Banco de trabajo

Un banco de trabajo es una mesa acondicionada para realizar sobre ella un trabajo específico. Los
bancos de trabajo suelen estar ubicados en talleres y en empresas de fabricación, elaboración,
montaje o manipulación de productos.

Composición de un banco
Patas o cajoneras: son la base que soporta y da rigidez a todo el conjunto. Deben ser lo
suficientemente resistentes para cargar con el peso del resto de los elementos que componen el
banco, la carga adicional de los objetos que en él se depositen y las fuerzas aplicadas al trabajar
sobre el banco. Las patas suelen ser metálicas y disponen de ruedas en el caso de los bancos de
trabajo móviles. También se pueden colocar cajoneras en lugar de patas aprovechando así el espacio
bajo la encimera para almacenar herramientas, componentes y otros utensilios

Encimera: es la parte del banco sobre el que se realiza el trabajo. Debe ser una superficie plana,
suficientemente amplia y libre de obstáculos. La altura a la que debe de situarse la encimera se
determina en función de si el trabajo se realiza sentado o de pie. Las encimeras de los bancos de
trabajo pueden ser metálicas o de madera. Las encimeras de madera pueden llevar distintos
recubrimientos para mejorar su acabado o para protegerlas de golpes o productos químicos
agresivos como ácidos o aceites. En bancos de trabajo especialmente diseñados para realizar trabajos
de electrónica, se recubre la encimera con un laminado conductivo para proteger el material
eléctrico de cargas electrostáticas.

Accesorios: un banco de trabajo debe facilitar al operario todos aquellas herramientas y

componentes necesarios para realizar su trabajo. Estos elementos deben estar siempre a mano y no
deben entorpecer el trabajo del operario. El más habitual es el tornillo de banco aunque también se
pueden equipar con estantes, cajas de plástico, iluminación, tomas eléctricas y neumáticas, paneles
perforados y ganchos porta herramientas, etc.

Tornillo de banco paralelo

La correcta sujeción de piezas de trabajo de cualquier material que deben cortarse, perforarse,
limarse o mecanizarse de alguna manera requiere de herramientas manuales especiales para
garantizar no sólo una operación precisa y de alta calidad, sino también la máxima comodidad y
seguridad para el usuario.

Unas de esas herramientas de sujeción indispensables en todo taller, ya sea mecánico, de herrería,
carpintería, plomería, cerrajería y hasta relojería y afines, son las morsas, también conocidas como
tornillos de banco o mordazas de taller.

Básicamente, una morsa es una herramienta de gran robustez, de tamaño variable, de un peso que
puede oscilar ampliamente entre 200 g y 30 kg, y que consta de:
Un par de mordazas para sostener firmemente la pieza de trabajo evitando cualquier deslizamiento.

Un husillo o manivela que se hace girar manualmente para abrir o cerrar las mordazas.

Una base de apoyo.

La figura de abajo esquematiza uno de los modelos de morsas más simples y más usados, con sus
partes principales.

La base de la morsa se monta en un banco o mesa de trabajo mediante diversos métodos,

dependiendo del diseño de la herramienta, y puede ser fija o giratoria.

Las bocas o mandíbulas son dos: una fija y otra móvil; la boca móvil se desplaza a través de un eje
enroscado en una tuerca alojada en el interior de la boca fija; en un extremo, el eje está provisto de
una manivela. Sobre las bocas se atornillan sendas mordazas estriadas intercambiables y de perfiles
diversos, que son las que sujetan la pieza de trabajo. Al mover la manivela en sentido horario las
bocas se cierran, permitiendo que las mordazas aprisionen la pieza interpuesta entre ambas. Si la
manivela se mueve en sentido contrario, las bocas se abren y las mordazas liberan la pieza.

