.2 Factores a considerar el cálculo del proceso. 19
1.6.3 Monitoreo del proceso. 20
1.6.4 Determinación de los procesos de operación del 20
autoclave.
1.6.5 Autoclaves estacionarios. 21
1.6.6 Descripción de proceso de producción conservas de atún 24
1.6.7 Descripción del proceso de esterilización. 27
1.7 Marco teórico. 33
1.7.1 Fase del ciclo de esterilización 39
1.7.2 Fase de purgado 40
1.7.3 Fase de esterilización 40
1.7.4 Fase de descarga 42
1.7.5 Fundamento histórico. 43
1.7.6 Fundamento ambiental. 44
1.7.7 Fundamento Legal. 45
1.7.8 Fundamento referencial. 45
1.8 Metodología. 46
1.8.1 Técnicas a utilizar. 47
1.9 Síntesis y análisis del problema. 48
1.9.1 Descripción del problema. 49
1.9.2 Contexto de la problemática. 49
1.9.3 Causas del problema. 49
1.9.4 Efectos del problema. 49
vii

CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

N° Descripción Pág.
2.1 Registro de datos 50
2.1.1 Problema baja capacidad de producción 51
2.1.2 Problema paros no programados 51
2.2 Descripción del problema baja capacidad de producción 51
2.2.1 Cuantificación de perdidas baja capacidad de producción 52
2.3 Descripción del problema paros no programados 53
2.3.1 Cuantificación de pérdidas del problema mediante el 54
análisis de Pareto
2.4 Identificación de los problemas mediante diagrama causa 57
efecto
2.4.1 Diagrama causa - efecto baja capacidad de producción 58
2.4.2 Diagrama causa - efecto paros no programados 60
2.5 Análisis de datos 62
2.5,1 Análisis FODA 62
2.5.2 Factores internos 62
2.5.3 Factores externos 63
2.6 Impacto económico de problemas 65
2.7 Diagnóstico 66

CAPÍTULO III

PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIÓN

N° Descripción Pág.
3.1 Descripción de la solución 67
3.1.1 Planteamiento y análisis de la solución 67
3.2 Diseño del autoclave 68
3.2.1 Parámetros de diseño 69
viii

N° Descripción Pág.
3.2.2 Construcción del autoclave en la empresa 69
3.2.3 Tipo de recipiente 71
3.3 Solución al problema 72
3.3.1 Costo del problema baja capacidad de producción 73
3.3.2 Costos de materiales y servicios 73
3.3.3 Costos directos 74
3.3.4 Costos indirectos 75
3.3.5 Costo total de los autoclaves 75
3.4 Costo de paros no programados 75
3.4.1 Costo de operación 76
3.5 Costo total de la solución del proyecto 77
3.5.1 Beneficio económico 77
3.6 Plan de inversión y financiamiento 78
3.6.1 Financiamiento de la propuesta 79
3.6.2 Estado de resultados directos 79
3.6.3 Tasa Interna de Retorno (TIR) 80
3.6.4 Valor Actual Neto (VAN) 82
3.6.5 Periodo de Recuperación del capital (PRI) 83
3.6.6 Coeficiente Beneficio/Costo 84
3.6.7 Resumen de criterios económicos 84
3.7 Programación para puesta en marcha 85
3.7.1 Planificación y Cronograma de implementación 85
3.8 Conclusiones y Recomendaciones 87
3.8.1 Conclusiones 87
3.8.2 Recomendaciones 88

GLOSARIO DE TÉRMINOS 89
ANEXOS 91
BIBLIOGRAFÍA 118
ix

ÍNDICE DE GRÁFICOS

N° Descripción Pág.
1 Porcentaje de la eficiencia 14
2 Proceso del autoclave 22
3 Diagrama de análisis del proceso de esterilización 32
4 Etapas del proceso del ciclo de esterilización 39
5 Evolución de la temperatura con respecto al tiempo 42
durante el ciclo de esterilización
6 Diagrama de Pareto de las causas por paros no 55
programados
7 Diagrama de Pareto de mayor impacto 57
8 Diagrama Ishikawa para el problema baja capacidad de 59
producción
9 Diagrama Ishikawa para el problema de paros no 61
programados
10 Matriz FODA 64
11 Cronograma de implementación del proyecto 86
x

ÍNDICE DE IMAGENES

N° Descripción Pág.
1 Empresa Negocios Industriales Real S.A. 2
2 Presentación de la marca Real 7
3 Presentación de sardinas 7
4 Línea de camarones 8
5 Exportaciones a nivel mundial 9
6 Autoclaves estáticos 13
7 Autoclave de laboratorio 12
8 Autoclave de uso medico 13
9 Autoclave industrial 14
10 Producto a esterilizar 22
xi

ÍNDICE DE CUADROS

N° Descripción Pág.
1 La marca de atún real se produce en las siguientes 8
presentaciones:
2 Eficiencia en el área de autoclaves 14
3 Descripción del proceso del autoclave 22
4 Muestreo para conservas envasadas de pescado 34
5 Especies de atún 38
6 Diferencia de tamaños de autoclaves 51
7 Producción de autoclaves grandes 52
8 Producción de autoclaves pequeños 52
9 Registros de frecuencias de horas improductivas 54
10 Tabla de frecuencias 55
11 Registros de frecuencias de mayor impacto 56
12 Paros no programados en el área de autoclave 56
13 Cuantificación de pérdida 65
14 Costos directos 74
15 Costo indirecto 75
16 Costo de la solución del problema 1 75
17 Costo de mantenimiento sistema de enfriamiento 76
18 Costo de mantenimiento sistema eléctrico 76
19 Costo total de la solución del proyecto 77
20 Flujo de caja para la implementación de la propuesta 79
21 Interpolación para la comprobación del TIR. 81
22 Comprobación del valor actual neto VAN. 82
23 periodo de recuperación de la inversión 83
xii

ÍNDICE DE ANEXOS

N° Descripción Pág.
1 Ubicación de la empresa 92
2 Diagrama de flujo del proceso de esterilización 93
3 Diagrama de operaciones del proceso, conservas de atún 94
4 Certificado Basc 95
5 Certificado Magap 96
6 Sai global – standards 97
7 Bap certified 98
8 Cotización de conformado de tapas 99
9 Factura para cada plancha acero inoxidable 100
10 Descripción de materiales para tapas 101
11 Descripción de materiales del autoclave 102
12 Descripción cantidad de anillos rolados para mecanizar 103
13 Plano anillo 1 para ensamblar 104
14 Plano anillo 2 para ensamblar 105
15 Indicaciones para ensamblar anillos 1 y 2 106
16 Ensamble de anillos para soldar al tanque 107
17 Detalles en el anillo soldado 108
18 sellos del autoclave 109
19 Plano del anillo 3 para ensamblar a la tapa 110
20 Descripción del anillo ensamblado a la tapa 111
21 Vista de tapa terminada 112
22 Vista de tapa terminada 113
23 Plano de bisagras 114
24 Coches del autoclave 115
25 Sistema de enfriamiento del área de autoclave 116
26 Propiedades físicas de los aceros inoxidables 117
xiii

AUTOR: YAGUAL APOLINARIO ALEXANDER BERNARDO


TEMA: ESTUDIO PARA AUMENTAR LA CAPACIDAD DE
ESTERILIZACIÓN DEL ÁREA DE AUTOCLAVES EN LA
EMPRESA NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A.
DIRECTOR: ING. IND. NAVARRETE PACHECO OSWALDO ALFREDO

RESUMEN

El propósito de este proyecto es de construir autoclaves en la misma


empresa para aumentar la producción del área de Autoclaves, y así
disminuir los cuellos de botella generado al ingresar el producto de otra
área, realizando un análisis mediante técnicas de ingeniería como
diagrama de Ishikagua causa-efecto, diagrama de Pareto para la
identificación del problema, aplicadas para evaluar la situación actual de
la empresa para así diagnósticar y dar propuestas de solución con el
objetivo de mejorar los procesos operativos. Para realizar este proyecto
es $327.135,00 con el fin de optimizar los procesos operativos, en la
evaluación económica la Tasa Interna de Retorno TIR es de 72,46%, el
Valor Actual Neto VAN es de $902.166,92 el coeficiente de
Beneficio/Costo es de $2,76 lo que permite que el estudio planteado sea
rentable y el Periodo de Recuperación de la Inversión PRI es en el
segundo año, con un monto a favor de $78.704,56. De acuerdo al análisis
realizado con la ecuación financiera del valor futuro, con lo que concluye
que sería una excelente opción para tomar serias decisiones de invertir en
la mejora del área con la implementación de nuevos autoclaves.

PALABRAS CLAVES: Estudio, Análisis, Aumentar, Eficiencia,


Proceso, Mejoras, Inversión, Esterilización,
Autoclave, Conservas.

Yagual Apolinario Alexander Bernardo Ing. Ind. Navarrete Pacheco Oswaldo Alfredo
C.C. 092466410-5 DIRECTOR DEL TRABAJO
xiv

AUTHOR: YAGUAL APOLINARIO ALEXANDER BERNARDO


SUBJECT: STUDY TO INCREASE CAPACITY AUTOCLAVE
STERILIZATION AREA IN INDUSTRIAL REAL BUSINESS
COMPANY S.A.
DIRECTOR: IND. ENG. NAVARRETE PACHECO OSWALDO ALFREDO

ABSTRACT

The purpose of this project is to build autoclaves in the same company to


increase production in autoclaves area, and thus reduce bottle necks
generated by entering the product from another area, performing an
analysis using engineering techniques as Ishikagua cause – effect
diagram, Pareto diagram for problem identification, applied to give assess
the current situation of the company in order to diagnose and propose
solutions to improve business processes. The investment to make the
project is $327.135,00 this optimizes operating processes, in the economic
evaluation, the Internal Rate of Return IRR is 72.46%, the NPV is (Net
Present Value) is $902,166.92, the Cost / Benefit coefficient is $ 2.76,
demonstrating that this study is profitable and that the (Investment
Recovery Period) IRP is in the second year, amounting to $78,704.56.
According to analysis carried out with the financial equation of the future
value, which concludes that it would be an excellent choice to take
serious decisions to invest in improving the area with the implementation
of new autoclaves.

KEY WORDS: Study, Analysis, Increase, Efficiency, Process,


Improvement, Investment, Sterilization, Autoclave,
Preserves.

Yagual Apolinario Alexander Bernardo Ind. Eng. Navarrete Pacheco Oswaldo Alfredo
C.C. 092466410-5 DIRECTOR OF WORK
PRÓLOGO

El presente trabajo fue realizado en el área de autoclave de la


empresa Negocios Industriales Real S.A, que tiene como principal
actividad la esterilización total de las bacterias, es la fase más importante
del proceso las latas se someten a un proceso de temperatura y presión
con el cual se logra la perfecta esterilización del producto que garantiza
su vida de consumo, este trabajo consta de tres capítulos los cuales van a
ser detallados a continuación:

El primer capítulo se presenta el fundamento descriptivo donde


intervienen, todo lo relacionado a la empresa como los antecedentes,
datos generales de la empresa, productos que elabora, objetivos,
procesos de producción máquinas y equipos utilizados en el proceso,
capacidad de producción, análisis de la eficiencia, marco teórico,
metodología, síntesis y análisis del problema causas y efecto del
problema.

En el segundo capítulo se identifican los problemas que hay en el


área de producción, se recopila la información por el tiempo a estudiar se
realiza el diagrama Causa Efecto, análisis FODA, impacto económico de
los problemas y el diagnóstico.

El tercer capítulo se plantea la descripción de la solución al problema


que afecta al sistema productivo del área de autoclaves, con el
planteamiento y análisis de la solución, los costos de la solución,
financiamiento de la propuesta, balance económico y flujo de caja, tasa
interna de retorno, valor actual neto, periodo de recuperación del capital,
costo beneficio, conclusiones y recomendaciones del proyecto.
CAPÍTULO I

FUNDAMENTO DESCRIPTIVO

1.1 Antecedentes (información general de la empresa)

IMAGEN N° 1
EMPRESA, NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A.

Fuente: investigación directa (NIRSA Real S.A, 2014)


Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

En el año de 1957 el Sr. Julio Aguirre Iglesias lleva a cabo uno de


sus grandes sueños al fundar la primera planta para procesar sardinas en
conservas, creando NIRSA S.A., manteniéndose desde entonces como
líder del mercado gracias a la constante actualización de su tecnología y
el apoyo de su gente.

Luego de 11 años, en 1968 es cuando NIRSA inicia su producción


de atún en Guayaquil donde originalmente se trabajaba únicamente
sardinas en conservas.
Fundamento descriptivo 3

Transcurridos 6 años, Nirsa empieza la producción de harina y


aceite de pescado en su planta que se ubica en el Puerto Pesquero de
Posorja.

Para el año de 1978, comienza la construcción de una nueva planta


conservera para trasladar sus operaciones al puerto de Posorja, la misma
que inicia su producción un año más tarde, cerrando su operación de
Guayaquil, todo esto dentro de su programa de desarrollo.

En 1981 Nirsa y compañías del grupo inician la producción de


camarón en piscinas para lo cual adquiere y desarrollan 600 hectáreas.
Dos años más tarde instala su planta empacadora para trabajar su propio
camarón como también el de terceros para exportar a Europa y Estados
Unidos.

En 1986 en el área de San Pablo, provincia de Santa Elena, monta


un laboratorio para la producción de larvas de camarón para abastecer
tanto a sus piscinas como para vender localmente y exportar.

Para continuar con su proceso de crecimiento, en 1988 arranca con


su nueva planta atunera para lo cual hoy en día cuenta con dos muelles
propios para descarga del atún, pudiendo descargar dos barcos al mismo
tiempo.

Cuenta con una capacidad actual de cámaras de frío para mantener


12,000 TM de atún a menos 20 grados.

Nirsa trabaja una media de 250 TM diarias y se estima llegará


300TM en corto plazo, pues la planta está preparada para esto. A finales
de Noviembre 2003 inició la producción del atún en pouch, el mismo que
se comercializa en Ecuador e iniciamos su exportación hacia Estados
Unidos y Europa.
Fundamento descriptivo 4

Nirsa Negocios Industriales REAL S.A. Es una empresa dedicada a


la pesca y procesamiento de productos del mar, pesca principalmente
especies pelágicas y atún y también pequeñas como la sardina produce
atún procesado en latas vidrios pauches y lomos precocidos y además
sardinas procesadas en latas procesa camarón en su empacadora y
exporta gran parte de estos productos con valores agregados elabora
harina y aceite de pescado empleando como materia prima los residuos
de su planta de conserva.

Más de 3500 personas provenientes de todo el país trabajan


diariamente en la moderna y completa planta de producción en su flota
pesquera y en sus dos muelles privados ubicados en Posorja puerto
pesquero a 120 kilómetros de Guayaquil en donde están ubicadas sus
oficinas principales.

Para conservar la calidad en todos sus procesos, la empresa


adquirió una planta de energía que la vuelve auto suficiente en la
generación de energía eléctrica. Adicional a la moderna y actualizada
infraestructura, la planta dispone de una flota propia de barcos pesqueros,
los cuales cuentan con cámaras frigoríficas para conservar el pescado en
excelentes condiciones.

1.2 Datos generales de la empresa

1.2.1 Localización

Oficinas administrativas Guayaquil Av. Carlos Luis Plaza Dañin y


Democracia.

Complejo industrial Parroquia Posorja malecón S/N sector pesquero


a 120 km de Guayaquil, en donde está enfocada mi investigación. (Ver
anexo N° 1.)
Fundamento descriptivo 5

1.2.2 Identificación según el código Internacional Industrial


Uniforme (CIIU)

La codificación Internacional Industrial Uniforme (CIIU) es el


reglamento que norma las actividades económicas que las empresas
pueden desarrollar según como estén clasificadas. El ente encargado de
normar su manejo a nivel nacional es el Instituto Nacional de Estadísticas
y Censos (INEC). La clasificación se puede obtener a través de la página
web del INEC cuya dirección electrónica es (www.inec.gob.ec, 2014).

NIRSA S.A. está considerada según la codificación Internacional


Industrial Uniforme (CIIU) número C102004

Actividades comprendidas:

C1020 Elaboración y conservación de pescados.

C1020.04 Elaboración de productos de pescado.

