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REVESTIMENTOS

CLASSIFICAÇÃO
- Revestimentos Metálicos
- Revestimentos Orgânicos
- Revestimentos Inorgânicos
REVESTIMENTOS
REVESTIMENTOS METÁLICOS

APLICAÇÃO

- decorativo
- resistência ao atrito
- resistência a oxidação
- endurecimento superficial
- resistência a corrosão
REVESTIMENTOS METÁLICOS
MÉTODOS DE APLICAÇÃO

• cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas,


resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal com função
estrutural. Os clads mais usados nas indústrias químicas, petroquímica e
de petróleo são os de monel, aço inoxidável e titânio sobre aço carbono;

• deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se,


entre outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de
zincagem por imersão é também denominado de galvanização;

• eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob


a forma iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo
de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com
cromo, níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio, que por ser
um metal muito tóxico é empregado como revestimento aplicado por este
processo;
REVESTIMENTOS METÁLICOS
MÉTODOS DE APLICAÇÃO

• metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma


superfície previamente preparada camadas de materiais metálicos. Os
metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada no bico
de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases, arco elétrico,
plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre
o substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco,
alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas;

• deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um


processo de redução química. Por este processo é comum revestir-se com
cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito
utilizados em peças com formato delicado e cheias de reentrâncias.
REVESTIMENTOS METÁLICOS

a) Revestimento Catódico

Aplicação de uma camada de material nobre resistente a corrosão. A


camada tem que ser isenta de falhas, pois senão gera uma pilha galvânica.

Exemplos: níquel, cromo, cobre, prata, aço inoxidável

b) Revestimento Anódico

Aplicação de uma camada de material menos nobre que o material da


estrutura a proteger.

A falha no revestimento não é um fator preponderante

Exemplos: zinco, alumínio


REVESTIMENTOS INORGÂNICOS
• Revestimentos não metálicos constituídos de
compostos inorgânicos, que são depositados
diretamente sobre a superfície a ser protegida
através de banhos químicos ou eletroquímicos.

Os revestimentos são obtidos por reações químicas


entre o material depositado e a superfície do metal.

• A espessura da camada depositada é função do


tempo de proteção
REVESTIMENTOS INORGÂNICOS
• anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora
passivante existente em certos metais, especialmente no alumínio. A
oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico.
O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;

• cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções


ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos passivante
aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que se quer
proteger;

• fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície


metálica. A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se,
quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma excelente base para
pintura, em virtude da sua rugosidade. A fosfatização é um processo
largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de
eletrodomésticos para a aplicação da pintura;
REVESTIMENTOS INORGÂNICOS

• revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro


sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de
esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se uma película de
alta resistência química, muito utilizada na indústria química;

• revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada


de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de
esmalte e fundida em fornos apropriados. Este revestimento é usado em
alguns utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar, etc.;

• revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma


camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a
ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de pisos e canais de
efluentes.
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS
• É o sistema de proteção mais usual, denominado tinta ou sistema de
pintura

• Tem como constituintes: veículos, pigmentos, solvente e aditivos.

• Mecanismo de Proteção

- Barreira (resinas alquídicas, fenólicas, poliestireno)

- Passivação anódica (zarcão, cromatos e fostatos de zinco)

- Proteção catódica (tintas com altos teores de zinco e alumínio)


REVESTIMENTOS ORGÂNICOS
VARIÁVEIS MONITORADAS
Para um bom desempenho de um sistema de revestimentos é importante
que seja feito um controle desde a sua formulação até a aplicação.

Quanto a formulação é importante verificar se as propriedades físico-


químicas estão de acordo com o boletim da tinta. Cada variável tem que
ser analisada isoladamente e em conjunto com os demais parâmetros da
tinta.

Quanto a aplicação, o procedimento de pintura tem que ser acompanhado


rigorosamente, obedecendo-se todos os parâmetros especificados.

Pessoal qualificado para os testes de controle de qualidade e inspetor


qualificado para acompanhamento da aplicação do sistema de
revestimento é necessário para uma obtenção de um bom rendimento do
revestimento.

Uso de equipamentos de segurança e respeito a legislação de meio


ambiente são outros dois fatores de grande importância.
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS
INSPEÇÃO DE CAMPO

Espessura entre demão e a total do revestimento

Aderência do revestimento

Determinação do grau de porosidade

Dureza do revestimento

Inspeção Visual

Umidade relativa e tempo entre Demão


MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
DE DUTO

PONTO
DE TESTE

CABO ELÉTRICO FALHA DE


ISOLADO REVESTIMENTO

REATERRO DA VALA

TUBULAÇÃO
REVESTIDA

SOLO
Técnicas Especiais de Inspeção Sobre a Faixa de Dutos

Atenuação de Corrente (Coating Attenuation)


Esta técnica é usada para avaliar qualitativamente e quantitativamente os defeitos no
revestimento de dutos enterrados e mapear a corrente simulada de proteção.