La apertura de las bocas puede producirse de dos maneras, lo que ha lugar a dos grandes grupos de
morsas:

Morsas paralelas: son las más usadas porque las mordazas se mantienen siempre paralelas en
cualquier apertura, sujetando piezas de diversos tamaños de forma adecuada a ese tamaño y sin
necesidad de ejercer demasiada presión sobre ellas. Estas morsas se construyen de hierro colado o
de acero fundido, este último más costoso pero más resistente. Más abajo veremos las morsas
paralelas en detalle.

Morsas de herrero o de pie: se construyen de acero forjado y son muy resistentes. Provienen de las
épocas en que se preparaban las herraduras para los caballos y se utilizan para sostener una pieza
que debe golpearse con un martillo pesado, lo que las hace ideales para trabajos de herrería y forja.
Se sujetan a un banco de trabajo robusto o de la pared, y la pata larga se asegura en una base sólida
en el piso. No son apropiadas para trabajos de ajuste mecánico porque sus mordazas no se
conservan paralelas al abrirse y, por lo tanto, las piezas no quedan sujetas adecuadamente o se
deforman si se aprieta demasiado.

Tipos de morsas paralelas

En razón de su uso más difundido, las morsas paralelas presentan una gran variedad de modelos, e
incluso algunas están destinadas a trabajos muy específicos, como las morsas para soldar en
escuadra o las que se utilizan con máquinas determinadas, por ejemplo, tornos o taladradoras.

En este artículo vamos a conocer los tipos más comunes de morsas paralelas.

a) Morsas de banco

Sin duda la clase de morsa más usada, también se conocen en algunos países como tornillo de banco
(o de bancada) para maquinistas. Se emplean para sujetar objetos grandes y pesados, y la base se
atornilla firmemente a un banco de trabajo. Dependiendo del fabricante, estas morsas se ofrecen en
tres modelos, combinados o no. Estos son:
Morsas con base fija: las más comunes y económicas, disponibles en una gran variedad de tamaños.

Morsas con base giratoria: esta base permite desplazar la morsa en un ángulo de 180º para una
óptima posición de trabajo.

Morsas con yunque: adosado a la boca fija (es decir, a la parte posterior) de la herramienta, el
yunque es útil para realizar operaciones ligeras de martillado a fin de aplanar y/o dar la forma
adecuada a la pieza.

La figura de abajo muestra ejemplos de estos tipos de morsas de banco.

b) Morsas de mesa

Son morsas de banco ligeras y portátiles. Se montan a una mesa o banco de trabajo mediante una
abrazadera ubicada en la parte inferior. Tienen mordazas estriadas para sujetar la pieza y algunos
modelos incluyen una base giratoria. Se utilizan para sujetar materiales livianos o en áreas donde no
se dispone de morsas más robustas.

c) Morsas para caños o tubos

Están especialmente diseñadas para sujetar piezas redondas y son manuales, portátiles y sumamente
resistentes. Tienen mordazas en “V” que permiten ubicar la pieza y bloquearla en posición.
Generalmente se montan en un banco de trabajo, aunque también se dispone de modelos para
montar en trípode o en estantes. Se emplean para sujetar tubos de 1/8 pulgada a 8 pulgadas de
diámetro que deben someterse a corte o roscado.

Las morsas para caños pueden ser de dos tipos:

Morsas a bisagra: están compuestas por una mordaza superior basculante y una inferior fija, ambas
intercambiables y construidas en acero fundido endurecido. La horquilla, la base y la manivela son de
fundición y el tornillo o eje es de acero.