1.2.3 Recursos productivos

Nirsa real S.A. identifica como segmento de apoyo sus recursos,


donde se administran las siguientes funciones:

 Gerente general
 Gerente administrativo
 Gerente financiero
 Gerencia técnica
 Talento humano
 Seguridad e higiene industrial
 Producción, Mantenimiento
 Logística
 Flota pesquera
Fundamento descriptivo 6

1.2.4 Misión

Ser líderes en el mercado de atún y sardinas, a través de una


excelente calidad y un servicio personalizado.

1.2.5 Visión

Ser una compañía innovadora brindando productos con ventajas


competitivas que nos permitan consolidar una imagen internacional.

1.2.6 Nuestra visión de sustentabilidad

La sustentabilidad se está tornando cada día más importante para


nuestros clientes. Esto trae nuevos desafíos, pero también nuevas
oportunidades. En NIRSA dependemos de mares sanos para un negocio
sano estos son inseparables. Teniendo un papel de liderazgo en la
industria pesquera del pacifico, NIRSA está totalmente comprometida no
solo para cumplir su parte, sino también para demostrar su liderazgo en
temas del medio ambiente en un esfuerzo para cambiar la recolección de
atún y otras especies del pacifico en una posición sustentable a largo
plazo. En asociación con nuestros clientes, proveedores, empleados y
accionistas claves, nos proponemos desarrollar políticas y prácticas que
lleven más allá del cumplimiento de las actuales estructuras pesqueras
administrativas y su legislación.

Nuestra meta es simple: establecer prácticas administrativas


responsables en el centro de nuestras actividades comerciales.

1.2.7 Productos que se elaboran

NIRSA elabora atún procesado en latas vidrios pauches y lomos pre


cocidos y además sardinas procesadas en latas procesa camarón en su
empacadora y exporta gran parte de estos productos con valores
Fundamento descriptivo 7

agregados elabora harina y aceite de pescado empleando como materia


prima los residuos de su planta que conserva ,ensaladas real Productos
exclusivos para el Ecuador.

IMAGEN N ° 2
PRESENTACIONES DE LA MARCA REAL

Fuente: (http://www.nirsa.com, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

IMAGEN N° 3
PRESENTACIÓN DE SARDINAS

Fuente: (http://www.nirsa.com, 2014)


Elaboración: Yagual Apolinario Alexander
Fundamento descriptivo 8

IMAGEN N° 4
LINEA DE CAMARONES

Fuente: (http://www.nirsa.com, 2014)


Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

CUADRO N° 1
LA MARCA DE ATÚN REAL SE PRODUCE EN LAS SIGUIENTES
PRESENTACIONES
PRODUCTOS DE ATÚN REAL EN DIFERENTES PRESENTACIONES
NOMBRE DEL PRODUCTO CARACTERÍSTICAS UNIDADES P/C PESO
Lomitos en aceite Tripacks 20 80 g
Lomitos en aceite Unidades 36 140 g
Lomitos en aceite Unidades 48 142 g
Lomitos en aceite Unidades 48 180 g
Lomitos en aceite Sixpack 8 180 g
Lomitos en aceite Unidades 24 354 g
Lomitos en agua Tripacks 20 80 g
Lomitos en agua Unidades 36 140 g
Lomitos en agua Unidades 48 180 g
Lomitos en agua Unidades 24 354 g
Lomitos en agua Sixpack 8 180 g
Atún en aceite de oliva Tripacks 20 80 g
Atún en aceite de oliva Duopacks 12 160 g
Atún real light Tripacks 20 80 g
Atún real light Unidades 48 180 g
Ventresca en aceite de oliva Duopacks 24 145 g
Ventresca en aceite de oliva Unidades 12 1000 g
Ensalada real California 48 174 g
Ensalada real Escabeche 48 174 g
Ensalada real Ensalada Mexicana 48 174 g
Encebollado de atún real Unidades 24 400 g
Atún real en aceite de girasol Unidades 48 170 g
Fuente: NIRSA Real S.A.
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Fundamento descriptivo 9

1.2.8 Clientes de NIRSA

Negocios Industriales Real S.A. (NIRSA) es uno de los principales


exportadores de conservas de Atún del Ecuador siendo líderes nacionales
en cuanto a producción y venta interna. Dentro de éste contexto NIRSA
S.A. es una de las principales empresas que ofrecen el sistema de "Marca
Privada" (Prívate Label) exportando a más de 25 países alrededor del
mundo con marcas privadas de sus clientes.

IMAGEN N° 5
EXPORTACIONES A NIVEL MUNDIAL

Fuente: (http://www.nirsa.com, 2014)


Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

Nuestro producto se consume en todo el Ecuador bajo la marca Real


y es además exportado a varios países del mundo como Estados Unidos,
república Dominicana, Costa Rica, Panamá, Colombia, Venezuela,
Ecuador, Perú, Bolivia, Uruguay, Paraguay, Chile, Argentina, Brasil.

Europa.- Irlanda, Bélgica, Francia, Portugal, España, Alemania,


Inglaterra, Holanda, Grecia, Italia, Suecia y Dinamarca.
Fundamento descriptivo 10

1.2.9 Distribución de planta

La distribución de planta nos permite identificar las áreas de toda la


empresa, las cuales están conformadas de la siguiente manera:

— Flota pesquera
— Área de recepción de atún
— Cámaras frigoríficas
— refrigeración
— Almacén de desperdicios
— Área de descongelación
— Área de corte y evisceración
— Cocinadores
— Área de enfriamiento chill room
— Control de calidad
— Seguridad industrial
— Separación de carne, limpieza
— Atunera
— Autoclave
— Encartonado
— Sardina
— Empacadora
— Harinera
— Almacén de producto terminado
— Recursos humanos
— Gerencia administrativa
— Mantenimiento
— Enfermería
— Comedor
— Bodega de productos
— Bodega de repuestos
— Tratamientos residuales
Fundamento descriptivo 11

1.3 Justificativos

Este trabajo de investigación se justifica por la cantidad de demanda


en la empresa al esterilizar las latas y por cambiar el sistema de
autoclaves.

La empresa se vería beneficiada por lograr aumentar su capacidad


de producción en el área de autoclaves ya que en esta se forman cuellos
de botella y así satisfacer la demanda de llenado.

Planes de mantenimiento y producción para un solo tipo de


maquinas del mismo sistema.

Mejor flujo de proceso del producto en el área de autoclaves para así


pasar al etiquetado y terminado.

1.3.1 Objetivo general

Aumentar la capacidad de esterilización del área de autoclaves para


elevar la producción.

1.3.2 Objetivos específicos

Determinar la situación del área de autoclave mediante datos,


informes, reportes, técnicas de utilización para evaluar los problemas del
área.

Analizar las causas de los problemas existentes maquinarias,


equipos, mantenimiento en general para determinar lo que afecta al
desarrollo óptimo del proceso de esterilización.

Recomendar y plantear las posibles soluciones a los problemas.


Fundamento descriptivo 12

1.4 Máquinas y equipos utilizados en el proceso

Nirsa real S.A lleva a cabo la elaboración de conservas de atún


selladas herméticamente en empaques al vacio llamados Pouch Pack y
latas de atún mediante el proceso de transformación de materia prima,
por la magnitud de equipos y maquinaria existentes en esta empresa
detallo las más importantes y necesarias en el proceso de conservas de
atún dentro del proceso de producción, las cuales están distribuidas
como:

Cámaras frigoríficas, sistemas de descongelación, máquinas luthi,


enlatadoras, selladoras, sistemas de transportadores, máquinas
Cocinadores, Autoclaves, video jet, máquinas etiquetadoras.

Siguiente se detallan los equipos utilizados en el área de autoclaves


para el proceso de esterilización.

 Coches
 Layers
 Termómetro (MIG)
 Manómetro
 Equipo termo registrador
 Chart
 Indicador de presión
 Válvula de seguridad
 Inyector de aire
 Soporte de canasta
 Desagüe
 Rociador de vapor
 Purgadores
 Válvula de alivio de presión
 Rebosadero
Fundamento descriptivo 13

1.4.1 Capacidad de producción

IMAGEN N° 6
AUTOCLAVES ESTÁTICOS

Fuente: Investigación directa (NIRSA Real S.A, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Nirsa Negocios Industriales REAL S.A. Es una empresa dedicada a


la pesca y procesamiento de productos del mar, pesca principalmente
especies pelágicas y atún y también pequeñas como la sardina produce
atún procesado en latas vidrios pauches y lomos precocidos y además
sardinas procesadas en latas procesa camarón en su empacadora y
exporta gran parte de estos productos con valores agregados elabora
harina y aceite de pescado empleando como materia prima los residuos
de su planta de conserva. NIRSA trabaja una media de 250 TM diarias y
se estima llegará 300TM en corto plazo, pues la planta está preparada
para esto.

1.4.2 Análisis de la eficiencia

El análisis de la eficiencia para efectos de nuestro estudio se lo


realizará en el área de producción de autoclaves.

A continuación en el cuadro N° 2 se muestra la capacidad y


eficiencia de las máquinas esterilizadoras con que se cuenta en el área
desde el 3 hasta el 8 de febrero del 2014
Fundamento descriptivo 14

CUADRO N° 2
EFICIENCIA EN EL ÁREA DE AUTOCLAVE
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Del 3 al 8 de febrero LUNES 3 MARTES 4 MIERCOLES 5 JUEVES 6 VIERNES 7 SABADO 8
Descripción Ton/día Ton/día Ton/día Ton/día Ton/día Ton/día
Capacidad real 245 245 245 245 245 245
Capacidad instalada 260 260 260 260 260 260
Eficiencia 94% 94% 94% 94% 94% 94%
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

GRÁFICO N° 1
PORCENTAJE DE LA EFICIENCIA
EFICIENCIA CAPACIDAD INSTALADA
100%
90%
94% 94% 94%
80% 94% 94% 94%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Analizando la eficiencia de las máquinas que se muestran en el


gráfico N° 1 se puede apreciar lo siguiente:

La capacidad real tiene un promedio debajo de la capacidad


instalada, ya que hay problemas que afectan simultáneamente a los
componentes de las máquinas que causan paradas en la producción.

Según el cuadro Nº 2, se observa que un 6% de la capacidad


instalada no es aprovechada que equivale a 15 toneladas/día
multiplicando por 6 días laborables que tiene la semana son 90
toneladas/semana al mes son 240 toneladas que se deja de producir.
Fundamento descriptivo 15

1.5 Autoclaves

Una autoclave es un recipiente de presión metálico de paredes


gruesas con un cierre hermético que permite trabajar a alta presión para
realizar una reacción industrial, una cocción o una esterilización con vapor
de agua. Su construcción debe ser tal que resista la presión y temperatura
desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua
alcance temperaturas superiores a los 100 °C. La acción conjunta de la
temperatura y el vapor produce la coagulación de las proteínas de los
microorganismos, entre ellas las esenciales para la vida y la reproducción
de éstos, hecho que lleva a su destrucción.

1.5.1 Tipos de autoclaves

Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de


vapor de agua pero restringiendo su salida, hasta obtener una presión
interna de 103 k.Pa, por encima de la presión atmosférica, lo cual provoca
que el vapor alcance una temperatura de 121 grados Celsius. El hecho de
contener fluido a alta presión implica que las autoclaves deben ser de
manufactura sólida, usualmente en metal, y que se procure construirlas
totalmente herméticas.

Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como


una medida elemental de esterilización de material. Aunque cabe notar
que, debido a que el proceso involucra vapor de agua a alta temperatura,
ciertos materiales no pueden ser esterilizados en autoclave, como el
papel y muchos plásticos (a excepción del polipropileno).

Debido a que el material a esterilizar es muy probablemente de uso


grabable, se requiere de métodos de testificación de la calidad de dicha
esterilización, esto quiere decir que la presión y temperatura aplicadas
serán distintas para cada uno de los productos esterilizados.
Fundamento descriptivo 16

Las autoclaves suelen estar provistas de manómetros y


termómetros, que permiten verificar el funcionamiento del aparato.
Aunque en el mercado existen métodos testigo anexos, por ejemplo,
testigos químicos que cambian de color cuando cierta temperatura es
alcanzada, o bien testigos mecánicos que se deforman ante las altas
temperaturas.

1.5.2 Autoclave de laboratorio

IMAGEN N° 7
AUTOCLAVE DE LABORATORIO

Fuente: (http://es.wikipedia.org, 2014)


Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

Una autoclave de laboratorio es un dispositivo que sirve para


esterilizar material de laboratorio.

Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como


una medida elemental de esterilización de material. Aunque cabe notar
que, debido a que el proceso involucra vapor de agua a alta temperatura,
ciertos materiales no pueden ser esterilizados en autoclave, como el
papel y muchos plásticos (a excepción del polipropileno).
Fundamento descriptivo 17

1.5.3 Autoclave de uso médico

IMAGEN N° 8
AUTOCLAVE DE USO MÉDICO

Fuente: (http://es.wikipedia.org, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Una autoclave de uso médico es un accesorio de los productos


sanitarios que permite su esterilización utilizando para ello vapor de agua
a alta presión y temperatura.

Las autoclaves son ampliamente utilizadas por los fabricantes de


productos sanitarios estériles y en las centrales de esterilización
hospitalarias, como una medida elemental de esterilización de los
productos de la siguiente manera.

 Se encarga de eliminar toda la vida microbiana incluidas esporas en


materiales, equipos quirúrgicos, textiles y de vidrio excepto de
plástico.
 Brindarle seguridad al paciente.
 Inexistencia de residuo tóxico en material y equipo esterilizado.

Para la eficacia de la esterilización de vapor (Autoclave) debe de


contar con tres parámetros que son:

 Temperatura.
 Presión.
 Tiempo.
Fundamento descriptivo 18

1.5.4 Autoclave industrial

IMAGEN N° 9
AUTOCLAVE INDUSTRIAL

Fuente: (http://es.wikipedia.org, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

En términos generales, el autoclave industrial funciona de la misma


manera que el autoclave normal, con la diferencia de que las cantidades
de productos esterilizados es mayor en los autoclaves industriales.

En la industria alimentaria: se utilizan para la esterilización de


conservas y alimentos enlatados cuyas características requieren un
tratamiento por encima de los 100 grados centígrados (método Nicolás
Appert )

En la industria maderera: se utiliza para tratar la madera para


construcciones en exterior (pérgolas, porches, etc.) y así protegerla de
parásitos.

En la industria textil se denominan autoclaves ciertas máquinas


utilizadas para el teñido de telas.

En la industria de los neumáticos, se utilizan para realizar el


vulcanizado.

En el tratamiento de residuos hospitalarios, se utiliza para


eliminar los microorganismos patógenos existentes.
Fundamento descriptivo 19

1.6 Procesos de producción

El producto de esterilización tiene como objetivo fundamental


asegurarse de que el producto sea apto para el consumo humano, esta es
una cocción del producto cuando ya esta sellado herméticamente.

Se la realiza en unos túneles de esterilización llamados autoclaves


los cuales trabajan con una presión de 12psi y para las conservas de atún
en latas de ½ lbs. Se requiere una temperatura de esterilización de 243ºF.

1.6.1 Esterilización del producto enlatado

Es el proceso térmico en el cual la aplicación del calor al alimento


enlatado por un tiempo y temperatura determinada científicamente,
permite la eliminación de bacterias como el “clostridium botulinium” que
son las que lo deterioran.

Una vez que el producto haya pasado por la máquina selladora, el


proceso de esterilización del mismo deberá comenzar dentro de una hora,
este es un punto crítico en el proceso y es muy importante de que no se
exceda este tiempo.

1.6.2 Factores a considerar en el cálculo del proceso

Los factores que deben ser considerados para llegar a un proceso


adecuado de tiempo y temperatura para productos enlatados son:

 La naturaleza del producto


 Consistencia o tamaños de las partículas
 Las dimensiones de las latas en que es envasado
 Los detalles del proceso de enlatados que se usaran
 La fuente y resistencia al calor de las bacterias contaminantes
Fundamento descriptivo 20

Dada esta información el problema del cálculo del proceso de


esterilización se concreta a la pregunta de que por cuánto tiempo deberá
ser calentado una especie y estilo particular de producto en un tamaño
especifico de lata a una temperatura dada, de tal manera que se
destruyan aquellos organismos que causan el deterioro.

