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ÍNDICE

Seleção e Aplicação de Metais Não Ferrosos - Considerações de Projeto


Prof Gilberto Augusto de Morais

1. METAIS LEVES NÂO FERROSOS


• ENDURECIMENTO POR PRECIPITAÇÃO .............................................. 02
• RECRISTALIZAÇÃO .................................................................................. 04
• ENDURECIMENTO POR ORDENAÇÃO .................................................. 11
• ALUMÍNIO E SUAS LIGAS ....................................................................... 13
• SISTEMAS DE DESIGNAÇÃO .................................................................. 14
• ALUMÍNIO FUNDIDO ................................................................................ 16
• LIGAS DE ALUMÍNIO ................................................................................ 17
• CRITÉRIOS DE SELEÇAÕ DE MATERIAIS NA BASE DA RESISTÊNCIA
ESPECÍFICA ................................................................................................. 20
• QUESTÕES ................................................................................................... 22

2. METAIS PESADOS NÃO-FERROSOS


• CLASSIFICAÇÃO DO COBRE E SUAS LIGAS ....................................... 24
• PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DO COBRE ....................................... 29
• NÍQUEL E SUAS .......................................................................................... 33
• ZINCO E SUAS LINHAS............................................................................. 41
• METAIS PRECIOSOS .................................................................................. 42
• QUESTÕES ................................................................................................... 45

3. ESTUDO DE CASOS
• TROCA DE PRÓTESE TOTAL DA BACIA............................................... 48
• SISTEMA DE PROTEÇÃO TÉRMICA DO ÔNIBUS ESPACIAL ............ 56
CAP 1 - METAIS LEVES NÃO-FERROSOS

1.1- ENDURECIMENTO POR PRECIPITAÇÃO

A condição necessária para a precipitação desde uma solução sólida é apenas a


existência de uma linha solvus como indica a figura 1.1.

FIGURA 1.1

O processo completo de produção de uma liga endurecida por precipitação pode ser
dividido em três partes:
• Escolha da composição;
• Tratamento de solubilização;
• Tratamento de precipitação.

O propósito do tratamento de solubilização é dissolver a máxima quantidade da


segunda fase β na solução sólida α e , então, reter esta solução até a temperatura ambiente.
Isto é realizado por:
• Aquecendo-se a liga até uma temperatura alta, mas abaixo da temperatura que
causaria crescimento de grão ou fusão de um dos constituintes.
• Mantendo-se a liga durante um tempo que pode ser desde uma hora até um dia, para
permitir completa solubilização.
• Temperar em água, esfriamento rápido, obtendo-se α supersaturada.
A dureza após a solubilização é baixa, mas é superior a da liga recozida, como
indica a figura 1.2.

FIGURA 1.2

A dureza completa do material é desenvolvida durante o tratamento térmico de


precipitação, quando a solução sólida supersaturada sofre mudanças que conduzem a
formação de segunda fase. Em alguns casos a precipitação pode ocorrer num tempo
razoável na temperatura ambiente, diz-se que a liga é envelhecida naturalmente.
Normalmente a liga é envelhecida artificialmente (figura 1.1).

Uma teoria adequada do endurecimento por precipitação é a do reticulado coerente.


De acordo com esta teoria, o primeiro passo na precipitação é a congregação de átomos de
soluto na matriz, como resultado de flutuações estatísticas na solução sólida. As regiões
ricas em solutos são chamadas agrupamento Clusters e correspondem aos embriões da
teoria da nucleação, no passo seguinte do processo, os átomos do soluto se difundem para
esses agrupamentos, a partir da região vizinha da matriz, e os convertem em núcleos da
nova fase. Durante os primeiros estágios da precipitação, a fase em equilíbrio não se forma
diretamente, mas uma estrutura cristalina intermediária relacionada a ela cresce em estreito
contato com a matriz. A figura 1.3 esquematiza a evolução do processo.

FIGURA 1.3
Em [a], tem-se solução sólida supersaturada. Em [b], aparece a rede de transição
coerente com a solução sólida, nota-se a distorção da rede que existe logo que os átomos de
soluto procuram adaptar-se entre as duas estruturas. As partículas iniciais não são esféricas,
mas tem a forma de plaquetas. Em [c], está mostrado o precipitado em equilíbrio com a
matriz ao qual é o essencialmente independente da solução sólida.

A teoria das discordâncias do efeito de uma segunda fase sobre o endurecimento


pode-se explicar porque o precipitado é menos efetivo no aumento da resistência do que
uma região coerente de mesma dimensão. Por causa do volume circundante de uma matriz
deformada, a partícula coerente tem um tratamento efetivo muito maior. A figura 1.4
mostra isto, ou seja, a distância d entre partículas é menor no reticulado coerente do que no
precipitado em equilíbrio durante o envelhecimento posterior, super-envelhecimento, essas
distâncias se tornam ainda maiores e o número de partículas decresce, isto causa
“amolecimento” no material, ver figura 1.1.

O esfriamento lento da temperatura de solubilização faz com que a fase β fique


precipitada no contorno de grão da fase α, em rede contínua, figura 1.1, isto causa
“amolecimento” da liga.

FIGURA 1.4

APLICAÇÕES

O endurecimento por precipitação é o método mais eficaz para aumentar a


resistência de ligas não ferrosas. É especialmente útil para as ligas de alumínio fundidas ou
trabalhadas. A precipitação, também, ocorre nos aços, mas é menos importante do que os
outros processos de endurecimento para estas ligas. Há, entretanto, alguns aspectos da
precipitação em ligas a base de Ferro que merecem ser mencionados. É o decréscimo de
ductilidade de aços baixo carbono, resultante da precipitação de carbono, resultante da
precipitação de C e N, durante o envelhecimento por têmpera e o envelhecimento por
deformação. Envelhecimento por têmpera é o tipo usual de envelhecimento por
precipitação, enquanto que, o envelhecimento por indesejáveis no aço doce e vários meios,
como fixar o C e N, são usados para minimizá-los.

Aços contendo 1% de Cu podem ter seu limite de escoamento aumentado. O


endurecimento por precipitação dos aços ferramenta e aços inoxidáveis pelo uso de
alumínio é outro exemplo. Antes desse desenvolvimento o aço 18-8 podia ser endurecido
apenas pelo tratamento a frio. Outro exemplo é o endurecimento secundário de aços rápidos
que tem sido atribuído à precipitação de carbonetos complexos.

1.2- RECRISTALIZAÇÃO

Os principais mecanismos de deformação dos metais efetuam-se por movimento de


discordâncias, mas, em altas velocidades de deformações, o escorregamento pode ser
substituído por maclação.

No trabalho a frio as deformações não são uniformes, quer na escala da célula


unitária, quer na escala microscópica, quer na escala macroscópica, que causa tensões
internas. Alguns exemplos da não uniformidade das deformações são dados a seguir:

1. Na escala da célula unitária, nas regiões sob compressão, as distâncias interatômicas


decrescem, nas regiões sob tensões trativas as distâncias interatômicas aumentam;
as rotações de planos provocam alterações angulares diferenciais.
2. Na escala microscópica, os grãos de um metal submetido a um ensaio de tração se
alongam na direção das tensões, aqueles de um metal ensaiado por compressão se
alongam na direção perpendicular às tensões. À medida que aumenta a taxa de
deformação, estes passam de uma forma equiaxial para um difuso e finalmente, para
uma forma de filamento. Entretanto, partes da rede cristalina podem não ser afetada
pelas deformações ou sofrerem apenas, pequenas distorções. Fragmentos de até
10000 Å de diâmetro podem permanecer intactos no interior do grão.
3. Na escala macroscópica, num cubo sob compressão os planos sem contato com a
prensa, praticamente, não sofrem deformações ao passo que os planos diagonais são
os que mais se deformam; na laminação de uma chapa a largura quase não varia, a
espessura diminui e o comprimento aumenta; as camadas superficiais se alongam
mais do que as do centro da chapa. No dobramento de uma chapa, uma região é
comprimida, outra é tracionada e as deformações são diferentes.

A conseqüência mais importante do trabalho a frio é o endurecimento do metal. As


propriedades físicas e mecânicas sensíveis à estrutura são afetadas. De um modo geral, a
condutividade elétrica e a permeabilidade magnética decrescem com o trabalho a frio. A
resistência à corrosão, a força coesiva, a difusividade e a dilatação crescem. À medida que
as deformações crescem o material se torna gradativamente encruado havendo, então,
necessidade de altos acréscimos na quantidade de trabalho a frio para provocar pequenas
alterações nas propriedades mecânicas. De modo geral, pode-se dizer que as propriedades
de resistência mecânica dos metais são aumentadas e ductilidade diminuída.

RECUPERAÇÃO

O aquecimento de um metal trabalhado a frio produz em temperaturas mais baixas,


um retorno gradativo das propriedades anteriores à deformação. É a fase da recuperação.

O principal processo de recuperação consiste na eliminação de defeitos pontuais,


lacunas e intersticialidades, discordâncias de sinais opostos.
As propriedades recuperadas são eliminações das tensões residuais e resistividade
elétrica sem alteração na microestrutura.

POLIGONIZAÇÃO

É um processo de recuperação que ocorre em temperaturas um pouco mais elevadas


que permite movimentação e rearranjo de discordâncias para formar uma estrutura de sub-
grãos. Esta sub-estrutura é constituída de regiões diminutas cujo reticulado não é
deformado, separado por limites de pequenos ângulos, ou seja, cristalitos com pequenas
diferenças de orientação.

A figura 1.5 mostra a poligonização de um monocristal de Fe-Si (3% Si). Em (a)


aparece o cristal não deformado, o plano de mais fácil escorregamento é (011) e o plano
(111) perpendicular ao primeiro. Em (b), à esquerda, mostra-se o cristal dobrando, com
escorregamento nos planos (011), na direção [111] perpendicular ao plano (111).

FIGURA 1.5

Em (b), à direita, faz-se representação simplificada do que se observa ao


microscópico: as discordâncias afloram na superfície observada, alinhando-se
paralelamente aos planos de escorregamento. Em (c), à esquerda, o cristal se encontra
poligonizado. As discordâncias se movimentaram, reordenando-se paralelamente aos
planos (111), num rearranjo de menor energia. Finalmente, em (c), à direita, é mostrado o
aspecto micrográfico da sub-estrutura.
No processo de poligonização se movem por escorregamento e ascensão. Isto está
mostrado na figura 1.6. A direção do eixo de discordâncias não mudou nos movimentos
indicados, mas há um decréscimo de energia de deformação, após o rearranjo. Antes dita
toda a parte do cristal abaixo das discordâncias estava tracionada e a parte acima
comprimida. Depois do rearranjo, numa mesma região, as tensões de tração criadas por
uma discordância são anuladas pelas tensões de compressão devido à outra discordância
logo abaixo da anterior. A figura 1.7 mostra, no plano, o processo de poligonização. Em
(a), tem-se o cristal dobrado, com excesso de discordâncias no plano de deslizamento e, em
(b) mostra o rearranjo da discordância depois da poligonização pelos movimentos de
ascensão e escorregamento.

FIGURA 1.6

FIGURA 1.7

RECRISTALIZAÇÃO

Recozimentos em temperaturas mais elevadas e/ou durante maiores tempos que


provocam recristalização do metal.

A recristalização se realiza por nucleação e crescimento, logo, tem uma cinética


bem diferente. Semelhante a outros processos de nucleação e crescimento há, um período
de incubação onde não se observa recristalização, após o que se inicia a recristalização
isotérmica se inicia lentamente, em seguida aumenta para, no fim tornar-se lento. A figura
1.8 ilustra isso para várias temperaturas, para metal deformado a 98%.

FIGURA 1.8

No início do recozimento se realiza a recuperação. E recristalização começa mais


tarde, as curvas em “S” são típicas de processos que se efetuam por nucleação e
crescimento. Estas podem ser construídas, aquecendo-se amostras em diversos tempos e
temperaturas e se determinando, no microscópio, as percentagens de recristalização.

Para mesma porcentagem de recristalização, o tempo está ligado à temperatura T


pela lei:

1/T = A. [exp(-Q/RT)] (1)

Onde:
T é a temperatura do tratamento em graus Kelvin, Q é a energia de ativação.

As três variáveis independentes que mais influenciam a recristalização são, o tempo,


a temperatura e o grau de deformação (a figura 1.9 mostra o efeito dessas variáveis. Em (a),
vê-se que num recozimento isotérmico, há necessidade de um período de tempo mínimo, de
incubação indicado pelo ponto A, para que se possa observar o primeiro cristal
recristalizado. O tamanho de grão desses cristais aumentam rapidamente no início porque
eles crescem livremente. Quando lentamente, no ponto B, tem-se o metal completamente
recristalizado. Inicia-se a partir desse ponto, a fase de crescimento de grão.

Em (b) é mostrada a influência da temperatura para um tempo pré-fixado e um


determinado grau de deformação. A recristalização só pode ser observada a partir de uma
temperatura mínima A, acima da qual, o tamanho médio dos grãos já recristalizados cresce
continuamente com a temperatura. Na temperatura representada pelo ponto B, tem-se a
recristalização completa. Esta seria a temperatura de recristalização, para o grau de
deformação e o tempo considerados. A temperatura de recristalização pode ser dada por:

Tr/Tf = 0,4 (2)


Onde:
Tr é a temperatura de recristalização e Tf a temperatura de fusão em graus Kelvin.

Em (c) é mostrado como o grau de deformação afeta o tamanho do grão do metal


recristalizado. “F” é o tamanho de grão inicial. Deformações inferiores àquela dada por A
não produzem recristalização, para a temperatura e o tempo pré-fixados neste caso, A é, a
deformação crítica. Logo acima dela o tamanho de grão é exageradamente grande, pois, a
energia armazenada é pequena e a velocidade de nucleação é baixa. Deformações
superiores à do ponto A, produzirão tamanho de grão tanto menor quanto maior for o grau
da deformação.

FIGURA 1.9

As considerações feitas indicam que a chamada temperatura de recristalização não é


um valor preciso para cada metal, depende do tempo e grau de deformação.

A tabela 1.1 de recristalização apresenta as temperaturas de recristalização


aproximadas de alguns metais fortemente encruados.

METAL TEMPERATURA DE PONTO DE T/Tf


RECRISTALIZAÇÃO (ºC) FUSÃO (ºC) (K)
Ferro 450 1593 0,40
Níquel 600 1455 0,51
Ouro 200 1063 0,36
Prata 200 960 0,39
Cobre 200 1083 0,35
Alumínio 150 660 0,43
Platina 450 1773 0,36
Magnésio 150 650 0,46
Tântalo 1000 2996 0,39
Tungstênio 1200 3410 0,40
Molibdênio 900 2625 0,41
Zinco 206 419 0,69
Chumbo < 20 327 < 0,49
Estanho < 20 332 < 0,58
Cádmio 20 331 0,49

Tabela 1.1

CRESCIMENTO DE GRÃO

O aquecimento de um metal recristalizado provoca um aumento de seu tamanho de


grão médio, pelo processo de crescimento de grão.

Considere o problema no plano, bolhas apertadas entre duas chapas de vidro


paralelas, com suas paredes perpendiculares a essas chapas. Observa-se que as células com
menos de seis lados são côncavas para o seu centro. Com mais de seis lados são convexas.
As primeiras são instáveis e tendem a desaparecer. As últimas tendem a crescer, às custas
das primeiras. Observa-se, também, que existe uma relação entre o tamanho da célula e o
número de lados que ele tem. As menores têm menor número de lados. Células
triangulares, como na figura 1.10 tendem desaparecer rapidamente. Todas as vezes que uma
célula triangular desaparece, cada uma das três células vizinhas perde um lado.

FIGURA 1.10

Com o crescimento dos grãos de um metal, também, se realiza devido às tensões


superficiais e seus contornos, o mecanismo do movimento das paredes de bolhas pode ser
aplicado. Assim, a figura 1.11 mostra que o número de lados pode crescer ou decrescer, em
virtude das movimentações dos contornos de grãos no sentido de seus centros de curvatura.
FIGURA 1.11

O crescimento dos grãos se realiza através da difusão atômica. Pode-se supor que os
átomos do lado côncavo de um limite de grão estão mais apertados do que aquele do lado
convexo, donde a sua difusão no sentido deste último. Chamando de “D” ao diâmetro do
grão médio, pode-se escrever que a velocidade instantânea de crescimento de grão é dada
por:

dD/dT = K/D (3)

Onde K é uma constante. Integrando-se a equação (3), vem:

D2 = Ct + Do2 (4)

Onde:
C = 2K e Do é o diâmetro do grão médio logo após a recristalização. Nos casos em que Do
é muito pequeno, pode-se escrever:

D2 = Ct (5)

Admitindo-se que o crescimento de grão seja um processo simples de difusão, pode-


se substituir a constante C pela expressão:

C = Co.[exp(-Q/RT)] (6)

E a relação torna-se:

D2 – Do2 = Co.t.[exp(-Q/RT)] (7)

Poucos casos têm sido observados decrescimento de grão segundo a eq.(7). A


maioria dos resultados obedecem a expressão (8) abaixo:

D1/n – Do1/n = C.t (8)


Onde:

n e C são constantes independentes do tempo, mais que variam com outros fatores como
composição e temperatura. A tabela 1.2 apresenta alguns valores de n e C, que cresce com a
temperatura e n tem o valor de 0,5 com limite superior.

O tamanho de grão final de metal ou liga afeta as propriedades do material. A


granulação mais grosseira favorece a deformação, nos processos de conformação como
estampagem e dobramento, mas prejudica a aparência da peça pela superfície irregular
chamada: casca de laranja, granulação muito fina é desfavorável à conformação do metal é
muito grossa torna frágil o material.

MATERIAL TEMP. (ºC) n C


400 0,1 8 x 10-9
Alumínio (99,99%) 500 0,2 3 x 10-3
600 0,3 6 x 10-1
500 0,2 13 x 10-11
Latão (70% Cu- 30% Zn) 600 0,2 9 x 10-9
700 0,2 6 x 10-9
500 0,1 2 x 10-15
Ferro 600 0,2 6 x 10-4
800 0,5 4 x 10-4
760 0,1 6 x 10-16
Aço 820 0,2 2 x 10-8
980 0,23 2 x 10-6
Tabela 1.2

A figura 1.11 da visão geral das variações das propriedades na recristalização

Resolva:
1) Foi observado no início da recristalização do aço em 450 ºC após 3 horas, mas na
temperatura de 550 ºC após 30 minutos. Qual a energia de ativação Q?
FIGURA 1.12

1.3- ENDURECIMENTO POR ORDENAÇÃO

O termo endurecimento secundário é usado como sinônimo de endurecimento por


precipitação. Entretanto aquele termo é, freqüentemente, necessário para outro propósito
mais geral, porque, o endurecimento, também, pode ocorrer como resultado de um processo
de envelhecimento. Por isso, quando uma liga de vários componentes endurece ao ser
submetida a tais tratamentos térmicos pode ser impossível determinar o tipo de reação que
se causou o endurecimento, todavia, é comum se referir aos processos desconhecidos como
envelhecimento.

