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Reyes / febrero
2008
LA EMPRESA ESBELTA
1. Administración de la tecnología
1. ¿Qué es tecnología?
3. ¿Cuáles son los principales tipos de tecnologías que tienen un mayor desarrollo
actualmente?
Ventajas:
a) Para un país
Aumento en la producción
Reducción de la mano de obra
Mejoras en el nivel de vida
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Desventajas:
a) Para un país:
Agotamiento de recursos naturales
Contaminación ambiental
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inventarios. Los sistemas automatizados de procesamiento de pedidos, mejores
sistemas de programación y los equipos flexibles de manufactura con tiempos
de arranque bajo pueden reducir enormemente los inventarios.
d) Costos de transporte o distribución.- Las mejoras tecnológicas en los medios de
transporte aéreos, terrestre y marítimos pueden reducir costos, en tanto que los
grandes cambios experimentados durante las últimas décadas en las
tecnologías de información han disminuido tremendamente los costos y
mejorado la velocidad de la transferencia de datos.
e) Costos de Calidad.- La adopción de equipos automatizados para procesos
genera una producción más uniforme y, a menudo, una reducción notable en los
defectos. Así mismo, a medida que disminuyen las tasas de defectos y mejora
el control del proceso, se van requiriendo menos estaciones de inspección y
menos inspectores. A su vez, estas capacidades generan reducciones
significativas en gastos relacionados con garantías.
f) Otros costos.- A lo largo de los años, los costos de mantenimiento, de energía y
otros también disminuyen como resultado de nuevas tecnologías.
Estrategia tecnológica
Adquisición de Tecnología
Implantación de proyectos a través de la ingeniería concurrente
Auditoría Tecnológica
2. La Empresa Lean
Introducción
Mejorar la calidad:
Entender los requerimientos del cliente con el despliegue de la función
de calidad QFD
Revisar si se están cubriendo las necesidades del cliente
Revisar si el proceso tiene la capacidad para cumplir especificaciones
Identificar fuentes de defectos y errores
Identificar causas raíz
Aplicar dispositivos a Prueba de error para prevenir defectos
Establecer métricas para evaluar efectividad de las soluciones
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Reprocesos por defectos o inventarios
Sobreinventarios, en excesos no requeridos
Movimientos innecesarios por deficiencias en layout, inventarios, etc.
Defectos ocasionan costos por devoluciones, reclamaciones, disputas
Beneficios
La Manufactura Lean expande su alcance para incluir los más diversos tópicos tales
como sistemas de medición, métodos de control, cambios en procedimientos de
contabilidad, cambios en las interacciones de planeación y ejecución, cambios en la
estructura organizacional y cambios en las prácticas de remuneración y
reconocimiento grupales y personales.
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Mantenimiento de costos: Monitorear que las operaciones de la empresa se
apeguen a los presupuestos establecidos
11. ¿A qué presiones competitivas están sujetas las empresas hoy en día?
Mapeo de procesos
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cliente externo, pero son esenciales para la administración efectiva de la empresa;
a éstos proceso nos referimos como procesos administrativos.
16. Dar un ejemplo de sistema formado por procesos indicando sus interrelaciones:
Ejemplo:
Sistema: una empresa.
Subsistema I: departamentos y unidades de producción, interdependientes.
Subsistema II: divisiones de un departamento.
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19. Dar un ejemplo de diagrama de pulpo para procesos orientados al cliente
Tiempo
A re a
P r e s e n t a c iò n d e la A p r o b a c iò n d e l
C lie n te p r o p u e s ta e c o n o m ic a -
T e c n ic a c l ie n t e
P ro p u e s ta
V e n ta s e c o n o m ic a -
T e c n ic a
P ro p u e s ta
I n g e n i e r ia 1
t e c n ic a
A d q u i s ic io n e s
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F in a n z a s 2
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21. ¿Qué diferencias hay entre los clientes internos y los externos?
Los clientes internos son personal interno afectado por el producto o servicio
generado (siguiente operación), mientras que los clientes externos se dividen en
usuarios finales, clientes intermediarios y otros que son impactados pero que no
usan ni compran el producto.
Es como un diagrama de flujo del proceso, solo que hay que indicar que
departamento interno realiza cada etapa. Para ilustrar tal efecto, generalmente se
coloca del lado izquierdo en forma de listado, cada departamento o área que
interviene en el proceso a definir, de tal forma, que se especifique cada etapa en el
departamento que se desarrolla.
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Permite definir de manera clara cada una de las actividades a realizar en el
proceso, además de identificar procesos claves en la operación.