El indicador más evidente del deterioro en un alimento enlatado que


tiene más de una hora y no ha sido esterilizado es por el abultamiento de
una o ambos lados de la lata; el alimento ha sido afectado por acción de
bacterias que producen gas, ocasionando presiones internas excesivas
en la lata mayor que la externa, razón por la que se cambian.

1.6.3 Monitoreo del proceso

Los procesos del autoclave deben ser monitoreados continuamente,


si ocurre alguna desviación, se deben tomar las acciones correctivas
durante el proceso mismo por la autoridad competente caso contrario el
producto se pondrá en cuarentena y será evaluado posteriormente por
Q.C planta o la autoridad del proceso corporativo.

1.6.4 Determinación de los procesos de operación del autoclave

Las autoridades de proceso usan pruebas de distribución de


temperatura como apoyo para el establecimiento de procedimientos
operacionales para los tipos de autoclave. Los sensores de temperatura o
termo-cúpulas se colocan entre los envases en toda la carga del
autoclave, las temperaturas se revisan durante el proceso para
asegurarse de que el indicador de temperatura del autoclave (termómetro
de mercurio MIG) es representativa a todo el autoclave.

Para autoclaves que usan vapor como medio de calentamiento, es


importante remover el aire del autoclave antes de contar el tiempo de
Fundamento descriptivo 21

proceso, ya que el aire es un medio de calentamiento mucho menos


eficiente que el vapor.

Este proceso se conoce como remoción del aire o ventear el


autoclave, el vapor tiene una cantidad de calor o “energía almacenada”
considerable que resulta de la conversión del agua a vapor. Cuando el
vapor se condensa como ocurre en el autoclave, este calor es cedido a
los alrededores, en otras palabras el vapor ha sido capaz de llevar una
“carga extra” de calor de la caldera a el autoclave. Un objeto que el aire
caliente no hubiese podido lograr, este hecho se demuestra comparando
el efecto que tiene en poner la mano en un horno caliente seco a 121°C
(250°F)y en vapor vivo a 100°C (212°F).

1.6.5 Autoclaves estacionarios

Un autoclave estacionario es un recipiente horizontal que soporta


presión y que opera en forma discontinua (por carga), sin agitación y se
usa para procesar envases sellados herméticamente, los envases se
estiban o amontonan en carros que se usan para cargar, descargar el
autoclave.

Se construyen de planchas de 8 mm de espesor, formados y


soldados entre sí. Las puertas o tapas están hechas de planchas de 10
mm de espesor; se usan agarraderas y cerraduras para asegurar las
puertas. Estos dispositivos son importantes para la seguridad del
trabajador y deben estar siempre en condiciones de trabajo satisfactorias
para evitar que la puerta o tapa se vuele dentro de la operación.

La presión dentro del autoclave es tremenda. A una temperatura de


121°C (250°F) y una presión de 1.05 Kg/cm² (15 libras por pulgada
cuadrada de presión, aproximadamente) se ejerce una fuerza de cerca de
10 toneladas contra la puerta o tapa del autoclave.
Fundamento descriptivo 22

GRÁFICO N° 2
PROCESO DEL AUTOCLAVE

Fuente: (http://www.surdry.com, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Fases del proceso:

CUADRO Nº 3
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DEL AUTOCLAVE
1. Entrada de agua de proceso 7. Salida de agua de enfriamiento
2. Bomba de recirculación 8. Salida de exceso de presión

3. Filtro 9. Vaciado de nivel

4. Caudalímetro 10. Vaciado total


5. Intercambiador 11. Entrada de vapor
6. Entrada de agua de enfriamiento 12. Entrada de aire a presión
Fuente: (http://www.surdry.com, 2014)
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

(http://www.surdry.com, 2014) indica:

Fase 1: Calentamiento

La primera operación del día consiste en llenar el autoclave con una


pequeña cantidad de agua hasta alcanzar el fondo de los cestos (100
litros por cesto aproximadamente). Esta misma agua puede permanecer
Fundamento descriptivo 23

dentro del autoclave para ciclos sucesivos. Una vez alcanzado el nivel
requerido, la válvula de vapor se abre y la bomba de recirculación
arranca. La mezcla de vapor y spray de agua crea corrientes de
convección de gran turbulencia que homogeinizan rápidamente la
temperatura en cada punto del autoclave y entre los envases.

Fase 2: Mantenimiento

Una vez alcanzada la temperatura de esterilización o pasteurización


programada, esta se mantendrá durante el tiempo fijado dentro de una
oscilación mínima de +/-0,1ºC. De la misma forma, la presión se mantiene
dentro de +/-0,02bar con respecto al valor programado. A diferencia de los
autoclaves tradicionales de vapor, la presión puede ser mayor gracias a la
inyección de aire comprimido para poder realizar un proceso de
esterilización a mayor temperatura sin causar deformaciones y evitando
tensiones en los cierres de envases flexibles.

Fase 3: Enfriamiento

El autoclave está equipado con un intercambiador de placas para


realizar un enfriamiento indirecto. El agua caliente se recircula a través de
un intercambiador, donde se enfría mediante intercambio térmico con el
agua de refrigeración externo que circula en contracorriente por el circuito
secundario del intercambiador.

Fase 4: Fin del proceso

Una vez que se alcanza la temperatura de enfriamiento programada,


se libera la presión remanente dentro del autoclave y se reduce el
volumen de agua hasta el nivel mínimo. La puerta está equipada con un
dispositivo de seguridad que impide que se pueda abrir en caso de que
exista presión residual o un nivel de agua por encima del nivel máximo.
Fundamento descriptivo 24

1.6.6 Descripción del proceso de producción conservas de atún

A continuación veremos en detalle cada parte del proceso de


producción de conservas de atún en la empresa NIRSA desde la pesca
hasta lograr el producto final y almacenaje una de las áreas que se va a
estudiar y analizar es el área de autoclave.

Pesca

Los peces son capturados en barcos atuneros con la ayuda de


helicópteros que los guían a las manchas del atún, y los almacenan en la
bodega frigorífica del barco.

Clasificación

Se subdividen los pescados por su tamaño y especie, son


depositados en contenedores especiales con capacidad de 1 tonelada
métrica cada una para luego trasladarlos a la cámara de frio

Cámara frigorífica

Se los mantiene congelados a -20 grados centígrados aguardando


abastecer al siguiente proceso

Descongelaciones

Una vez retirados de la cámara frigorífica son colocados bajo


chorros de agua agitando la acción de descongelación

Eviscerado

Se procede a cortar el pescado, desechando las partes no


comestibles del pescado ( visceras, cola y cabeza)
Fundamento descriptivo 25

Cocciones

Los atunes ingresan a los cocinadores a vapor, proceso controlado


por computadoras que fijan el tiempo para lograr la textura deseada en el
lomo.

Enfriamiento

Una vez cocinados los atunes se los rocía con agua fría. Esto sirve
para enfriar e hidratar el pescado, evitando que la piel se pegue al ser
limpiado.

Chill room

Es un cuarto de mantenimiento cuya función es bajar un poco la


temperatura para que el pescado no tenga problemas durante su
limpieza.

Limpieza

Esta etapa del proceso, permite obtener lomos y carne de atún


limpio y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel,
espinas, grasa y demás residuos en una forma manual. Los lomos
quedan listos para ser enlatados. La piel, espinas y grasa se utilizan para
producir harina de pescado, materia prima para la producción de
alimentos para animales.

Enlatado

Maquinas de gran presión introducen la porción adecuada de atún


en su respectiva lata, manteniendo su consistencia ideal, estas máquinas
envasan hasta 500 latas por minuto.
Fundamento descriptivo 26

Cobertura

Se agrega dentro de la lata agua o aceite de soya, oliva o girasol


dependiendo del tipo de atún que se desea producir.

Sellado

Las latas son selladas al vacio mediante tapas metálicas, del tipo
liso, tradicional, o con easy open: garantizando así su durabilidad, esta se
realiza con máquinas con capacidad de llenado 500 latas por minuto.

Esterilización

Es la fase más importante del proceso las latas se someten a un


proceso de temperatura y presión con el cual se logra la perfecta
esterilización del producto que garantiza su vida de consumo.

Cuarentena

Se mantiene las latas de atún aisladas durante días, para ver alguna
anomalía indicando que el sellado estuvo defectuoso.

Etiquetado

Mediante el uso de modernos equipos automáticos, las latas son


etiquetadas.

Embalaje

Las latas son colocadas en cajas de cartón corrugado, para ser


enviadas a la bodega y posterior enviarlos a los diferentes puntos de
ventas dentro y fuera del país.
Fundamento descriptivo 27

1.6.7 Descripción del proceso de esterilización

IMAGEN N° 10
PRODUCTO A ESTERILIZAR

Fuente: Investigación directa (NIRSA Real S.A, 2014)


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Los principales métodos de conservación de alimentos que se


utilizan actualmente son fundamentalmente dos. El primero busca la
conservación de los alimentos inhibiendo el desarrollo de los organismos
productores de alteración. Esto se puede conseguir tratando los alimentos
mediante diversos procedimientos: refrigeración, almacenamiento en gas
o atmosferas controladas, deshidratación, ahumado, etc. De tal forma que
la actividad de los microorganismos se retarde.

Este tipo de conservación no implica necesariamente la destrucción


de los organismos (es decir, un efecto fungicida o germicida), y al retirar o
reducir la influencia inhibidora, el alimento sufre los efectos de la
alteración.

El segundo procedimiento, en que se basan las operaciones de


enlatado, es el de la esterilización que comprende la exposición del
Fundamento descriptivo 28

alimento al calor con el objetivo de destruir los organismos atacantes y su


inclusión de recipientes herméticamente cerrados, o sea, someterlo a un
proceso de tratamiento térmico.

El objetivo fundamental del tratamiento térmico es destruir o inactivar


los gérmenes capaces de producir toxinas o alterar el alimento en
conserva, pero sobre todo pretende prevenir el crecimiento del
Clostridium botulinum una bacteria que puede producir una toxina
altamente letal y cuyas esporas son altamente resistentes al calor,
sobreviviendo a temperaturas superiores a los 20°C. Sin embargo, no
basta con destruir los microorganismos, también hay que tener presente
los efectos negativos que puede ocasionar una sobre esterilización sobre
los componentes nutritivos de los productos esterilizados.

Por otra parte es preciso destacar que, las dos características que
confiere a la conserva el tratamiento térmico por esterilización: sanidad y
estabilidad, no son modificados mientras el envase permanezca
herméticamente cerrado. Por tanto el proceso de esterilización debe ser
extremadamente controlado, adecuando tiempos y temperaturas de
esterilización al producto y formato de presentación, garantizado de esta
forma la estabilidad indefinida del producto envasado, lo que confiere a la
conserva el carácter de producto no perecedero.

De este modo, se suele asociar a este determinado estado con la


siguiente frase “un producto bien esterilizado no tiene fecha de
caducidad”.

De este modo, esterilización se puede definir como el proceso de


conservación por calor mediante el cual se pretende obtener la
destrucción de la totalidad de los microorganismos de un producto, así
como bacterias, levaduras, mohos, virus, protozoos y algas, sin duda, es
de vital importancia distinguir entre esterilidad y esterilidad comercial.
Fundamento descriptivo 29

La esterilización es el proceso de conseguir la esterilidad, en la que


no existen grados; un objeto, superficie o sustancia es, o no es, estéril. Si
es estéril no contiene organismos vitales o células presentes y si se le
protege contra la contaminación, la condición estéril permanecerá
indefinidamente. La desinfección implica que el material ha sido tratado a
fin de eliminar o reducir el riesgo de organismos patógenos, pero no
implica que todos los organismos viables hayan sido inactivados.

Los procedimientos de esterilización son aplicados para:

 Asegurar que un proceso o experimento sea llevado a cabo


solamente con el organismo deseado.
 Permitir la utilización segura de los productos.
 Evitar contaminación ambiental
 Impedir la deterioración de un producto

La esterilización se lleva a cabo o bien eliminando los organismos


viables, como en la filtración, o matándolos de una de las siguientes
formas:

 Calentando en presencia o ausencia de agua.


 Irradiando con radiaciones ultravioleta, gamma o rayos X.
 Tratando con productos químicos en solución o en forma
gaseosa.

La elección del agente depende de las circunstancias, servicios


existentes, naturaleza del material o equipo que ha de ser esterilizado, y
coste.

El término de esterilidad “comercial” de un producto alimenticio, se


sirve de este singular adjetivo para referirse al estado que se consigue
aplicando un tratamiento térmico adecuado, solo o en combinación con
Fundamento descriptivo 30

otros procesos de conservación de alimentos, de modo que asegure la


destrucción de formas viables de microorganismos patógenos y de otros
microorganismos, capaces de alterar el producto y que pueden
multiplicarse a temperatura ambiente durante su almacenamiento.

Así, la esterilización comercial destruye todos los organismos


patógenos y formadores de toxinas, así como otro tipo de organismos
que, de estar presentes, podrían crecer y causar deterioro bajo
condiciones normales de manejo y almacenamiento.

Sin embargo, al contrario que cabria esperar, los productos que


reciben tratamiento de esterilización comercial pueden contener esporas
vivas de organismos termorresistentes, siempre que estos no puedan
llegar a desarrollarse en condiciones normales de manejo y
almacenamiento.

De este modo, para luchar contra la acción de los microorganismos y


enzimas que alteran los alimentos y conseguir una mayor duración del
alimento en condiciones óptimas para el consumo, es necesario aplicar
unas condiciones de tiempo y temperatura determinadas, que aseguren
una óptima esterilización.

Con el objetivo de poder hacer comparable el efecto relativo de


esterilización de cualquier tratamiento térmico de productos envasados y
evaluar el efecto letal del mismo, se introdujo en el ámbito de la
esterilización el parámetro de Fօ: unidad de destrucción de
microoganismos (Índice de destrucción térmica) que representa la
letalidad integrada del calor recibido por todos los puntos de un recipiente.

Este parámetro se utiliza para comparar la eficacia de distintos


procesos de esterilización ya que en su valor constituye la combinación
de tiempo/temperatura recibida por el alimento durante el tratamiento
Fundamento descriptivo 31

térmico de la esterilización para cualquier organismo se consideraran


como letal toda temperatura superior a la máxima de crecimiento, por lo
tanto los efectos de esterilización comienzan tan pronto como el alimento
alcanza dicha temperatura.

En el caso de conservas de túnidos puede considerarse que los


efectos de la esterilización comienzan a partir de los 100°C. Sin embargo,
para establecer definitivamente la curva de penetración térmica es preciso
realizar las lecturas de los termopares al principio del tratamiento.

El procedimiento más importante para estimar el efecto del proceso


consiste en determinar la temperatura del punto de calentamiento más
tardío del recipiente, integrando los efectos letales en este punto mediante
procedimientos gráficos o matemáticos

La temperatura del autoclave, en conservas de pescado para llevar a


cabo la esterilización, suele ser 121°C o bien de 115°C.

A medida que los tiempos de esterilización aumentan para una


determinada temperatura de consigna, ocasionan la sobreesterilización
del producto provocando la disminución de la calidad final del producto
puesto que las vitaminas menos termorresistentes o termolábiles se
destruyen más rápidamente.

Por lo tanto se concluye que, de forma contraria a como muchos


piensan, no basta con destruir los microorganismos, también hay que
tener presente los efectos del calor sobre los componentes nutritivos de
los productos de la pesca procesados. (Sartal Rodriguez, 2004).

A continuación se muestra en el gráfico N° 3 el diagrama de flujo del


proceso de esterilización de producto terminado del enlatado de atún en
conservas. (Internet, googleacademico [enlínea], 2014)
Fundamento descriptivo 32

GRÁFICO N° 3
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ESTERILIZACIÓN
DIAGRAMA N° 2 RESUMEN
PRODUCTO: Atún en conserva ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO
ACTIVIDAD Esterilización OPERACIÓN 10
METODO: ACTUAL (X) PROPUESTO ( ) INSPECCIÓN 3
EMPIEZA EN: 1 TRANSPORTE 2
TERMINA EN: 2 DEMORA 1
COMPUESTO POR: Alex Yagual ALMACÉN
APROBADO POR: Dpto. Producción DISTANCIA 35metros
TIEMPO 140 minutos
CONSERVA 140 gramos
TOTAL:
DISTAN. TIEMPO SIMBOLOS
Nº DESCRIPCIÓN CANTIDAD
(m) (min)
atún de
Llenado de latas de atún en coches 20
1 140g

Producto terminado siguiente proceso 5


2
Pasar el producto al área de autoclave 15 3
3
Verificar el producto 3
4
Cargar el autoclave 15
5
Cerrar la puerta y pasar seguro 2
6

Ingresar informacion correspondiente 3


7

8 Se da marcha a la máquina 1

Entrada de agua del proceso 3


9
Tiempo segun la receta 60
10
Proceso de enfriamiento 10
11

12 Drenaje de agua 3

13 Abrir puerta del autoclave 1

Sistema extracción de coches 5


14
Inspeccionar producto esterilizado 6
15
Pasar al siguiente proceso 20
16

23 TOTAL: 35 140 10 3 2 1
OBSERVACIONES: Para la elaboracion de este diagrama se ha tomado como referencia el atún de 140g que suman
24 192 unidades por coche y entran 12 coches por cada autoclave.