O endurecimento por ordenação é, apenas, uma parte do longo campo das


transformações ordem-desordem. Figura 1.13 (a) diagrama Cu-Au e distribuição atômica.
Quando os átomos de solução sólida desordenada se arranjar de modo ordenado, em
temperaturas mais baixas, duas possíveis estruturas podem ser produzidas. A primeira pode
ser chamada fase ordenada iso-estrutural, mostrada na figura 1.13 (b). Esta é marcada pelo
fato de que as posições dos átomos são quase as mesmas como na fase desordenada. Pouco
endurecimento pode ser produzido por este tipo de ordenação. Uma fase ordenada neo-
estrutural, tem estrutura cristalina significante diferente da fase desordenada que lhe deu
origem. Figura 1.13 (c). Isto tem sido indicado esquematicamente mostrando que a fase
neo-estrutural tem uma célula unitária definida em forma e dimensões de célula unitária
desordenada de que se formou. Como resultado ocorre deformação do reticulado durante a
formação da fase ordenada neo-estrutural com o aumento da resistência. Em analogia com
o superenvelhecimento em endurecimento por precipitação, a existência de uma liga
completamente desordenada causa endurecimento da liga.
FIGURA 1.13
Para se obter os resultados desejados no endurecimento por ordenação, as seguintes
medidas devem ser tomadas:

1. Escolher uma composição dentro da faixa ordenada neo-estrutural;


2. Obter uma solução sólida desordenada por:
• Aquecimento da liga em uma temperatura dentro da faixa mostrada para o
tratamento de deformação;
• Resfriamento rápido desde esta temperatura;
3. Manter a liga numa temperatura e num tempo suficiente para formação da fase
ordenada na solução sólida.

Durante o último tratamento térmico, forma-se grande número de núcleos da fase


ordenada que crescem às custas da solução sólida desordenada. O endurecimento resultante
continua até alcançar um valor máximo além do qual ocorre superenvelhecimento.

As propriedades no endurecimento por ordenação variam de modo análogo ao do


endurecimento por precipitação. A ductilidade decresce a um terço do valor característico
da liga desordenada.

APLICAÇÕES

As principais aplicações ao endurecimento por ordenação são vários metais


preciosos, tais como em joalheria, ligas dentárias e contatos elétricos. Geralmente, são
usados ligas complexas em que vários processos de endurecimento por ordenação simples
pela formação da fase ordenada neo-estrutural Cu-Au, Vicalloy com 35% Fé, 52% Co, 13%
V, é liga magnética permanente.
Outras ligas complexas podem ser endurecidas por ordenação e por precipitação
simultaneamente.

OUTROS MECANISMOS DE REFORÇAMENTO

A resistência pode ser melhorada produzindo-se um pequeno tamanho de grão. A


relação quantitativamente entre a tensão de escoamento σo e o diâmetro do grão, d, é dada
pela equação:

σo = A + B.d-1/2

Onde A e B são constantes. Em casos de granulação ultrafina, tratamentos especiais


produzem um tamanho de grão próximo de 1 e aumenta a tensão de escoamento de um
fator α. Uma exceção importante à relação de Hall-Picth ocorre em certos materiais de alta
resistência, por exemplo, no MgO e em ligas complexas e, altas temperaturas. Nesses
materiais, a deformação nos contornos de grão, deslizamento de contorno de grão, pode ser
tornar um componente principal de processo de deformação, a resistência à ruptura
aumenta com o aumento do tamanho de grão e pode definir valor máximo para mecanismos
da fase matriz.
Tratamento termomecânico é o uso do trabalho mecânico e tratamento térmico para
produzir estruturas de altas resistências impossíveis de se obter por outra operação isolada.
O exemplo é o fio de aço patenteado feito por trefilação a frio do aço que foi tratado
termicamente para ter estrutura perlita fina.

1.4- ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

O alumínio é um metal de cor brilhante, branco, leve, de densidade 2.7 g/cm3 e


ponto de fusão 658 ºC. É menos condutor de eletricidade que o Cobre, mas, bem melhor
que a do aço. Inalterável no ar é atacado pela maior parte dos ácidos minerais como HCl e
H2SO4, resistindo bem à ação das substâncias orgânicas como álcoois, óleos, vernizes,
glicerina, gelatina, acido lático.

A fabricação do Alumínio consta de duas fases; na primeira, purifica-se a bauxita


transformando-a em óxido de Alumínio, a segunda consiste na transformação da alumina
em Alumínio puro. Ambas as fases consistem em uma eletrólise em temperaturas elevadas
à cerca de 950 ºC.

O alumínio tem pequena resistência mecânica da ordem de 6 Kgf/mm2. O Alumínio


comercialmente puro (99,9%) tem resistência 9.1 Kgf/mm2. As impurezas metálicas
contribuem para aumentar sua resistência à tração cerca de 50%. O módulo de elasticidade
e 7000 Kgf/mm2. O Alumínio puro é tenaz e excelente maleabilidade e, é possível laminar
folhas de 0.005mm de espessura. De pequena dureza podendo ser riscado pela maior parte
dos metais.

INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NO ALUMÍNIO

Cobre, é usado até 4% em ligas trabalhadas e até 8% em fundidas, seus efeitos são
decrescer contração e fragilidade a quente e provém a base para endurecimento por
precipitação.

Silício, usado entre 1% e 14%, seus efeitos são aumentar a fluidez e livre de
fragilidade a quente, resistência à corrosão, baixa expansão térmica e alta condutividade
elétrica.

Magnésio, usado entre 1% e 10%, seu efeito é melhorar propriedades mecânicas e


resistência à corrosão marina.

Zinco, usado até 10%, associado a outros elementos para boas propriedades
mecânicas através da formação de fase intermediária dura como Mg3Zn.

Manganês, usado em pequenas quantidades para elevar a resistências mecânica e à


corrosão. O Níquel aumenta resistência a quente com decréscimo da resistência à corrosão.
1.5- SISTEMAS DE DESIGNAÇÃO

A associação americana de padrões (ASA) adota um sistema de número para o


Alumínio e suas ligas trabalhando em 1957, que havia sido estabelecido pela associação do
Alumínio. O sistema de número designa as séries mostradas na tabela 1.3.

MATERIAL DESIGNAÇÃO

Alumínio, 99,0% min – liga majoritária 1XXX


Cobre 2XXX
Manganês 3XXX
Silício 4XXX
Magnésio 5XXX
Magnésio-Silício 6XXX
Zinco 7XXX
Outros 8XXX
TABELA 1.3

Exemplo 1:
Explicar o significado do número 1035 para Alumínio trabalhado.
Solução:
(a) 1xxx indica um mínimo de 99,0% de Alumínio puro.
(b) 35 no número indica que há 99,35% de Alumínio presente no material.
(c) 0 (zero) no 1035 indica não controle especial de remanescente, 1,00 – O, 35=
0,65% de impurezas.

As séries 2xxx a 8xxx indicam as ligas mostradas na tabela 1.3. O primeiro dígito à
esquerda indica o tipo de liga e, o segundo dígito, as modificações. A liga original é
designada quando o segundo dígito da esquerda é zero. Como indicado, se o segundo dígito
é de 1 a 9, este designa número de impurezas que são controladas e registradas na
associação do Alumínio.

Exemplo 2:
Explicar cada dígito do número de alumínio trabalhado 7075:
Solução:
(a) 7xxx, alumínio com Zinco sua maior liga;
(b) O segundo dígito, zero, indica não controle especial de impurezas.
(c) O 75 neste caso indica maior liga de zinco e magnésio como registrado.

As ligas de Alumínio ficam em duas categorias gerais: aquelas tratadas


termicamente e aquelas não tratáveis termicamente. Em geral, as séries 2000, 4000, 6000 e
7000 podem ser endurecidas por tratamentos térmicos e, as séries 3000 e 5000 não podem.
Uma letra seguindo a designação da liga separada por traço indica a designação
básica do encruamento. A adição de dígito indica o tratamento empregado para produzir o
encruamento. As ligas endurecíveis mecanicamente são dadas por H, enquanto que as ligas
endurecíveis por precipitação ou combinação com trabalho a frio e precipitação são dadas
pela letra T de acordo com a tabela 1.4.

SÍMBOLO SIGNIFICADO
O Recozida, recristalizada, somente trabalhada
F Como fabricada
H Encruada
W Solubilizada
T Tratada termicamente
TABELA 1.4

Algarismos seguidos dos símbolos servem para indicação da liga como segue:

H1, somente deformada a frio;


H2, encruada e recozida parcialmente;
H3, encruada e estabilizada, liga trabalhada a frio com Magnésio quando tratada
termicamente, a baixas temperaturas encontra estabilidade estrutural;
T1, trabalhada a quente, esfriada e envelhecida naturalmente para condição
estabilizada;
T2, recozida no estado fundido;
T3, solubilizada e trabalhada a frio;
T4, solubilizada e envelhecida naturalmente;
T5, envelhecida artificialmente, a partir do processo de fabricação, por esfriamento
rápido;
T6, solubilizada e envelhecida artificialmente;
T7, estabilizada, controle de crescimento de grão e distorção aplicando a
temperatura e tempo superiores ao requerido pela dureza máxima;
T8, solubilizada, deformada a frio e envelhecida artificialmente;
T9, solubilizada, envelhecida artifialmente e deformada a frio para acertar a
dimensão final;
T10, envelhecida articialmente e deformada a frio.

Um segundo numeral seguindo a letra básica indica o grau de dureza produzida por
uma operação específica. O numeral 8 designa endurecimento total, equivalente a
resistência à tração de 75% da redução a frio após o recozimento. O numeral 4 indica uma
dureza média entre o recozimento pleno 0 e o endurecimento 8. o numeral 9 indica extra-
duro.
Exemplo 3:
Dê o significado 1100-H14
Solução:
Refere-se ao Alumínio puro trabalhado, indicado por 1100, que foi deformado a
frio, indicado por H1, para uma tensão de resistência entre a endurecida e a amolecida por
4. Antes do presente sistema, a designação do endurecimento era indicada como mostra a
tabela 1.5.

Terminologia
VELHO NOVO REDUÇÃO Nº. % REDUÇÃO
Mole 0 Recozido 0
¼ duro H12 1 10
½ duro H14 2 20
¾ duro H16 3 30
H duro H18 4 40
Extra-duro - 6 50
Mola - 8 60
Extra-Mola - 10 70
TABELA 1.5

Exemplo 4:
Qual é a dureza relativa do sufixo H16 e a percentagem de redução?
Solução:
A designação da dureza devido ao encruamento é:
6/8 = ¾ duro
a redução a frio é:
¾ x 75% = 56%

Exemplo 5:
Considere um material de número X1035-H24. Diga o significado de cada liga.
Solução:
(a) O X indica um material cujos trabalhos experimentais foram concluídos e está
sendo testado comercialmente e avaliado;
(b) O 1 indica o Alumínio comercialmente puro;
(c) O 0 (zero) indica não controle especial no Alumínio;
(d) O 35 indica 99,35% pureza do Alumínio;
(e) O H indica alumínio trabalhado à frio;
(f) O 2 indica um encruamento e recozido parcialmente;
(g) O 4 indica um material meio duro 4/8 = ½, que tem limite de resistência devido
a ½ x 37,5% de encruamento.

1.6- ALUMÍNIO FUNDIDO

Fundidos em geral não possuem propriedades mecânicas iguais aos trabalhados.


Todavia, uma vantagem dos fundidos é a usinabilidade. A fluidez não é problema, porém,
quando se deseja maior fluidez usa-se liga Alumínio-Silício.
Os seguintes sistemas de números para fundição em areia, molde permanente, são
referidos pelas ligas de Alumínio. O número da designação para Alumínio fundido é
baseado em quatro dígitos, 1xx.x. A tabela 1.6 aponta esta designação.

MATERIAL DESIGNAÇÃO
Al (99,0% min) 1XX.X
Cu 2XX.X
Si com Cu ou Mg 3XX.X
Si 4XX.X
Mg 5XX.X
Zn 7XX.X
Sn 8XX.X
TABELA 1.6

Os segundos dois dígitos indicam a porcentagem de 1% além de 99,0% de Al puro.


Fundidos devem ser indicados por um número após o ponto decimal, e, ligados pelo
número 1 após o ponto decimal. A letra X usada como prefixo para ligas experimentais e
outras letras seriam arbitrariamente designadas e registradas.

Para ligas 2XX.X, 3XX.X, etc., o primeiro dígito designa maior liga, os dois
próximos se designam quando o material é registrado. O zero após o ponto decimal indica
um fundido; o 1 indica o lingote que possui a mesma composição quanto fundido e, um 2
indica variação de categoria O.

Exemplo 6:
O que significa o número para Al 332.0?
Solução:
O zero indica um fundido;
O 3XX.X indica a maior liga como sendo o Silício com Cobre e/ou Magnésio;
O 32 indica não significado.

1.7- LIGAS DE ALUMÍNIO

As ligas de Alumínio podem ser classificadas como encruadas e endurecidas por


precipitação. O primeiro grupo como EC, 1100, 3003, 3004, 4043, 5052, 5056 é de baixo
custo e de boa solubilidade. EC é liga de Alumínio de alta pureza, conhecida como
Condutora Elétrica. Estas ligas são usadas em utensílios domésticos, projetos arquitetônicos
e onde a condição de tensão é severa. Ver tabela 1.7.

O segundo, endurecível por precipitação, grupo conhecido como duralumínio ou


dural quando 4,0% a 5,5% de Cobre ocupa parte dominante na precipitação. Ligas 2014,
2018, 2025, 4032 e 6151 são forjadas e, a mais empregada é a 2024, modificações na
composição na forma 2025, é executada para uso em propelentes de aviação. As ligas 2018
e 4032 forjadas são empregadas em pistões de motores de combustão interna, devido às
propriedades superiores em altas temperaturas deviradas da presença do Níquel. A liga
6151 é usada em motores radiais de avião. Ver tabela 1.7.

A liga 2017 tem composição original do duralumínio e foi substituída pelas ligas
2024 e 7075. Aquela é usada em rodas e fios, quando tratada termicamente na condição
2017-T4, apresenta máxima usinabilidade.

A liga 6061 combina propriedade de resistência à corrosão e fácil formabilidade


com endurecimento por precipitação. Ver tabela 1.7. Alclad, é uma fina camada de
Alumínio puro aplicada em ligas 2014, 2024, 7075, pelo clad, forma-se um produto
composto de alta resistência no núcleo protegido pela camada resistente à corrosão, 5% de
espessura. Alclad 2024 é cladeada com Alumínio. Alclad 2014 e 7075 tem 6053 e 7072
como recobrimentos.

Cobre, Magnésio, Zinco, Silício e Manganês são elementos usados como ligas no
Alumínio. Estas ligas elevam a resposta do Alumínio a endurecer por precipitação. A
composição e propriedades mecânicas estão referidas na tabela 1.7.

A liga selecionada 2024 precipita a fase CuAl2 na condição envelhecida. Todavia,


pode resultar corrosão intergranular. Isto pode ser resolvido por anodização, que é um
processo de oxidação que cria denso filme de óxido quando o Alumínio é tratado em ácido
sulfúrico, crônico ou oxálico. O Processo de cladização mencionado, também, tem este
objetivo.

Quando o Magnésio é adicionado com Silício no Alumínio, se forma um silicato de


Magnésio Mg2Si. Este Mg2Si se precipita no envelhecimento. As ligas trabalhadas 6061,
6063 e as fundidas 355, 356 apresentam percentagem apropriada de Silício com Magnésio
para precipitar Mg2Si. Estas apresentam excelente resistência à corrosão, boa característica
de resistência e fluidez na fusão. O Silício, todavia, tem efeito de causar dificuldade na
usinagem do material. Aplicação recente desta liga esta na fabricação de avançadas
bicicletas. A tabela 1.8 apresenta ligas típicas trabalhadas e fundidas e suas respectivas
aplicações.

O Zinco adicionado ao Alumínio reduz a resistência à corrosão do Alumínio que


pode provocar corrosão intergranular.