Elimina “cuellos de botella” o “espacios en blanco”.
Se eliminan operaciones que no generan valor, eficientando recursos.
Permite identificar los puntos de interrelación con otras áreas, para mejorar el
desempeño en estas interfaces.
Permite identificar los puntos de control de la operación.
Al definir el mapa de un proceso clave en la organización, se puede examinar
que tan certeramente se alcanzará la estrategia o incluso, el desarrollo de
estrategias alternativas.
Al definir el mapa de un proceso de menor nivel, se pueden visualizar problemas
u oportunidades de mejora.
El mapa de proceso puede ayudar a quien toma decisiones a jerarquizar
acciones y priorizar el uso de recursos.
El mapa de proceso es muy efectivo como herramienta de comunicación entre
los. límites internos y externos de procesos multifuncionales, de una manera
visual muy sencilla de entender.
Las 5S’s
25. ¿Cuál es el propósito de las 5S’s?
Las 5’S es una metodología enfocada a lograr orden y limpieza en todas las
áreas de la empresa (oficinas, fábrica, almacén, etc.) creando una disciplina
que a la larga se convierta en cultura y en práctica común.
La resistencia al cambio
¿Para qué limpiar si se ensucia de nuevo?
Ya tenemos organización y orden
Existe mucho trabajo como para estar perdiendo el tiempo con estas modas
japonesas
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¿Me van a aumentar el sueldo si soy limpio y ordenado?
Quiero que el jefe haga primero las 5’S en sus cajones
Implantar las 5’S no aumentará la producción
Trabajamos con productos muy sucios. Ni soñar con las 5’S
Seiton (Orden) Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Se implementa al
tener las cosas en el lugar o distribución correcta, visualmente bien distribuidas e
identificadas, para ahorrar tiempo de búsqueda. Se utilizan contornos, pintura,
colores.
Partes móviles
- ¿medidores de nivel de aceite leibles?
- ¿se escuchan ruidos extraño en la máquina?
- ¿están las cubiertas de protección bien sujetas?
- ¿las bandas tienen la tensión adecuada?
- ¿están limpios los ventiladores?
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- ¿están bien sujetos los tubos y abrazaderas?
Partes eléctricas
- ¿los medidores y tableros tienen letreros de precaución mostrando límites?
- ¿se tienen lámparas fundidas?
- ¿no tiene los interruptores aceite, agua o grasa?
Tuercas y tornillos
- ¿no se observan hoyos vacíos?
- ¿se usan tuercas de aletas donde hay vibración?
Pisos
Montacargas y carritos
Contenedores y cajas en tránsito
Equipos y maquinarias
Accesorios de aceite en el equipo
Equipo de medición
Lubricación
Equipo diverso
Medidores
Tuberías y cableado
Tableros de control
Mesas de trabajo
Avisos
Administración de las 5’S
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1. Preparación interna (IED)
Operaciones realizadas con máquina parada (herramientas, piezas,
instrucciones, manutención, preasemblajes, preajustes, precalentamientos)
Se pueden lograr avances con los análisis de tiempos de arranque, sin embargo,
con un video se logra una mejor apreciación y se pueden tomar mejores tiempos de
trabajo con la cinta.
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ETAPA 4: Reducir o eliminar los elementos internos: Eliminar o reducir los
elementos internos en el tiempo de arranque es elemental. La estandarización
puede eliminar muchos tipos de actividades de ajuste, que es bien sabido,
consumen tiempo.
Se puede aplicar el SMED en una panadería, o también en una oficina; pero hay que
cuidarse con el abuso de SMED.
Empezar un proyecto SMED y querer aplicarlo en todas partes, sin pensarlo antes es
“peligroso”.
Tenemos que distinguir los puestos o máquinas que podríamos mejorar eficazmente
con el SMED.
43. Dar algunos ejemplos de cómo se puede implantar esta metodología en la empresa
Moldes precalentados por la máquina ahora están precalentados antes por otro
medio.
TPM consiste en una serie de métodos orientados a asegurar que cada componente
de un proceso productivo, esté siempre disponible para desempeñar su tarea y de
esa forma no interrumpir nunca el proceso a través del trabajo de equipos que
involucra a todos los trabajadores de una planta.
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47. ¿Cuáles son las causas principales de los tiempos muertos en las máquinas?
48. ¿Qué son las pérdidas de velocidad y cuáles pueden ser sus causas?
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Las pérdidas de velocidad en un proceso son aquellas que son causadas por
reducción de la velocidad de operación, debido que a velocidades más altas,
ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente.