25
Fuente: Investigación directa NIRSA Real S.A.
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Fundamento descriptivo 33

1.7 Marco teórico

Para el desarrollo de este trabajo se requiere de un amplio estudio


teórico orientado a nuestro proyecto, que es de esterilización de
productos alimenticios (atún en conserva), tomando como referencia
investigaciones de esterilización y normativas de nuestro país, como nos
ilustra el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN) de acuerdo a las
conservas envasadas de pescado en sus procedimientos, y las
referencias de ingeniería, como las investigaciones directas a la empresa.

 (Norma INEN 178: 2013) indica:

Esta norma tiene por objeto establecer las definiciones y la


clasificación de las conservas envasadas de pescado.

Conservas envasadas de pescado. Es un producto comestible,


elaborado a base de pescado, envasado en recipientes aptos,
herméticamente cerrados y sometidos a un adecuado proceso de
esterilización.

Conserva envasada de pescado en aceite. Es la conserva de


pescado, elaborada a base de piezas enteras, de filetes o de trozos de
pescado de una misma especie, previamente cocidas, a las cuales se ha
agregado aceite comestible como líquido de gobierno básico.

Conserva envasada de pescado ahumado. Es la conserva de


pescado elaborada a base de piezas enteras de pescado, que han sido
sometidas a un proceso de ahumado y a las cuales se ha agregado
salmuera débil, aceite o salsa, como Iíquido de gobierno.

Se aplica esta norma en la empresa, al momento de la clasificación


del pescado por especie, esto se da por bandas transportadoras donde
los operadores llenas cubas de 1 toneladas cada una.
Fundamento descriptivo 34

 (NORMA INEN 179, 1975) indica:

Esta norma tiene por objeto establecer los procedimientos para la


extracción de muestras de conservas envasadas de pescado.

Cada muestra deberá formarse seleccionando al azar el número de


recipientes indicado en los siguientes cuadros.

CUADRO Nº 4
MUESTREO PARA CONSERVAS ENVASADAS DE PESCADO
TAMAÑO DEL LOTE UNIDADES DE MUESTREO
3000 o menos 3
3001 a 5000 5
5001 a 10000 7
10001 a 20000 10
más de 20000 16
Fuente: (Normas INEN, 2014)
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Los envases o empaques que contengan las unidades de muestreo,


deberán sellarse y marcarse con las firmas de las partes interesadas y
deberá suscribirse un Acta de Muestreo que incluya la siguiente
información:

a) número de la Norma INEN de referencia,


b) número de identificación de la muestra,
c) fecha de muestreo,
d) nombre del producto y marca comercial,
e) identificación del lote o de la partida,
f) masa o volumen total del lote o de la partida,
g) número de unidades de muestreo obtenidas,
h) lugar de procedencia del producto,
i) lugar de toma de las muestras, registro sanitario
j) nombres, firmas y direcciones de las partes interesadas.

Se aplica esta norma supervisada por el departamento de calidad.


Fundamento descriptivo 35

 (Norma INEN 180: 1975) indica:

Esta norma tiene por objeto establecer los métodos de ensayos


físicos y organolépticos para las conservas envasadas de pescado.

 Aspecto del envase exterior

Se establecerá como aspecto exterior normal cuando no se


determine a simple vista, ningún signo exterior de defecto.

Se establecerá como aspecto exterior anormal cuando se


determine a simple vista uno o más signos exteriores de los defectos
siguientes:

a) abolladuras,
b) enmohecimiento,
c) grietas,
d) hinchazón, goteo,
e) pérdida de barniz,
f) etiquetas rotas, desgarradas, sucias, desteñidas, etc.

 Aspecto del envase interior

Se considerará aspecto interior normal, cuando no se determine a


simple vista ningún signo de defecto.

Se considerará aspecto interior anormal, cuando se determine a


simple vista uno o más signos de los defectos siguientes:

a) corrosión o enmohecimiento de la hojalata,


b) pérdida del barniz, decoloraciones,
c) presencia de soldadura suelta,
d) perforaciones por mal estampado o troquelado.
Fundamento descriptivo 36

 (Norma INEN 181: 1991) indica:

Esta norma establece los métodos para determinación de cloruros y


del índice de pH en conservas envasadas de pescado.

Método para la determinación de cloruros.

El método consiste en la extracción de una porción de prueba


con agua caliente y la precipitación de las proteínas, seguido de una
filtración y acidificación, por adición al extracto de un exceso de solución
de nitrato de plata y la titulación con solución valorada de tiocianato de
potasio.

Método para la determinación de pH

El método se basa en la medición de la diferencia del potencial


establecido entre dos electrodos sumergidos en la muestra.

Se aplica esta norma en la empresa en el departamento de calidad.

 (Norma INEN 182: 1975) indica:

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el


contenido de nitrógeno básico volátil en las conservas envasadas de
pescado.

Bases volátiles totales. Es la cantidad de nitrógeno básico contenido


en la muestra y determinado mediante el procedimiento anotado en la
presente norma.

El método consiste en la destilación del amoniaco liberado de la


muestra y la titulación final del exceso de ácido receptor.

Se aplica esta norma en la empresa en el departamento de calidad.


Fundamento descriptivo 37

 (Norma INEN 183: 2013) indica:

Esta norma tiene por objeto establecer los requisitos que deben
cumplir el pescado fresco, el pescado refrigerado y el pescado congelado.

Terminología

Pescado fresco. Es el pescado que no ha sido sometido a ningún


proceso de conservación y se mantiene inalterado y apto para el consumo
humano.

Pescado refrigerado. Es el pescado entero, eviscerado,


descabezado o en filetes, que después de su acondicionamiento, ha sido
sometido a una temperatura no mayor de -6° C, en un lapso que permita
su refrigeración completa.

Pescado congelado. Es el pescado entero, eviscerado,


descabezado o en filetes, que inmediatamente después de su
acondicionamiento, se lleva a una temperatura no mayor de -30° C, hasta
su congelación completa.

Se aplica esta norma en la empresa solo al pescado congelado.

 (Norma INEN 184: 2013) indica:

Esta norma establece los requisitos que deben cumplir las conservas
envasadas de atún.

Conserva envasada de pescado. Es el producto comestible


elaborado a base de pescado, envasado en recipientes aptos,
herméticamente cerrados y sometidos a un adecuado proceso de
esterilización.
Fundamento descriptivo 38

Conserva envasada de atún. Es la conserva elaborada a base de


cualquiera de las especies de atún que se enumeran a continuación y
envasadas en agua, aceite u otros medios de cobertura:

CUADRO Nº 5
ESPECIES DE ATÚN
NOMBRE CIENT ÍFICO: NOMBRE VULGAR:
Katsuwonus pelamis (Linnaeus) Bonito; barrilete
Thunnus albacares (Bonnaterre) Albacora; atún aleta amarilla
Thunnus obesus (Lowe) Albacora; atún ojo grande
Euthynnus alletterata (Rafinesque) Bonito; pata seca
Euthynnus lineatus (Kishinouye) Bonito; pata seca
Sarda orientalis (Temmink y
Bonito sierra
Scnlegel)
Fuente: (Normas INEN, 2014)
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

El producto deberá prepararse con pescado sano, limpio y


comestible. La materia prima debe ser fresca o congelada
adecuadamente y apta para consumo humano, (Normas INEN, 2014).

Se aplica esta norma en la empresa con todas las especies de atún.

 (Jefe de mecanizado, 2014) manifiesta:

Se comunico la aplicación de técnicas de ingeniería métodos y


resultados en ejecución de proyectos, revisión mediante la gerencia
técnica, aprobación del proyecto y organizar las partes involucradas para
la implementación del mismo.

 (Duran Freddy, 2007) manifiesta:

La ingeniería de métodos es la aplicación de procedimientos


sistemáticos, de análisis y operaciones para introducir mejoras que
faciliten mas la relación del trabajo y permita que este sea hecho en el
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.
Fundamento descriptivo 39

1.7.1 Fases del ciclo de esterilización.

Cuando se habla de tiempo de proceso (tiempo de esterilización) se


piensa en un primer momento en el proceso que se lleva a cabo en el
interior del autoclave desde que se introduce el producto hasta que este
es retirado. Esto no es así puesto que supondría un proceso ideal en el
cual el producto debe alcanzar la temperatura de consigna (temperatura
de régimen) de forma instantánea y enfriarse de la misma forma.
Obviamente en los procesos reales tanto la etapa de calentamiento como
la de enfriamiento requieren un determinado tiempo sin embargo, no
contribuirá a la esterilización del producto. A continuación se muestran las
fases que componen el proceso completo de esterilización.

GRÁFICO N° 4
ETAPAS DEL PROCESO DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
FASE DE PURGADO
CALENTAMIENTO

PROCESO
FASE DE MANTENIMIENTO O
COMPLETO DE ESTERILIZACIÓN PROCESADO
ESTERILIZACIÓN

ENFRIAMIENTO
FASE DE DESCARGA

PURGADO ESTERILIZACIÓN DESCARGA

CALENTAMIENTO PROCESO ENFRIAMIENTO


Fuente: investigación (Internet, googleacademico [enlínea], 2014)
Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

Se situaron las etapas de calentamiento y enfriamiento en la fase de


esterilización para destacar la contribución que presentan estas etapas en
la letalidad del tratamiento térmico sobre producto (únicamente para
temperaturas superiores a 100ºC).

A continuación se detallan con mayor detalle estas tres etapas:


Fundamento descriptivo 40

1.7.2 Fase de purgado

A medida que se introduce vapor saturado en el autoclave, este


desplaza mediante corrientes de convección natural el aire presente en el
interior del mismo, provocando su salida por la válvula de purgado que
estará completamente abierta durante todo este período. Esta fase
termina cuando se alcanza la temperatura de esterilización, al cabo de un
determinado tiempo prefijado, o bien cuando se detecta que lo que se
está purgando es aire con una elevada proporción de vapor.

Como se ejemplifica en el diagrama anterior de forma simultánea a


esta fase comienza la etapa de calentamiento. Se termina está fase (al
cabo de un tiempo predeterminado) cuando se estima que todo el aire
que había en el interior del autoclave ha sido expulsado completamente.

1.7.3 Fase de esterilización

Se trata de una fase ficticia que pretende representar aquí el período


en que el producto está en el interior del autoclave y se contribuye a la
esterilización del mismo. De este modo esta fase puede identificarse a
grandes rasgos con la etapa de mantenimiento pero en realidad, como se
explicó anteriormente, se extiende desde la fase anterior en que comienza
el proceso de calentamiento hasta alcanzar la temperatura consigna,
(cuando se inicia el proceso de esterilización) hasta que la temperatura de
enfriamiento del interior de las latas desciende debajo de los 100 ó 90ºC.

 Etapa de calentamiento. Se realiza de forma prácticamente


simultánea a la fase de purgado o inmediatamente después.
Realiza un efecto de barrido”, permitiendo una rápida entrada de
vapor. Durante la misma, la temperatura del recinto se incrementa
con una determinada pendiente o bien de modo exponencial hasta
alcanzar la temperatura de régimen.
Fundamento descriptivo 41

En esta fase la temperatura del producto evoluciona con un


determinado retraso con respecto a la temperatura del recinto
(temperatura ambiente) que será función de la naturaleza del producto y
de las características del envase y del proceso utilizado principalmente.

 Etapa de mantenimiento o procesado. Será en esta etapa de


mantenimiento durante la cual la temperatura del interior del
autoclave permanece prácticamente constante en torno al binomio
tiempo/temperatura establecido. Así cada producto tendrá
asociados un tiempo/temperatura inamovibles.

La temperatura del producto, al igual que en la fase anterior,


evoluciona más rápidamente, tendiendo a igualarse con la temperatura
ambiente, de acuerdo al producto que se esté procesando.

En la definición del proceso de esterilización, el tiempo de


mantenimiento es un término muy importante. La mayor parte del proceso
de esterilización ocurre al final del periodo de procesado por lo tanto
cualquier reducción en el periodo de procesado supone una disminución
muy importante en el grado de letalidad alcanzado por el tratamiento.

 Etapa de enfriamiento. Esta etapa comienza de forma instantánea


al finalizar el tiempo de mantenimiento. La liberación brusca de la
presión y de la apertura de la bomba de agua puede causar roturas
o abombamiento de las latas por lo tanto habrá que suministrar aire
a presión para mantener el equilibrio existente.

Durante esta etapa se lleva a cabo el enfriamiento del producto una


vez realizado el tratamiento térmico pertinente. En cuanto a la
temperatura del producto esta evoluciona con respecto a la temperatura
interior del autoclave con un retraso similar al correspondiente durante la
etapa de calentamiento pero de forma inversa.
Fundamento descriptivo 42

El gráfico N° 4. Muestra un gráfico típico de la evolución de la


temperatura con el tiempo en el interior de un autoclave (línea roja) y la
correspondiente variación de la temperatura en el interior del envase
(línea azul).

GRÁFICO N° 5
EVOLUCIÓN DE LA TEMPERATURA CON RESPECTO AL TIEMPO
DURANTE EL CICLO DE ESTERILIZACIÓN

CALENTAMIENTO PROCESO ENFRIAMIENTO

115°

PRODUCTOS DENTRO
DE LA LATA DE ATÚN
°C VAPOR

PURGA

t = min
Fuente: investigación directa (Internet, googleacademico [enlínea], 2014)
Elaboración: Yagual Apolinario Alexander

1.7.4 Fase de descarga

Esta fase tiene lugar una vez que ha concluido el proceso de


esterilización (mantenimiento) y sucede generalmente de forma
simultánea al enfriamiento prolongándose cierto tiempo una vez que este
termina. Se abre del todo la válvula de descarga de presión y salida de
condensado y se da por concluido el proceso dentro del autoclave.

Esta etapa también se denomina fase de descompresión ya que


tiene como principal misión la de reducir la presión interior del autoclave,
con el fin de permitir la apertura de la puerta sin riesgo alguno para el
operario, (Sartal Rodriguez, 2004).
Fundamento descriptivo 43

1.7.5 Fundamento histórico

Orígenes del proceso de enlatado, el francés, Nicolás Appert, quien


entre los años de 1795 y 1810 realizó una completa investigación sobre la
conservación de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibió, por
parte del gobierno francés, un premio de 12.000 francos por su trabajo
publicado acerca de la conservación de alimentos para las Fuerzas
Armadas. En ese entonces no se sabía nada acerca de las relaciones
entre microorganismos y alteración de los alimentos, pero Appert daba
instrucciones muy precisas en su trabajo para la conservación de
alimentos contenidos en botellas de vidrio de boca ancha tapada con
corcho que calentaba varias horas en agua hirviendo.

Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben principalmente a


los métodos de tratamiento térmico, a la construcción de envases y al
cálculo del tratamiento requerido. Desde los tiempos de Appert hasta
1850 los conserveros trataban los alimentos por calor de manera similar a
la empleada por él; y fue en ese año cuando en Europa empiezan a usar
baños de aceite, salmueras o soluciones de cloruro cálcico para conseguir
temperaturas superiores a 100"C.

El envase de hojalata lo patentó Durand en Inglaterra en 1810 y ha


venido perfeccionándose desde ese entonces no sólo en tamaños,
construcción y especificaciones, sino también en equipos para su
fabricación. En cuanto a equipos de calentamiento de los envases, sólo
hasta 1874 fue posible el perfeccionamiento de un recipiente cerrado que
usara vapor a presión en forma segura, cuando un conservero de
Filadelfia, Estados Unidos patentó el autoclave.