Quantidades normais de Silício, até 0,5% são encontrados, no Alumínio combinado


com o Ferro. Em percentagem de 5% a 25% de Silício a fluidez é boa para fundição em
moldes. A dureza é, também, melhorada, porém, a usinabilidade é reduzida.
Alumínio Trabalhado
COMPOSIÇÃO, % RESISTÊNCIA, (Kgf?mm2)

Liga Cu Mg Si Mn Zn Cr outros condição DB σr σesc RI E %ψ


1/10
EC 99,45Al 0 8 3 6
1060 99,60Al 0 13 7 3 5 2 43
1100 99,00Al 0 16 9 4 6 4 35
2011 5,5 0,5 P 13 66 39 30 22 13
2014 4,4 0,5 0,8 0,8 0 32 19 10 13 9 21
2017 4,0 0,5 0,7 0 32 18 7 13 9
2024 4,4 1,5 0,6 2,0 Ni 0 33 19 8 13 9 20
2218 4,0 1,5 17 49 34 26 21
3003 0,12 1,2 0 20 11 4 8 5 30
3004 1,2 0 32 18 7 11 10 20
4032 0,9 1,1 12,2 0,9 Ni T6
5005 0,8 0 20 13 4 8 25
5050 1,4 0 25 15 6 11 8 24
5056 5,1 0,2 0,12 0 46 29 15 18 14
5154 3,5 0,25 0 40 24 12 15 12 27
5454 2,8 0,8 0,12 0 43 25 12 16 22
5456 5,1 0,8 0,12 0 32 16
6003 1,2 0,7
6061 0,29 1,0 0,6 0,2 0 12 5 8 25
6063 0,7 0,4 0 17 9 5 7 6
6066 0,9 1,1 1,3 0,9 0 30 15 8 10
6151 0,6 0,9 0,15
6252 0,27 1,0 0,6 0,09 0,55Pb T9 84 41 38 24 9
0,55Bi
7071 2,1 3,0 7,4 0,3 T6 112 67 64 15
7075 1,6 2,5 5,6 0,3 T6 53 47 32 11
7079 0,6 3,3 0,2 4,3 0,2 T6 145 55 48 31 16
7178 2,0 2,7 6,8 0,3 T6 62 55 10
TABELA 1.7

COMPOSIÇÃO PROPRIEDADES APLICAÇÕES


Ligas Cu Mn Si Mg Zn Cr σo σr Elong%
1100 3 9 45 Trabalho em chapas

1100-H18 15 17 15 Artigos trançados

2024-T4 4,4 0,6 1,5 32 47 19 Estrutura de aeronaves


208 F 4 3 10 14 3 Fundidos de alta
resistência mecânica
213 F 7 2 10 14 2 Fundidos com boa
usinabilidade
3003-H18 1,2 1,2 18 20 10 Utensílios de
Cozinha
356.0-76 7 0,3 17 23 4 Fundidos de boa
qualidade
5052-H38 2,5 0,3 26 29 8 Trabalho em
Chapas
6061-T6 0,3 0,6 1,0 0,3 28 31 17 Estrut. de alta
resistência à corrosão
7075-T6 1,6 2,5 5,6 0,3 53 47 32 Estrutura de aeronaves
TABELA 1.8

As ligas de Al-Cu, ricas em Al, ver figura 1.4, quando em 1907, Wilm, assistente do
Instituto de Pesquisas Tecnológicas de Hunchers, Alemanha, tenha criado uma liga de
Alumínio com 4% de Cobre e deixando esfria-la bruscamente a partir de 500 ºC, constatou
que a dureza era baixa. Isto aconteceu num sábado. De volta na segunda feira repetiu a
determinação da dureza e observou um nítido aumento da mesma. Foi então, descoberto,
por acaso, o fenômeno do envelhecimento natural que naquela data não podia ser
interpretado. O Cu possui uma solubilidade limitada no Al, sendo a máxima 5,65% de peso.
Com o abaixamento da temperatura, a solubilidade diminui e chega à 250 ºC a 0,15% de
Cu. O andamento da linha solvus, dando a relação 1000/T em K, o logaritmo decimal da
porcentagem atômica do Cobre, resulta na temperatura em 100 ºC um valor de 0,01 átomo
% de Cu, ou 0,0023% de peso do mesmo, que se reduz em 0 ºC a um valor insignificante.
Isto indica que qualquer liga com teores de Cu, até 5,65%, pode ser tratada termicamente.

C= x/63,______ . 100 = 0,001% de Cu


x/63,5 + (100-x)/27

0,001 = 1,58_________
0,0158 + 37 – 0,037x
x = 0,0023% peso de Cu.

Esse tratamento existe como primeiro passo, a solubilidade do Cu, que nas ligas,
ricas em Alumínio, existe na temperatura ambiente no estado de equilíbrio em forma de
CuAl2, contendo 47% de Al e 53% de Cu. Para solubilizar, isto é, para deixar os átomos do
Cobre na rede atômica do Alumínio, deve-se elevar a temperatura, ultrapassar a linha
solvus e entrar na zona de solução sólida α até atingir 500 ºC. Esta temperatura tem de ser
mantida durante um certo tempo para permitir a difusão dos átomos de Cobre, mais não se
deve manter essa temperatura indefinidamente para não provocar crescimento de grão.
Geralmente basta de uma a duas horas dependendo da espessura da peça. O segundo
consiste num resfriamento brusco a partir da temperatura de solubilização que é
conveniente o resultado pelo jato de ar comprimido ou pela imersão em água (por volta de
65 ºC) para evitar formação exagerada de tensões internas. Pelo esfriamento brusco,
consegue-se manter temporariamente, a estrutura homogênea da solução sólida α, estrutura
essa que se transforma pelo esfriamento lento em uma estrutura homogênea de α + CuAl2.
Neste caso, a liga é mole, isto é, sua dureza é menor que no estado bifásico. Ocorre, então,
o contrário do que se observa num aço temperado e endurecido pelo esfriamento brusco.
O terceiro passo consiste no endurecimento por precipitação ou envelhecimento. O
nome já indica a influência do tempo nesse processo, que pode ser executado na
temperatura ambiente, envelhecimento natural, ou em altas temperaturas, sem atingir a
linha solvus, envelhecimento artificial.

O que causa a elevação da dureza? Este fenômeno é interpretado da seguinte


maneira: O estado pelo esfriamento brusco representa um estado obtido do qual, o material
se quer libertar. Na temperatura ambiente, isto é, conseguido lentamente, demorando dias,
devido à pequena mobilidade atômica. Em altas temperaturas, chega-se a um resultado
satisfatório após algumas horas o que é de importância industrial.

No caso do envelhecimento natural, a temperatura ambiente, a dureza não aumenta


tanto quanto no envelhecimento artificial, nem se obtém uma estrutura realmente definida e
uma estabilização razoável em dimensões. Quando uma liga envelhecida artificialmente é
submetida, em seguida, ao serviço em temperaturas altas, modificações da estrutura vai
reduzir a dureza, aliviando-se as tensões existentes e, aproximando-se gradativamente ao
estado de equilíbrio. Entretanto, após cada elevação de temperatura e esfriamento
subseqüente vai recuperar parte dessa dureza perdida e estabelecer uma dureza restante que
na maioria dos casos é suficientemente alta para garantir o serviço.

Al-Cu

FIGURA 1.14

Ligas Al-Si, para adição de Alumínio, o Silício deve recorrer como um dos
elementos mais importantes devido à fluidez elevada que provoca na liga fundida e que
permite encher com segurança moldes completos, bem como devido a redução de alta
expansão térmica do Alumínio puro. Ver figura 1.15
Existe um ponto eutético na composição de 11,6% e na temperatura 577 ºC. Esta
temperatura baixa representa a vantagem para fundição em poder trabalhar sem o período
demasiado da absorção de gases que ocorre tanto mais fortemente quanto for mais alta a
temperatura. O ponto eutético permite classificar as ligas Al-Si, em hipoeutéticas até
11,6%, eutética com 11,6% e hipereutéticas acima deste percentual.

O Silício pode ocorrer em três diferentes tipos:

• precipitação da solução sólida α em ligas hipoeutéticas;


• formando junto com a solução sólida α um ponto eutético por ocasião da
solidificação de uma liga eutética;
• como Silício primário em ligas hipereutéticas.

Desta maneira, as microestruturas mostram, no caso das ligas hipoeutéticas, uma


matriz da solução sólida α com cristalitos de Silício, na liga eutética, uma estrutura
uniforme de cristalitos geralmente finos de Alumínio α e Silício e, nas ligas hipereutéticas,
uma matriz eutética com cristalitos, primários de Silício, cujos tamanhos podem atingir
valores elevados devido ao aumento do intervalo das temperaturas entre o início e o fim da
solidificação com a elevação do teor de Silício.

Cristalograficamente, não existem diferenças entre estes tipos, mas a forma e o


tamanho dos cristalitos de Silício podem afetar fortemente as propriedades mecânicas,
particularmente, a usinabilidade.

O ponto eutético não deve ser considerado um ponto fixo, sua posição, tanto em
relação à temperatura quanto à composição, pode variar e que depende do tratamento do
banho.

Al-Si

FIGURA 1.15
1.8 MAGNÉSIO E SUAS LIGAS

O Magnésio é um metal branco, leve e ponto de fusão à 650 ºC. Inalterável ao ar


seco e seu trabalho pode ser feito sem perigo. As primeiras aplicações estão em certos
processos químicos e em pirotécnica.

Atualmente, em conseqüência do progresso feito pela indústria aeronáutica, bem


como na indústria de transportes, o Mg desempenha um papel importante. A propriedade
mais importante do Mg é a sua baixa densidade, o mais leve de todos os metais industriais,
exceto o Berílio que possui densidade 1,47 g/cm3. O Mg é fácil de usinar e o coeficiente de
dilatação térmica maior que o Alumínio. A condutividade elétrica é mais que a do
Alumínio, que é vantagem para solda elétrica por pontos, pois, para dada potência, é
possível soldar maiores espessuras de Mg que de Al.

A desvantagem Mg e suas ligas é a fraca resistência à corrosão. Logo, devem ser


protegidas superficialmente. Ao contrário do Alumínio, ele forma película natural de
hidróxido de Magnésio ou de carbonetos de Magnésio que facilita a contaminação ao
ataque.

Suas ligas sujeitas às intempéries devem ser devidamente polidas e isentas de bolhas
ou pequenas fendas que possam ser regiões de anulação de umidade.

Quando ligado com um dos elementos mencionados, fica susceptível ao


endurecimento por precipitação a 177 ºC. Como é o caso, a resistência à tração e a
ductilidade são aumentadas após envelhecimento com retenção de ambos.

Possui estrutura HC e, devido a sua rigidez, é difícil conforma-lo na temperatura


ambiente. Qualquer operação de conformação a frio causa empenamento. Em altas
temperaturas de 200 ºC a 320 ºC, sua estrutura se transforma para CCC. O material nesta
configuração possui muitos planos de deslizamento que o torna mais dúctil.

Seu módulo de elasticidade de 4500 kgf/mm2 e do Titânio 11000 kgf/mm2.

FIGURA 1.16
1.9 SISTEMA DE NUMERAÇÃO DO MAGNÉSIO

A ASTM padronizou a designação das ligas de Magnésio usando as seguintes


partes:

• A primeira parte dos números consiste de duas letras códigos que indicam as duas
ligas principais. A primeira letra indica a liga com maior porcentagem, a segunda,
liga com menor percentagem. A letra código é mostrada na tabela 12.8;
• A segunda parte consiste de dois números correspondendo à porcentagem dos
números das ligas principais. Se o último dígito da porcentagem é 5, então usa-se o
número total;
• A terceira parte é representada por uma letra indicando quantas ligas foram
desenvolvidas para terem a mesma porcentagem da primeira liga. Então, um A
poderá significar que a porcentagem desenvolvida sob o passo 2 ser da primeira liga
de Mg. São usadas todas as letras do alfabeto exceto o O.

A quarta parte consiste numa letra e um número que indica o tratamento térmico.

LETRA ELEMENTO LETRA ELEMENTO


A Alumínio L Berílio
B Bismuto M Manganês
C Cobre N Níquel
D Cádmio P Chumbo
E Terras raras Q Prata
F Ferro S Silício
H Tório T Estanho
K Zircônio Z Zinco
TABELA 1.8

Este sistema é o mesmo como usado para o Alumínio. Estes são repetidos por
conveniência:
O – Recozido;
F – como fabricado;
H – encruado;
W – solubilizado;
T – tratado termicamente.

Exemplo:
Dê o número do Mg AZ61A-F, indique o significado de cada letra e número desta liga.
Solução:
A indica que a liga principal é o Alumínio;
Z indica que o segundo elemento usado com liga é o Zinco;
O 6 indica a porcentagem 6% do Alumínio;
O 1 indica a porcentagem entre 0,6 e 1,4% de Zinco;
O A indica que esta é a primeira liga desenvolvida tendo esta porcentagem da liga;
O F indica condição como fabricada
Exemplo:
Descreva o número de identificação do Mg que tem composição de 5,5% de Zinco e 0,45%
de Zircônio e, que foi parcialmente solubilizado e envelhecido artificialmente. Considere
esta, ser a segunda liga de Magnésio desenvolvida.
Solução:
Desde que Zinco é de maior porcentagem na liga, esta será a primeira do número de
identificação. A letra será Z. a letra para Zircônio será K. A designação é : ZK
A porcentagem indicada pelo Zinco é 5,5%, quando arredondada, torna-se 6%. Desde que o
Zircônio é menos que 0,5%, 0,45%, será arredondado para 0 (zero). A designação para este
ponto é: ZK60
Desde que é a segunda liga que possui esta porcentagem, a letra b será adicionada e a
designação será: ZK60B
Esta liga será parcialmente solubilizada e envelhecida artificialmente. A designação para
este tratamento é T5. A designação final é: ZK60B-T5

Várias ligas de Mg e suas propriedades mecânicas são dadas na tabela 1.9


LIGAS COMPOSIÇÃO RESISTÊNCIA, Kgf/mm2
Al Mn Zn Th Zr Terras σrt σrc τesc τult. DB
raras
AM100A-T6 10 0,1 15 15
AX63A-T6 6 0,15 3 13 13 15 36 51
EK30A-T6 2,7 0,3 3,3 11 11 13 24 31
EZ33A-T5 2,7 0,6 3,3 10 10 15 28 35
ZE51A-T5 4,6 0,7 17 17 16 33 45
HZ32A-T5 2,1 3,3 0,7 10 10 14 26 40
AZ91A 9 0,13 15 15 42
M1A-F 1,2 18 8 13 20 31
HM31A-F 1,2 3,0 23 19 15 35
ZK60A-T5 5,5 0,45 31 25 18 41 62
ZE10A-H24 1,3 0,17 20 17
TABELA 1.9
Ligas Típicas de Magnésio
LIGAS COMPOSIÇÃO, % PROPRIEDADES
Al Zn Mn Th Zr E* σesc σult ΔL, %
kgf/mm² kgf/mm² 50mm
LIGAS FUNDIDAS
AZ91C-T4 9 0,7 0,2 9 28 15
HK31A-T6 3,3 0,7 10 22 8
ZK61A-T6 6 0,7 10 19 8
EZ33A-T6 2,7 0,5 3 11 10 3
LIGAS TRABALHADAS
AZ31B-F 3 1 20 26 15
AZ80A-T5 8 0,5 28 38 7
ZK60A-T5 6 0,5 28 35 11
HM31A-F 1,2 3 23 29 10
Cont. TABELA 1.9
1.10 – TITÂNIO E SUAS LIGAS

O Titânio é considerado metal leve, porque tem densidade 4,5 g/cm3. É o mais forte
dos metais leves, especialmente em altas temperaturas de 540 ºC, que é comparado ao aço
inoxidável austenítico, e, também tem excelente resistência à corrosão.

Na temperatura ambiente tem estrutura HC, Titânio α, que o torna frágil. A 882 ºC
se transforma para a estrutura CCC, Titânio β. Os elementos de liga afetam a estrutura do
Titânio, então:

O alumínio estabiliza a estrutura α, mas, eleva a temperatura de transformação α- β.

O Ferro, Cromo, Molibdênio e Vanádio, quando usados como liga, estabilizam a


estrutura β pelo abaixamento da temperatura de transformação α- β.

O Estanho, como elemento de liga, tem pouco efeito.

Desde que a microestrutura tem efeito direto nas propriedades do metal, o


reconhecimento da existência da fase α, α- β ou β é importante. Liga de fases simples
podem ser soldadas para produzirem soldas dúcteis. Fases duplas podem ser tratadas
termicamente por envelhecimento ou aquecimento e têmpera. Ligas α- β são mais forte que
as α, devido à estrutura HC não ser tão forte quanto a CCC – β.

A tabela 1.10 mostra a composição e propriedades mecânicas do Titânio e suas


ligas. Estas são divididas em quatro categorias: Titânio comercialmente puro, ligas α- β,
ligas α e ligas β.

O Titânio comercial 99,2 Ti encontra uso onde a ductilidade é necessária e a


resistência não é importante. Outro Titânio puro comercial é usado onde resistência
intermediária e fabricabilidade são necessárias.

As ligas de Titânio α são usadas em equipamentos que operam até 482 ºC como
compressores. As ligas α- β de Titânio são usadas em membros estruturais aeronáuticos,
que operam até 316 ºC, como turbinas a gás, lâminas de compressores.

As ligas β são soldáveis no estado recozido ou tratado termicamente. Estas podem


ser envelhecidas por um composto, o Cromato de Titânio α precipitado contribui na
resistência de até 140 kgf/mm2 com 6% de alongamento.
A tabela 1.11 apresenta aplicações típicas das principais ligas de Titânio.

Titânio Comercial
LIGAS COMPOSIÇÃO, % PROPRIEDADES
Ti Al Cr Mo outros σesc σult ΔL, % Processo
kgf/mm² kgf/mm² 50mm
COMERCIAL PURO
4902 99,0 41 28 28 R
4900A 99,0 55 44 27 R
4901B 99,0 66 62 25 R
LIGAS ALFA
4226 Bal. 5,0 2c,5 Sn 87 84 18 R
LIGAS ALFA-BETA
4923 Bal. 2,0 2,0 2 Fe 96 87 18 R
125 119 13 T
4908 Bal. 8 Mn 97 87 15 R
9925 Bal. 4,0 4 Mn 103 93 16 R
113 98 09 T
9925 Bal. 4,0 3,0 1V 90 66 15 T
136 117 06 T
4929 Bal. 5,0 1,4 1,2 1,5 Fe 108 101 16 R
136 129 09 T
4911 Bal. 6,0 4V 90 84 9 T
119 105 11 R
4969 Bal. 7,0 4,0 112 105 11 R
133 122 07 T
LIGA Bal. 3,0 11 13 V 94 91 15 R
BETA 126 119 12 T
TABELA 1.10

A tabela 1.10 mostra a composição e propriedades mecânicas do titânio e suas ligas.


Estas são divididas em quatro categorias: titânio comercialmente puro, ligas alfa, alfa-beta e
beta.

O titânio comercial 99,2% Ti encontra uso onde ductilidade é necessária e a


resistência não é importante. Outro titânio puro comercial é usado onde a resistência
intermediária e fabricabilidade são necessárias.

As ligas de titânio alfa são usadas em equipamentos que operam até 48h como
compressores. As ligas alfa-beta de titânio são usadas em membros estruturais
aeronáuticos, que operam até 316ºC, como turbinas a gás, lâminas de compressores.

As ligas beta são soldáveis no estado recozido ou tratado termicamente. Estas


podem ser envelhecidas por um composto cromato de titânio. Al precipitado contribui na
resistência de até 140kgf/mm2 com 6% de alongamento.
A tabela 1.11 apresenta aplicações típicas das principais ligas de titânio.