Morsas a cadena: constan de dos mordazas fijas fresadas, intercambiables y construidas en fundición
sobre las cuales se apoya el caño, que se sujeta firmemente mediante la cadena, construida en acero
templado y revenido. La base es de fundición y la manivela es de acero fundido.

d) Morsas planas

También son de diseño especial para atornillarse a una taladradora, un torno o un banco de trabajo.
La base puede ser fija o giratoria, y vienen de dos tamaños: uno con mordazas de 105 mm de ancho y
105 mm de apertura máxima, y el otro con mordazas de 150 mm de ancho y 180 mm de apertura
máxima, aunque estas medidas varían según el fabricante. Se utilizan para sujetar trozos pequeños
de madera o metal para el mecanizado u operaciones de perforación.

e) Morsas combinadas

Como lo indica su nombre, combinan la función de morsa de banco con morsa para caños o tubos y
pueden tener base fija o giratoria. Se atornillan a un banco o mesa de trabajo y se usan para sujetar
objetos pesados, caños para el corte y roscado, y para dar forma a metales.
Consejos para el uso y mantenimiento de las morsas

Las morsas son máquinas sencillas que no emplean corriente eléctrica y, por lo tanto, su
mantenimiento no comprende grandes requisitos.

Para realizar los trabajos de forma apropiada y evitar posturas incómodas del operario, es condición
indispensable que la morsa se encuentre montada a la altura adecuada. Dicha altura se logra cuando
el operario es capaz de tocar con el codo la parte superior de las mordazas de la morsa, tal como
muestra la figura siguiente.

Definir postura en la Morsa

De lo contrario, el banco de trabajo deberá elevarse o bien deberá disponerse una tarima en el piso
para que el operario pueda subirse a ella.

Las operaciones de mecanizado deben efectuarse de modo de no afectar las mordazas. Para ello, la
pieza montada en una morsa debe sujetarse a una altura adecuada, esto es, a aproximadamente 1
cm de las mordazas. Cuando la morsa no se usa, se recomienda proteger las mordazas
desplazándolas hasta que se toquen ligeramente y dejando la manivela en posición vertical. Nunca se
debe golpear una morsa con un objeto pesado ni sujetar piezas grandes en una morsa pequeña.

En todo momento las morsas deben mantenerse bien engrasadas y limpias. No se deben acumular
virutas, especialmente en las guías por las que se desplazan la boca móvil, la tuerca y el eje. A tal fin,
se deben limpiar con un trapo después de cada uso y aplicar una ligera capa de aceite. Sin embargo,
debe evitarse aplicar aceite en la base giratoria o la junta giratoria, ya que esto disminuye la fuerza
de sujeción de la herramienta.

Herramientas de desbaste
Herramientas que se usan para reducir las áreas de imperfección o que se desean moldear por medio
de la fricción de dos superficies.

Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando todo lo
que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una superficie plana con pequeña
rugosidad.

El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o

lijadoras.

Clasificación de las limas según su forma

Esta clasificación se realiza atendiendo a la forma geométrica que presenta la sección transversal del
cuerpo. Entre las diferentes configuraciones existentes cabe destacar las siguientes:

Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente convergente.
Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los cantos, o sin corte en los cantos, es
decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y
respetar el otro.la lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma rectangular

Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en la parte
de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes
importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.

Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La lima si la ves desde la
punta hacia el mango tiene forma circular

Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden sustituir a las
limas planas. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma triangular

Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros cuadrados. La lima si la ves desde
la punta hacia el mango tiene forma cuadrada4>> Limado >

Clasificación de las limas según su picado.

Se le llama a la rugosidad de la lima, y que puede ser de los tipos siguientes:

Sencillo: es el producido por entallas paralelas que forman 70º con el eje de la lima. Este tipo de
picado se utilizada para trabajar metales blandos como el plomo, el aluminio, el estaño, cobre, latón,
etc.

Doble: se obtiene a partir de un picado sencillo, pero se añade otro cruzado con el primero, y a 45°
grados del eje de la lima, dando lugar a los dientes de la lima.

Especiales: existen el curvilíneo que se utiliza para metales muy blandos; y los picados de escofina
que son utilizadas sobre todo por carpinteros4.5 Clasificación de las limas según su grado de corte.