Pueden deberse a desgaste de las máquinas, un mal ajuste, falta de limpieza, un
mal mantenimiento, etc.
49. ¿Qué son las pérdidas por defectos y cuáles pueden ser sus causas?
50. Cuando ocurre una falla, ¿qué otras la pudieron causar en relación con las fallas
ocultas, es decir, que no se manifiestan explícitamente?
A través del cálculo de OEE “Overall Equipment Effectiveness”, que evalúa tres
aspectos: Disponibilidad, Eficiencia en el desempeño y la Tasa de Calidad.
En donde,
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Tasa de calidad, son las pérdidas por calidad que representan el tiempo utilizado
para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este
tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o reprocesar. Si todos los
productos son perfectos, no se producen estas pérdidas de tiempo del
funcionamiento del equipo.
54. ¿Cuáles son los elementos del mantenimiento productivo total TPM?
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55. ¿Qué es el mantenimiento preventivo?
No incluye:
Además los trabajadores anotan los deterioros observados en el equipo para saber
cómo reparar o reemplazar las piezas gastadas antes que causen problemas.
Son acciones planeadas para predecir los problemas antes de que ocurran o lleguen
a ser graves:
Desgaste de rodamientos
Corrosión de tuberías
Desgastes en partes
Calentamientos anormales en componentes
Técnicas de diagnóstico:
Análisis dinámico de vibraciones.- Equipo rotatorio, balanceo
Termografía infrarroja.- Tableros eléctricos, subestaciones, empalmes de cables
de alta tensión
Análisis de contaminación de aceites
Ultrasonidos.- Control de fluidos líquidos y gaseosos
Análisis de parámetros de operación de equipos
Inspección visual de fugas
Emisiones acústicas.- Para sistemas presurizados o al vacío
Radiografía.- Equipo soldado, estructuras de acero, equipo rotativo
Control de corrosión.- Tuberías de metal y equipo industrial
Corrientes parásitas.- Fracturas e imperfecciones metálicas
Tintas penetrantes.- Uniones soldadas, estructuras de acero, calentadores,
flechas y estructuras plásticas.
Amperímetro.- Corriente tomada por los motores
Estetoscopio.- Vibraciones anormales
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Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de
equipos eléctricos, etc.
Los programas de TPM son más exitosos cuando se utiliza al mismo tiempo de un
Sistema de Administración de Mantenimiento Computarizado (CMSS), que se
compone de los siguientes elementos básicos:
Beneficios:
Incremento de la productividad
Reducción de inventarios
Reducción de tiempos muertos
Reducción de costos de mantenimiento
Incremento en la confiabilidad de los equipos
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61. ¿Qué es el mantenimiento orientado hacia la confiabilidad (RCM) realizado por
Ingeniería?
El RCM hace uso de los registros del TPM para hacer un análisis de las fallas
ocurridas, determinar su frecuencia (y por lo tanto, la confiabilidad de un
componente o un equipo), estudiar sus causas, ver la forma de monitorearlo y
preverlo o directamente eliminarlo, con un objetivo fundamental: “Mantener y/o
mejorar la productividad del equipo, controlando los costos y asegurando la
calidad del producto procesado”
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Los siete pasos del mantenimiento autónomo son:
Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del
100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka Yoke en reducir
los defectos va a depender en el tiempo de inspección que se este llevando a cabo,
ya sea: en el inicio de la línea, auto – chequeo, o chequeo continuo.
66. ¿En qué apoyan las áreas de compras, almacenes, calidad, ingeniería y sistemas al
TPM?
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Compras.- Generando las órdenes de adquisición de las partes de la maquinaria
necesarias para la continuidad del proceso productivo detectadas en las fases de
mantenimiento.
Almacenes.- Manteniendo un inventario razonable de las piezas o dispositivos que
presentan fallas más comunes en herramientas o equipos.
Calidad.- A través de la determinación de los estándares de calidad que permitan la
detección temprana e inmediata de las desviaciones que pudieran ser producto de
fallas de mantenimiento.
Ingeniería.- El área de Ingeniería puede participar directamente en actividades de
mantenimiento programado generando programas de chequeo de los equipos, vida
útil del mismo etc.
Sistemas.- A través de la creación de paquetes de cómputo para ordenar piezas
dañadas a los proveedores.