Tabela 1.10 - Ligas de Titânio Comercial


Composição Propriedades
Classificação L.R. L.E. Elong
Ti Al Cr Mo Outros kgf/m² kgf/m² % Processo
Comercial puro
4902 99,0 41 28 28 R
4900A 99,0 55 44 27 R
4901B 99,0 66 62 25 R
Ligas alfa
4226 Bal. 5,0 2,5Sn 87 84 18 R
Ligas alfa-beta
95 87 18 R
4923 Bal. 2,0 2,0 2Fe
125 119 13 T
4908 Bal. 8Mn 97 87 15 R
103 93 16 R
Bal. 4,0 4Mn
113 98 9 T
9925
90 66 15 T
4,0 3,0 1V
136 117 6 T
108 101 16 R
4929 Bal. 5,0 1,4 1,2 1,5Fe
136 129 9 T
90 84 9 T
4911 Bal. 6,0 4V
119 105 11 R
112 105 11 R
4969 Bal. 7,0 4,0
133 122 7 T
94 91 15 R
Ligas beta Bal. 3,0 11 13V
126 119 12 T
6,0 1V;4Zr 100 96 12 T
8,0 1Zr;1Mo 103 94 6 T
Ligas beta não 8,0 1Ta;2Ca 88 84 17 R
comercial 8,0 8Zr 16 T
1(Cd+Ta) 94 87 16 R
4,0
12Zr 98 93 12 R
3,0 2,5V 10 59 15 R
112 108 15 R
2,7Cr
Ligas alfa-beta 5,0 133 122 6 T
semi-comercial 1,3Fr
77 38 16 T
2,5 16V
126 115 6 T
Chave: R = Recozido T = Tratado Termicamente
Tabela 1.11 – Propriedades e Aplicações do Titânio e suas Ligas Típicas
Liga Propriedades
Tratamento
Composição, L.R. Elong % Aplicações
Tipo Térmico L.E. kgf/m²
% kgf/m² 50mm
Tubulação
Ti Comercial Alfa Recozido 59 66 36 de trocador
de calor
Tanques
Ti-5Al-2,5Sn Alfa Recozido 79 90 17
criogênicos
Motores e
peças de
Ti-6Al-4V Alfa-beta Recozido 85 92 15
estrutura
de aviões
Blocos de
Ti-6Al-4V Alfa-beta SeE 105 120 13 motores de
foguete
Estrutura
Ti-6Al-6V-2Sn Alfa-beta SeE 130 134 11
de aviões
Ti-6Al-2Sn Lâminas de
Alfa-beta Recozido 100 108 12
4Zr-2Mo turbina
Ti-4,5Sn-6Zr
Beta S 79 99 24 Filtros
4Mo
Ti-4,5Sn-6Zr
Beta SeE 127 137 15 Colchete
11,5Mo
Chave: S e E = Solubilizado e envelhecido
S = Solubilizado

1.11 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DE MATERIAIS NA BASE DA RESISTÊNCIA


ESPECÍFICA

Considerando-se duas ligas, uma de titânio e outra de aço para trabalhar em altas
temperaturas, cujas resistências à tração podem ser dadas por:

Liga de Titânio: RT 1 = P 1 / A 1 (1)

Liga de aço: RT 2 = P 2 / A 2 (2)

Para duas peças de mesmo peso e mesma altura, vem:

A1 x h x δ1 = A2 x h x δ2 (3)

Sendo δ 1 e δ 2 as densidades da liga de titânio e do aço respectivamente, então:

A1 x δ1 = A2 x δ2 (4)

A1 / A2 = δ2 / δ1
Mas, P 1 / P 2 = RT 1 A 1 / RT 1 A 2 (5)
P 1 / P 2 = (RT 1 / RT 2 ) x (δ 2 / δ 1 ) (6)

Ou, P 1 / P 2 = (RT 1 / δ 1 ) / (RT 2 / δ 2 ) (7)

Exemplo 6:
Adotando os seguintes valores numéricos:
Liga de Ti-β: RT 1 = 140 (kgf/mm2) e δ 1 = 4,5 (g/cm3)
Liga de aço: RT 2 = 193 (kgf/mm2) e δ 2 = 7,8 (g/cm3)
Determine a eficiência das ligas.
Solução:
P 1 / P 2 = (140 / 4,5) x (7,8 / 193) = 1,26

A liga de titânio pode ser solicitada com uma carga que é 26% mais elevada do que
a aplicável ao aço sob condição de igualdade de peso.

Esta relação vale, também aplicando uma certa porcentagem da resistência à tração
como solicitação admissível.

Surge, então a pergunta: Qual deve ser a resistência mínima da liga de titânio para
poder concorrer com uma liga de aço a ser aplicada com vantagem?

Neste caso resulta: P 1 / P 2 = 1 = (RT 1 / δ 1 ) x (δ 2 / RT 2 )

RT 1 = RT 2 x (δ 1 / δ 2 ) = 193 x (4,5 / 7,8) = 111 kgf/mm2

Quando a liga de titânio possui uma resistência à tração igual ou maior do que
57,3% da resistência à tração da liga de aço, aquela pode ser aplicada com vantagem sob
condição de igualdade de peso de uma parte de construção. Conclui-se, então, destas
considerações que é mais interessante para a construção aeronáutica conhecer o valor da
resistência dividido pelo peso específico, do que a simples resistência para poder comparar
diferentes materiais de construção, na temperatura ambiente como em temperatura de uma
combinação de critérios, usadas em projetos de mísseis. Esta combinação de critérios é
formada da seguinte maneira:

Peso específico: 40%


Solicitação de compressão / peso específico: 35%
Solicitação de tração / peso específico: 15%
Módulo de elasticidade / peso específico: 10%
Total: 100%

Exemplo 9:
Estabelecendo a liga de alumínio 2024-T8 como liga padrão de calor 1, pede-se
obter os valores de compressão para uma liga à temperatura ambiente.
Solução:
O quadro mostra a combinação de critérios, onde as resistências à compressão da
liga de titânio e do aço são: 1,497 e 1,703, cujos recíprocos são 0,666 e 0,586 inferiores,
portanto, à liga de alumínio de valor 1.
Resulta então, que na temperatura ambiente, a liga de titânio e a de aço têm
aplicação menos favorável.
Em temperaturas acima de 200ºC, a liga de titânio, torna-se mais favorável em
comparação a de alumínio e aço.

Propriedades Liga Al Liga Ti Aço Tipo H


Peso esp. 2,8 x 0,142 0,40 4,5 x 0,142 0,64 7,9 x 0,142 1,12
R. compressão
L. 45 112 120
esmagamento
R. compressão /
Peso esp. 16,1 x 0,0217 0,35 2,5 x 0,0217 0,54 15,2 x 0,0217 0,32
R. tração 49 120 153
R. tração / Peso
esp. 17,5 x 0,0085 0,15 26,7 x 0,0085 0,72 19,3 x 0,0085 0,164
Mód. Young 7500 11000 2100
Mód. Young / x 3,7x10- x 3,7x10- x 3,7x10-
5 5 5
Peso esp. 2690 0,1 2690 0,097 2660 0,097
Soma 1,00 1,497 1,103
V. recíproco 1,00 0,666 0,586

Resolva:
Resolva a situação anterior para liga de alumínio 6061 e aço de baixo carbono para
aplicações em chassi de bicicletas.

PERGUNTAS

Descreva o mecanismo de solubilização.


Descreva o envelhecimento natural e artificial.
Explique a teoria do envelhecimento por precipitação.
Discuta as etapas de recuperação, recristalização e crescimento de grãos.
Compare temperaturas de recristalização do chumbo e estanho com o alumínio. Qual o
significado destas temperaturas? É possível endurecer chumbo? Explique.
Indique o significado dos números para o alumínio 2017, 6063, 1060, 7178 e 5056.
Em geral, que séries de alumínio podem ser tratados termicamente?
Identifique a designação para o alumínio O, F, H, W e T.
Qual o significado do sufixo H? Explique o significado dos dígitos 1, 2 e 3 quando seguido
de H.
Qual a dureza relativa para H14? Qual a redução?
Explique o significado para o alumínio 6061-T6.
Explicar o significado para o alumínio X5454-H15.
Como as ligas de alumínio são classificadas?
Considere um número para o alumínio 132.0-T2. Explique cada dígito.
Liste cinco elementos que elevam as propriedades de endurecimento por precipitação.
Qual a solubilidade máxima do cobre no alumínio? Considere uma liga com 4% de cobre e
96% de alumínio, explicar o processo de tratamento térmico.

REFERÊNCIAS

NGH, G. H. e PLEMING, A. G. Superstrong Aluminum Alloys Extend Range

ASM COMMITEE ON SLEEVE BEARING MATERIALS. Sleeve Bearing Materials.


Metals Handbook. Vol. 1. 8ª Ed. 1961.

ASM COMMITEE ON MAGNESIUM. Magnesiuns And Magnesium Alloys. Metals


Handbook. Vol. 1. 8ª. Ed. 1961.

INSTITUTO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO. Centro Técnico da Aeronáutica.


PMR. Titânio. 1968.

ASM COMMITEE ON TITANIUM. Properties of Titanium and Titaniuns Alloys. Metals


Handbook. Vol. 1. 8ª Ed. 1961.

CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica Vol. 3. 2ª Ed. McGraw-Hil. 1986.


CAP 2 - METAIS PESADOS NÃO-FERROSOS

2.1 CLASSIFICAÇÃO DO COBRE E SUAS LIGAS

O cobre é um metal de cor vermelha e densidade 8,9 g/cm3 com ponto de fusão
1054ºC. Apresenta ductilidade e maleabilidade muito boas, é muito bom condutor de calor
e de eletricidade, depois da prata é o metal que apresenta maior condutividade elétrica.
Depois de ferro, o cobre apresenta uso industrial, pois é empregado não somente no estado
puro, como também associado a outros metais formando ligas importantes como o bronze e
o latão.

É um dos metais importantes pelo fato de apresentar propriedades valiosas como


resistência à corrosão do ar atmosférico e de grandes números de reagentes químicos de aço
industrial. Apresenta ótimas propriedades de trabalho mecânico à quente e a frio, pode ser
caldeado pela chama de gás, arco a ser soldável. Serve de revestimento para outros metais
por processos eletroquímicos.

Os minérios são calsosita, sulfeto de cobre; e calcopirita sulfeto duplo de ferro e


cobre, e a cupsita, óxido de cobre.

O tratamento metalúrgico consiste na redução do minério, a currita, feita em forno


de cuba onde se reduz o minério com combustível e fundente. Quando se trata de minério
sulfurado, o processo consiste de ustulaço, aquecimento de minério sem fusão, que elimina
o s, em seguida, procede-se a redução, obtendo cobre bruto que deverá ser refinado.

O cobre e suas ligas podem ser classificados de acordo com o grau de pureza, os
tipos comerciais são: cobre eletrolítico, cobre fosforizado, cobre com prata, cobre isento de
oxigênio de alta condutividade, cobre arsenial, tab. 2.1.

Cobre eletrolítico (etp), para aplicações industriais e de engenharia, é cobre puro


contendo cerca de 0,03 a 0,04% de oxigênio, densidade de 8 a 9 g/cm3. Possui baixa
temperatura de amolecimento, fornecido sob a forma de lingotes, vergalhões, arames,
tubos, chapas, folhas e perfis extrudados.

Cobre fosforizado, o cobre desoxidado por P apresenta condutividade elétrica


relativamente baixa, determinada pelo teor de fósforo residual. Com 0,005% P residual, a
condutividade elétrica é comumente 99,3%. Apresenta melhores características de
caldeamento e solda.

Cobre com prata, contém 1000g de Ag por tonelada. Esta forma de cobre trabalhado
a frio deve resistir ao amolecimento decorrente da temperatura, tais como, o que ocorre na
estampagem, trabalhos em ambientes de vapor superaquecido ou em partes de aparelhos
elétricos.

Cobre isento de oxigênio, empregado com êxito nas tubulações para vácuo e em
eletrônica. Tem excelente resistência às tensões de fadiga e vibrações, condutor de gasolina
para aviões e serpentina de refrigerador.
Cobre arsenial é uma forma comercial de cobre que contém 0,04 a 0,45% de arsênio
como principal impureza. Oferece melhor resistência ao descascamento por oxidação.

Todos os tipos de cobre considerados são suscetíveis de ser encruados. A boa


técnica não recomenda recozer cobre acima de 650ºC. O cobre a frio pode ser transformado
com facilidade em chapas e em fios. Somente na fundição, o cobre apresenta dificuldade
por falta de fluidez no estado líquido. As peças fundidas em cobre são porosas e de
estrutura heterogênea.

O caldeamento e a solda por brasagem são operações fáceis, a tendência à oxidação


nas altas temperaturas é combatida por meio de desoxidantes. O cobre é muito usado em
eletrônica, os condutores em geral, as bobinas dos aparelhos, os enrolamentos dos motores
e geradores, as linhas aéreas, os cabos subterrâneos e submarinos são feitos de cobre
eletrolítico. Empregado na indústria química e na construção naval em tubulações, chapas
protetoras; serpentinas de aquecimento e de refrigeração. O cobre chega ao usuário sob
várias formas comerciais: vergalhões, perfis, chapas, folhas, tubos e arames.

Existem vários graus de dureza obtida por encruamento, conforme a tabela 2.1 por
simples recozimento a temperatura entre 200 e 650ºC, o cobre encruado pode ser
reconduzido ao estado recozido ou solubilizado. Ver condições na tabela 2.2

Tabela 2.1 Redução por trabalho a frio (%)


DESCRIÇÃO TIRA FIO
¼ H (DURO) 10,9 20,2
½H 20,2 37,1
¾H 29,4 50,0
H (DURO) 37,1 60,5
EXTRA DURO (EH) 50,0 75,0
MOLE (M) 60,5 84,4
EXTRA MOLE (EM) 68,7 90,2

Outro método classifica o cobre e suas ligas nas seguintes categorias gerais: (a)
aqueles classificados como cobre; (b) os latões; (c) os bronzes onde o estanho é a principal
liga; e (d) as ligas níquel. A lista expandida é mostrada na tabela 2.2.

O grupo do cobre inclui cobre eletrolítico (ETP), fosforado (DHP e DLP), prata,
isento de oxigênio (OF), fácil usinagem e cobre tratável termicamente.

O grupo dos latões, de outro lado, pode ser dividido em três categorias: combinações
de cobre com zinco; combinações de cobre; zinco e chumbo; combinações de cobre, zinco
e outro elemento.

O grupo dos bronzes são essencialmente combinações de cobre e estanho, embora,


combinações de cobre e silício e cobre e alumínio são também chamados brancos. Quando
fósforo é adicionado como desoxidante alguns fósforos remanescentes formam Cu 3 P,
composto duro eleva a dureza e resistência do bronze em fundidos aumenta a fluidez do
metal.

O grupo Cobre-Níquel é uma combinação de cobre e 10 a 30% de Ni como liga


principal. Quando é usado 45% de Ni em combinações com o cobre, o resultado é um
material de alta resistividade e baixo coeficiente de resistividade na temperatura, isto faz a
liga ser usada em resistores e termopares, neste caso é chamado constantan.

Se ligas Ni -Ag possuem adição de zinco em ligas Cu -Ni estas são chamadas prata
alemã. Estas são importantes devido à resistência à corrosão e sua coloração. Estanho
adicionado a Ni –Ag. Eleva a resistência à mecânica e a corrosão.
O diagrama cobre-zinco mostra um fenômeno interessante: o cobre que possui
célula CFC, forma seis soluções sólidas epsilome eta de estruturas hexagonal. O raio
atômico do cobre 1, 288 e o do zinco 1, 328, a substituição de um átomo de cobre pelo
zinco na solução sólida alfa aumenta parâmetro de célula, enquanto que a adição do cobre
ao zinco, na solução sólida eta, provoca diminuição do parâmetro de 3, 61 até 3,20A em
relação a porcentagem atômica do zinco até 40%.

De interesse industrial são as ligas ricas em cobre. O latão alfa e o latão alfa mais
beta devido sua fragilidade elevada. Com o aumento do zinco, o latão alfa, torna-se mais
duro e mais resistente à tração, entretanto com o aparecimento de cristalitos de beta dentro
da estrutura alfa, eleva-se bruscamente a dureza e a resistência mecânica acompanhada da
redução na plasticidade, então é recomendável ultrapassar muito o teor de 30% de zinco
para poder estampar o latão alfa. Desta forma a liga de 70% de cu e 30% de Zn representa o
melhor compromisso entre resistência mecânica e plasticidade. Fig. 2.1.

A elevação da resistência é pela a adição do Zn não é interessante do ponto de vista


industrial, entretanto com a deformação plástica a frio e o aumento de Zn eleva o limite de
elasticidade de 10 para 45 kgf/mm2, que se aproveita em falhas, fita, arames e perfis. O
controle consiste ns determinação da dureza que permite orientação sobre a resistência a
tração. O coeficiente da transformação em resistência varia, com o tratamento térmico
aplicado, pode-se orientar sobre a resistência a tração igual 0,5 vezes dureza Brinell.

Após a deformação plástica, aplica-se recristalização que consiste na elevação da


temperatura durante um tempo determinado. O objetivo é restituir, total ou parcial as
propriedades mecânicas originais.

Recentemente aplica-se na liga Cu-Zn um envelhecimento por precipitação que


começa com a solubilização em altas temperaturas na zona beta. A seguir, esfria-se
bruscamente para manter temporariamente, a estrutura beta. A seguir, esfria-se bruscamente
para manter temporariamente, a estrutura beta e eleva-se depois ligeiramente a temperatura
para precipitar pequenas quantidades na estrutura alfa. Isto promove a elevação da dureza e
da resistência mecânica.
No diagrama Cu-Sn, de maneira análoga ao sistema Cu-Zn, formam-se seis soluções
sólidas: alfa, beta, gama, delta, epsilon e etc. sem considerar a solução sólida zeta. O raio
atômico do estanho é 1,58A, maior do que Zn, então se espera maior aumento de célula da
solução sólida alfa. A zona alfa, rica em cobre, mostra o Maximo da solubilidade ate quase
zero em 100 graus Celsius o que poderia ser de grande importância industrial. Entretanto, a
possibilidade do envelhecimento não foi ainda aproveitada devido à baixa velocidade de
difusão desta liga que exigiria uma elevada deformação a frio e um tratamento térmico
levaria dias.

Em conseqüência da difusão lenta do estanho no cobre, os processamentos térmicos


industrias nuca permitem atingir o estado de equilíbrio, de maneira que na temperatura
ambiente, uma liga de baixo teor de estanho mostra normalmente uma estrutura heterogenia
com ate quatro tipos de soluções sólidas.

Enquanto que, a célula da solução sólida alfa é CFC com parâmetros cristalinos de
3,60 , estendido ate 3,7A no Maximo da solubilidade de 15,8%, as células de beta e gama
A

são CCC complexas. As células de delta, episilon e eta são de tamanho gigante que pode
conter cada uma, no caso de delta, 328 átomos de Cu e 88 átomos de estanho e que não são
de interesse industrial, com exceção do estanho puro que pode receber pequenas adições de
Cu 4,5% para seu endurecimento.