A técnica utiliza a injeção de corrente alternada entre o duto e a terra, e um operador


rastreia o sinal injetado através de um receptor que usa uma bobina censora para medir a
força do campo magnético resultante do sinal CA, localizando o duto sobre a faixa e
medindo o valor da corrente ao longo dele.
Ela é baseada no princípio de que quando uma corrente alternada passa por um condutor
(no caso a tubulação), um campo magnético simétrico em volta da tubulação é produzido.
O sensor usa a indução eletromagnética para detectar e medir a intensidade do sinal.
Onde o revestimento está em boas condições a corrente atenuará numa taxa constante, o
que dependerá das propriedades do revestimento. Um defeito no revestimento ou um
contato com outra tubulação metálica é identificado quando ocorre uma mudança
significante na taxa de atenuação da corrente.
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
MAPEAMENTO DE CORRENTES
RETIFICADOR
DE PROTEÇÃO
CATÓDICA
TRANSMISSOR RECEPTOR
LEITO DE
ANODOS

FALHA DE
REVESTIMENTO
1000 mA

1000 mA

500 mA 500 mA 498 mA 495 mA 480 mA 478 mA

RESULTADO
TEÓRICO
ESPERADO

REGIÃO A SER PESQUISADA


- AUMENTAR O NÚMERO DE
MEDIÇÕES ENTRE OS
PONTOS
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
MAPEAMENTO DE CORRENTES

-PONTOS ESPARSOS NO TRECHO A PESQUISAR, pontos de testes,


dificuldade de acesso e tamanho do cabo

-SEM RESTRIÇÕES QUANTO A QUALIDADE DO REVESTIMENTO DO


DUTO

-RECOMENDÁVEL APÓS TRÊS MESES DO ABAIXAMENTO E REATERRO DO


DUTO, acomodação e polarização

-ALCANCE DEPENDENTE DA QUALIDADE DO REVESTIMENTO,


aproximadamente 20 km)

- RECOMENDÁVEL APÓS O TESTE HIDROSTÁTICO, deformações


podem induzir defeitos no revestimento
Técnicas Especiais de Inspeção Sobre a Faixa de Dutos

Inspeção do Potencial Passo a Passo


(Close Interval Potential Suervey)

Esta técnica é usada para determinar o nível de proteção catódica ao longo de


toda a extensão do duto. O potencial tubo/solo é medido a pequenos intervalos
(1 a 2m) usando um voltímetro/microprocessador, dois eletrodos de
referências (Cu/CuSO4) e um cabo elétrico conectado a um ponto de teste. É
produzido, então, um gráfico do potencial tubo/solo em função da distância,
permitindo identificar locais com deficiência nos potenciais eletroquímicos ON
e OFF. Esta inspeção é normalmente realizada com todos os retificadores do
SPC simultaneamente chaveados liga-desliga com ajuda de interruptores
sincronizados.
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
POTENCIAL PASSO-A-PASSO - PROCESSO
RETIFICADOR DE PROTEÇÃO VOLTÍMETRO-
VOLTÍMETRO-
CATÓDICA COM CHAVE REGISTRADOR
“ON-
“ON-OFF” DIGITAL PONTO DE
TESTE

SEMI-
SEMI-CÉLULA
LEITO DE DE Cu-
Cu-CuSO4
ANODOS

FALHA DE FALHA DE
REVESTIMENTO REVESTIMENTO

-1,20 -1,15 -1,25 -1,23 -1,30 -1,40 -1,25


-1,05 -0,80 -1,02 -0,90 -0,98 -1,08 -1,00

ON

OFF
-0,85
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
POTENCIAL PASSO-A-PASSO

- AO LONGO DE TODO O TRECHO A PESQUISAR

- SEM RESTRIÇÕES QUANTO A QUALIDADE DO


REVESTIMENTO DO DUTO

- NECESSÁRIO CONHECER O TRAÇADO DO DUTO ANTES


DO LEVANTAMENTO

- RECOMENDÁVEL APÓS TRÊS MESES DO ABAI-XAMENTO


E REATERRO DO DUTO E TESTE HIDROSTÁTICO

- AGUARDAR A POLARIZAÇÃO DO DUTO


Técnicas Especiais de Inspeção Sobre a Faixa de Dutos

Inspeção DCVG (Direct Current Voltage Gradient Survey)