En los últimos años se ha dedicado especial atención al diseño de


procesos y equipos que garanticen un tratamiento térmico seguro y una
buena calidad del producto. (http://es.wikipedia.org, 2014)
Fundamento descriptivo 44

1.7.6 Fundamento ambiental

En la actividad industrial de Negocios Industriales Real S.A ya sea


en su área atunera, autoclave, cocinadores, sardinas y demás que
ocasionen desechos sólidos los cuales se controlan y se tratan de
acuerdo a las normas de Ecuador en su planta.

Negocios Industriales Real S.A.; ejecuta programas de prevención


de contaminación y uso eficiente de recursos naturales para minimizar el
impacto que genera la actividad industrial sobre el medio ambiente se
destaca el manejo integral de desechos sólidos por medio de la planta de
tratamientos de efluentes industriales a través de un moderno sistema
físico-químico que permite cumplir con las normas de vertimientos
industriales en Ecuador esta planta cuenta con su propio laboratorio de
control, (NIRSA Real S.A, 2014).

En la industria alimentaria el autoclave se emplea para aumentar la


vida útil de los alimentos. Los alimentos esterilizados más comunes son
los enlatados. Los microorganismos y las enzimas bacterias necesitan
cierto grado de temperatura para alterar los alimentos, pero un exceso de
calor los destruye. Por eso se emplea la esterilización por calor para
conservar los alimentos, en especial los enlatados. Las latas llenas y
herméticamente cerradas, se someten a elevadas temperaturas (entre los
100º y 150º C.) durante un tiempo determinado.

Una vez esterilizadas las latas, y mientras éstas no se abran y


deterioren, los productos en ellas se mantendrán inalterados durante un
tiempo prolongado. Por esta razón es inútil guardar las latas de conservas
en un refrigerador antes de abrirlas.

Reglamento interno de la compañía Negocios Industriales Real S.A.


Obtenido de: (http://www.nirsa.com, 2014).
Fundamento descriptivo 45

1.7.7 Fundamento legal

Negocios industriales Real S.A. adopta las normas que son las
requeridas en todas las procesadoras de alimentos, abalados por la
asociación de control de drogas y alimentos (Foods Drougs Aliment) FDA,
BASC exigidas en el mercado donde exporta sus productos elaborados a
base de atún en envases de latas o Pouch pack sellados herméticamente.
(Ver anexos N° 3,4,5,6,7 Certificados internacionales). Obtenido de:
(http://www.nirsa.com, 2014)

Para realizar este trabajo se toman como referencias algunas


orientaciones de la norma ISO 9001 Es por esto que la norma ISO 9001,
es de las más implantadas a nivel internacional. Establece unos requisitos
mínimos, que puestos en marcha garantizan que la empresa trabaja por y
para la mejora continua, mediante la definición de una sistemática de
trabajo y control de los procesos y actividades.

1.7.8 Fundamento referencial

Para realizar este trabajo de mejoramiento en el área de autoclaves


se han tomado como referencia varios libros de ingeniería para elegir
como apoyo las técnicas y herramientas los cuales han servido como guía
para realizar las propuestas que se van a dar en el trabajo de
investigación.

 Métodos, estándares y diseño del trabajo.


 Herramientas para la solución de problemas
 Análisis de operaciones, diseño del trabajo manual
 Lugar de trabajo, equipo y diseño de herramientas
 Seguridad en el lugar de trabajo y de los sistemas
 Implantación del método propuesto, estudio de tiempos, obtenido
de: (Niebel B, 2009).
Fundamento descriptivo 46

1.8 Metodología

La metodología que se va a implementar es de una investigación de


tipo explicativa – descriptiva, el cual consiste en llegar a conocer las
situaciones, costumbres predominantes a través de la descripción exacta
de las actividades, objetos, procesos, personas.

De manera conjunta se recurrirá al método de observación, ya que


este estudio esta soportado en un sólido esquema teórico y conceptual
acerca de la medición del trabajo, por ende los cálculos consignados e
información encontrada estarán basados en modelos estadísticos de
estudio del trabajo.

La manera de cómo se desarrollará el proyecto es esencialmente a


través de trabajo en planta, realizando visitas a cada puesto de trabajo y
por medio de observación y análisis, se capturará la información referente
al método de trabajo empleado y a los tiempos que demandan dichos
trabajos o procesos.

Entre las técnicas a aplicarse se usarán herramientas como:

Ingeniería de Métodos. Herramienta que nos ayudará para la


obtención de los datos con respecto a los tiempos y procesos.

Técnicas Estadística. Para la determinación del número de


trabajadores de la planta y las áreas a evaluar.

Ingeniería Económica. Con esta herramienta haremos los cálculos,


análisis económico y evaluación económica de nuestra propuesta como
TIR, VAN, PRI.

Plan de acción: Diagrama de Gantt de Microsoft Project.


Fundamento descriptivo 47

1.8.1 Técnicas a utilizar

Este proyecto está orientado para elevar la capacidad de producción


del área de autoclaves mediante análisis, recopilación de datos de la
empresa NIRSA Real S.A. Se utilizaran las siguientes herramientas de
ingeniería:

Diagrama de operaciones de proceso.- Corresponde a la


representación gráfica de todas las operaciones e inspecciones de que
consta el proceso, haciendo alusión a todos los puntos de entrada y salida
de los materiales.

Los únicos símbolos que se utilizan en este diagrama son los


correspondientes a Operación e Inspección.

El diagrama de operaciones de proceso sirve para visualizar un


panorama general del proceso, sirve para registrar la trayectoria de una
persona. (Ver Anexo N° 3)

Diagrama de análisis del proceso.- Es el registro de las diversas


actividades que ocurren durante la ejecución de un trabajo en la fabrica o
un departamento, graficando todas ellas por medio de sus símbolos
correspondientes.

Este diagrama permite una descripción clara del proceso, análisis


críticos de tiempos muertos y distancias recorridas, las principales
actividades que no agregan valor en el proceso como son:

Transporte, demora, almacenamiento, que son pérdidas de tiempo y


por ende perdidas de capital, o se están utilizando espacios, equipos que
se podrían aprovechar mejor estos recursos. (Ver gráfico N° 3), el
diagrama de análisis del proceso de esterilización.
Fundamento descriptivo 48

Diagrama de flujo del proceso.- Muestra un registro detallado del


proceso de la operación de una maquina autoclave (Ver Anexo N° 2).

Diagrama de Pareto.- Los artículos de interés son identificados y


medidos con una misma escala y luego se ordenan en orden
descendente, como una distribución acumulativa.

Por lo general, el 20% de los artículos evaluados representan el 80%


o más de la actividad total, se conoce como la regla 80-20. (Ver gráfico N°
6 y 7) Pareto de los problemas de la empresa.

Diagrama causa – efecto.- Consiste en definir la ocurrencia de un


evento o problema no deseable, esto es, el efecto, como la cabeza del
pescado y después identificar los factores que contribuyen a su
conformación.

(Ver gráfico N° 8 y 9) diagramas Ishikawa causa - efecto de los


problemas de la empresa.

1.9 Síntesis y análisis del problema

Mediante una investigación realizada en el proceso productivo del


área de autoclaves de la empresa Negocios Industriales Real S.A, en el
mes de enero del 2014 se dan a conocer varios problemas que afectan al
proceso productivo con producción no alcanzada en el área de
autoclaves.

La empresa ha trabajado con un proceso que no favorece a la


rapidez del desarrollo de las actividades y el continuo abastecimiento para
los procesos de producción, esto dificulta el control de la producción e
impide realizar el análisis del desarrollo de las actividades como también
el incumplimiento de los objetivos al final de cada mes.
Fundamento descriptivo 49

1.9.1 Descripción del problema

Mediante el diagnóstico del área podemos describir que los mayores


problemas encontrados correspondientes al área de autoclaves afectan
directamente al proceso productivo, en términos generales podemos
detallar como:

 Baja capacidad de producción.


 Paros no programados.

1.9.2 Contexto de la problemática

Los problemas encontrados en el área de autoclaves de nuestro


estudio lo identificamos por el mayor volumen de producción del área de
atunera (llenado de latas), que supera la capacidad de esterilización
(Autoclaves), tomando en cuenta que hace falta un cambio drástico para
igualar el volumen de producción de las otras áreas.

1.9.3 Causas del problema

Causa, elevados tiempos de espera para el proceso de esterilización


el área de autoclave tiene una capacidad inferior a la de llenado de las
latas de atún por lo que se forma un cuello de botella no permitiendo una
fluidez adecuada del proceso de producción.

1.9.4 Efectos del problema

Efecto, no alcanzar un volumen de producción de conformidad a la


capacidad del área de llenado tampoco en el área de encartonado
(Producto terminado).
CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

2.1 Registro de datos

Para este estudio en el área de autoclave, especialmente


organizado, y con los datos obtenidos se procedió a identificar los
problemas de mayor impacto que afectan directamente a la producción,
mediante las cuales podemos observar que corresponden a los
problemas de:

— Baja capacidad de producción


— Paros no programados.

La empresa Negocios Industriales Real S.A, Dentro de sus


instalaciones cuenta con varias áreas que están a cargo en ejecución de
proyectos por gerencia técnica, una de ellas es el área de autoclaves y es
donde vamos a enfocar nuestro trabajo de investigación, por lo que se
plantean los datos cuantificados en relación a la repetitividad de los
problemas en los meses que comprenden: enero, febrero, marzo, abril,
mayo y junio del 2014.

También se puede evidenciar de forma general, que existe falta de


coordinación entre los departamentos, esto se debe a que no se trabaja
en equipo y los empleados muestran poco interés en colaborar en
actividades que no se encuentren plenamente especificadas en sus
funciones, a continuación se detallan los problemas más importantes del
área de autoclaves.
Análisis y diagnóstico 51

2.1.1 Problema baja capacidad de producción

Causa: Tiempos perdidos, autoclaves de dos tamaños, descuadre


de producción, producción retenida antes de esterilizar el producto.

Efecto: Producción no alcanzada.

2.1.2 Problema paros no programados en el área de autoclave

Causa: Falta de mantenimiento preventivo, paros no programados


por fallas frecuentes, desviación de procesos por reinicio de ciclo, poca
cultura laboral, fallas eléctricas, tiempos perdidos por fallas mecánicas,
inadecuado ambiente de trabajo.

Efecto: Falta de mantenimiento

2.2 Descripción del problema baja capacidad de producción

Mediante la observación, se pudo apreciar lo siguiente:

En la empresa se tienen instalados 20 autoclaves estáticos


cilíndricos, 16 grandes y 4 autoclaves pequeños.

CUADRO Nº 6
DIFERENCIA DE TAMAÑOS DE AUTOCLAVES
CANTIDAD LONGITUD DIAMETRO CAPACIDAD
16 12 m 1.70 m 11 coches
4 9m 1.20 m 8 coches
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Cuatro autoclaves más pequeños de menor capacidad de


producción que retrasan la continuidad de una producción secuencial de
Análisis y diagnóstico 52

trabajo en manipulación, operación, producción, cantidad, tiempo a


diferencia de los grandes.

La empresa en su área de autoclave cuenta con autoclaves estáticos


estacionarios de dos tamaños con una producción constante trabajando
las 24 horas pero no logrando llegar a los mismos valores de producción
de las áreas anterior de llenado y siguiente de encartonado.

2.2.1 Cuantificación de pérdidas baja capacidad de producción.

Este estudio se realizo con los datos de producción de un día de


trabajo, con la comparación de producción de los dos tipos de autoclaves
16 grandes y 4 pequeños, como se muestran en los cuadros N° 7 y 8.

CUADRO N° 7
PRODUCCIÓN DE AUTOCLAVES GRANDES

TAMAÑO (GR) UNIDADES POR UNID. POR DÍA TONELADAS AL DÍA


AUTOCLAVE
140 20280 468693,33 65,617
180 14520 309760 55,76
354 12000 234666,67 83,072
TOTAL 1013120 204,45
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Producción de autoclaves de menor diámetro y longitud.

CUADRO N° 8
PRODUCCIÓN DE AUTOCLAVES PEQUEÑOS
TAMAÑO(GR) UNIDADES POR UNID. POR DÍA TONELADAS AL DÍA
AUTOCLAVE
140 19942 93738,67 13,12
180 14278 61952 11,15
354 11800 46933,33 16,61
TOTAL 202624 40,89
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Análisis y diagnóstico 53

Donde la sumatoria del total de unidades del Cuadro N° 8 mas el


Cuadro N° 9, es la producción total del día.

204,45 + 40.88 = 245,34 toneladas al día

Si hubieran solo autoclaves de la misma longitud, entrarían 2 coches


más en cada uno de los 4 autoclaves de menor longitud y la producción
diaria seria:

255.56 toneladas por día


Entonces:
255.56 – 245.34 = 10,22 toneladas

La empresa está dejando de producir 10,22 toneladas de atún por


día, que al mes se trabajan 24 días tenemos 245,28 toneladas al mes,
semestral 1471,68 toneladas sin producir.

2.3 Descripción del problema paros no programados en el área de


autoclave.

Mediante la observación, se pudo apreciar lo siguiente:

El mantenimiento a los diferentes equipos se de manera correctiva,


demostrando que hace falta una planificación para el mantenimiento
preventivo, para eliminar las paralizaciones imprevistas, en donde se
puedan desarrollar las actividades de manera ordenada.

Tiempos improductivos por continuas paralizaciones por daños


imprevistos, afecta directamente a la producción, ya que las máquinas
luego de ser reparadas, sufren desperfectos menores, es decir ocurren
fallas con la mala colocación de un repuesto, por la urgencia con la que
este fue cambiado, o el peor de los casos el repuesto no era el indicado.
Análisis y diagnóstico 54

Este tipo de desperfectos podría evitarse, si se realiza un


mantenimiento preventivo y dando instrucciones sobre el mantenimiento
de las máquinas a los mecánicos y operarios de las mismas.

2.3.1 Cuantificación de pérdidas de paros no programados mediante


el análisis de Pareto.

Para desarrollar la identificación de los problemas que se han


generado en el área de autoclaves se utilizará la técnica de Pareto, que
nos ayudará con el análisis de las situaciones problemáticas.

En los siguientes cuadros se detallan las cantidades de horas


improductivas ocasionadas para cada uno de los problemas que tiene la
empresa, por lo que se plantean los datos cuantificados en relación a la
repetitividad de los problemas en los meses que comprenden: enero,
febrero, marzo, abril, mayo y junio del 2014.

CUADRO N° 9
REGISTROS DE FRECUENCIAS DE HORAS IMPRODUCTIVAS
TOTAL
DESCRIPCIÓN DE CAUSAS ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO SEMESTRAL

HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS


falla sobre presión en el sistema 4 3 4 4 3 5 23
problemas eléctricos 2 3 3 4 2 4 18
cambio de válvulas 1 2 2 1 2 1 9
problemas de generadores 1 1 1 1 1 1 6
problemas de transmisión 2 2 0 1 1 1 7
fallas de sensores 1 1 0 1 1 0 4
Fallas en el sistema de enfriamiento 4 6 4 3 4 5 26
fallas en bomba de drenaje 1 0 0 1 0 0 2
TOTAL FRECUENCIAS 95
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

En el siguiente cuadro, se toma en consideración las causas de


mayor impacto o mayor frecuencia que fueron encontradas e identificadas
en cada uno de los procesos, en jornada normal de producción durante el
semestre analizado. Con la finalidad de tener datos más representativos.
Análisis y diagnóstico 55

CUADRO N° 10
TABLA DE FRECUENCIAS
DIAGRAMA DE PARETO
DESCRIPCIÓN DE CAUSAS FREC. FREC. (%) ACUMULADO
Fallas en el sistema de enfriamiento 26 28% 28%
Falla sobre presión en el sistema 23 25% 53%
Problemas eléctricos 18 19% 72%
Cambio de válvulas 9 10% 82%
Problemas de transmisión 7 8% 89%
Problemas en generadores 6 6% 96%
Fallas en sensores 4 4% 100%
Total paros no programados 93 100%
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

En el cuadro adjunto, se muestra la cantidad de horas improductivas


generadas por los problemas en el área de autoclave.