A zona gama termina em 520ºC comumente é eutelóide que representa, também, a


possibilidade de um tratamento térmico para obter a elevação na resistência mecânica. A
fig. 2.2 mostra um trecho do diagrama Cu-Sn.
Ligas de Al-Cu, ricas em Cu, como o diagrama, fig. 2.3, ate 9,4% de peso de
alumínio podem ser solubilizados pelo cobre, formando a solução sólida alfa. Entretanto,
esta solução mostra uma elevação da solubilidade com a redução da temperatura de
maneira que não há possibilidade de aproveitamento para um tratamento térmico de
envelhecimento, porem, a solução sólida beta permite um tratamento térmico. Este existe
na temperatura de 1000ºC entre 10 a 15% de peso de Al e termina, com em outras ligas de
Cu, em um ponto eutetóide em 565ºC com 11,8% de Al, passando pelo abaixamento da
temperatura para uma estrutura bifásica de alfa mais gama. Um esfriamento brusco,
entretanto, a partir da zona da solução sólida beta cria uma estrutura martensítica, como
caso do aço, que pode ser revenido em temperaturas de 400 a 500 graus centígrados, com
resultado de elevada dureza e resistência.

Contribui ao efeito de endurecimento, a adição de 3,5% de ferro. Sendo a


solubilidade máxima de ferro em cobre igual a 4% em 1000 graus centígrados, com uma
linha do solvus que diminui a solubilidade com o abaixamento da temperatura. Por isto, o
efeito do ferro é obtido por um envelhecimento artificial, enquanto que, o efeito do Al
consiste na decomposição eutetóide, impedida pelo esfriamento brusco seguida por um
revenimento. A resistência final é, então, o resultado da superposição de dois mecanismos.

A composição nominal de um bronze de Al, tratável dessa maneira é 86% de Cu,


3,5% de Fe e 10,5% de Al.
As categorias de fundidos incluem:
• Bronze castanho.
• Bronze chumbo estanho.
• Bronze alfa chumbo estanho.
• Latão vermelho chumbado.
• Latão semi-vermelho chumbado.
• Latão amarelo chumbado.
• Bronze manganês.
• Bronze alumínio.
• Bronze níquel prata.
• Bronze silício e latão.

2.2 PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DO COBRE

O cobre e suas ligas têm propriedades mecânicas, dadas na tabela 2.1, que são
importantes para vários usos comerciais. Apresentam excelente condutividade elétrica e
térmica, resistência à corrosão, maleabilidade e resistência a corrosão, maleabilidade,
formabilidade e resistência à fadiga. E não são magnéticos, que os tornam úteis como
condutores no campo elétrico.

Cu em que outros elementos As, Zn, Cd, Ag, entram num total inferior a 2%, tem
grande importância comercial pela sua condutividade elétrica e térmica.

Latões, ligas de cobre e zinco, em que este elemento vai até 45%, existem em dois
tipos: para fins diversos exceto fundição, nesta série tem-se: latão vermelho usando em
canalizações, tubos, para óleo, vapor, água, fitas, chapas e fins de objetos de arte. Latão
amarelo para estampagem forjamento e usinagem. Latão para cartuchos, para peças
embutidas e estiradas.
Para peças fundidas, como as ligas 63% Cu mais 34% An mais 3% Pb e 67% Cu
mais 30% Zn. Estas duas ligas apresentam excelentes propriedades de fundição, podendo
ser usinadas por desbaste nas máquinas ferramentas, são empregadas em carcaças de
válvulas, torneiras, guarnições, obsturadores.

Alpacas, ligas 65% Cu mais 15 a 5% Ni mais zinco são empregados para


instrumentos, estojos de desenho e talhares.

Metal delta, liga 50% Cu mais 1% Te mais 2% Mn mais Zn é usado em rotores de


bombas e turbinas, coroas para sem fim, eixos e mancais expostos à umidade e a água.
Apresenta propriedades mecânicas que não ficam muito atrás do aço doce, além de resistir
a corrosão.

Metal monel liga 28% Cu mais 67% Ni mais 5% (Mn e Fe), muito que, resiste
corrosão, encontra-se no estado natural, também apresenta elevada resistência mecânica.

Ligas para moedas, liga 25% Cu mais 25% Ni.

Ligas para resistência elétrica são as ligas de composição variável, conhecida sob as
denominações de niquelina, manganina e constantan.

Prata alemã, argentão, liga de 55 a 60% Cu mais 11 á 13% Ni mais 21 á 31% Zn,
para a indústria de talheres, apresenta boa resistência a ácidos orgânicos.

Maillechort, liga 60% Cu mais 15% Zn mais 25% Ni, apresenta resistência à
passagem de corrente elétrica, bom condutor de calor.

Os bronzes, ligas de cobre e estanho, em que este elemento entra até 30% de
estanho, complexo quando contém Pb, Ni, Mn, Si e P e especiais quanto cotem Al, Fe, Ni,
Si, Be e Cd.

São ligas facilmente fundidas, co ponto de fusão entre 900 e 1000 ºC, com 0,1 a
0,3% P, bronze fósforo, melhora sensivelmente a qualidade do bronze comum.

As aplicações do bronze incluem: peças de máquinas fundidas em geral, mancais,


buchas, válvulas, êmbolos e outros elementos de bombas sujeitos a corrosão.

Há outros tipos de bronzes diferentes do comum em estanho designado pelos nomes


dos metais adicionados empregados cm bronzes ao Si, ao Mn, ao Al e ao Be. Tabela 2.1.

Cupro-Níquel são ligas contendo de 20 á 30% Ni são as mais usadas. Resistem a


corrosão devido ao cobre e ao Níquel, resistem a água salgada, a todos os tipos de
atmosferas, ácidos minerais e orgânicos. São empregados em todos os tipos de atmosferas,
ácidos minerais e orgânicos São empregados em lâminas de turbinas e tubos de
condensadores.
A fig. 2.4 mostra o diagrama cobre-níquel. Desde que estes dois elementos são
completamente solúveis em cada outro na temperatura ambiente, estes não podem ser
encruados. As cupro-níqueis são combinações de cobre e níquel. O resultado é um material
de alta resistividade e baixo coeficiente.
2.3 NÍQUEL E SUAS LIGAS

O níquel é um metal branco, brilhante tendo todas as qualidades mecânicas e


tecnológicas que se pode exigir de um metal como maleabilidade, fusibilidade,
solvabilidade, aliada a boa resistência mecânica e tenacidade. Muito importante tanto em
ligas ferrosas quanto em não ferrosas. Densidade de 8,8g / cm3, é alterado pelos ácidos
nítricos, sulfúricos e clorídricos.

Tendo elevada resistência mecânica, apresenta propriedades comparadas às do ferro,


ponto de fusão e módulo de elasticidade 2,1x10º Rgf / m2, é magnético e mais resistente à
corrosão e a oxidação que o ferro. Forma ligas com os não ferrosos como o cobre
principalmente formando os cupro-níqueis.

Cerca de 64% do níquel produzido é empregado para adições ao aço e ao ferro


fundido 14% às ligas de cobre e zinco e 9% como ligas à base de níquel, tais como monel
inconel. 9% em galvanoplastia e 3% para ligas de resistência elétrica e peças resistentes ao
calor.

O minério é a garnierita com 5% de Níquel. O processo de extricção se faz de modo


semelhante ao cobre, sendo o níquel bruto submetido, na última fase a refino eletrolítico.

O Níquel comercial tabela. 2.2, contém manganês, titânio e silício apresentam


propriedades indicadas na tabela 2.2. ligas a base de níquel.

Estas ligas apresentam elevada resistência a corrosão à maioria dos ácidos minerais
e orgânicos bem como aos álcalis. Apresenta resistência ao desgaste, baixa condutividade
térmica e são resistentes à corrosão provocadas por vapores e agentes químicos.

Serão estudadas somente as ligas de alto teor de níquel, tabela 2.2.

Metais monel são combinações de níquel e cobre. Estes possuem elevada resistência
a corrosão e mecânica. São aplicadas para resistir à corrosão devido a ácido, soda cáustica
ou água do mar em química, elétrica, têxteis lavanderias marinas e farmacêuticas. Quando
se adiciona sílico, monel exibe boa resistência ao desgaste mantendo sua alta resistência à
corrosão e mecânica.

Metais inconel são ligas de níquel que contém cromo e ferro. Apresenta boa
resistência e elevada resistência à corrosão por ataque químico em altas temperaturas.

Metais hastelloys são ligas de níquel que contém combinações de cromo,


molibdênio e ferro. São de alta resistência e retém resistência em alta temperatura.
Recomendo consultar handbooks antes de selecionar material particular, desde que certas
precauções devem ser observadas quando usadas.

Níqueis Illium são ligas de níquel com o componente ferro dos metais hastelloys
trocados por cobre.
Apresentam boa resistência à corrosão e por isto, são usados em mancais, laminas
de corte e componentes de bombas.
Ligas de resistência elétrica são ligas de níquel que têm cromo e ferro como ligas.
Constantan tem combinações de níquel-cobre. Estes materiais são usados em fios de
resistência, elementos de aquecimento, em fornos ou aplicações de todos os tipos,
termopares, potenciômetros e reostatos.

O diagrama de equilíbrio ferro-níquel é mostrado na fig. 2.5.

Figura 2.5

Tabela 2.3. NÍQUEL


COMPOSIÇÃO PROPRIEDADES
ELONG
LIGAS Ni Cu Outro L.R. L.E. DB CONDIÇÃO
%
Níqueis
Níquel puro 99,95 32 6 30 A
Níquel A 99,40 49 14 40 77 A
Níquel D 95,00 4,5Mn 60 24 40 103 HR
Duraníquel 94,00 4,5Ti 101 70 40 105 CD
Fundido 97,00 1,5Si 38 17 22 70 SC
Metais monel
Monel 67 30 52 21 40 87 A
Monel k 66 29 3,0Al 108 53 21 112 CD
Monel R 66 31,5 63 52 25 126 CD
Fundido 63 30 1,5Si 55 25 35 98 SC
Monel H 63 30 3,0Si 80 49 17 185 SC
Monel S 63 30 4,0Si 82 66 25 219 SC
Invar 36 63

Ni Cr Fe Al Ti Outro
Metais Inconel
Inconel 26 16 8,0 59 24 25 105 A
702 28 16 3Al
S 68 15,5 8,5 5Si
Fundido 72 16 7,0 2Si 70 63 3 245 C
Ni-O- 41,4 20 31,6 1 3Mo 66 26 42 82RB A
Nimonic-75 77 20 2Cu 80 38 40 11g A
80A 74,5 20 1,3 2,5
90A 57 20,5 9,5 1,6 2,6 17Co
Incoloy 31 20,5 45,5 63 28 40 105 A
901 37,4 13,5 33,1 2,5 5,9Mo
ELONG
LIGAS Ni Cr Mo Fé Cu Outro L.R. L.E. DB CONDIÇÃO
%
NÍQUEL Hastelloy
Liga B 62 28 5,0 85 40 63 92RB SC
Liga C 54 15 17 5,0 4W 85 40 47,5 91RB SC
Liga D 85 3 10Si 80 80 1 35RC FUNDIDO
Liga F 47 22 7 17 51 26 20 83RB SC
Liga N 70 7 17 5 61 28 44 SC
Liga W 62 5 24,5 5,5 86 38 55
Liga X 47 22 9 18 45 29 22 89RB SC
Níquel Illium
Liga B 50 28 8,5 5,5 5,5 45 39 3 154 3,51Si
Liga G 56 22,5 6,5 6,5 6,5 48 39 7,5 158 CD
Liga R 68 21 5,0 3,0 3,0 99 66 11,5 167 20%CD
Liga 98 80 20 38 29 18 112
Ni Cr Fé Mn Al Outro
RESIST.
ELÉTRICA
Cromel 90 10
Nicrome 80 20 66 32 87RB A
Níquel 60 60 16 24 23 30 83RB A
Níquel 35 35 20 45 21 30 83RB A
Constantan 45 55Cu 38 14 32 50RB FUNDIDO
Alumel 94,5 2,5 2,0 1,0Si

A, recozido; HR, laminado a quente; CD, trabalhado a frio; s, dureza mola; SC fundido em
areia.
Tabela 2.3 Continuação.
Composição, propriedades e aplicações de ligas Cobre e Níquel Típicos.
LIGAS DE COBRE-LATÕES
DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO % RESIST.
CONDIÇÃO ELONG% APLICAÇÕES
DA LIGA Cu Zn Sn Pb Escoa Rupt
Cobre 99,95 Trefil. 15% 22 28 25 Ind. eletrônica
Metal dourado Lam. Frio. Moed.
95 5 22 29 25
11% Emedalhas
Latão vermelho Lam. Frio. Para-raios,
85 15 28 34 30
230 15% Conduítes
Latão cartucho Refletor de
20 30 Trefil. 21% 39 48 20
260 lâmpadas flash
Metal muntz Lam. Frio Arquitetura,
60 40 28 37 43
280 11% brasagem
Latão vermelho Válvula e
85 5 5 5 Fundido 12 27 30
ao chumbo 836 flang. De tubos

LIGAS DE COBRE-BRONZES
DESIGNAÇÃ COMPOSIÇÃO RESIST. ELONG
CONDIÇÃO APLICAÇÕES
O DA LIGA Cu Sn Ni Outro Escoa Rupt %
Bronze Termin. De
Lam. Frio
fosforoso 5Sn, 94,8 5 0,2P 62 64 5 fusíveis,
50%
511 tomadas
Bronze Placas de
Traç Lam. Frio.
fosforoso (OSn, 90 10 20 75 10 suportes de
P 50%
524) pontes
Bronze 5AI, Trefilado e Tubos
95 5Al 17 41 10
608 recozido condensadores
Bronze 10Ai, Peças
1Fe
953 89 Fundido 19 52 22 resistentes a
10Al
atrito
Cobre-níquel Trefilado e Tubulações p/
70 30 17 41 45
30%, 715 recozido água salgada
Cobre-berílio Ferramentas
97,9 0,2 1,9Be Precipitado 90 121 5 que não
estilhacem

LIGAS DE NÍQUEL
DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO RESIST. ELONG
CONDIÇÃO APLICAÇÕES
DA LIGA Cu Ni Outro Escoa Rupt %
Níquel Indústria
99,11 Lam. Quente 21 45 50
Química
Monel, 400 Ref. De
30 67 3Fe+Mn Lam. Quente 38 62 35
petróleo
Monel k, 500 29 66 3Al Lam. Frio 93 127 6 Eixos
2Fe+Mn Endurecido
Precipitado
Inconel Peças p/ altas
75 16Cr+8Fe Lam. quente 45 83 35
temperaturas
Ligas de níquel como propriedades específicas são: platinite com 46% de Ni, 54%
de Fé, tem a mesma dilatação da platina para solda de vidro mole.

Dumet, 42% de Ni, 58% de Fé, para solda em vidros. O revestimento de cobre da
boa condutividade e boa adesão.

Kovar, 28% de Ni, 54% de Fé, 18% de Co, para solda em vidro duro.

Fernichrome, 30% de Ni, 8% de Cr, 55% de Fé, 25% de Co, para solda em vidro
mole.

Invar, 36% de Ni, 64% de Fé, baixíssimo coeficiente de dilatação entre 50 e 80°C
em instrumento de medida e controle termostato.

Invar, 42% de Ni, 58% de Fé, baixo coeficiente de dilatação entre temperaturas
mais elevadas.

Ligas para telecomunicação, telefone, telégrafo e rádio, são ligas de ótimas


características magnéticas como:

Permalloy, 78,5% de Ni, 21,5% de Fé, de alta permeabilidade para baixas


intensidades de campo magnético.

Hipernick, 50% de Ni, 50% de Fé, de alta permeabilidade para intensidade de


campo magnético mais elevado.

Permuvar, 50% de Ni, 30% de Fé, 235% de Co, de permeabilidade constante em


campos magnéticos fracos.

Ligas magnéticas para ímãs permanentes:


Alnico, ligas não maleáveis, existem sob a forma de peças fundidas e sinterizadas.

Outras ligas de Níquel:


Klinvar, 33 a 35% de Ni, 4 a 5% de Cr, 51 a 53% de Fé, de módulo de elasticidade
constante em ampla zona de temperatura. Empregados para casbelos e engrenagens de
relógios e dispositivos de sincronização de rádios.

Cromel e Nichome, 60% de Ni, 16% de Cr, 24% de Fé, empregados em torradeiras,
ferro de engomar, reostatos, até 500°C.

Alumel, 95% de Ni, 5% de Al, são ligas resistentes ao calor, usadas em partes
termoelétricas com Chromel.
Resolva: Um liga de Níquel mostra como resultados de fluência em 815°C os
seguintes dados:
σ ε Tempo até a fratura
6,3 0,0001 ----
12,6 0,0010 ----
7,7 ---- 10000
12,6 ---- 1000
21,0 ---- 100

a) Determine graficamente log ε × log σ , a velocidade de fluência para σ = 10kgf / mm 2 .


b) Determine graficamente log σ × log t , até fratura, a vida quando submetida a solicitação
de σ = 10kgf / mm 2 .
c) Determine o alongamento (mm) de um parafuso em 815°C durante 200 horas, a uma
solicitação de σ = 10kgf / mm 2 , se o comprimento solicitado foi de 200 mm.

SITUAÇÃO:
Considere o tratamento térmico requerido para as seguintes superligas resistentes ao calor:

A -286; Discolay; Udimet 500; Waspalloy; Inconel X -750.

REQUISITOS:
(a) Explicar o mecanismo de enriquecimento e discutir o procedimento requerido para
encontrar as propriedades desejadas nestas superligas.
(b) Explicar em detalhe, por que os valores de tensão – ruptura de amostras fundidas e
trabalhadas de superligas especificas, podem ser diferentes.

