Fragilización ambiental por hidrógeno

IK4 AZKERLAN
Viernes, 21 de noviembre de 2014

Bajo el término fisuración inducida por el ambiente (EIC: Enviromental Induced

Cracking) se engloban una serie procesos de fisuración de desarrollo subcritico, que
resultan de la acción sinérgica de un factor tensional y una degradación producida
por el medio. Este tipo de fenómenos se designan por el término genérico de
corrosión bajo tensión o tenso corrosión.

Para muchos autores, la Fisuración Inducida por Hidrogeno (HIC) se considera un

caso particular de tensocorrosión, en el que la progresión se produce por el efecto
enfragilizador derivado de la generación y absorción de hidrógeno en el material.
Desde IK4-AZTERLAN se prefiere la interpretación de este tipo de fallos como un caso
particular de fragilización por hidrogeno, en el que la fuente de hidrógeno no
corresponde al proceso de fabricación, sino que se genera por un proceso corrosivo
en servicio.
La fragilización ambiental por hidrógeno o inducida por procesos de corrosión (EHE:
Enviromental Hydrogen Embrittlement), es un fenómeno ampliamente documentado
a nivel experimental, pero que no suele contemplarse en la etapa de diseño (salvo
tal vez en aplicaciones con protección catódica u ánodo de sacrificio) y rara vez se
toma en consideración en los estudios de fallo de componentes estructurales, como
por ejemplo elementos de fijación. Sin embargo, la utilización de elementos de
fijación de alta resistencia con recubrimiento de sacrificio (como por ejemplo el zinc)
implica un riesgo potencial de sufrir este tipo de fragilización inducida por el medio y
debería contemplarse siempre en la casuística de fallo.
En elementos de fijación con recubrimiento de zinc es conocido el riesgo potencial de
fragilización por hidrógeno provocado por aspectos intrínsecos al proceso de
fabricación, como por ejemplo el baño ácido previo al galvanizado en caliente, o el
propio proceso de aplicación de recubrimientos electrolíticos. De cualquier forma,
pocas veces se valora adecuadamente el comportamiento de este recubrimiento por
su carácter anódico. Los recubrimientos de zinc están diseñados para actuar como
metal de sacrificio protegiendo al acero de la corrosión. Si en estos recubrimientos
anódicos se genera cualquier tipo de deterioro o daño que afecte a la integridad del
mismo, dejando por ejemplo zonas de metal expuestas, se crearía un acoplamiento
galvánico entre el recubrimiento y el metal expuesto, que convertiría en catódica esta
zona de metal desnudo, evitando su corrosión. Esta capacidad de protección del zinc
sobre el acero, incluso en zonas desnudas, se conoce como protección catódica y es
característica de este tipo de recubrimientos.
Ahora bien, la presencia de discontinuidades o agrietamientos en la capa del
recubrimiento de Zinc que deje expuesto el metal al electrolito, posibilita la existencia
de pilas galvánicas entre el Zn y el acero. Toda la superficie del elemento de fijación
recubierta por el zinc actúa como ánodo, liberando átomos de hidrógeno en
posiciones catódicas; que además presentan un área reducida, en relación al área
anódica, lo que incrementa la intensidad de la emisión. El hidrógeno desprendido se
difunde hacia el acero desnudo (posición catódica de la pila) posibilitando la capación
local de hidrogeno atómico difusible en dicha posición. La fuente de hidrógeno por
tanto sería el propio proceso de corrosión de la capa de recubrimiento.
El riesgo potencial se incrementa si se considera que es precisamente en las
posiciones más tensionadas, como radios de acuerdo o fondos de rosca, donde más
posibilidad hay de encontrar agrietamientos en el recubrimiento. La hidrogenación se
concentra en el frente de grieta, que es además el punto máximo de concentración
de esfuerzos, posibilitando así la fragilización y la progresión de la grieta mediante la
sucesiva hidrogenación del frente de grieta, hasta que la reducción de la sección
alcanza un valor crítico que provoque el colapso del elemento.
La apariencia macroscópica de la superficie de fractura de este tipo de fallos, en
muchos casos, recuerda a la de una rotura a fatiga. Con la particularidad de que al
ser dependiente de la propia tensión de apriete, si el reparto de ésta es relativamente
uniforme en la sección, es frecuente que presente varios frentes simultáneos de
progresión radial, nucleados en todo el contorno de la sección.
La textura de la zona de progresión presenta carácter granular, especialmente en los
estadios iniciales en torno a la periferia, atenuándose progresivamente hacia el
interior, donde se genera una textura característica en forma de “helechos” que
designamos como arborescente. Es frecuente que la etapa final de la rotura, no
afectada por la hidrogenación, presente caracteres muy diferentes, incluso dúctiles y
que los límites de ambas zonas estén muy bien definidos, sin apenas transición,
similar, de nuevo, a los fallos a fatiga.
Si ya de por sí cualquier incidencia de fallo por fragilización de hidrógeno en un lote
de elementos “idénticos”, fabricados en “idénticas” condiciones, solo afecta a una
pequeña parte de componentes de forma aparentemente aleatoria, este tipo de
enfragilizacion ambiental presenta un carácter aun más aleatorio, puesto que incluye
muchos más parámetros o condiciones necesarias para el desarrollo del fallo.
Un aspecto muy importante para el diagnóstico de este tipo de fallo es el tiempo que
transcurre desde el momento de montaje, hasta que se produce la rotura diferida. Si
se trata de un periodo inferior a tres días, todo apunta a un fallo de fragilización por
hidrógeno correspondiente a una fuente intrínseca. Si por el contrario el fallo se
produce después de varios días o incluso meses, se puede considerar prácticamente
descartable la vía intrínseca, y es cuando la hipótesis de la hidrogenación ambiental
debiera incluirse entre las posibilidades a analizar.
IK4-AZTERLAN ha desarrollado durante los últimos años numerosas investigaciones
en este ámbito, cuya incidencia es bastante más severa de lo que parece o se
reconoce a nivel industrial.
El diagnóstico de un fallo de estas características es complejo y en cierta forma
incómodo, puesto que la responsabilidad del mismo no se identifica de forma clara
en ninguna de las partes actoras (tanto la tecnología empleada para la fabricación
del componente, como el diseño o el montaje de la unión han sido llevados a cabo
correctamente, y sin embargo, la unión ha fallado). El conocimiento metalúrgico y la
experiencia en fenómenos de mecánica de fractura, junto con el uso de herramientas
analíticas avanzadas, facilitan sin embargo la identificación de dichos fenómenos.