3.

Marco teórico

3.1 Fundición

3.1.1 Orígenes

La fundición de metales puede rastrearse hasta alrededor de 4000 a.C. El oro fue el primer metal

descubierto y usado por las civilizaciones antiguas; era maleable y se martillaba con facilidad

para darle forma a temperatura ambiente. Parecía que no hubiera necesidad de otras maneras

para dar forma al oro. Fue el descubrimiento posterior del cobre lo que originó la necesidad de la

fundición. Aunque el cobre podía forjarse para darle forma, el proceso era más difícil (debido al

endurecimiento por deformación) y se limitaba a formas relativamente simples. Los historiadores

creen que transcurrieron cientos de años antes de que el proceso de fundir cobre se llevara a cabo

por vez primera, es probable que por accidente durante la reducción del mineral de cobre durante

la preparación para martillar el metal en alguna forma útil. Así, por azar, nació el arte de la

fundición. Es probable que el descubrimiento ocurriera en Mesopotamia, y la “tecnología” se

difundiera con rapidez por el resto del mundo antiguo. Fue una innovación de importancia

significativa en la historia de la humanidad. Con la fundición podían obtenerse formas mucho

más intrincadas que por medio del martillado. Era posible fabricar herramientas y armas más

sofisticadas. Se obtenían implementos y ornamentos más detallados. Se hacía joyería fina de oro,

más bella y valiosa que con los métodos anteriores. Primero se emplearon aleaciones para fundir,

cuando se descubrió que la mezcla de cobre y estaño (la aleación que se formaba era bronce)

producía fundidos mucho mejores que el cobre solo. La fundición permitió la creación de riqueza

en aquellas naciones que la hacían del mejor modo. Durante la edad de bronce (cerca de 2 000

años), Egipto dominó el mundo civilizado antiguo gracias a su capacidad de efectuar el proceso

de fundición. Durante la Edad Media (de 400 a 1400 d.C.), la religión fue una influencia
importante para perpetuar las habilidades del fundidor. La construcción de catedrales y templos

requería la fundición de las campanas que se empleaban en esas estructuras. En realidad, el

tiempo y esfuerzo necesarios para fundir las grandes campanas de bronce de esa época ayudaron

a que el proceso de fundición pasara del ámbito del arte al de la tecnología. Hubo avances en las

técnicas de fundición y hechura de moldes. Se mejoró el procedimiento de fundición que

consistía en el moldeo por fosos, en el que los moldes se formaban en un pozo profundo ubicado

frente al horno para simplificar el proceso de vertido. Además, el fundidor de campanas aprendió

la relación que había entre el tono de éstas, que era la medición importante de la calidad del

producto, y su tamaño, forma, espesor y composición del metal. Otro producto importante

asociado con el desarrollo de la fundición fue el cañón. Cronológicamente, siguió a la campana y

por ello muchas de las técnicas que se usaron para fundirlas se aplicaban a la fabricación de

cañones. El primero de ellos se elaboró en Ghent, Bélgica, en el año 1313. De entre todas las

personas posibles, lo hizo un monje. Estaba hecho de bronce y el agujero se formó por medio de

un núcleo durante la fundición. Debido a la rugosidad del agujero que se creaba durante el

proceso de fundición, estas armas primeras no eran exactas y tenían que dispararse en un rango

relativamente corto para que fueran eficaces. Pronto se hizo manifiesto que la exactitud y rango

se podrían mejorar si el agujero se hacía suave mediante la maquinación de la superficie. Este

proceso de maquinado recibió el nombre muy apropiado de perforado (taladrado). (SCRIB,

2000)

3.1.2 Definición

La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia un

molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de éste. El término fundición también se

aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. (Perez, 2010)
Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente contienen también

manganeso, fósforo, azufre, etc. Su contenido en carbono (2 a 4.5 %) es superior al contenido en

carbono de los aceros (0,1 a 1,5 %). Se caracterizan porque adquieren su forma definitiva

directamente por colada, no siendo nunca las fundiciones sometidas a procesos de deformación

plástica ni en frio ni en caliente. En general, no son dúctiles ni maleables y no pueden forjarse ni

laminarse. (Barreiro, 1960)

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y

reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles

elementos. (.L, 2009)

3.1.3 Hornos para Fundición

3.1.3.1 Horno Cubilote

A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote moderno cumplió en 1994

doscientos años de ser otorgada a John Wilkinson (Inglaterra), se puede decir que el cubilote

mantiene su diseño fundamental hasta nuestros días. Naturalmente, ha sufrido variaciones

estructurales, se le han incorporado aditamentos, se han rediseñado algunas de sus partes,

particularmente el sistema de toberas, pero su concepción inicial de horno tubular, en posición

vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte superior y un contacto directo entre el

combustible sólido y dicha carga metálica, se ha mantenido inalterable. Esto se debe a una causa

fundamental: el cubilote posee una eficiencia de fusión alta en comparación con los demás

hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga

metálica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferro-aleaciones, rechazos de la producción, etc.),

está en contacto directo con el combustible sólido (coque), que se emplea para su fusión. Esta

eficiencia de fusión se entiende como la relación que existe entre el calor potencial que hay en el
hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor que entra al proceso (combustión de

coque, procesos de oxidación de índole exotérmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro

del horno). Así, por ejemplo, en condiciones favorables de eficiencia, se pueden alcanzar valores

algo superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo frío, revestimiento

del horno en mal estado, mala operación del horno, etc.), este valor puede descender hasta 30 %

o más. Sin embargo, la eficiencia de la combustión en este tipo de horno no sobrepasa el 60 al 70