SOLUÇÃO:
(a) O mecanismo de enriquecimento para superligas resistentes ao calor é
endurecimento por precipitação. As ligas A-286 e Disolloy, são ligas de Ferro-
Niquel-Cromo-Molibidenio, enquanto que Udimet 500, Waspalloy e Inconel X-750
são superligas a base de Níquel.
Endurecimento por precipitação é acompanhado por solubilização (solução de
tratamento térmico) seguido de envelhecimento. Temperatura e Tempo detalhados
para estas operações são determinados pelas propriedades desejadas e geometria da
peça.
Solubilização – Altas temperaturas provem ótimas propriedades de fluência e
resistência à ruptura sob tensão. Baixas temperaturas provem ótimas propriedades
em curto tempo, em temperaturas elevadas. Altas temperaturas favorecem o
crescimento de grãos e (após envelhecimento) elevada concentração de carbonetos
nos contornos dos grãos.
Tempera – Dependendo da liga, o meio de tempera pode ser água, óleo ou ar. O
propósito da tempera é reter solução sólida supersaturada na temperatura ambiente.
Tempera produz partículas finas de gama prima e altas propriedades de tração.
Envelhecimento – Causa precipitação de uma ou mais fases da matriz
supersaturada. Fatores que influem na escolha da temperatura de envelhecimento
incluem (1) tipo e numero de fases viáveis de precipitados, (2) temperatura de
serviço, (3) tamanho do precipitado, (4) combinação desejada entre resistência e
ductilidade.
Fases de envelhecimento – Para ligas a base de Cobalto: M 23 C 6, M 7 C 3 e M 6 C. Para
ligas a base de Níquel: Ni 3 Al, Ni 3 (Al 1 Ti), Ni 3 Ti. eta. Fases Laves (M 2 Ti). Fase
secundária pode incluir M 23 C 6, M 7 C 3 e M 6 C e MC. Nitretos (MN), Carbonitretos
(MIN) e Boretos M 3 B 2 .

(b) Dados de ruptura sob tensão das amostras fundidas e trabalhadas para superligas
especificas, podem diferir por varias razões: (1) Fundidos desenvolvem
segregações no resfriamento. (2) Se resfriado rapidamente, próximo de Tmp o
Carbono estará em solução sólida supersaturada e precipitará o excesso de
carbonetos no reaquecimento. (3) Reaquecimento na região de 1800 – 2200 °F
aglomerará Carbonetos, esferoidizando-os e reduzindo a resistência à fluência, (4)
Envelhecimento a 1400°F produz máxima resistência à fluência. Em contrastes, as
ligas trabalhadas são menos segregadas.

2.4. CHUMBO E SUAS LIGAS

O Chumbo é um metal cinzento azulado de consistência mole, podendo ser


faciomento riscado. É o mais pesado dos metais comuns cuja densidade é 11,4 g/cm³ e
ponto de fusão de 330°C. o chumbo apresenta pequena resistência mecânica, tabela 2.4,
dificilmente se deixa atravessar pelos raios X.

O minério é a galena, quando não muito pura, o método de extração do chumbo


consiste na prévia ustulação do minério em fornos de revestimento revesboro, seguida de
uma redução por intermédio de agentes redutores processada num forno decuba. O redutor
pode ser o ferro que se transforma em sulfeto de ferro deixando o chumbo em estado livre.

O maior uso de chumbo está em baterias e em camadas de revestimentos em


tanques de gasolina.

O chumbo pode ser ligado com antimônio e estanho que melhoram a resistência do
chumbo. O estanho como liga, todavia torna possível unir chumbo com metais como cobre
e aço. Estas ligas são conhecidas soldas chumbo-estanho.

As ligas de chumbo podem ser separadas em quatro categorias gerais: ligas plenas,
soldas, ligas antimônio e metais babbit. Estas ligas estão mostradas na tabela 2.4.
Ligas chumbo-estanho são caracterizadas pela formação de duas soluções sólidas
limitadas nas duas extremidades e de um ponto eutético com 385 de chumbo em 183°C.
Fig. 2.6.

Para criar uma liga destinada a mancais, metal patente ou metal branco, deve-se ter
uma componente da microestrutura que se adapte bem a outra componente que agüente as
pressões. Chumbo e estanho podem servir a matriz adaptável, enquanto que, a resistência a
compressão é obtida por adições de antimônio ou de cobre. Assim foram estabelecidas dois
tipos de ligas babbit.

A liga na base de estanho possui, então, uma matriz adaptável de estanho em que
cristalitos de antimônio e da solução beta do sistema Cu-Sn estão embutidos como
portadores da resistência à compressão.

A matriz da liga na base de chumbo é formada pela solução sólida beta do sistema
Pb-Sn, onde 5% de estanho entram na rede do chumbo, enquanto os outros 5% de estanho
com os 15% de antimônio, embutidos na matriz dão a resistência contra as pressões que
surgem no mancal.

O outro campo de aplicação da liga Pb-Sn representa as soldas fracas e moles.

No caso da liga Babbit na base de chumbo, como em soldas fracas, a temperatura de


183°C indica a temperatura que nunca deve ser ultrapassada em serviço para evitar o
estrago de uma junta ou de um mancal. Entretanto, no caso de maçais em fábricas têxtis é
preferível a destruição do maçal em 183°C do que a elevação da temperatura até a da
inflamação do óleo de lubrificação, o ruído de um mancal estragado é o melhor sinal de
alarme do que o início de um incêndio. Na prática, usam-se ligas terminais que possuem
ainda adições de outros elementos como bismuto.

Figura. 2.6
CHUMBO
Liga Composição Propriedades
Pb Sn Sb Outros L.R. L.E. Elong DB Condição
Kgf/mm² % Kgf/mm²
Ligas de
chumbo
Química 99,9 17 9 27 Laminado
Corrosão 99,73 13 6 30 28 Fundição areia
0,10Bi
Arsenal Bal 0,10 16 40 3 Extrudado
0,15As
Cálcio Bal 0,028Ca 21 40 3 Extrudado
Soldas
Pb-Ag (mole) 97,5 1,0 1,5Ag 9
Sold.
(5-95) 95 5,0 24 10 50 6
(20-80) 80 20 41 25 16 8
(50-50) 50 50 43 34 60 10
Liga Pb
antimonial
Antimonial Extrudado e
99 1,0 21 50 5
1% envelhe
Pb duro (4%) 96 4,0 8 6 17 Envel. Dia
Pb duro (6%) 94 6,0 23 65 7 Extrudado
Antimonial
92 8,0 9 5 18 Envel/dia
(8%)
Antimonial
91 9,0 52 17 10 Fundido
(9%)
Babbit-base
chumbo
Liga 19 85 5 10,0 70 5 13 Fundido
Liga 7 75 10 15,0 73 4 15 Fundido
Liga 8 80 5 15,0 70 5 14 Fundido
Liga 15 83 1 15,0 1,0As 73 2 14 Fundido
G babbit 83,5 0,75 12,5 3,0As 68 2 15 Fundido

2.5. ESTANHO E SUAS LIGAS

O estanho é um metal branco brilhante, bastante maleável e o mais fusível dos


metais usuais. Ponto de fusão 235°C, densidade 7,33 g/cm³, pode ser transformado em
folhas com espessura inferior a 0,1 mm. O principal minério é o cassiterita, óxido de
estanho. O minério é reduzido em fornos de cuba onde revesboro. O estanho tem vasto
emprego como metal protetor, as folhas de flandres, na fabricação de latas, consistem em
chapas finas de aço recoberta a fogo com uma camada fina de estanho.
O estanho é um metal mole e não endurece permanentemente. Isto o torna indicado
para o uso em tubos de pasta de dente e folhas finas.

O estanho e suas ligas podem ser divididas em quatro categorias gerais: ligas
comuns, soldas, babbits e aplicações especiais. A tabela 2.5 mostra estas ligas e suas
propriedades.

Liga plena de estanho são as seguintes: puro estanho usado eletropasting e


compostos químicos, estanho duro é usado em folhas e tubos de colapso.

Antimonial e soldas estanho-prata são usadas em solda elétrica. Desde que o


estanho apresente maior condutividade elétrica que o chumbo, é vantajoso usar solda alto-
estanho que solda alto-chumbo.

Soldagem mole é usada em junta, a solda 61,9% de Sn – 38,1% de Pb é usada


largamente. É conhecida como solda eutética. Ver fig. 2.6

Babbit estanho é usado como mancais e em fundição permanente. As várias


combinações de estanho, antimônio e cobre são usadas para atingir determinados objetivos
necessários ao projeto do mancal.

Aplicações especiais são ligas de estanho usadas em fundição sob matriz, folhas
finas para embalagem de alimentos, metal branco para joalheria fundida e Pewter são
usadas para fazer castiçais, prendedores de livros e vasos.

Classificação Composição Propriedades


Sn Sb Cu Outros L. R. Cisal. Elong Db Condição
Ligas de Estanho 55
Estanho Puro 99.98 2 54 ( 4 ) 3 , 5 Fundido
Trabalhoso 99.8 1 54 ( 4 ) Fundido
Duro 99.6 0.4 3 55 80% red.
Solda
Antimonial 95 5.0 10 8
Prata 95 5Ag 10 8 Solda
Mole 70 30Pb 10 8 junta
Eutético 63 37Pb 20 6 10
Mole 50 50Pb
Babbit R. Compres.
kgf / mm
liga1 91 4.5 4.5 6 3 2 12 Fundido
liga2 89 7.5 3.5 8 4 2 16 Fundido
liga3 84 8.0 8.0 7 5 1 19 Fundido
liga4 75 12.0 3.0 10Pb 6 4 2 15 Fundido
Especia L. E. Fundido
kgf / mm matriz
Fundição
Matriz 82 13 5.0 7 1 20 folha
Folha 92 8Zn 6 4 40 Fundido
Metal Branco 92 8 5 50 14 Chapa
Pewter 91 7 2.0 6 40 77 Recozida

2.6 ZINCO E SUAS LINHAS

O zinco é um metal branco azulado, brilhante quando recém cortado, de densidade 7 ,


2 g/cm³, pouco oxidável ao Cu e facilmente atacado pela maior parte dos ácidos.

Apresenta resistência a atração da ordem do alumínio ou magnésio, mas não tem


vantagem de possuir baixa densidade destes metais. Seu baixo ponto de fusão, 420° C
permite o trabalho a frio, como o estanho e o chumbo, nem apresenta a plasticidade
caractersticas dos outros dois metais.

O zinco apresenta uma vantagem sobre os demais metais ferrosos, é relativamente


barato. O maior emprego do zinco é para melhorar e corrigir as propriedades dos outros
metais. Cerca de 30% de zinco se destina a galvonoplastia de produtos siderúrgicos
protegendo, com sua camada, o ferro e o aço. 20% com o cobre para os latões, 7%
destinados a zinco laminado em chapas e tiras e 9% para peças fundidas.

Os minérios de zinco mais conhecidos são a blenda, sulfeto de zinco, e a calamina,


carboneto de zinco.

Tratando-se da blenda, a operação metalúrgica consiste em calciná-la a fim de se


obter óxido de zinco.

Em seguida, faz-se a redução do óxido. A tabela 13.6 mostra as principais ligas de


zinco e suas propriedades.

LIGAS À BASE DE ZINCO

São ligas com 92 a 96% de zinco. São empregadas na fundição sob e em moldes
metálicos por gravidade. Apresentam boa usinabilidade e baixo preço e baixo ponto de
fusão 380° C. O emprego do zinco eletrolítico com 99,99% de pureza nas ligas de zinco
elimina as variações de dimensões das peças fundidas e a corrosão intergranular.
As ligas de zinco para fundição sob pressão são em número de três, conhecidas
pelas designações SAE 921, 903, 925 bem como pelas designações zamak 2, 3 e 5 as quais
são patenteados.

A liga 921 apresenta a mais elevada resistência à tração e a maior dureza de todas as
ligas desta série. É inferior as ligas 903 e 925 referente a permanência de dimensões e da
resistência ao impacto . Esta liga é empregada em casos onde a resistência à tração é mais
importante de que as outras propriedades.
A liga 903 é mais permanente em relação às dimensões e ductilidade

A liga 925 tem as suas propriedades intermediárias entre 921 e 903 no que diz
respeito às características mecânicas. Empregada nos casos da liga 921 quanto se desejar
maior resistência à corrosão.

Resolva.
1) Calcular temperatura homóloga do zinco e alumínio, comparando com valor 0,5. Sabe-se
que T/T t = T´/ T ´ f = T temperatura em ° k.
A fluência do zinco e suas ligadas pode ser estimada por:
1
am = ad X 28 X ▬▬▬▬▬▬▬
25 – 100°C 25 Temp. serviço

Exemplo 1: Se a temperatura de 56° C, calcular a resistência à fluência do zinco.


Resposta: ad / 2
°C

2.7 METAIS PRECIOSOS

Metais preciosos podem ser recuperados em quatro grupos: prata e suas ligas, ouro
e suas ligas, ligas de platina e o grupo da platina e paládio e sua ligas. No estudo ligado
desenvolvem uma larga variedade de propriedade. A dureza varia de 20 a mais de 600
Brinell. A tabela 2.7 mostra ligas de metais preciosos, suas composições e propriedades.

Prata – A prata comercial é 99,9% pura, o eutético com 72% de prata e 28% de
cobre tem baixo ponto de fusão 777° C e, pode ser soldado. Algumas vezes, adiciona-se
níquel, cádmio, paládio, zinco, estanho e fósforo para fins especiais. Devido sua resistência
à oxidação é possível usa-la para conecções elétricas. Quando chajeado, o metal base pode
oxidar e causar descascamento, especialmente quando usado em altas temperaturas.
Apresenta excelentes condutividades térmicas e elétricas, quase as mesmas do cobre. Não é
susceptível para uso como contatos elétricos quando a voltagem está abaixo de 0,2V, ou em
baixo nível de circuitos áudio devido à geração de ruídos.

Prata chateando cobre, ferro, níquel ou latão é usada em campo elétrico como
condutores. Vidro, mica e cerâmica podem ser cobertas com prata e usadas em partes
condutoras de eletricidade.

As propriedades muito boas e pouca mudança dimensionais ocorrem quando prata –


estanho – mercúrio solidifica e esfria, torna-se aceitável em trabalhos para uso dental. O
excesso da mistura ou mercúrio adicionado durante amalgamação, causa expansão do
material durante o processo de endurecimento.

Prata de lei tem alta refletividade, tornando-a conveniente para joalheria e cutelaria.
É também usada em fotografia devido a fotosensitividade dos cristais de prata. Devido sua
uniforme e alta refletividade pode ser usada para cobrir vidro em espelhos.
Ouro – No seu estafo comercial, o ouro é usado em trabalhos dental e decorativo. É
usado como fusível para proteger fornos elétricos, como filme no vidro para filtrar luz, para
propósitos decorativos no vidro e como soldas de fusão elevada. No campo elétrico devido
sua resistência à corrosão é usado em linhas de sinais e como recobrimento nos fios, onde
baixo ruídode contato são requeridos e se necessita baixa e estável resistência.

Na fig. 2.3, apresenta-se o diagrama Au-Cu, do lado rico em ouro, mostrando a


possibilidade de endurecimento por ordenação.

Ligas ouro – prata – cobre são usadas em joalheria, decoração e propósitos dental. O
balanceamento ou audição de elementos mudarão a coloração da liga. Ouro dezoito kilates,
100% ouro e 24 kilates, que teria teor de ouro 75%, pode ser de cor , verde, vermelha ou
amarela. Se o ouro é de 18K e prata, verde, este é tão macio para uso geral e pode ser usado
para recobrimento. Se o ouro é de 18K e cobre, vermelho, a liga é dura para ser trabalhada.
O ouro 18K quando ligado com prata e cobre apresenta a coloração amarelada. Ouro 10 e
14K tem sua composição controlada pela relação prata-cobre. Uma variação de 14 a 22K de
ouro é usada em trabalho dental.

Ouro branco pode ser de 18, 14 ou 10K, se o cobre é ligado com o níquel, cobre, e
zinco. O ouro contido pode ser verde, vermelho ou amarelo, dependendo do controle de
cobre – níquel – zinco, fica branco, branco esverdeado e rosado. O último é o ouro 12K.

A combinação de 70% de ouro com 30% de platina produz solda de alto ponto de
fusão 1450° C. Ligas de ouro – paládio – ferro tem alta resistividade e são usadas como fios
de potenciômetros. A combinação de 49,5% de ouro, 40,5% de paládio e 10% de ferro
conduz a maior resistividade de aproximadamente 1070 microhms por 10¯³ pés após 1 hora
de recozimento.

Platina – A platina pura é usada em termômetro de resistência e termopares. As ligas


de platinas apresentam propriedades como alta resistência à corrosão e dureza. Quando
ligada com paládio é usada em joalheria e contatos elétricos. Quando ligada com rádioi é
usada em alta temperatura para medir e controlar temperatura até 1930° C. Padrão é a liga
90% de platina, 10% de rádio em combinação com fio de platina, ou um fio de platina,13%
de radio e um fio de platina.

A liga platina – níquel desenvolve alta resistência em elevadas temperaturas.


Quando ligada com tugstênio seu uso é em potenciômetro onde a resistência ao desgaste e
baixo ruído são requeridos. É excelente liga para fabricação de – strain – gages devido suas
propriedades físicas em altas temperaturas. Esta liga não deve ser usada onde a oxidação
deve prevalecer.

Ligas platina – cobalto apresentam magnetização permanente devido a sua estrutura


distorcida em altas temperaturas e estruturas ordenadas na temperatura ambiente. As
deformações esenvolvidas como resultado da mudança de fase de c f c para t c c e a
estrutura ordenada, endurece o material.
Paládio – Este metal tem as mesmas características físicas do paládio. Aquele é
claro e menos denso que a platina. Devido permanecer relativamente livre de manchas, é
usado em contatos elétricos para transmissão de áudio onde se necessita insenção de ruídos.
Pode ser trabalhado à frio e a quente ou fabricado em folhas finas. Trabalho a frio aumenta
a resistência à tração de 78 kgf / mm² para 80% de redução.

Quando ligado com prata, é usado para contatos elétricos. Todas as vantagens do
paládio e poucas vantagens da prata são preservadas. Devido sua resistividade de 252 ohm /
circular 10³ pés e seu coeficiente de expansão térmica de 6,8x10¯/°F entre 30°F(-1,1°C) e
212°F(100°C), quando ligado com 90% de prata é usado como liga de brasagem para
incomel, níquel e outras ligas resistentes ao calor. Combinando 60% de Pb – 40% de Ag
conduz liga que é usada em fios de resistência de precisão

Quando ligado com cobre é usada em contatos elétricos, que estão para operar em
circuito na variação miliampéres e para anéis de deslizamento onde materiais duros são
empregados em escovas.