Fase de Preparación:
1. La alta dirección anuncia inicio de TPM
2. Programa de educación y campaña
3. Crear organizaciones / promoción
4. Establecer políticas básicas y metas
5. Formular plan maestro
Fase de Implantación:
7. Mejorar la efectividad de cada equipo
8. Programa de mantenimiento autónomo
9. Programa de mantenimiento para equipos nuevos por
mantenimiento
10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operación y capacidad
de mantenimiento
11. Programa actualización de los equipos antiguos
Fase de Estabilización:
12. Perfeccionar y mejorar el TPM
68. Explicar algunos de los indicadores utilizados para medir la efectividad del TPM
PTEE = AE * OEE
Aprovechamiento del equipo (AE), es una medida que indica la cantidad del
tiempo calendario utilizado por los equipos.
Para calcular la AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuación.
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Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de
mantenimiento, descansos, reuniones programadas con operarios,
reuniones de mejora continua, etc.
4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se
obtiene restando del TC, el tiempo destinado a mantenimiento
planificado y tiempo total no programado.
A través del cálculo de OEE “Overall Equipment Effectiveness”, que evalúa tres
aspectos: Disponibilidad, Eficiencia en el desempeño y la Tasa de Calidad.
Mejoras en productividad
Mejoras en calidad
Mejoras en tiempos de entrega
Mejoras en seguridad
Mejoras en higiene
Mejoras en la moral de los empleados
Kaizen
70. ¿Qué es un evento Kaizen?
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El objetivo es elevar la productividad mediante el control de los procesos de
manufactura reduciendo tiempos de ciclo, estandarizando criterios de calidad, y
empleando los métodos de trabajo por operación.
Fases clave:
1) Percepción
2) Desarrollo de la idea, entre más simples mejor
3) Implantación de la idea y efectos, Kaizen busca el camino más corto para lograr
el propósito
Etapas de la implantación:
Procedimiento Kaizen:
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Deberá existir involucramiento por parte de todos los niveles de la empresa para
la mejora continua.
La política de la empresa deberá expresar su compromiso con la mejora
continua
Los grupos de trabajo manejan las siete herramientas estadísticas para la
calidad
Deberá existir un gran interés por educar y no solo capacitar al personal
involucrado en los grupos Kaizen.
La empresa deberá favorecer la mejora continua a mediano y largo plazo sobre
las innovaciones alcanzadas por los grupos Kaizen.
74. Dar un ejemplo de los pasos y herramientas que utilizan los equipos de trabajo para
la mejora de calidad y productividad
Observar el proceso actual y el tiempo que toman las operaciones. Las cabezas de
área, los responsables directos de los procesos en conjunto con los clientes o
usuarios y personal externo son la clave para realizar la observación actual del
proceso y para la toma de tiempos de las operaciones actuales, mediante la
información actual o el diseño de formatos para la recopilar dicha información.
Análisis del proceso. El grupo Kaizen debe realizar el análisis del proceso,
inicialmente revisando los indicadores de la operación: ausentismo, rotación,
accidentabilidad, productividad, rentabilidad, scrap, entre otros.
Verificación de secuencia de trabajo. Para tal efecto será necesario que las cabezas
de departamento y personal responsable de la operación, a partir de las propuestas
del grupo Kaizen genere un programa de implantación y una “corrida” completa del
sistema tomando los nuevos estándares de operación y procedimientos mejorados,
el fin será validar el nuevo proceso, el tiempo de validación variará dependiendo del
proceso que se encuentre bajo estudio.
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Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que
todos los pasos requeridos se completen a tiempo.
Interrelaciones
Requerimientos técnicos
78. ¿Cómo se construye la matriz de causa efecto y cuáles son sus resultados?
AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto,
que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de
producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando
desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de producción hasta
la utilización del producto por el usuario final. Determinar las áreas que sean más
sensibles a posibles fallas.
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- Determinar el efecto de la falla
- Determinar la causa de la falla
- Cálculos (NPR), Análisis de elementos limitados, Revisiones de Diseño, Prototipo de
Prueba, Prueba Acelerada
-Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, detección y el NPR.
-Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de
actualizar el A.M.E.F.
80. ¿Cómo se desarrolla un plan de control?
Planos / Dibujos
Matriz C-E Procedimientos
AMEF
La capacidad nos muestra que tanto puede cumplir nuestro proceso con las
especificaciones.
Cp
LSE LIE
6S
donde:
Cp = capacidad potencial
LSE = límite superior de especificaciones
LIE = límite inferior de especificaciones
S = desviación estándar
El índice Cp debe
ser 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE).
Para calcular la ha
bilidad o capacidad real utilizamos la siguiente fórmula:
menor Z I , Z S
C pk
3
Para que el proceso cumpla con las especificaciones el Cpk= debe de ser 1.