GRÁFICO N° 6
DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS POR PAROS NO
PROGRAMADOS.
DIAGRAMA DE PARETO
FREC. ACUMULADO 80 - 20
Total de tiempos de frecuencias

100 96% 100%


89% 100%
90 82%
80 72% 80%
70
60 53% 60%
50
40 40%
28%
30
20 20%
10
0 0%
Fallas en el Falla sobre Problemas Cambio de Problemas de Problemas en Fallas en
sistema de presión en el eléctricos válvulas transmisión generadores sensores
enfriamiento sistema

Problemas generados por pérdidas de tiempo

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Los resultados del Gráfico N° 6 se visualiza que el mayor número de


frecuencias representa el 80% en fallas en el sistema de enfriamiento,
fallas sobre presión en el sistema y problemas eléctricos, con pérdidas de
tiempo representadas en horas durante seis meses.
Análisis y diagnóstico 56

Con el resultado del análisis de Pareto podemos verificar las


mayores causas para tomar decisiones correctivas y dar soluciones a los
principales problemas. Siguiente los registros de frecuencias de mayor
impacto de los indicadores del cuadro N° 9 de horas improductivas.

CUADRO N° 11
REGISTROS DE FRECUENCIAS DE MAYOR IMPACTO
TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
PAROS NO PROGRAMADOS SEMESTRAL
HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS HORAS

Fallas en sistema de enfriamiento 4 6 4 3 4 5 26


Falla sobre presión en el sistema 4 3 4 4 3 5 23
Problemas eléctricos 2 3 3 4 2 4 18
TOTAL DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS 67
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Según los datos mostrados en el cuadro N° 11, se aprecian las


cantidades de mayor impacto de horas improductivas, para lo cual se
procede al análisis de sus causas respectivas mediante el diagrama de
Pareto. A continuación se exhiben los datos tabulados de la frecuencia y
su respectiva gráfica.

CUADRO N° 12
PAROS NO PROGRAMADOS EN EL ÁREA DE AUTOCLAVE
DIAGRAMA DE PARETO
DESCRIPCIÓN DE CAUSAS FRECUENCIA FERCUENCIA (%) ACUMULADO
Fallas en el sistema de enfriamiento 26 39% 39%
Falla sobre presión en el sistema 23 34% 73%
Problemas eléctricos 18 27% 100%
TOTAL 67 100%
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

En el siguiente gráfico se aprecia el diagrama de Pareto para


cuantificar el problema en las perdidas de la empresa.
Análisis y diagnóstico 57

GRÁFICO N° 7
DIAGRAMA DE PARETO DE MAYOR IMPACTO POR PAROS NO
PROGRAMADOS.

PRINCIPALES PROBLEMAS
70 120%
100%
60 100%
50 73%
80%
40
60%
30 39% FRECUENCIA
40% ACUMULADO
20
10 20%

0 0%
Fallas en el Falla sobre Problemas
sistema de presión en el eléctricos
enfriamiento sistema

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Los resultados del gráfico N° 7 se visualiza que los problemas: fallas


en el sistema de enfriamiento, fallas sobre presión en el sistema y
problemas eléctricos, tienen frecuencias relativas de 39%, 34% y 27%
respectivamente.

2.4 Identificación de los problemas mediante Diagramas Causa –


Efecto.

Este diagrama permite presentar las causas y efectos, para estudiar


el proceso y recolectar datos que permiten visualizar de una manera mas
clara los problemas.

A continuación se analizan los problemas que previamente han sido


detectados determinando las causas que lo originan y posteriormente los
efectos que producen, para los problemas de baja capacidad de
producción y paros no programados.
Análisis y diagnóstico 58

2.4.1 Diagrama causa - efecto para el problema de baja capacidad


de producción.

Para el diagrama causa - efecto por la baja capacidad de producción


por producción no alcanzada se pudo evidenciar de forma general las
siguientes causas.

 Problemas de programación
 Reinicio de ciclo
 Autoclaves de dos tamaños
 Error en operación
 Demoras en cambio de producto
 Exceso de confianza por parte de los trabajadores
 Estrés laboral
 Paros no programados
 Fallas frecuentes
 Desviaciones de procesos
 Mantenimiento no programado
 Pisos resbaladizos
 Falta de capacitación
 Falta de mantenimiento programado
 Demora en reparaciones
 Fallas en las bombas de agua fría y recirculación
 Fallas de presión en el sistema
 Falta de ingeniería de métodos
 Producción no alcanzada
 Reprocesos
 Tiempos improductivos

A continuación se muestra el diagrama Causa – Efecto para el


problema de baja capacidad de producción (Gráfico N° 8).
Análisis y diagnóstico 59
Análisis y diagnóstico 60

2.4.2 Diagrama causa - efecto para el problema de paros no


programados.

Para el siguiente diagrama causa - efecto de paros no programados,


se tomaron como causas referentes al área y máquinas, estos afectan al
sistema productivo ya que causan tiempos improductivos por
mantenimiento no programado en el área de autoclaves, se pudo
evidenciar de forma general las siguientes causas.

 Falta de repuestos
 Fallas mecánicas – eléctricas
 Falta de capacitación mecánicos eléctricos
 Falta de ingeniería de métodos
 Problemas de programación
 Fallas de presión en el sistema
 Falta de mantenimiento no programado
 Mantenimiento no adecuado
 Pisos resbaladizos
 Falta de limpieza
 Falta de mantenimiento programado
 Demora en reparaciones
 Demora en pedido de materiales
 Fallas en las bombas de agua fría y recirculación
 Tiempos improductivos
 Fallas en el sistema de enfriamiento
 Retrasos en tiempos de producción
 Fallas en las bombas de agua fría y recirculación
 Disminución de la producción

A continuación se muestra el diagrama Causa – Efecto, el problema


de paros no programados en el siguiente (Gráfico N° 9).
Análisis y diagnóstico 61
Análisis y diagnóstico 62

2.5 Análisis de datos

Para la identificación de los problemas las causas y los efectos que


afectan a la empresa se analizaron y evaluaron la situación actual por
medio de herramienta de análisis:

2.5.1 Análisis FODA

Este análisis se divide en dos partes, en factores internos y factores


externos; los factores internos nos muestran las fortalezas y debilidades
que posee la empresa en el presente, y opuesto a esto los factores
externos nos muestran las amenazas y oportunidades que se presentan
actualmente y en el futuro en el entorno de la empresa, para así dar
soluciones a los problemas existentes con el fin de mejorar la estabilidad
y rentabilidad, combatiendo los problemas de una manera eficaz.

2.5.2 Factores internos

En la auditoría interna se analizan las fortalezas y debilidades de la


empresa actualmente, y son las siguientes:

Fortalezas

F1. Buen posicionamiento en el mercado


F2. Experiencia de la mano de obra directa
F3. No ausentismo
F4. Amplia gama de productos
F5. Calidad de los productos
F6. Se encuentra en constante búsqueda de la mejora continua

Debilidades

D1. Falta de comunicación interna


Análisis y diagnóstico 63

D2. Paradas no programadas


D3. Producción no alcanzada
D4. Falta de coordinación en mantenimientos
D5. Poca cultura laboral
D6. Cambios constantes de personal operativo

2.5.3 Factores externos

En la auditoría externa, se analizan las amenazas y oportunidades


que puede tener la empresa dentro del mercado en el cual está inmerso
actualmente y en el futuro; y son las siguientes:

Oportunidades

O1. Crecimiento en el mercado


O2. Inversiones
O3. Alianzas estratégicas
O4. Innovación
O5. Generador de fuentes de empleo

Amenazas

A1. Los competidores


A2. Los sustitutos
A3. Tarifas Arancelarias
A4.Falta de tecnología
A5. Futuras enfermedades debido a ruido, fugas y temperaturas muy
elevadas.

Con la matriz FODA que representa el gráfico N° 10 siguiente,


obtendremos las estrategias adecuadas para minimizar las amenazas y
debilidades de la empresa; a su vez maximizamos las fortalezas y
oportunidades que se presenten.
Análisis y diagnóstico 64
Análisis y diagnóstico 65

2.6 Impacto económico de problemas

Los problemas antes mencionados por la baja capacidad de


producción y paros no programados son:

Baja capacidad de producción: La empresa está dejando de producir


10.22 toneladas de atún por día, que al mes se trabajan 24 días tenemos
245,28 toneladas al mes, semestral 1471,68 toneladas sin producir

Paros no programados: Las horas están establecidas en el Cuadro


N° 11 correspondiente a los registros de horas improductivas de mayor
impacto que son de 67 horas durante 6 meses, representa el 2% de la
producción total semestral, multiplicado por la producción de 36.000
toneladas nos da un resultado de 660 toneladas/semestrales no
producidas durante estas horas por mantenimiento no programado.

En los 6 meses son un total de 660 toneladas más las 1471,68 por
baja capacidad de producción son 2131,68 toneladas sin producir. La
utilidad por tonelada es de 140 dólares, entonces la empresa dejo de
percibir ganancias por un total de $298.435,20 dólares como se muestra
en el cuadro N° 13.

CUADRO N°13
CUANTIFICACIÓN DE PÉRDIDA
ANÁLISIS DE LAS PERDIDAS

DESCRIPCIÓN Toneladas no Utilidad por Total de


producidas tonelada utilidad

AUMENTO DE 1,07 TON/DÍA 1471,68 140 206.035,20

REDUCCIÓN DE PAROS NO
660 140 92.400,00
PROGRAMADOS

BENEFICIO TOTAL 298.435,20


Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Análisis y diagnóstico 66

2.7 Diagnóstico.

Una vez analizada la información proporcionada por la empresa y


luego de haber registrado los diferentes problemas que perjudican a la
misma en lo que ha eficiencia productiva se refiere, se establece lo
siguiente:

Se puede manifestar en términos generales que existen diferentes


tipos de inconvenientes que impiden el trabajo continuo de producción.

Tal es el caso de la baja capacidad de producción a causa de no


tener los autoclaves de una misma dimensión, y las paralizaciones
constantes durante el proceso a causa de paros no programados por falta
de un plan de mantenimiento, la cual afectan de manera relevante la
eficiencia productiva. Al no contar con un plan de mantenimiento
adecuado o un manual de procedimientos e instrucciones de trabajo
certificada y analizada, dificulta a la gerencia y al departamento de
producción a no llevar una buena supervisión de dicho departamento y de
las personas que involucran al mismo.

Cabe destacar que estas paradas y perdidas de producción


representan a los 6 meses aproximadamente una pérdida de $298.435,20
dólares, se considera de manera fundamental establecer un cronograma
de mantenimiento y una adecuada planificación de recursos para el
desarrollo del proceso.
CAPÍTULO III

Planteamiento de la solución

3.1 Descripción de la solución

El desarrollo de esta propuesta tiene como objetivo reducir los


periodos improductivos generados en el área de autoclaves, con la
finalidad de cumplir o superar el estándar de producción. Tomando en
consideración los resultados negativos que se han obtenido en los últimos
periodos al no cumplir con las metas propuestas por el departamento de
producción, cuantificadas en el capítulo II, donde se aplicaron estudios
para evidenciar los periodos improductivos durante una jornada de
producción y sus respectivas causas.

3.1.1 Planteamiento y análisis de la solución

Después de haber realizado el diagnostico, se identificaron los


problemas que representan mayores pérdidas considerables en la
empresa, cuyos orígenes son por diversas razones.

En este capítulo se presenta la propuesta para solucionar los


problemas más relevantes encontrados y que requieren ser atendidos en
forma inmediata.

Para solucionar estos problemas lo cual han afectado la eficiencia


productiva, se deberá utilizar técnicas adecuadas en el área de proceso
para minimizar las perdidas y buscar mejoras en los índices de
productividad.
Planteamiento de la solución 68

En la cuantificación de estos problemas las pérdidas ascienden a


$298.435,20 dólares semestrales de acuerdo al costo de producción.

Conforme al estudio realizado durante un semestre, se plantea la


siguiente solución al problema presentado durante el proceso de
esterilización.

 Presentar un proyecto de construcción de autoclaves en base


a los estudios de ingeniería con relación a las pérdidas de
producción.
 Este proyecto a la vez va aumentar la capacidad de producción
y reducir paros no programados por los cambios de
autoclaves que ya han alcanzado su vida útil.

3.2 Diseño del autoclave

Todo recipiente a presión está formado por la envolvente,


dispositivos de sujeción o apoyo para el equipo, conexiones por las que
entran y salen los fluidos, elementos en el interior y accesorios en el
exterior del recipiente.

El cálculo mecánico de un recipiente consiste, básicamente, en la


determinación de los espesores de las diferentes partes que lo forman,
tomando como datos de partida: la forma del equipo, sus dimensiones, el
material utilizado, las condiciones de presión y temperatura, las cargas
debido al viento y sismos, el peso específico del fluido y la reglamentación
y normas que debe cumplir el diseño del recipiente.

Para comenzar el cálculo se debe de disponer de los datos básicos


de proyecto, tales como presión y temperatura del autoclave, tipo de
material de construcción que es en su totalidad de acero inoxidable,
margen o sobre espesor para corrosión, normas entre otros.
Planteamiento de la solución 69

3.2.1 Parámetros de diseño

En este capítulo se conocerá todos los parámetros de construcción y


funcionamiento que se necesita para diseñar el autoclave, siendo el
departamento tecnico de la empresa el encargado de proporcionar estos
datos, con los cuales se podrá empezar a realizar los cálculos y obtener
resultados para la construcción.

Los datos que fueron suministrados, son el fruto de una labor


investigativa por parte de la gerencia de producción, departamento
tecnico al investigar los costos de los materiales y equipos para la
implementación de los autoclaves con las medidas, dimensiones de los
autoclaves ya existentes en la empresa que son de tecnología Surdry
empresa española.

3.2.2 Construcción del autoclave en la empresa

Con el conocimiento de las maquinarias existentes para realizar la


construcción de los autoclaves por parte del personal que labora en el
departamento tecnico, jefes, operativos y personal involucrado de
mantenimiento, se determinó las mejores características para el trabajo
requerido en NIRSA, fruto de la investigación realizada y el contacto
personal en cada uno de los talleres, con lo cual se cercioraban de las
especificaciones de los equipo y su funcionamiento, comparando la
construcción en la empresa al valor de una posible compra.

Con este criterio la empresa, tiene la posibilidad de dirigir la


construcción directa de los autoclaves, en coordinación con los talleres
involucrados para la construcción de estos; con los jefes, personal
operativo para trabajar en equipo, y que intervengan con los datos
necesarios de diseño, materiales, capacidades, dimensiones, elementos
necesarios, cajas de controles, y técnica de construcción.
Planteamiento de la solución 70

Además de dirigir la construcción con las especificaciones técnicas


basadas en las investigaciones, también se requiere la responsabilidad
y la capacidad de seguir estándares y normas de construcción
internacionales, con el fin de certificar la seguridad del recipiente a
presión que se está manufacturando, por el bien de los operadores que
manipularán la máquina. Esto implica la responsabilidad total por parte
de la empresa, la cual si bien tiene experiencia en construcción de todo
tipo de máquinas.

Las boquillas y válvulas, para la entrada y salida de los elementos,


pueden ser adquiridas en las casas comerciales o importadas, son
fabricadas en serie con estándares internacionales. También los neplos o
bocas requeridas se las pueden realizar en el taller de mecanizado con
los respectivos materiales en su totalidad acero inoxidable.

Las tapas, estas partes deben ser elaboradas de planchas con


cortes redondos y la curvatura de las mismas se realiza con un proceso
de abombado, empresa ubicada en Quito, esta empresa cumple con
estándares de seguridad pero debido a la baja demanda, el precio es
elevado. (Ver Anexo N° 20, 21, 22, 23), planos de tapas.

La soldadura, este proceso debe ser el más supervisado, ya que los


tipos de soldadura deben proveer la mayor calificación y seguridad, para
este servicio existe en buen número en la industria local con
certificaciones internacionales. Para recipientes a presión el proceso de
soldadura más recomendado es por arco sumergido tic, soldadura
eléctrica con soldadores calificados.

Caja de control, es la parte electrónica con la que se controla el


funcionamiento de la maquinaria, la misma que debe ser elaborada por
personal técnico, lo cual no representa inconveniente en el proyecto ya
que se cuenta con software de control PLC en todo el sistema.
Planteamiento de la solución 71

El personal seleccionado para que opere el funcionamiento del


autoclave, debe ser calificado, entrenado y capacitado para manejar los
procesos y corregir problemas que se presenten, lo que dificultará
acceder a trabajadores con los conocimientos requeridos, aunque se
pueden seguir los manuales de procedimiento.