%, lo cual es un valor bajo en comparación con los demás hornos que queman combustible. Esto

se debe, principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido calórico del coque

sin interferir en los requerimientos metalúrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases de

combustión son elementos activos en dicho proceso. Por todo lo expresado hasta aquí, es que se

ha afirmado que operar bien un cubilote no es tanto controlar un proceso metalúrgico, como

dirigir una combustión. Por ese motivo, todo lo concerniente a las características del combustible

empleado, así como el volumen y presión del aire que se introduce en el horno, posee una

importancia primordial para la buena marcha del mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer

determinadas relaciones entre sus parámetros de diseño, de manera tal que el proceso de

combustión que se produzca dentro de él permita obtener un hierro fundido a la temperatura

requerida. (CANEK, 2007) El cubilote está constituido por las siguientes partes:

a) Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.

b) Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una capa

intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y

axiales de refractario).

c) Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apaga chispas.

d) Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la introducción de las

cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se hace mecánicamente.

e) Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la envoltura

y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una máquina soplante) para la

combustión del coque.

f) Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al

revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de

cada tobera, la pared exterior está agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica

o cristal) para vigilar la combustión.

g) Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo

del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal, para facilitar la salida

de la escoria.

h) Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusión, hay

que rehacer el murete que completa el revestimiento.

i) Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la misma

inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro fundido en el caldero de colada.

j) Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10º hacia

la piquera de sangría del horno.

k) Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay

una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de

uno o dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o

quitando el puntal. A través de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final

de la operación del horno.

l) Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez

por unos cimientos de ladrillos de hormigón.

m) Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las

toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 % restante está

ocupado por coque incandescente.

(CANEK, 2007)
3.1.3.2 Horno de Crisol

Es el procedimiento más antiguo para obtener acero en estado líquido homogéneo, con

dosificación exacta y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles son de arcilla refractaria a la

cual se le añade el coque y arcilla ya cocida. También se fabrican crisoles de grafito (15 a

75 %) adicionado de arcilla refractaria y de arena el crisol dura más cuanto más grafito

contiene. Los crisoles se calientan en un horno de recuperadores calentados como el

horno Martín Siemens. La solera puede admitir 24 crisoles, que cargan cada uno 10 a 50

kg. de metal. En los crisoles se puede fundir acero cementado, hierro y una cierta

cantidad de arrabio para tener el contenido de carbono deseado y mezclas

convenientemente dosificadas. Los aceros al crisol son productos de segunda fusión no

hay afino. La carga está afuera de la acción del combustible y de la atmósfera del horno

(los crisoles llevan tapas). Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de los crisoles y

por el gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por esta razón este

método se limita solamente a la fabricación de aceros especiales. (CANEK, 2007)

 3.1.3.3 Horno de fragua

Una fragua es un fogón que se usa principalmente para forjar metales. Generalmente es un

mueble de ladrillo o piedra, cubierto de rejillas, en el cual se aviva el fuego pasando una

corriente de aire horizontal por medio de un fuelle manual o mecánico. (CANEK, 2007)

3.1.3.4 Horno de inducción eléctrica

En estos hornos el calentamiento viene a causa de la corriente inducida en la masa metálica por

una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente alterna. La bobina es constituida

de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua, las corrientes inducidas se ponen en

la periferia de la masa metálica y circulan en un estado anular de pequeño espesor. Este anillo

constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un

transformador cuyo primario es la bobina exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes

inducidas tienen una intensidad elevada y por esta razón el calentamiento de la masa metálica

viene con rapidez (se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o C). (CANEK, 2007)
 3.1.4 Tipos de Fundiciones

3.1.4.1 Fundición Gris

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o láminas

de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el

colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas,

herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de

vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras. (CASTRO, 2009)

3.1.4.2 Fundición nodular

La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio

y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el

hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido

que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o

ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,

buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser
tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico, superficial,

especial. Este tipo de fundición se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de

esferas minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se

encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que

en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que

normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico

posterior. (CASTRO, 2009)

3.1.4.3 Fundición maleable

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la

fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una

microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita,

debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar.

(CASTRO, 2009)

3.1.4.4 Fundición blanca

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez de

solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en hierro maleable.

La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al

desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el

diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de

la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición

eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita.

Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de

forma de helecho.

Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723 °C el contenido de carbono de la austenita

varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partículas de

cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los

aceros. La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el

enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita, pero si se calienta de nuevo la pieza

colada a una temperatura de 870°C el grafito se forma lentamente adoptando una forma

característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable. La matriz

de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a partir de

los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la

fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte. (CASTRO, 2009)

 3.1.5 Moldes y fabricación de moldes:

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de

fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas

propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse

o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de

tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan

mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que

los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más

fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a

restringir la permeabilidad. En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por

medio de una mezcla de agua y arcilla. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3%

de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como

resinas orgánicas (por ejemplo, resinas fenólicas) y aglutinantes inorgánicos (por ejemplo,

silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos

aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y permeabilidad.

(Tecnologia)

En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del

modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de

empaque se realiza por varios métodos. Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de

arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado

de producción de moldes. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra. Se

estima que la producción por este método automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes

por hora. (Tecnologia)

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde"

se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de

arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena

retractilidad, permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente,

son los más ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la

arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma

geométrica de la pieza. (Tecnologia)

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se

cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en

estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca

proporciona un mejor control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin

embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de producción es reducida debido

al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y

grande y en velocidades de producción bajas. (Tecnologia)