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82. ¿Cómo se determina la fracción defectiva?
En Japón: Poka – Yoke de Shigeo Shingo. Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)
Es una técnica para eliminar los errores humanos y de operación.
Técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los
errores que los producen para alcanzar calidad de cero defectos.
Es un mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores
Busca el hacer que sea imposible el cometer errores.
84. ¿Cuáles son las causas de los errores humanos más comunes?
Prevención:
- Algunas cámaras no funcionan cuando no hay luz suficiente para tomar una
fotografía
- Muchos autos tienen un sistema de alarma para alentar al conductor de que no
se ha abrochado el cinturón de seguridad.
Detección:
- Algunas lavadoras de ropa, tienen un dispositivo que las apaga cuando se
detecta sobrecalentamiento.
- Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se
haya iniciado un fuego.
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86. Indica algunos ejemplos de dispositivos para uso en los Poka Yokes
Los dispositivos substituyen a los sentidos del hombre o los amplifican para
detectar errores. Entre éstos tenemos:
Pernos guía.- que limitan el movimiento de partes
Limit switches.- que detectan presencia o ausencia de partes y productos
Contadores.- que cuentan el número de componentes o partes de producción
Alarmas.- que operan cuando se detecta un error
Listas de verificación, recordatorios gráficos o escritos de tareas, materiales,
eventos, etc.
Sensores de contacto, microswitches
Sensores sin contacto, dispositivos fotoeléctricos
1. Describir el defecto
Mostrar la tasa de defectos; formar un equipo de trabajo
2. Identificar el lugar en donde:
se descubren los defectos; se producen los defectos
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen
los
defectos
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se
producen los defectos
5. Identificar las condiciones donde ocurren los defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o
defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
Trabajo estandarizado
88. ¿Qué es el trabajo estandarizado?
90. ¿Qué preguntas se deben hacer para auditar el nivel de trabajo estandarizado?
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Takt Time es “Sonido de Tambor”
Takt Time se define como la capacidad para cumplir con la demanda del cliente
El tiempo Takt Time es la tasa en horas por unidad, que la planta debe mantener para
cumplir con las demandas del cliente.
Takt Time = Tiempo disponible / demanda
92. ¿Cuáles son los pasos para establecer una estandarización del trabajo?
Tiempos de ciclo.- Requerido para hacer una parte, comparado con el Takt Time
Secuencia de trabajo.- Para producir una parte. Tomar, mover, sostener, etc…
incluyen tiempos, layout y tabla de capacidades de máquina
Estándar de inventarios.- inventario mínimo en cada estación para mantener un flujo
continuo
En que permite generar ideas para eliminar desperdicios e implementar una nueva
secuencia de trabajo. Esta nueva secuencia de trabajo se documenta como una nueva
operación estándar.
Los sistemas MRP II gestionan la capacidad productiva disponible para realizar los
planes de producción sugeridos por un sistema MRP.
El MRP II se utiliza para informar al proveedor y preparar herramentales y
subensambles,
a través del programa de producción planeado.
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Hacer visible el flujo de materiales
Mostrar las cantidades estándar y tipo de contenedor
Mostrar método o frecuencia de transporte
Pizarrones de programa muestran el estatus de producción
Mantener involucrada a la gente en procedimientos estandarizados
Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Mejorar las habilidades de los empleados
Una pequeña planta que funciona al mismo tiempo que la planta normal, sin embargo,
está encargada de hacer los re-trabajos, re-inspecciones y evaluar los desperdicios.
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7. Mejora Continua.
Los esfuerzos se inician al nivelar los planes y programas que dirigirán la producción.
El éxito descansa en los esfuerzos para balancear el abastecimiento y la demanda en
tiempo produciendo justo a tiempo para cubrir la verdadera demanda y manteniendo
un flujo constante de mezcla de productos fluyendo a través del proceso de valor
agregado.
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108. ¿Cuáles son las reglas principales del Kanban?
TPM
5’S
Kanban
Poka Yokes
Manufactura Celular
Programas estandarizados
Por medio del balanceo de procesos para producir cada día diferentes procesos.
Programar modelos lo más seguido posible.
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Búsqueda de insumos por teléfono.
Abastecimiento en grandes lotes sin uso inmediato y tiempos de retraso en
entregas.
Por otro lado, deben buscarse las siguientes acciones con proveedores Lean:
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El MRP II se utiliza para informar al proveedor y preparar herramentales y
subensambles, a través del programa de producción planeado.
Con distribuidores:
Con clientes:
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