A inspeção DCVG é usada para localizar e estimar o tamanho do defeito no
revestimento anticorrosivo de dutos enterrados, assim como, identificar
defeitos anódicos. Seu funcionamento ocorre pela aplicação de uma corrente
contínua no duto da mesma forma como a proteção catódica, normalmente é
usado o próprio retificador do SPC, um gradiente de tensão é então
estabelecido no solo pela passagem da corrente para o metal do duto no
local de defeito no revestimento. Geralmente quanto maior o defeito maior a
corrente e o gradiente de tensão.
Um interruptor de corrente é instalado no(s) retificador(es) mais próximo(s)
para permitir a avaliação do comportamento anódico ou catódico do local de
teste.
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO
TESTE DE PEARSON

RECEPTOR

TRANSMISSOR

PONTO
DE TESTE

HASTE DE
ATERRAMENTO

SOLO
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE
REVESTIMENTO - TESTE DE PEARSON
SINAL NO RECEPTOR

750 Hz

PONTO DE
TESTE

HASTE DE
ATERRAMENTO
MÉTODOS DE INSPEÇÃO DE
REVESTIMENTO - TESTE DE PEARSON

- AO LONGO DE TODO O TRECHO A PESQUISAR

- NÃO RECOMENDÁVEL EM DUTOS COM REVESTIMENTO DE MÁ


QUALIDADE/APLICAÇÃO

- NÃO APLICÁVEL EM TRECHOS CONCRETADOS

- APÓS TRÊS MESES DO ABAIXAMENTO E REATERRO DO DUTO

- ALCANCE DEPENDENTE DA QUALIDADE DO REVESTIMENTO,


aproximadamente 5 km

- APÓS O TESTE HIDROSTÁTICO


Sistema
Sistemade
deAplicação
Aplicação
Revestimento
RevestimentoInterno
Interno
Naftaduto I 14” 36 km Limpeza Mecânica In-Situ
Naftaduto I 14” 36km Pintura Interna In-Situ
Defeito Revestimento – Técnica DCVG – Duto 8” Rlam/Braskem
Duto sem revestimento
Reparo de revestimento Duto 14” Rlam-Braskem
Reparo de Defeito de Revestimento Duto Malha BA
Sistema
Sistemade
deTeste
Testede
de
Revestimento
Revestimento
Cabine
CabineNévoa
Névoa
Salina
Salina
Cabine
CabineNévoa
Névoa
Salina
Salina
Cabine
Cabine
Intemperismo
Intemperismo
Cabine
Cabinedede
Umidade
Umidade/ /CO2
CO2
C.P.s
C.P.sEnsaio
Ensaiode
de
Aderência
Aderência
C.P.
C.P.Ensaio
Ensaiode
de
Aderência
Aderência
ESQUEMAS DE PINTURA
MODERNOS

DESEMPENHO

CUSTO

PRESERVAÇÃO AMBIENTAL
FALHAS DE PINTURA
EM NAVIOS
FALHAS DE PINTURA
EM NAVIOS
FALHAS DE PINTURA
FALHAS DE PINTURA
FALHAS DE PINTURA
EM NAVIOS
FALHAS DE PINTURA
EM NAVIOS
Causas x Soluções

Umidade Relativa >85% Epóxi sem


solventes
Ponto de orvalho

Preparação de superfície

Sais solúveis Hidrojateamento

Impregnação de abrasivos
PRESERVAÇÃO
AMBIENTAL

TRATAMENTOS TINTAS
DE SUPERFÍCIE

• “LOW VOC”
• ABRASIVOS ESPECIAIS
• “NO VOC”
•TRATAMENTOS ÚMIDOS
• BASE AQUOSA
• HIDROJATEAMENTO
Análise de chapa tratada com agulheiro pneumático
Análise de chapa tratada com lixadeira
Análise de chapa tratada com Hidrojato e areia –
180 bar
Análise de chapa tratada com jato abrasivo (escória)
Análise de chapa tratada com Hidrojato a Ultra Alta
Pressão
PRESERVAÇÃO
AMBIENTAL

TRATAMENTOS TINTAS
DE SUPERFÍCIE

• “LOW VOC”
• ABRASIVOS ESPECIAIS
• “NO VOC”
•TRATAMENTOS ÚMIDOS
• BASE AQUOSA
• HIDROJATEAMENTO
FALHA - FORMAÇÃO DE
BOLHAS
“BLISTERING”
FORMAÇÃO DE
BOLHAS