Paládio-prata-cobre e paládio-prata-ouro são usadas em contatos elétricos sujeitos


ao desgaste. Ambas são sujeitas ao envelhecimento por precipitação e são usadas em
trabalhos dental. Platina-prata-ouro são usadas em brasagem de alta resistência. A última
liga pode também ser cladear outros metais. É fácil de ser trabalhada e muito resistente à
corrosão. Quando ligado com rutênio é usada em joalheria e contatos elétricos.
TABELA 2.7
Metais Metais Preciosos
Composição Propriedades
R. T. L. E. Eleong. DB
Ag Cu Ni Zn outr. Condição
kgf / mm % kg / m
Ligas prata
Pura 99,99
Com pura 99,9 13 15 54 27v rec 1100F
Prata de lei 92,5 7,5 35
Cunhagem 90 10 36 63 W , env - 17 h
Brasagem ( eut ) 72 28 36 280 C
0,25M
Eletrica bal. 0,2 g 49 40 15 68 ( 30t ROCK )
Almagama dent. 33 2 0,5 52Hg 3 comp. Knoop 90
12,5S
1 n 35
Au Cu Ni Zn OUTROS
Ligas de ouro
Puro 99,99
Com. Puro 99,95 22 21 4 41
Ouro-Ag-Cu Vickens
100 envel.
Verde, 18k 75 5 Cu
20 Ag
Amarelo, 14k 58,3 21,0 Cu 275 envel.
20,0 Ag
Vermelho. 10k
41,7 33,7 Cu 310 envel.
Ouro - Niquel - Cu -Zn 20,0 Ag
Branco, 18k 75 2,33 17,3 5,47 380 envel.
Branco, 14k 58,3 23,5 12,2 6 170 recoz.
Branco, 10k 41,7 32,8 17 8,4 165 recoz.
150 recoz.
Branco, 10k 41,7 30,8 15,2 12,3 140 recoz.
H ( 66% red
Ouro Paltina 70 30 Pt 65 58 118 )
L. R. - 50%
red)
40,5 14
Ouro - Pd - Fe 49,5 Pd 0
10 Fe
Ligas de paládio
Puro 99,85 29 21 5 105
Pd-prata 40 60 32
Pd-cobre 40 60 52
Pd-Ag-Cu 40 30 40
Pd-Ag-Au 40 30
99,5-
Pd-rutênio 4,
Irídio 99
Ósmio 99
Ródio 99
Rutênio 99

Questionário

1) Classificar as ligas de cobre


2) É possível endurecer por precipitação ligas cobre-níquel?
3) O que é prata alemã? Quais as suas características?
4) Que material é chamado constatan? Quais suas características?
5) Qual o efeito da adição do alumínio no cobre?
6) Liste algumas ligas de cobre de corte fácil.
7) Liste os usos dos latões.
8) Liste alguns usos das ligas cupro-níquel.
9) Quais os elementos do metal monel? Discuta suas propriedades
10) quais as características dos Hartelloys?
11) Listar os usos do chumbo.
12) Quais os elementos do metal inconel? Discuta suas propriedades
13) Quais os usos do chumbo antimonial?
14) Quais os elementos de liga no chumbo usado em soldas?
15) Que elementos são adicionados ao chumbo para criar babbit?
16) Listar os usos do estanho.
17) Que elementos formam babitt-estanho/
18) Quais os usos do zinco puro?
19) Liste metais preciosos. Quais suas características?
20) Liste as propriedades da prata e suas ligas.
21) Discuta ligas para trabalho dental?
22) Liste o uso do ouro comercial.
23) Liste os kilates do ouro variando de verde, vermelho, ouro amarelo? Que elementos
estão presentes?
24) que elementos são adicionados ao ouro para fins de solda para alta temperatura?
25) Liste os usos da platina.
26) Quais as vantagens principais do paládio?
27) Liste os efeitos de elemento de liga no paládio como, níquel, tungstênio, e cobalto.
28) Discuta as características de liga do paládio e prata, cobre, prata – ouro.
29) Discuta o uso da platina com paládio, ródio, irídio e rutênio.
30) Como são classificados cobre trabalhado à frio?

Referências

OFFEN, K – Metalurgia do cobre, do mate ao cobre comercial. Centro Brasileiro de


formento do Uso do Cobre. CEBRACO, 1966.
ASM COMITTEE ON HEAT TREATING OF COPPER ALLOYS. Heat Treating of
Copper and Copper Alloys. Metals Handbook, Vol 2, 8ª ed. ASM, 1964.LYMAN, T. –
Properties and Selection, ed. Metals Handbook, 8ª ed. Metals Park, Ohio: American Society
for Metals.
CAP- 3 ESTUDO DE CASOS

3.1 TROCA DE PRÓTESE TOTAL DA BACIA

ANATOMIA DA ARTICULAÇÃO DA BACIA

Como um prelúdio à discussão da bacia artificial, vamos primeiro discutir algumas


das características anatômicas das articulações em geral e, particularmente, da articulação
da bacia. A articulação é um componente importante do sistema do esqueleto. Ela está
localizada nas junções entre os ossos, onde as cargas podem ser transmitidas de osso para
osso através da ação muscular; isso vem acompanhado normalmente de um movimento
relativo dos ossos componentes. O tecido ósseo é um compósito natural complexo de
colágeno protéico mole e resistente e apatita frágil, que possui uma densidade entre 1,6 e
1,7 g/cm³. Sendo um material anisotrópico, as propriedades mecânicas dos ossos são
diferentes nas direções longitudinal (axial) e transversal (radial) (ver Tabela 3.1 ). A
superfície de conexão de cada articulação está revestida com uma cartilagem, composta de
fluidos corpóreos que lubrificam e proporcionam uma interface com coeficiente de atrito
muito baixo, facilitando o movimento de escorregamento dos ossos.

Tabela 3.1 Características Mecânicas do Osso Fêmur Humano Tanto na


Direção Paralela como na Direção Perpendicular ao Eixo do Osso
Paralelo ao Perpendicular
Propriedade
Eixo do Osso ao Eixo do Osso
Módulo de Elasticidade, GPa (psi) 17,4 11,7
6
(2,48 x 10 ) (1,67 x 106)
Limite de resistência a ruptura, tração, MPa 135 61,8
(ksi) (19,3) (8.96)
Limite de resistência a ruptura, compressão , 196 135
MPa (ksi) (28,0) (19,3)
Alongamento na fratura 3-4% -
Fonte: De D. F. Gibbons, “Biomedical Materials” p. 253-254, em Handbook of
engeneering in Medicine Biology, D. G. Fleming, e B. N. Feinberg. CRC Press,
Boca Raton, Flórida, 1976. com permissão.

A articulação da bacia humana (Fig. 3.1) ocorre na junção entre a pelve e o osso
superior da perna (coxa), ou fêmur. Uma faixa de movimento giratório relativamente
grande é permitida na bacia através de uma circulação do tipo esfera e soquete; a parte
superior do fêmur termina em um cabeçote com formato esférico, que se ajusta no interior
de uma cavidade em forma de copo (o acetábulo) dentro da pélvis. A Fig. 3.2a mostra a
radiografia de uma articulação de bacia normal.

Essa articulação será suscetível à fratura, o que ocorre normalmente na estreita


região imediatamente abaixo do cabeçote. A radiografia de uma bacia fraturada está
mostrada na Fig. 3.2b; as setas mostram duas extremidades da linha de fratura através do
pescoço femoral. Além disso, a bacia pode ficar doente (osteoartrite); em tal caso, pequenos
calos ósseos se formam sobre as superfícies de contato da articulação, o que causa dor na
medida que o cabeçote gira no acetábulo. Articulações da bacia quebradas ou doentes têm
sido substituídas com sucesso moderado por articulações artificiais ou próteses desde o
final da década de 1950. a cirurgia de substituição total da bacia envolve a remoção do
cabeçote e da parte superior do fêmur, além de parte da medula óssea na parte superior do
segmento remanescente. No interior dessa cavidade, dentro do centro do fêmur, é presa
uma haste de ancoragem metálica, à qual é fixada, pela sua outra extremidade, à parte da
articulação que contém a esfera. Além disso, o soquete substituído em forma de taça deve
ser fixado à pélvis. Isso é realizado pela remoção do soquete antigo e do seu tecido ósseo
vizinho. O novo soquete é fixado no interior desse recesso. Um diagrama esquemático da
articulação artificial da bacia está apresentado na Fig 3.3a; a Fig. 3.3b mostra a radiografia
de uma prótese total da bacia. No restante desta seção iremos discutir as restrições quanto a
materiais, bem como aqueles materiais que têm sido utilizados com maior grau de sucesso
para os vários componentes de bacias artificiais.

Fig 3.1 Diagrama esquemático da articulação humana e dos componentes adjacentes do


esqueleto.
Fig. 3.2 Radiografia (a) de uma articulação de bacia normal e(b) de uma articulação de
bacia fraturada.As setas em( b) mmostram as duas extremidades da linha de fratura através
do pescoço femural.
Fig.3.3 (a) Diagrama esquemático, (b) radiografia de uma substituição artificial total da
bacia.

EXIGÊNCIAS DE MATERIAIS

Essencialmente, existem quatro componentes básicos na bacia artificial: (1) a haste


femoral, (2) a esfera que se prende a essa haste, (3) a taça acetabular que está fixada à
pelve, e (4) o agente de fixação que prende a haste no interior do fêmur e o soquete à
pélvis. As restrições quanto às propriedades dos materiais usados para compor esses
elementos são muito rígidas devido à complexidade química e à mecânica da articulação da
bacia. Algumas das características exigidas para o material serão discutidas agora.

Sempre que qualquer material estranho é introduzido dentro do ambiente do corpo


humano, ocorrem reações de rejeição. A intensidade da rejeição pode variar desde uma
pequena irritação ou inflamação até a morte. Todo material de implante deve ser
biocompatível, isto é, deve produzir um grau mínimo de rejeição. Os produtos resultantes
das reações desses materiais com os fluidos corpóreos devem ser tolerados pelos tecidos do
corpo vizinhos ao implante, de maneira tal que a função normal do tecido não seja
prejudicada. A biocompatibilidade é uma função da localização do implante, bem como sua
química e da sua forma.
O fluido corpóreo consiste em uma solução aerada e aquecida que contém
aproximadamente 1%p NaCl, além de outros sais e compostos orgânicos presentes em
concentrações relativamente menores. Assim sendo, os fluidos corpóreos são muitos
corrosivos, o que, no caso de ligas metálicas, pode levar não somente a uma corrosão
uniforme, mas também ao ataque por frestas e a formação de pites; e, quando tensões estão
presentes, pode levar à composição de atrito acelerada por vibrações diferenciais,
trincamento devido à corrosão sob tesão, e à corrosão-fadiga. Estima-se que a taxa máxima
de corrosão que pode ser tolerada para as ligas metálicas empregadas em implantes é da
ordem de 0.01 mil por ano (10-5 pol. Por ano, ou 2.5 x 10-4 mm por ano).

Uma outra conseqüência adversa da corrosão è a geração de produtos de corrosão


que ou são tóxicos ou interferem nas funções normais do corpo. Essas substâncias são
transportadas rapidamente ao longo de todo o corpo; algumas dessas substâncias podem se
segregar em órgãos específicos. Embora outras substâncias possam vir a serem excretadas
do corpo, mesmo assim elas podem ainda estar presente em concentrações relativamente
elevadas, como resultado de um processo de um processo contínuo de corrosão.

Os ossos e os componentes substituídos dentro da articulação da bacia devem ser


como aquelas devidas à gravidade; além disso, eles devem transmitir as força que resultam
das ações musculares, como aquelas devidas à ação de andar. Essas forças são de natureza
complexas e flutuam ao longo d tempo em termos de magnitude, direção e taxa de
aplicação. Dessa forma, as características mecânicas tais como módulo de elasticidade, o
limite de escoamento, o limite de resistência à fadiga, a tenacidade à fratura e a ductilidade
são todas considerações importantes em relação aos materiais que são selecionados para
compor uma prótese da bacia. Por exemplo, o material usado para a haste femoral deve
possuir limite de escoamento e limite de resistência à tração mínima de aproximadamente
500MPa (72.500 psi) e 650 MPa (95.00 psi), respectivamente, além de uma ductilidade
mínima de cerca de 8% AL. Mais ainda, a resistência à fadiga (para tensões de flexão que
são totalmente invertidas (Fig. 3.3 a) deve ser de pelo menos 400 MPa (60.000 psi) a 107
ciclos. Para uma pessoa comum, a carga sobre a articulação da bacia flutua alguma coisa na
ordem de umas 106 vezes por ano. Além disso, o módulo de elasticidade do material da
prótese deve ser compatível com aquele exibido pelo osso; uma diferença significativa pode
levar a uma deterioração do tecido ósseo em volta do implante.

Ademais, uma vez que as superfícies deslizam uma sobre a outra, o desgaste dessas
superfícies deve ser minimizado pelo emprego de materiais muito duros. Um desgaste
excessivo ou desigual pode causar um mau funcionamento da prótese, Além disso, serão
geradas partículas de detritos à medida que as superfícies de articulação se desgastarem
uma contra a outra; o acúmulo desses detritos nos tecidos vizinhos pode levar também a
inflamações.

As forças de atrito nessas contrafaces que se tocam também devem ser minimizadas,
com o objetivo de prevenir um afrouxamento da haste femoral e do conjunto da taça
acetabular das suas posições presas pelo agente de fixação. Se esses componentes de fato
ficarem frouxos com o passar do tempo, a bacia irá experimentar uma degradação
prematura que poderá exigir a sua substituição.
Três últimas características materiais importantes são a densidade, a
reprodutibilidade das propriedades e o custo. É altamente desejável que sejam utilizados
componentes de peso leve, que as propriedades materiais de prótese para prótese
permaneçam consistentes ao longo do tempo e, obviamente, que os custos dos componentes
da prótese sejam razoáveis.

De maneira ideal, uma bacia artificial que tenha sido implantada cirurgicamente
deve funcionar de maneira satisfatória durante todo o tempo de vida do receptor, não
exigindo sua substituição. Para os projetos atuais, os tempos de vida útil da prótese variam
entre apenas cinco e dez anos; certamente, tempos de vida úteis mais longos são desejáveis.

Vários comentários finais são apropriados em relação a uma avaliação da


biocompatibilidade. Geralmente, a biocompatibilidade de materiais é determinada
empiricamente; isto é, são conduzidos testes em que os materiais são implantados em
animais de laboratório, e a biocompatibilidade de cada material é julgada com base nas
reações de rejeição, no nível de corrosão, na geração de substâncias tóxicas etc. Esse
procedimento é então repetido em seres humanos empregando-se aqueles materiais que
foram determinados como relativamente biocompatíveis nos animais. É difícil prever a
priori a biocompatibilidade de um material. Por exemplo, o mercúrio, quando ingerido, é
venenoso; no entanto, as amálgamas dentárias, que possuem teores de mercúrio muito
elevados, geralmente foram determinadas como muito biocompatíveis.

MATERIAIS EMPREGADOS

HASTE FEMORAL E ESFERA

Os primeiros projetos de prótese da bacia exigiam que tanto a haste femoral como
as esferas fossem feitas a partir do mesmo material, um aço inoxidável. Foram introduzidas
melhorias subseqüentes, incluindo a utilização de materiais diferentes do aço inoxidável e,
além disso, a construção da haste e da esfera a partir de materiais diferentes. A figura 3.4
mostra dois projetos diferentes de prótese da bacia.

Atualmente, a haste femoral é construída a partir de uma liga metálica para a qual
existem três tipos possíveis: aço inoxidável, cobalto-níquel-cromo-mobilênio e titânio. O
aço inoxidável mais adequado é o 316L, que possui um teor de enxofre muito baixo
(<0,002%p); a sua composição é dada na Tabela 3.2. As principais desvantagens dessa liga
são a sua susceptibilidade à corrosão por frestas e à corrosão por pites, assim como a sua
resistência à fadiga relativamente baixa. A técnica de fabricação também pode apresentar
uma influencia significativa sobre as suas características. O aço 316L fundido apresenta,
tipicamente, propriedades mecânicas ruins, além de uma resistência inadequada à corrosão.
Conseqüentemente, as próteses de haste femorais ou são forjadas ou são trabalhadas a frio.
Além disso, um tratamento térmico também pode influenciar as características do material
e, portanto, deve ser levado em consideração. Normalmente, a prótese em aço 316L é
implantada em pessoas mais velhas ou menos ativas. As características mecânicas assim
como o intervalo para a taxa de corrosão para essa liga (no estado trabalha do a frio) estão
na tabela 3.3.
Fig.3.4 Fotografia mostrando dois projetos de substituição artificial

Várias ligas Co-Cr-Mo e Co- Ni-Cr-Mo foram empregadas para compor próteses
artificiais da bacia; uma que foi determinada especialmente adequadas, designadas por
MP35N, possui uma composição de 35%p Co, 35%p Ni, 20%p Cr e 10%p Mo. Ela é
moldada através de um processo de forjamento a quente e, como tal, possui limites de
resistência à tração e de escoamento superiores aos exibidos pelo aço inoxidável 316L
(Tabela 3.3). Além do mais, as suas características de corrosão e de fadiga são excelentes.

Dentre as ligas metálicas implantadas em próteses da articulação da bacia,


provavelmente a mais biocompatível seja a liga de Titânio Ti-6Al-4V; a sua composição é
de 90%p Ti, 6%p Al e 4%p V. As propriedades ótimas para essas matérias são produzidas
através de um forjamento a quente; qualquer deformação e/ou tratamento térmico
subseqüente deve ser evitado para prevenir a formação de microestruturas que sejam
prejudiciais ao seu biodesempenho. As propriedades dessa liga também estão listadas na
Tabela 3.3.

Melhorias recentes em relação a esse dispositivo protético incluem a utilização de


um material cerâmico para o componente da esfera em lugar de qualquer uma das ligas
metálicas mencionadas anteriormente. A cerâmica escolhida consiste em um óxido de
alumínio policristalino de alta pureza, mais dura e mais resistente ao desgaste, além de
responsável pela geração de menores tensões de atrito na articulação. No entanto, a
tenacidade à fratura da alumina é relativamente baixa, e as suas características de fadiga são
ruins. Assim sendo, a haste femoral, estando sujeita a níveis de tensão significativos, ainda
é fabricada a partir de uma das ligas citadas anteriormente, sendo então fixada à esfera
cerâmica; esse componente haste femoral-esfera se torna, dessa forma, uma peça em duas
partes.
Os materiais selecionados para utilização em um implante ortopédico são o
resultado de anos de pesquisa das propriedades químicas e físicas de uma gama de
diferentes materiais candidatos. De forma ideal, o(os) material(is) selecionado(os) não
serão apenas biocompatíveis, mas também possuirão propriedades mecânicas comparáveis
ao do biomaterial que está sendo substituído, qual seja, o osso. Contudo, nenhum material
feito pelo homem tem ao mesmo tempo a biocompatibilidade e a combinação de
propriedades do osso e da articulação natural da bacia, isto é, um baixo módulo de
elasticidade, resistência e tenacidade à fratura relativamente elevada, baixo coeficiente de
atrito, e excelente resistência ao desgaste. Conseqüentemente torna-se necessário
estabelecer compromissos em relação às propriedades dos materiais. Por exemplo, lembre-
se de que os módulos de elasticidade dos materiais que compõem o osso e a haste femoral
devem ser próximos um do outro, de modo tal que seja evitada uma deterioração acelerada
do tecido ósseo adjacente ao implante. Infelizmente, os materiais feitos pelo homem que
são tanto biocompatíveis como relativamente fortestambém possuem elevados módulos de
elasticidade. Dessa forma, para essa aplicação, decidiu-se abrir mão de um baixo módulo de
elasticidade em favor de uma maior biocompatibilidade e resistência.