Es necesario obtener datos de los costos de las partes que


conforman el autoclave, valores que deben ser analizados por la gerencia
de la empresa para determinar la construcción con dirección de la propia
empresa. Los valores de los materiales son de gran conocimiento para el
Departamento Financiero ya que en proyectos anteriores se han adquirido
materiales similares y se ha establecido contactos con casas comerciales
e importadoras de los mismos.

Con la muestra de algunas cotizaciones se puede dar fe del


alcance de materiales que se obtendrían en el mercado nacional. Lo que
demuestra que la empresa puede dirigir la construcción del autoclave en
territorio nacional, ya que existe la capacidad de fabricación y correcto
diseño, alcanzando de esa manera un exitoso proyecto. (Ver anexos 9,
10, 11,12).

3.2.3.-Tipo de recipiente.

Recipiente cilíndrico horizontal estacionario con puertas en los


extremos elaboradas con anillos soldados en las tapas de tipo cóncavas
para lograr un sello hermético, con puertas de ambos lados que
corresponden a dos tapas formadas para resistir la presión con sistema
de bisagras para abrir y cerrar manualmente y sello mecánico.

Diámetro.- El diámetro necesario del tanque es de 1.7 metros,


equivalentes a 66,93 pulgadas, diámetro que se puede transitar sin
inconvenientes con los coches.
Planteamiento de la solución 72

Longitud.- La longitud efectiva total es de 12 metros, conformado de


8 planchas de 1.50 x 6 metros de acero inoxidable roladas y
respectivamente soldadas para construir el tanque.

Tapas.- las tapas son semi - elípticas para resistir alta presión, son
torneadas y refrentadas en el diámetro y punta para luego ser
ensambladas con anillos y luego soldarlas.

Anillos.- Son tres tipos de anillos los cuales dos son ensamblados
entre si para luego ser soldado al tanque, y un anillo soldado a la tapa,
para cada autoclave. (Ver anexos 13, 14, 15, 16, 17, 18).

Bisagras.- Son una para cada puerta 8 unidades, construidas en su


totalidad de acero inoxidable. (Ver anexo 24)

Accesorios mecanizados.- los accesorios son mecanizados en el


taller de la empresa tales como: cremalleras, piñones, volantes, bridas,
pernos de anclaje, implementos mecanizados para las bisagras.

3.3 Solución al problema.

Para la puesta en marcha de una posible solución, se realizo un


estudio del origen de las paradas constantes que se presentan en el
proceso de esterilización.

Para la aplicación de cualquier solución se requiere del apoyo de los


ejecutivos y la alta gerencia de la empresa quienes se comprometan a
realizar inversiones en la misma.

Por lo tanto, se solucionará estos problemas que afectan a la


empresa, mediante la construcción de autoclaves en los talleres de la
propia empresa, usando el mismo modelo de los autoclaves en operación
de la marca Europea Surdry.
Planteamiento de la solución 73

3.3.1 Costos del problema baja capacidad de producción

El presente análisis se realiza teniendo en cuenta los gastos que


implica la implementación de la propuesta, la cual se estima mejorar la
producción de las máquinas, reducción de paralizaciones e incrementar la
productividad de la empresa.

Problema: Baja capacidad de producción, se construirá 4 autoclaves


estáticos con las respectivas normas de construcción y seguridad
industrial en el proyecto.

3.3.2 Costos de materiales y servicios

Lo siguiente es un detalle de las empresas y las respectivas


proformas del proyecto, ya sea en la venta de material, o prestando sus
servicios para cada trabajo. Al final se muestran los cuadros con valores
totales cobrados por cada empresa tan solo hasta finalizar la
construcción, lo cual es el tema de la tesis.

Empresa DIPAC
País: Ecuador
Concepto: Planchas de acero inoxidables 304L

Detalle: Planchas de acero para la construcción del cuerpo del


autoclave, las planchas para las tapas y las tiras para los anillos que van
mecanizadas y soldados a las tapas.

Descripción:
Planchas de 8 mm x 6 mts
Planchas de 12 mm
Planchas de 14 mm
Tiras de 50 mm x 6m
Planteamiento de la solución 74

Tiempo de entrega: 2 meses


Forma de pago: 50% al pedido y 50% a la entrega
Información: www.dipac.com

Empresa Aceros Inoxidables Peralta


País: Ecuador
Concepto: Conformado de tapas
Detalle: doblado y conformado de las 8 tapas de 12 mm
Costo del servicio: US$ 6000
Tiempo de entrega: 3 semanas
Forma de pago: 100% a la entrega del proyecto
Información: acerosperalta@gmillenium.net Quito - Ecuador

Por lo que se obtendrán los siguientes gastos, que se pueden


observar en los cuadros siguientes:

3.3.3 Costos directos

CUADRO N° 14
COSTOS DIRECTOS
PROYECTO CONSTRUCCION DE AUTOCLAVES
CANTIDAD DESCRIPCIÓN VALOR
40 PLANCHAS ACERO INOX ESPESOR (8,12,14,50mm) 122000
56 DOBLADO DE PLANCHAS Y CONFORMADO DE TAPAS 17000
24 MECANIZADO DE ANILLOS 10000
ACCESORIOS 5000
EQUIPAMIENTOS DE LOS AUTOCLAVES 80000
MATERIALES PARA MECANIZAR 40000
TOTAL 274000
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

En el valor del los equipamientos de los autoclaves se detallan las


bombas, sistemas de control PLC, intercambiadores de calor, motores de
sistema neumático, eléctrico de control, boquillas y varios
como:(soldaduras, consumibles, fungibles).
Planteamiento de la solución 75

3.3.4 Costos indirectos

CUADRO N° 15
COSTO INDIRECTO

PROYECTO CONSTRUCCIÓN DE AUTOCLAVES

CANTIDAD DESCRIPCIÓN VALOR

8 TRANSPORTE DE TAPAS QUITO - POSORJA 700

56 TRANSPORTE DE PLANCHAS Y ANILLOS ROLADOS 1000

16 MATERIALES VARIOS 1000


TOTAL 2700
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

3.3.5 Costo total de los autoclaves

El valor total del proyecto es la suma del cuadro 14 y el cuadro 15.

CUADRO N° 16
COSTO DE LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA 1
COSTO TOTAL
CONCEPTO TOTAL
Total costos directos 274000

Total costos indirectos 2700

Imprevistos 5 % 13835

TOTAL GENERAL 290535


Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

3.4 Costos de Paros no programados.

En los paros no programados se detallan los costos de los


principales problemas que son el sistema de enfriamiento en conjunto con
la falta de sobrepresión en el sistema y el sistema eléctrico del área.
Planteamiento de la solución 76

CUADRO N° 17
COSTO DE MANTENIMIENTO SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
COSTOS EN EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
DESCRIPCIÓN ÁREA DE EJECUCIÓN COSTO
Mantenimiento general a motores, bombas,
AUTOCLAVE 10000
reductores y ventiladores
Mantenimiento en el área de compresores de aire SALA DE
3500
comprimido COMPRESORES
Mantenimiento en las torres de enfriamiento AUTOCLAVE 4000
Reparaciones de fugas en el sistema AUTOCLAVE 1500
Mantenimientos varios AUTOCLAVE 1500
COSTO TOTAL 20500
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

CUADRO N° 18
COSTO DE MANTENINIENTO SISTEMA ELECTRICO
COSTO DE MANTENIMIENTO ELECTRICO
DESCRIPCIÓN ÁREA DE EJECUCIÓN COSTO
Cambio de breacker contactores, relay, bobinas
AUTOCLAVE 7000
dañadas en talleres y planta
Revisión del estado de los tableros eléctricos,
AUTOCLAVE 1000
variadores de voltaje
Mantenimiento general a reguladores y banco de
AUTOCLAVE 1000
capacitores
Reubicación de los paneles eléctricos AUTOCLAVE 6700
Limpieza y cambio de fluorescentes y reflectores AUTOCLAVE 400
COSTO TOTAL 16100

MANTENIMIENTO DE LOS AUTOCLAVES 11000


Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Los paros no programados son igual a la sumatoria de los cuadros


17 y 18 con un valor de $36600 dólares.

3.4.1 Costo de operación

El costo de operación lo tenemos sumando el total de los cuadros 17


y 18 más el valor del mantenimiento de los autoclaves $11.000.Entonces
el costo de operación es de $47600
Planteamiento de la solución 77

3.5 Costo total de la solución del proyecto

Por la implementación de la mejora en el área de autoclave tenemos


el siguiente cuadro con los valores de los problemas para su
implementación:

CUADRO N° 19
COSTO TOTAL DE LA SOLUCIÓN DEL PROYECTO

COSTOS DE TRABAJOS PARA EL AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN EN


EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

BAJA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 290.535,00


PAROS NO PROGRAMADOS OCASIONAN TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS
36.600,00

TOTAL 327.135,00
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

3.5.1 Beneficio económico

Estos beneficios se verán reflejados por la implementación del


proyecto el aumento de la producción, debido a que tendrá una reducción
significativa en las paralizaciones no programadas, por aquello se logrará
lo siguiente.

 Aumentar la producción con la implementación de autoclaves de


mayor tamaño.
 Disminuir paradas no programadas por fallas en el sistema de
enfriamiento.
 Evitar paradas y daños en los equipos del sistema eléctrico.
 Evitar reinicio de ciclo del proceso.
 En los paros no programados mejoraremos la eficiencia y eficacia del
mantenimiento de los tres primeros problemas de mayor impacto como
meta propuesta durante el periodo de implementación.
Planteamiento de la solución 78

3.6 Plan de inversión y financiamiento

La alternativa de solución que se ha escogido para eliminar los


problemas del área de autoclave, por baja capacidad de producción y
paros no programados, para las mejoras planteadas se tendrá que
realizar un plan de inversión para obtener beneficios de la propuesta y
saber el tiempo que recuperaremos la inversión.

El análisis económico de la inversión a realizarse debe entenderse


como el estudio sistemático eficiente de las distintas etapas del proyecto
en mención. En general, se puede afirmar que el proyecto será evaluado
como eficiente si va logrando los objetivos previstos para el cual fue
creado, de tal forma que optimice los procesos operativos en el área de
autoclave.

El análisis económico permite conocer la rentabilidad del proyecto a


través de la aplicación de técnicas como el TIR (Tasa Interna de Retorno),
VAN (Valor Actual Neto), y el PRI (Periodo de Recuperación de la
Inversión).

El balance económico de flujo de caja es la relación entre los


ingresos y los costos de la propuesta, sirve para determinar los beneficios
que genera dicha solución.

Basándonos en las inversiones de las propuestas realizadas en el


capitulo anterior y con el fin de establecer los objetivos económicos en la
empresa, se realizará un flujo de caja para la implementación de la
propuesta en donde se especificarán los ingresos por concepto de las
inversiones que realizará la empresa.

Los beneficios del valor inicial de la propuesta, corresponden a la


recuperación de las perdidas, por la cantidad de $ 298.435,20 a lo que se
incrementará el 5% proyectado anualmente.
Planteamiento de la solución 79

3.6.1 Financiamiento de la propuesta

Para la aplicación de esta propuesta en la organización se realizará


con el capital propio, en base al aumento de la producción del producto.

Por tal motivo los ingresos de la empresa pueden solventar la


inversión a realizar.

3.6.2 Estado de Resultados Directos

El flujo de caja está proyectado en un lapso de 5 años, considerando


que la recuperación de la inversión es factible en el transcurso de este
periodo. En el siguiente cuadro se presenta el balance económico de flujo
de caja para la implementación de la propuesta.

CUADRO N° 20
FLUJO DE CAJA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA
DESCRIPCION PERIODOS
2014 2015 2016 2017 2018 2019
INVERSION FIJA INICIAL -327135,00
AHORRO DE LA PERDIDA 298.435,20 313.356,96 329.024,81 345.476,05 362.749,85
COSTO DE OPERACIÓN 57.600,00 60.480,00 63.504,00 66.679,20 70.013,16
FLUJO DE CAJA -327135,00 240.835,20 252.876,96 265.520,81 278.796,85 292.736,69
TIR 72%
VAN $ 902.166,92
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

El estado de resultados directos indica los siguientes efectivos:


$240.835,20 para el 2015; $252.876,96 para el 2016; 265.520,81 para el
2017; $278.796,85 para el 2018; y $292.736,69 para el 2019.

En el cuadro N° 20 se puede observar, que del cálculo de los


indicadores TIR y VAN, mediante las funciones financieras de Microsoft
Excel, se han obtenido los siguientes resultados:
Planteamiento de la solución 80

Tasa Interna de Retorno (TIR): 72% que supera la tasa de


descuento con la que se compara la inversión del 14%, por tanto, indica
que la tasa de recuperación de la inversión es mayor que las tasas
actuales del mercado con que se descuenta cualquier proyecto de
inversión económica, por lo que se acepta su factibilidad económica.

Valor Actual Neto (VAN): $902.166,92 que supera a la inversión


inicial de $327.135,00 por tanto indica que el valor a obtener en el futuro
será mayor a la que se invertirá inicialmente, por lo que se acepta su
factibilidad económica.

3.6.3 Tasa Interna de retorno (TIR)

Cuando se utiliza Microsoft Excel, función financiera se puede


visualizar que el resultado de la tasa interna de retorno (TIR) es igual a
72%, el cual será verificado mediante la ecuación de matemáticas
financiera para determinar el valor presente.

Para el efecto se interpolara entre dos rangos, que son los valores
de 72% y 73% escogidos para la comprobación del TIR, utilizando la
siguiente fórmula:

Donde:
P = Inversión fija de $327.135,00
F = Flujos de caja por cada periodo anual considerado.
n = Número de años.
i = Tasa de interés de retorno a calcular

En el cuadro N° 21 se presenta la interpolación para la


comprobación del TIR.
Planteamiento de la solución 81

CUADRO N° 21
INTERPOLACIÓN PARA LA COMPROBACIÓN DEL TIR.
AÑOS n P F i1 P1 i2 P2
2014 0 327.135,00
2015 1 240.835,20 72% 140.020,47 73% 139.211,10
2016 2 252.876,96 72% 85.477,61 73% 84.492,29
2017 3 265.520,81 72% 52.181,10 73% 51.281,44
2018 4 278.796,85 72% 31.854,74 73% 31.124,58
2019 5 292.736,69 72% 19.446,21 73% 18.890,64
TOTAL VAN1 328.980,12 VAN2 325.000,04

CALCULO DEL TIR 1845,12 72% -2135,0 1% 72,46%


Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

Continuación la ecuación matemática que se utiliza para obtener el


valor de la Tasa Interna de Retorno (TIR).

VAN1 = Flujo1 – Inversión inicial


VAN1 =328.980,12 – 327.135,00
VAN1 = $1845,1

VAN2 = Flujo2 – Inversión inicial


VAN2 = 325.000,04– 327.135,00
VAN2 = – $2135,0

T.I.R. = 72% + (73% - 72%) $1845,1


$1845,1 – (– $2135,0)

T.I.R. = 72% + (1%) $1845,1


$3980,12

T.I.R. = 72% + (1%) (0,46)

T.I.R. = 72,46%
Planteamiento de la solución 82

El cálculo efectuado para obtener el valor de la Tasa Interna de


Retorno, da como resultado una Tasa T.I.R del 72,46%, que es igual al
que se obtuvo aplicando las funciones financieras de Microsoft Excel, esto
pone de manifiesto la factibilidad del proyecto, puesto que supera a la
tasa de descuento considerada en este análisis, del 14%.

3.6.4 Valor Actual Neto (VAN)

El Valor Actual Neto puede ser comprobado a través de la misma


ecuación financiera que se utilizo durante el análisis de la Tasa Interna de
Retorno (TIR), es decir, con la fórmula para la determinación del valor
futuro.

