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Rotas Produtivas e a Manutenção

Para se implementar este tipo de filosofia, ou seja, operadores fazendo tarefas de inspeção
foram consideradas as etapas:

− Definição de documentação necessária e o roteiro a ser seguido por turno

− Treinamento teórico em sala

− Reunião com planejamento e manutenção

− Execução das rotas com acompanhamento do instrutor

− Monitoramento do programa

Definição das documentações Após a rotina diária do operador, de verificar todos os itens do
roteiro, os serviços a serem executados são avaliados por um responsável da operação
juntamente com a manutenção e planejamento, sendo definidas as prioridades conforme
mostrado na Tabela abaixo:

1 EMERGÊNCIA (Já) Emergências que ameaçam a vida ou


poderiam causar sérias lesões. Trabalho
exigido imediatamente porque afeta o
esquema de operação dos equipamentos,
prédios, utilidades, etc. ATENÇÃO IMEDIATA.
2 ROTINA URGENTE (5 dias) Reparos diários importantes que são
necessários para preservação dos
equipamentos ou prédios. Não há perigo
imediato de danos nos equipamentos ou
prédios, mas ameaça em potencial, de
deteriorização se negligenciados tais reparos.
(Ex: vazamento, corrosão, etc.)
3 ROTINA ADIÁVEL (7 a 10 dias) Trabalhos que incluem pequenos arranjos,
alterações, novos dispositivos de segurança,
modificações ou limpezas. (Ex: ajustar
funcionamento de iluminação ou limpeza de
equipamento)
4 PROGRAMÁVEL (3 a 5 semanas) Serviços a serem executados nas paradas
mensais de manutenção, modificações de
equipamentos ou de prédios que podem ser
programados. Isto incluirá projetos, trabalhos
que aguardam materiais, ou aqueles que
requerem planos de engenharia ou
verificações profundas

Estudo do Processo

O estudo do processo é fundamental para se tenha importantes informações do processo que


validam e auxiliam na determinação da criticidade, manutenção preditiva (inspeções, análises
de vibração, termografia) e sobressalentes.
Definição das TAG’s

As tag’s dos equipamentos foram definidas de acordo com a estruturação da empresa


(unidades, localização, projeto e equipamento). O objetivo é ter identificado a área, o
equipamento, conjunto e tag de componentes como: motores, redutores, bombas, inversores
e painéis de acionamentos.

Arborescência

A arborescência é item fundamental na estruturação de um PCM na empresa, baseia-se no


cadastro de todos os equipamentos e suas “famílias”, de forma a se ter toda a arquitetura raiz
dos elementos (equipamentos) que constituem a unidade em questão. Dessa forma foi
elaborada a arborescência, com a finalidade de se ter a estruturação raiz para o futuro
planejamento e controle de manutenção da empresa.

Classificação/Criticidade dos Equipamentos

A classificação é baseada pela importância dos equipamentos no processo. Este item é


fundamental para a elaboração dos planos de manutenção preditiva e sobressalentes. Essa
elaboração foi constituída através da participação de profissionais chaves tais como,
profissionais da área de processo, manutenção mecânica, manutenção elétrica, qualidade,
gerência, logística (expedição).

INSTRUÇÕES DE TRABALHOS

Objetivo

As Instruções de Trabalhos de Inspeção Padrão tem como objetivo a padronização das rotinas
de inspeção maximizando sua utilização dentro dos padrões de funcionamento dos
equipamentos. Aliada a outras técnicas visa um maior ganho no que se diz a manutenção dos
requisitos de Segurança, Meio ambiente, qualidade final do produto e melhorias contínuas de
processo. O método sequencial que será explicado mais a frente visam à minimização da falha
humana durante a execução vinda também a ser uma fonte de consulta de como, onde e
porque executar e quais os parâmetros a serem seguidos pelo homem de manutenção.
a - Algumas vantagens das Instruções de Trabalhos Padrão:

-Maior aproveitamento do tempo executado de uma forma sistemática;

-Visa à segurança do mantenedor quanto a possíveis riscos nos locais de execução.

-Indica quais EPI’s devem ser utilizados.

-Enobrece o trabalho do homem de manutenção;

-Fonte de consulta a dúvidas quanto à execução;

-Indica os parâmetros (Temperatura, pressão, corrente, etc.) a serem coletados.

-Minimiza a chance de esquecimento de algumas tarefas utilizando o método sequencial na


execução.

-Menor custo de manutenção, pois além de aproveitar melhor o tempo é utilizado o sentido
humano como meio de verificação;

-Indicam quais as ferramentas serão utilizadas;

-Utiliza Instrumentos que maximizam o efeito sensitivo do homem tais como: Estetoscópio,
Termômetro digital, caneta de Vibração, etc.

-Padroniza os Planos de Inspeção dos equipamentos da planta, pois quando é feito para um
equipamento todos os outros do mesmo tipo seguirão o mesmo padrão exceto suas
peculiaridades tais como: Temperatura, nível de vibração, pressão, etc.

b. Melhoria contínua das Instruções de Trabalho Padrão (PDCA)

As Instruções de Trabalhos passam regularmente por melhorias relatadas pela necessidade


dos executantes, novos estudos de RCM (MCC) ou por inclusão de novas normas de segurança,
meio ambiente e qualidade a serem seguidos. O fluxo de melhoria segue o ciclo PDCA:
Ciclo PDCA no processo PCM FONTE: Deming, W., 1990

c. Métodos utilizados na Inspeção

i. Método Sensitivo

A idéia deste método é a utilização dos Sentidos Humanos para monitoramento das condições
do equipamento. Entre as inspeções sensitivas citam-se os seguintes exemplos:

- Tato – mudança na frequência de vibração, umidade, temperatura, etc.