El grado de corte de una lima influye de manera notable en la capacidad de arranque de material, y
viene indicado por el número de dientes que tiene por unidad de superficie cm2

Herramientas de golpe
Las herramientas de golpe o percusión son empleadas para golpear objetos como el martillo, el
mazo, etc. El martillo sirve para golpear, remachar, conformar, estirar, doblar, enderezar, etcétera las
siguientes herramientas: 1) el martillo de mano 2) el formón 3) el pico 4) la bola de demolición 5) la
mandarria 6) el mazo 7) destornillador de impacto 8) extractor con maza 9) troquel 10) martillo
neumático.

NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

A continuación se desarrollan normas generales a la hora de utilizar una herramienta manual:
Elección correcta de herramientas

Las herramientas de mano deben ser de material de buena calidad, especialmente las de choque,
que deben ser de acero cuidadosamente seccionado, fuertes para soportar golpes sin mellarse o
formar rebordes en las cabezas, pero no tan duro como para astillarse o romperse.

Los mangos deben ser de madera dura, lisos y sin astillas o bordes agudos. Deben estar
perfectamente colocados.

La herramienta debe tener forma, peso y dimensiones adecuadas al trabajo a realizar y no deben
utilizarse para fines para los que no han sido diseñadas.

Las herramientas no deben presentar ninguno de estos defectos:

Cabezas aplastadas, con fisuras o rebabas.

Mangos rajados o recubiertos con alambre.

Filos mellados o mal afilados.

Cuando se trabaje en zonas con riesgos especiales con gases inflamables, líquidos volátiles, etc la
elección de la herramienta debe estar basada en el material con el que está fabricada que no de
lugar a chispas por percusión.

En trabajos eléctricos se debe utilizar herramientas con aislamiento adecuado.

Mantenimiento

El perfecto estado de las herramientas requiere una revisión periódica por parte de personal
especializado. Este control puede realizarse mediante control centralizado o bien mediante
supervisión a cargo de jefes de grupo o equipo.

Las herramientas deben mantenerse bien limpias y afiladas y las articulaciones engrasadas para
evitar su oxidación.

Almacenamiento

El almacenamiento debe hacerse de tal forma que su colocación sea correcta, que la falta de alguna
de ellas sea fácilmente comprobada, que estén protegidas contra su deterioro por choques o caídas y
tenga acceso fácil sin riesgo de cortes con el filo de sus partes cortantes.

Las personas que trabajan en máquinas deben disponer de armarios o estantes para colocar y
guardar las herramientas que usan.

Se debe evitar dejarlas en el suelo, en zonas de paso o en lugares elevados como escaleras de mano
ya que pueden ocasionar lesiones al caer sobre alguna persona.

Las herramientas cortantes o con puntas agudas se deben guardar previstas de protectores de cuero
o metálicos para evitar lesiones por contracto accidental.
 ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR “PEDRO DOMINGO MURILLO”

CARRERA MECANICA AUTOMOTRIZ

DOCENTE: LIC. MARIO CHOQUE

SEMESTRE: PRIMER SEMESTRE

PARALELO: “B”

GESTION: II/16

ASIGNATURA: METROLOGIA

CODIGO: MET-100

TEMA: 10 HERRAMIENTAS DE SUJECION, DESBASTE Y GOLPE

GRUPO: 8

COMPONENTES:

APAZA APAZA MARCO ANTONIO

CHAVEZ CHOQUE EDGAR

CRUZ QUIÑAJO EMERSON

SANJINES AGUILAR GABRIEL

FECHA DE ENTREGA: 22 DE NOVIEMBRE DE 2016

LA PAZ - BOLIVIA
INTRODUCCION
El conocimiento de estas herramientas de trabajo es muy importante para cualquier
trabajador, ya que con la correcta operación se puede llegar a mejores resultados en el
trabajo evitando asi también accidentes y lesiones por la mala operación que se puede
realizar sin un previo conocimiento de estas herramientas.