Tabela 3.3 Característica Mecânica e de Corrosão de Três Ligas Metálicas Usadas


Comumente para o Componente da Haste Femoral da Prótese da Bacia.
Liga Módulo de Limite de Limite de Alongamento Resistência ou Taxa de
Elasticidade Escoamento Resistência Na Fratura Limite de fadiga, Corrosão
(Gpa (psi)) a à (%) 107ciclos(Mpa(ksi)) (mpa)a
0.2% (Mpa Trção
((ksi)) (Mpa(ksi))
Aço 196 700 875 12 383 0.001-
inoxidável (28.4 x106) (102) (127) (55.5) 0.002
316L
(trabalhado).
(A frio)
MP35N 230 1000 1200 13 500 0.0012-
(Forjado a (33.4 x106) (145) (174) (72.5) 0.002
quente)
Ti-6Al- 120 950 1075 13 580(84.1) 0.007-0.04
4V(forjado a (17.4 x106) (138) (156)
quente)
mpa significa mils por ano, ou 0.001 pol./ano
TAÇA ACETABULAR

Algumas taças acetabulares são feitas a partir de uma das ligas biocompatíveis ou de
óxido de alumínio. Mais comumente, no entanto, é usado polietileno de peso molecular
ultra-alto. Esse material é virtualmente inerte no ambiente do corpo humano e possui
excelentes características de resistência ao desgaste; além disso, ele possui um coeficiente
de atrito muito baixo quando está em contato com os materiais usados para o componente
da esfera do soquete.

FIXAÇÃO

O desempenho bem-sucedido da junta artificial da bacia pede uma fixação segura


tanto da haste femoral ao fêmur como da taça acetabular à pelve. Uma fixação insegura de
qualquer um dos componentes leva, ao final, a um afrouxamento daquele componente,
além de uma degradação acelerada da junta. Um agente de fixação é, algumas vezes,
utilizado para colar esses dois componentes protéticos às suas estruturas ósseas vizinhas. O
agente de fixação mais comumente utilizado é um cimento ósseo à base de polimetil
metacrilato (acrílico), que é polimerizado in situ durante a cirurgia.

Esse cimento acrílico de ligação contribuiu, em alguns casos, para o afrouxamento


da haste femoral, pois ele é frágil e não se liga bem ao implante metálico e ao tecido ósseo.
Determinou-se que a ligação formada entre o implante e o osso é mais firme quando a haste
é revestida com uma camada superficial porosa, composta por um pó metálico sintetizado.
Após a colocação do implante, o tecido ósseo cresce para o interior da rede tridimensional
de poros, dessa forma fixando o implante ao osso. Esse tipo de revestimento foi aplicado à
região superior da haste da prótese da bacia direita que está mostrada na Fig. 3.4.

CASO 2 - SISTEMA DE PROTEÇÃO TÉRMICA DO ÕNIBUS ESPACIAL

3.2 INTORDUÇÃO

Em 1969, a NASA (National Aeronautics and Spaces Administration) dos Estados


Unidos, decidiu direcionar a sua principal missão para o desenvolvimento de um Sistema
de Transporte Espacial (STS-Space Transportation System), também comumente conhecido
como Ônibus Espacial (Space Shuttle Orbiter). Essencialmente, o ônibus espacial consiste
em um veículo espacial de carga, reutilizável, que é lançado a bordo de um foguete, e que
então entra em órbita ao redor da Terra. Com o término da sua missão, ele reentra na
atmosfera como uma nave espacial e, finalmente, uma vez dentro da atmosfera inferior,
pousa da mesma maneira que um avião normal. O vôo inaugural foi feito pelo ônibus
espacial Columbia, em abril de 1981; desde então, quatro outros ônibus espaciais foram
construídos, Discovery, Atlantis, Endeavour, e o malsucedido Challenger.

A operação bem-sucedida do Ônibus Espacial depende de uma superfície exterior,


ou “pele”, totalmente reutilizável, conhecida por Sistema de Proteção Térmica (TPS -
Thermal Protection System), que protege a fuselagem interior e os seus ocupantes do calor
excessivo gerado durante a fase de reentrada do espaço para a atmosfera terrestre. O
desenvolvimento desse Sistema de Proteção Térmica evoluiu ao longo de um período de
vinte anos, e consiste em um problema de projeto e seleção de materiais clássico e
relativamente complexo. Nessa seção serão discutidos os componentes principais do TPS
do Ônibus Espacial

Ao ler essa seção, tenha em mente que as restrições em relação aos custos de projeto
e de fabricação desses materiais não eram tão rígidas como seria esperado para aplicações
comerciais normais.

SISTEMA DE PROTEÇÃO TÉRMICA

EXIGÊNCIAS DE PROJETO

As exigências quanto aos materiais empregados no Sistema de Proteção Térmica


são, no mínimo, extraordinárias. Por exemplo, o TPS deve ser capaz de fazer o seguinte:

1. Manter a temperatura na fuselagem interna em um nível abaixo daquele para o


qual ela foi projetada [qual seja, 175°C (350°F)], para uma temperatura da superfície
exterior máxima de 1260°C (2300°F).

2. Permanecer reutilizável por 100 missões, com um tempo máximo de retorno às


suas condições iniciais de 160 horas.

3. Proporcionar e manter uma superfície exterior aerodinamicamente lisa.

4. Ser construído a partir de materiais de baixa densidade.

5. Suportar temperaturas extremas entre – 110°C (-170°F) e 1260°C (2300°F).

6. Ser resistente a gradientes térmicos severos, bem como a rápidas variações de


temperatura.

7. Ser capaz de suportar as tensões e vibrações experimentadas durante o


lançamento, bem como a tensão termicamente induzida imposta durante variações de
temperatura.

8. Experimentar uma absorção mínima de umidade e de outros contaminantes


durante o armazenamento entre missões.

9. Ser construído de modo à de aderir à fuselagem, a qual é construída a partir de


uma liga de alumínio.
Os sistemas e os materiais de proteção térmica que haviam sido desenvolvidos
anteriormente pela industria aeroespacial se mostraram inadequados para o Ônibus
Espacial, pois eles eram ou muito densos e/ou não reutilizáveis. Por esse motivo, se tornou
necessário projetar um novo conjunto de materiais complexos. Ademais, nenhum material
individual é capaz de atender a todos os critérios listados acima. Além disso, nem todos
esses critérios são exigidos para todas as superfícies da espaçonave; por exemplo, os perfis
de temperatura máximos tipicamente encontrados durante a reentrada estão mostrados na
Fig. 3.6.

Por tanto, a filosofia adotada foi a de projetar diversos tipos diferentes de sistemas
de materiais de proteção térmica, cada um com o seu conjunto específico de propriedades,
as quais satisfazem os critérios específicos para uma região particular da superfície da nave
espacial. Vários sistemas de materiais diferentes são empregados nos Ônibus Espaciais,
cujos projetos específicos dependem da máxima temperatura superficial exterior gerada
durante a reentrada do veículo na atmosfera terrestre. Esses sistemas, assim como as suas
faixas de temperaturas de operação, composições dos materiais e localizações no ônibus
espacial, estão listados na Tabela 3.4. As localizações desses vários sistemas estão
indicadas na Fig. 3.7.
SISTEMA DE PROTEÇÃO TÉRMICA

• COMPONENTES:

ISOLAMENTO DE SUPERFÍCIES REUTILIZÁVEIS DE FELTRO

As regiões da superfície que estão expostas a temperaturas de até 400 ° C


(750 ° F) são recobertas como o que é conhecido por isolamento de superfície
reutilizável de feltro (FRSI – Felt Reusable Surface Insulation). Esse isolamento
consiste em lençóis de feltro de um material a base de náilon, cuja superfície
exterior é revestida com um elastômero de silicone a fim de se atingir as
propriedades térmicas de superfície que são exigidas.

Esses lençóis estão disponíveis em duas espessuras, 4 e 8 mm (0,16 e


0,32 pol) , e são colocados à fuselagem de alumínio por meio de um adesivo e
silicone que vulcaniza à temperatura de ambiente (RTV- Roon-Temperature
Vulcanizing).

Outras regiões da superfície superior que estão expostas a temperaturas


mais altas, porém não superiores a 815° C (1500° F), são protegidos por lençóis
feitos de um isolamento de superfície reutilizável flexível avançado (AFRSI-
Advanced Flexible Reusable Surface Insulation ). Esses lençóis consistem em
uma pasta de fibra de quartzo que é colocado como um sanduíche entre um tecido
de quartzo trançado para altas temperaturas, pelo lado exterior, é um tecido de
vidro para temperaturas mais baixas. Pelo lado interior. A superfície exterior de
algumas regiões também esta protegida com revestimento cerâmico. Alem disso,
essas três camadas são costuradas juntas utilizando-se fios de quartzo e de vidro,
seguindo um padrão quadrado de uma polegada. As espessuras dos lençóis
AFRSI variam entre 10 mm (0,41 pol) e apenas um pouco abaixo de 50 mm (2
pol). Sobre a maioria das regiões do veiculo, esses lençóis AFRSI são colocados à
estrutura por meio de um adesivo RTV à base de silicone, como ocorre com o
isolamento FRSI.
SISTEMAS DE PLACAS CERÂMICAS

São impostas restrições mais rígidas para os materiais que estão


localizados nas regiões do ônibus espacial expostas a temperaturas na faixa de
400 e 1260°C (750 e 2300° F). Para essas áreas, decidiu-se um material cerâmico
relativamente complexos na forma de placas e azulejos. Os materiais cerâmicos
são intrinsecamente isolantes térmicos e ainda suportam essas temperaturas
elevadas. O projeto de placas é usado para que o sistema de proteção se ajuste
aos contornos da superfície do Ônibus Espacial, e também para acomodar e
compensar as alterações dimensionais térmicas que acompanham os extremos de
temperatura experimentados durante uma missão típica.

Cada Ônibus Espacial possui uma média de 24.300 dessas placas,


abrangendo aproximadamente 70% da área externa total do Ônibus Espacial. Não
existem duas placas que possuam exatamente a mesma configuração, porém as
dimensões das placas variam entre aproximadamente 50 mm por 50 mm ( 6 pol.
Por 6 pol.) a até aproximadamente 200 mm por 200m ( 8pol. Por 8 pol.). As
espessuras das placas variam entre 5mm (0,2 pol.) e 90 mm (3,5 pol.). Cada placa
é usinada de forma precisa até adquirir a sua forma individual, empregando-se
ferramentas de diamante em torno controlado por computador. A Fig. 3.8 mostra
uma fotografa que exibe a instalação das placas.

.
São empregadas placas com três densidades diferentes, designadas por LI
- 900, FRCI-12 e LI-2200; as respectivas densidades desses materiais são 0,14
g/cm³ ( 91Ib m /pé³), e 0,35 g/cm³ (22 Ib m /pé³). Os materiais LI-900 e LI-2200 são
fabricados com o emprego de fibras de sílica de alta pureza, com diâmetros que
variam entre 1 e 4 µm, além de comprimentos da ordem de 3mm (0,13 pol.). As
ligações de fibra para fibra são estabelecidas através de um tratamento térmico de
sinterização, a uma temperatura de 1370°C (2500°F), o que dá origem a um
material muito poroso e de peso leve. A microestrutura da placa típica está
mostrada na micrografia eletrônica de varredura da Fig. 3.9. Por outro lado, as
placas FRCL são compostas por um compósito que contém 78% de fibra de sílica
e 22% de fibra de borossilicato de alumínio; a designação FRCL vem de
Isolamento por Compósito Fibroso Refratário (Fibrous Refractory Composite
Insulation).

As resistências das placas LI-2200 e FRCL são virtualmente equivalentes,


sendo maiores do que aquela exibida pelas placas LI-900. As placas LI-2200 e
FRCL são usadas naqueles locais onde é exigida maior resistência, como ao redor
das portas e dos painéis de acesso. O emprego das placas FRCL em lugar das
placas do tipo LI-2200 reduziu o peso do ônibus espacial em aproximadamente
450 kg (1000 Ib m ). A maioria das placas nos ônibus espaciais são do tipo LI-900.

Esses materiais fibrosos de sílica de baixa densidade são ideais para o


Sistema de Proteção Térmica do Ônibus Espacial. Sendo compostos por
aproximadamente 93% v de espaço vazio. Eles são excelentes isolantes térmicos.
A sílica possui um coeficiente de expansão térmica extremamente baixo, assim
como um módulo de elasticidade relativamente baixo; dessa forma, ela é muito
resistente ao choque que está associado a variações rápidas de temperatura.
Ainda, a sílica pode ser aquecida a temperaturas relativamente elevadas sem que
amoleça; são possíveis exposições de curta duração a temperaturas tão elevadas
quanto 1480 °C (2700°F).
As propriedades das placas são anisotrópicas; elas são projetadas para
serem mais resistentes ao longo do plano da placa, e para apresentarem o maior
isolamento térmico na direção perpendicular a esse plano.

As placas sobre as superfícies que estão expostas a temperaturas máximas


na faixa de 400 a 650°C (750 a 1200°F) (isto é, nas laterais superiores do veiculo,
e nas superfícies superiores das asas e na cauda) são revestidas com uma fina
camada (0,30 mm) 0,012 pol de espessura de um vidro borossilicato de alta
emitância.Esse tipo de placa e conhecido por isolamento de superfície reutilizável
para baixas temperaturas (LRSI - Low - Temperature Reusable Surface Insulation
); a superfície da placa é branca , o que reflete os raios de sol e mantêm o ônibus
espacial relativamente frio enquanto este se encontra em órbita. As localizações
das placas LRSI estão indicadas na figura 3.10.

Aquelas placas que estão expostas a temperaturas máximas mais


elevadas, entre 650° C (1200°F) e 1260°C (2300° F) (isto é a parte inferior do
veiculo, e as arestas dianteiras e traseira da cauda), recebem um revestimento
negro que é composto pelo mesmo vidro borossilicato e, alem deste, tetraboreto e
silício (SIB 4 ); Esse material de revestimento é algumas vezes chamado de vidro
curado por reação (RGG-Reaction Cured Glass ). Sendo de alta emitância ótica ,
esse revestimento é capaz de irradiar aproximadamente 90 % do calor de
reentrada gerado para fora do ônibus espacial, quer na atmosfera terrestre , quer
no espaço. Esse tipo de placa é conhecido por isolamento de superfície
reutilizável para altas temperaturas (HRSI- High- Temperature Reusable Surface
Insulation ) , e as suas posições sobre o ônibus espacial também estão anotadas
na figura 3.10.

Também é necessário isolar e amortecer as frágeis placas cerâmicas contra


as deformações mecânicas e térmicas que são sustentadas pela fuselagem e,
alem disso, prender as placas à fuselagem. Isso é obtido através se uma
montagem que consiste em um bloco isolador de deformação (SIP-Strain Isolator
Pad), uma barra de enchimento, e um adesivo RTV se silicone que cola placa ao
SPI e o SIP e a barra de enchimento à estrutura da fuselagem. Um diagrama
esquemático desse conjunto está mostrado na figura 3.11. O bloco isolador de
deformações é composto por um feltro de náilon que ira suportar aquecimentos
repetidos ate 290° (550°F); esse bloco isola as placas das deflexões que ocorrem
na fuselagem.

Abaixo das junções entre as placas estão localizadas as barras de


enchimento. Elas são feitas do mesmo feltro de náilon ao qual um revestimento
exterior RTV foi aplicado. A espessura dessas barras é maior do que o bloco do
que o bloco isolador de deflexões, e como tal. Elas formam uma junta de vedação
para a superfície inferior das placas e protegem os blocos isoladores de
deformação contra a penetração de água ou plasma através das junções entre
placas.
O adesivo que cola todo esse sistema, e este à fuselagem deve sobreviver
a exposições repetidas a pelo menos 290 °C (550°F) .Deve curar a temperaturas
ambiente, e deve ser capaz de preencher quaisquer irregularidades na estrutura
da fuselagem. O único material que preenche todas a essas exigências é um
adesivo RTV à base de silicone.

CARBONO REFORÇADO COM CARBONO

Durante a reentrada, algumas regiões da superfície do ônibus espacial são


expostas a temperaturas superiores aquelas que as placas cerâmicas são
capazes de suportar (1260°C ou 2300°F). Especificamente, essas áreas são a
ponta do nariz e as arestas dianteiras das asas (fig 3.12), onde as temperaturas
podem chegar a 1650°C (3000°F). O material que foi projetado para uso nesses
locais é um compósito de carbono reforçado com carbono (RCC- Reinforced
Carbon –Carbon),ele também é um material relativamente complexo, o qual
consiste em uma matriz de carbono reforçada com fibras de grafita; a superfície é
revestida com uma fina camada de carbeto de silício (SiO), como forma de
proteção contra oxidação. Esse material compósito é adequado para esses locais
onde existem altas temperaturas pelas seguintes razões: a resistência e a rigidez
são mantidas ate as mais altas temperaturas de serviço; ele possui um baixo
coeficiente de expansão térmica, e dessa forma não irá experimentar tensões e
deflexões térmicas significativas; ele é altamente resistente a choques térmicos e
a fadiga; a sua densidade é muito baixa; e é possível a sua fabricação em formas
complexas. A fig 3.10 mostra as áreas onde esse material compósito RCC é
empregado.

Obviamente, outros materiais além daqueles que já foram citados são


utilizados no ônibus espacial. Por exemplo, as janelas são feitas a partir de
materiais de vidro, ainda, como pode ser observado na fig 3.10, ligas metálicas
são usadas pra algumas superfícies expostas. Tipicamente, essas ligas possuirão
temperaturas de fusão elevadas e, preferencialmente, densidades relativamente
baixas. São exemplos as ligas de berílio, nióbio, titânio, aço inoxidável (ligas 316)
e diversas superligas (ligas inconel 718, 625, 750, e liga de Haynes 188).

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