Donde:
P = Valor Actual Neto
F = Flujos de caja por cada periodo anual considerado.
n = Número de años.
i = Tasa de descuento del 14%

CUADRO N° 22
COMPROBACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO V.A.N.
AÑOS n Inv. Inicial F i P
2014 0 327.135,00
2015 1 240.835,20 14% 211.258,95
2016 2 252.876,96 14% 194.580,61
2017 3 265.520,81 14% 179.218,98
2018 4 278.796,85 14% 165.070,12
2019 5 292.736,69 14% 152.038,26
TOTAL 902.166,92
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Planteamiento de la solución 83

En el cuadro N°22, se presentan de los resultados obtenidos un


Valor Actual Neto de $902.166,92 este valor es igual al que se obtuvo en
el análisis de las funciones financieras de Microsoft Excel, por ser mayor
a la inversión inicial que corresponderá a $327.135,00 se demuestra la
factibilidad del proyecto.

3.6.5 Periodo de Recuperación de la Inversión (PRI)

Para determinar el tiempo de recuperación de la inversión, se utiliza


la ecuación financiera con la cual se comprobó los criterios económicos,
Tasa Interna de Retorno TIR y el Valor Actual Neto VAN, considerando
como el valor de i, a la tasa de descuento considerada de 14%.

A continuación se presenta la ecuación financiera para la


determinación del valor futuro:

CUADRO N° 23
PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
AÑOS n Inv. Inicial F i P PRI
2014 0 327.135,00 ACUMULADO
2015 1 240.835,20 0,14 211.258,95 216.435,09
2016 2 252.876,96 0,14 194.580,61 405.839,56
2017 3 265.520,81 0,14 179.218,98 585.058,54
2018 4 278.796,85 0,14 165.070,12 750.128,65
2019 5 292.736,69 0,14 152.038,26 902.166,92
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander

La inversión será recuperada en el periodo de 2 años con un monto


a favor de $78.704,56.De acuerdo al análisis realizado con la ecuación
financiera del valor futuro. Entonces según la evaluación económica
realizada la inversión es justificada al término del primer año de mejoras,
es decir la propuesta de solución es rentable.
Planteamiento de la solución 84

3.6.6 Coeficiente beneficio/costo de la propuesta

Para el coeficiente beneficio costo se aplica la siguiente ecuación:

Beneficio
Coeficiente Beneficio / Costo = Costo

Beneficio de la propuesta = Valor Actual Neto (VAN) = $902.166,92

Costo de la propuesta = Inversión inicial = $327.135.00

Aplicando la ecuación:

$ 902.166,92
Coeficiente Beneficio/Costo =
$ 327.135,00

Coeficiente Beneficio/Costo = $ 2,76

El Coeficiente Beneficio/Costo indica que por cada dólar que se va a


invertir, se recibirá $2,76 es decir, que se obtendrá $1,76 de beneficio por
cada dólar invertido, lo que indica que la implementación de la propuesta
será factible y conveniente para la empresa.

3.6.7 Resumen de criterios económicos

El resumen de los indicadores económicos de este proyecto de


inversión es el siguiente:

 Tasa Interna de Retorno TIR = 72.46% > tasa de descuento 14%


aceptada.
 Valor Actual Neto VAN = $902.166,92 > la inversión inicial
$327.135,00 aceptada.
 Periodo de Recuperación de la Inversión PRI = 16 meses.
 Coeficiente Beneficio/Costo = 2,76> 1 aceptado.

En definitiva los criterios financieros indican la factibilidad y


sustentabilidad del proyecto.
Planteamiento de la solución 85

3.7 Programación para puesta en marcha

Primero se debe informar a los departamentos involucrados en el


proyecto como son: departamento de producción, mecánico, mecanizado,
eléctrico, automatización, compras; para que por medio de los
coordinadores se pueda crear ordenes de trabajo con sus respectivos
programas para solicitar el pedido de los materiales y equipos para la
implementación de las mejoras, este pedido generado debe tener un
mínimo de 30 días para comenzar el trabajo planificado.

Estando aprobado el proyecto para aumentar la capacidad de


esterilización y reducir paros no programados, se procede a planificar la
fecha y el tiempo de ejecución de los mismos para llevar a cabo los
procedimientos correspondientes.

Entonces para proyectar la puesta en marcha se describe de una


manera lógica y secuencial desde una fecha de inicio hasta la fecha de
finalización del proyecto.

3.7.1 Planificación y cronograma de implementación

Para la elaboración del cronograma del diseño durante meses


proyectado, se ha utilizado el programa de Microsoft Project, que contiene
herramientas practicas que son de gran utilidad. Uno de ellos es realizar
una estructuración del diagrama de Gantt.

El diagrama de Gantt es una útil herramienta gráfica cuyo objetivo


es exponer el tiempo de dedicación previsto para diferentes tareas o
actividades a lo largo de un tiempo total determinado, para este caso este
diagrama ha sido utilizado en la simulación de la propuesta para la
implementación de construcción de cuatro autoclaves. En la página
siguiente se presenta el cronograma que tendrá la implementación del
proyecto a partir del mes de febrero del presente año.
Planteamiento de la solución 86
Planteamiento de la solución 87

3.8 Conclusiones y Recomendaciones

3.8.1 Conclusiones

La propuesta está dirigida a la gerencia técnica, pues en ella se


aprueban los proyectos de mejoras de todas las áreas de la empresa, la
misma quien es la encargada de todos los talleres y responsable del
mantenimiento de toda la planta por su gerente.

El área de autoclave cuenta con 20 autoclaves; 16 del tamaño de


1,7m de diámetro por 12m de largo estos son de acero inoxidable y, 4 del
tamaño de 1.20m por 10m de largo, estos son de acero corriente (plancha
negra), están oxidados no tienen vida útil y es prioridad reemplazarlos.

Se propone construir 4 autoclaves grandes para suplantarlos por 4


pequeños, reducir los paros no programados a causas de fallas en el
sistema de enfriamiento, sobrepresión en el sistema y los problemas
eléctricos del área.

La inversión total que deberá realizar la empresa para la


implementación de la propuesta es de $327.135,00, la cual se estima
recuperar en el segundo año, con un monto a favor de $ 78.704,56.

En la evaluación económica la Tasa Interna de Retorno (TIR) es de


72,46% y el Valor Actual Neto (VAN) es de $902.166,92 lo que permite
que el estudio propuesto sea rentable porque la TIR es mayor al 14% de
la tasa de descuento de la empresa y el VAN es mayor a cero.

Además el Coeficiente de Beneficio/Costo es de $2.76 este indica


que por cada dólar que se invierte se recibirá $1.76 como beneficio, con
todo lo antes mencionado, la implementación de la propuesta será factible
y conveniente para la empresa.
Planteamiento de la solución 88

3.8.2 Recomendaciones

Se recomienda a los directivos de la empresa que analicen la


propuesta del estudio en mención, y que realicen las gestiones necesarias
para que se implemente el proyecto y de esta forma eliminar los
problemas detectados en el área de autoclave, problemas que están
causando pérdidas de beneficios económicos y de imagen interno de la
empresa.

En el momento de la implementación, los trabajadores deben tener


un total compromiso con el proyecto y estar consciente de los cambios
que se realizan en el área de autoclaves, cambios que sirven para
mejorar las funciones y actividades que abarcan los diferentes procesos y
subprocesos que son apoyo directo en la cadena de valores productivos
de la empresa.

A todas las personas de las áreas encomendadas para la


elaboración del proyecto tanto jefes como trabajadores, colaboradores se
les recomienda tener un total compromiso con la construcción de los
autoclaves y trabajar en equipo con todas las áreas involucradas.
GLOSARIO DE TÉRMINOS

Autoclave.- Aparato que sirve para esterilizar objetos y sustancias


situados en su interior, por medio de vapor y altas temperaturas.

Acero inoxidable.- Es un acero de elevada resistencia a la


corrosión, dado que el cromo, u otros metales aleantes que contiene,
poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una
capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro.

Clostridium botulinum.- es una bacteria anaerobia, (crece solo en


ausencia de oxigeno), gram-positiva, esporulada, termo resistente, es
decir, que resiste altas temperaturas y además es la principal causante de
intoxicación alimentaria.

Eficiencia.- Es la relación entre los recursos utilizados en un


proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la
eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo
objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o
menos recursos.

Esterilización.- es el proceso de cocción que se da al pescado


después de enlatarlo herméticamente, en esta cocción se eliminan todos
los microorganismos que se puedan producir dentro del envase cuando
ya está sellado.

FODA.- Es una metodología de estudio de la situación de una


empresa o un proyecto, analizando sus características internas y su
situación externa en una matriz.
Glosario de términos 90

Mecanizado.- Proceso de elaboración mecánica, de los distintos


tipos de máquinas (tornos, fresadoras, matrices…) darán lugar a la forma
y al acabado de la pieza mediante el mecanizado.

Pouch Pack.- es un tipo de envasado de alimentos a partir de un


laminado de láminas de plástico y de metal flexible, que es capaz de
soportar el tratamiento térmico utilizado para la esterilización.

PRI.- Periodo de recuperación de la inversión.

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que


interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.

Túnidos.- Familia de peces que cuenta con muchos miembros muy


apreciados por las pesquerías comerciales de todo el mundo. En nuestra
geografía los más comunes son el bonito, el atún rojo, listado, etc., que se
consumen tanto frescos como en conserva.

TIR.- tasa interna de retorno es el promedio geométrico de los


rendimientos futuros esperados de dicha inversión, y que implica por
cierto el supuesto de una oportunidad para "reinvertir". En términos
simples, diversos autores la conceptualizan como la tasa de
descuento con la que el valor actual neto o valor presente neto (VAN o
VPN) es igual a cero.

VAN.- Valor actual neto, también conocido como valor actualizado


neto o valor presente neto (en inglés net present value), cuyo acrónimo es
VAN (en inglés, NPV), es un procedimiento que permite calcular el valor
presente de un determinado número de flujos de caja futuros, originados
por una inversión.
Anexos 92

ANEXO N° 1
UBICACIÓN DE LA EMPRESA

Fuente: www.inec.gob.ec
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Anexos 93

ANEXO N° 2
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
Fase 1: calentamiento

Calentamiento de la caldera de
almacenamiento

Entrada de producto y cierre de puerta

Entrada de agua de proceso

Temperatura
alcanzada

Fase 2: mantenimiento

Mantener temperatura y presión

Hasta cumplir
tiempo predefinido
Temperatura
presion y tiempo
alcanzado

Fase3: Enfriamiento

Entrada de agua de
enfriamiento

Recircular agua fría para


Por tiempo predefinido
enfriar el producto

Drenaje, detener entrada de


agua fria y drenar el agua de
la cadera de proceso

Abrir puerta del autoclave y


sacar producto

FIN DEL
PROCESO

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Anexos 94

ANEXO N° 3
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE CONSERVAS DE
ATÚN

8 1

9 SELLADO Y LAVADO 2
CLASIFICACIÓN

10 min 1 INSPECCIÓN DE 300 min 3 DESCONGELACIÓN


PRODUCTO SELLADO

4 CORTE/EVISCERADO

5 LAVADO

120 min 6 COCCIÓN

7 DESCABEZADO DESPELLEJADO LIMPIEZA

1 ENVASADO

60 min 10 ESTERILIZACIÓN

RESUMEN 10 min 2 INSPECCIÓN


D.O.P.
METODO ACTUAL
FECHA DE ELABORADO
INICIO FIN ELABORACION POR:

ACTIVIDADES SIMBOLO CANTIDAD TIEMPO


11 ETIQUETADO Y EMBALAJE
OPERACIÓN 11 480

INSPECCIÓN 3 20
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
TOTAL 14 500

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
Anexos 95

ANEXO N° 4
CERTIFICADO BASC

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: (NIRSA Real S.A, 2014)
Anexos 96

ANEXO N° 5
CERTIFICADO MAGAP

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: (NIRSA Real S.A, 2014)
Anexos 97

ANEXO N° 6
SAI GLOBAL - STANDARDS

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: (NIRSA Real S.A, 2014)
Anexos 98

ANEXO N° 7
BAP CERTIFIED

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: (NIRSA Real S.A, 2014)
Anexos 99

ANEXO N° 8
COTIZACIÓN DE CONFORMADO DE TAPAS

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 100

ANEXO N° 9
FACTURA PARA CADA PLANCHA ACERO INOXIDABLE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 101

ANEXO N° 10
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES PARA TAPAS

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 102

ANEXO N° 11
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES DEL AUTOCLAVE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 103

ANEXO N° 12
DESCRIPCIÓN DE LA CANTIDAD DE ANILLOS ROLADOS PARA
MECANIZAR

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 104

ANEXO N° 13
PLANO ANILLO 1 PARA ENSAMBLAR

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 105

ANEXO N° 14
PLANO ANILLO 2 PARA ENSAMBLAR

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 106

ANEXO N° 15
INDICACIONES PARA ENSAMBLAR ANILLOS 1 Y 2

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 107

ANEXO N° 16
ENSAMBLE DE ANILLOS PARA SOLDAR AL TANQUE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 108

ANEXO N° 17
DETALLES EN EL ANILLO SOLDADO

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 109

ANEXO N° 18
SELLOS DEL AUTOCLAVE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 110

ANEXO N° 19
PLANO DEL ANILLO 3 PARA ENSAMBLAR A LA TAPA

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 111

ANEXO N° 20
DESCRIPCIÓN DEL ANILLO EN SAMBLADO A LA TAPA

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 112

ANEXO N° 21
VISTA DE TAPA TERMINADA

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 113

ANEXO N° 22
VISTA DE TAPA TERMINADA

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 114

ANEXO N° 23
PLANO DE BISAGRAS
 








 




 















  
 
 


 










 








Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 115

ANEXO N° 24
COCHES DEL AUTOCLAVE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 116

ANEXO N° 25
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL ÁREA DE AUTOCLAVE

Fuente: Investigación directa


Elaborado por: Dpto. técnico
Anexos 117

ANEXO N° 26
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
INTRODUCCIÓN

Los aceros inoxidables que contienen níquel Los aceros inoxidables son una
son indispensables en la construcción de excelente elección para la
equipos para la industria de procesos. Estos construcción de equipos para la
aceros se usan en lugar de los aceros industria química, láctea,
convencionales por sus excelentes alimenticia, biotecnológica y para
propiedades tales como: resistencia a la usos arquitectónicos y
corrosión, dureza a baja temperatura y relacionados.
buenas propiedades a alta temperatura.

Influencia de las propiedades físicas en la soldadura de aceros inoxidables


austeníticos, comparados con el acero al carbono.

ACEROS
INOXIDABLES ACEROS AL
AUSTENÍTICO CARBONO OBSERVACIONES
S

Punto de El Tipo 304 requiere menos calor para producir la


1400 - 1450 fusión, lo cual significa una soldadura más rápida
fusión (Tipo 1540 ºC para el mismo calor, o menos calor para la misma
ºC
304) velocidad

No
Magnético
Respuesta magnético a Los aceros inoxidables al níquel no están sujetos a
hasta más la sopladura de arco
magnética todas las
de 705 ºC
temperaturas
El Tipo 304 conduce el calor mucho más
lentamente que los aceros al carbono, lo cual
Velocidad de produce gradientes de temperatura más
conductividad pronunciados. Esto acelera la deformación. Una
28% 100% difusión más lenta del calor a través del metal de
térmica
66% 100% base significa que la zona soldada permanece
A 100 ºC caliente por más tiempo, resultado de lo cual puede
A 650 ºC ser una mayor precipitación de carburos, a menos
que se usen medios artificiales para extraer el calor,
tales como barras enfriadoras, etc
Resistencia Esto es importante en los métodos de fusión
eléctrica. La resistencia eléctrica más grande del
Eléctrica tipo 304 resulta en la generación de más calor para
(aleado) la misma corriente, o la misma cantidad de calor
72.0 12.5
(microhm.cm, con menos corriente, comparado con los aceros al
126.0 125 carbono. Esta propiedad, junto con una menor
aprox.)
velocidad de conductividad térmica, resulta en la
a 20 ºC efectividad de los métodos para soldadura por
a 885 ºC resistencia del Tipo 304
Expansión El tipo 304 se expande y contrae a una velocidad
térmica en el más alta que el acero al carbono, lo cual significa
11.7 que se debe permitir expansión y contracción a fin
rango 17.6
(20 - de controlar la deformación y el desarrollo de
indicado (20 - 500 ºC) tensiones térmicas después del enfriamiento. Por
628ºC)
pulg./pulg./ºC ejemplo, para el acero inoxidable deben usarse más
x 10-6 puntos de soldadura que para el acero al carbono
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Yagual Apolinario Alexander
BIBLIOGRAFÍA

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