- Olfato – cheiro de fumaça, combustível, queima de isolamento, etc.

- Audição – mudanças de ruídos, chiados, roncos, batidas, etc.

- Visão – variação de cor, limpeza, distorção, tamanho, alinhamento, posição, etc.

ii. Método Sequencial de inspeção

Visa maior ganho de tempo e produtividade, pois elaborada de forma sequencial


conforme o acesso ao equipamento, evitando assim que o inspetor procure o que inspecionar
vindo a esquecer de algum detalhe.

Exemplo de inspeção sensitiva de um motor redutor:


Instrução de Trabalho - Elétrica

Os planos de trabalho da área elétrica disponibilizam informações objetivas e seguras das


tarefas a serem realizadas. Baseadas nas análises de MCC, manuais do fabricante e segurança
(NR10, NR17, NR 26) foram desenvolvidas os planos de inspeção sensitiva (5 sentidos). Na
figura 3, é demonstrada uma instrução de trabalho para motores elétricos, onde são
verificados itens como limpeza, fixação, condições da estrutura do motor assim também
colhido dados de temperatura e vibração. Um dos objetivos do trabalho a realizar é evitar as
queimas de motores elétricos, a meta é ter a máxima disponibilidade do equipamento sem
agredir o meio ambiente, mantendo a segurança dos profissionais envolvidos. Tendo o
controle das manutenções e dos equipamentos podemos estipular metas de manutenções
racionais, neste caso com o mínimo de queima de motores elétricos, lançando a cada ano um
desafio em percentual entre motores instalados x queimados.

Exemplo de Inspeção Sensitiva em um Motor Elétrico

É demonstrado o plano de inspeção em painéis elétricos, sendo inspecionados itens como


funcionamento dos instrumentos de medição (amperímetro, voltímetro), malha de
aterramento, temperatura de componentes (transformadores, barramentos, disjuntores),
cabeamento, histórico de alarmes, organização e diagramas. É fundamental a clareza das
informações para a realização das tarefas. Nesta inspeção são visualizados e coletado dados
(temperatura, termografia e organização) de painéis contendo a parte de força, comando e
acionamento. O quesito segurança continua sendo fundamental nesta tarefa.
Rotas de Inspeção

As rotas de inspeção são criadas visando maximizar o tempo, segurança e produtividade da


execução.

Alguns questionamentos são feitos antes da definição das Rotas tais como:

Qual o caminho mais lógico a ser seguido? Quais são os pontos vitais a serem inspecionados?
Quais os riscos a segurança pessoal há no local? O que deve ser inspecionado? Quais os
parâmetros a serem seguidos? Quais ferramentas serão utilizadas? Quais Epi’s serão
necessários?

A partir destas respostas é iniciado o processo de criação das rotas de inspeção. Abaixo é
demonstrado o fluxo de criação.
Fluxo de Inspeção

Conforme já comentado as Rotas de Inspeção são definidas a partir do acesso aos


equipamentos, visando a segurança do Inspetor, maximização do tempo ou seja visando seguir
o caminho mais lógico a ser percorrido. Os lay-Outs de Inspeção são confeccionados com
Auxilio de um programa CAD, são citados no Lay-Out as Instruções a serem seguidas bem
como informações de Segurança, Meio Ambiente, etc, estas mesmas informações são
encontradas fisicamente em campo, anexada aos equipamentos.
Fichas de Inspeção Padrão

Todas as informações referentes ao Equipamento a ser inspecionado tais como: Localização,


Periodicidade, tempo padrão, tarefas a serem executadas, ferramentas necessárias, etc, são
migrada para um formulário padrão como ilustrado a seguir:
INSTRUÇÃO DE INSPEÇÃO PREDITIVA

As Instruções de Inspeção Preditiva foram desenvolvidas visando um maior controle e


facilidade as informações quanto à predição da situação dos equipamentos, visa desta forma
maior qualidade e confiabilidade de fabricação dos produtos, com um custo de manutenção
competitivo. Hoje tem se observado nos setores de manutenção das indústrias uma grande
perda de tempo no que se refere à procura de informações técnicas referentes aos
equipamentos, isto acaba significando tempo de máquina parada, perda de produtividade, etc.
Visando sanar estas dificuldades foram criadas as Instruções de Preditiva onde se tem as
informações necessárias para o monitoramento da Saúde dos Equipamentos de uma forma
sistemática.

a. Algumas vantagens da utilização das Instruções de Inspeção Preditiva

-Maior aproveitamento do tempo executado de uma forma sistemática;

-Visa à segurança do mantenedor quanto a possíveis riscos nos locais de execução.

-Indica quais EPI’s devem ser utilizados.

-Fonte de consulta a dúvidas quanto à execução;

-Indica os parâmetros (Temperatura, freqüência, pressão, corrente, etc.) a serem coletados.

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