Unidad 1.

Introducción a la seguridad, higiene y salud

ocupacional
1.1 Conceptos y terminología básica de la seguridad, higiene y salud
ocupacional.
Definiciones de Seguridad Industrial
 La seguridad industrial es una actividad técnico-administrativa, encaminada
a prevenir la ocurrencia de accidentes, cuyo resultado final es el daño que a
su vez se traduce en pérdidas.
 La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y
procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar
pérdidas personales y materiales.
 La seguridad industrial es el proceso mediante el cual el hombre tiene
como fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades
de daño de sí mismo, de los demás y de los bienes de la empresa.8
Higiene industrial La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la
identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar
de trabajo o en relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el
bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión
en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.
El técnico en higiene industrial El técnico en higiene industrial es “una persona
competente para realizar mediciones del medio ambiente del trabajo”, pero no
para “realizar las interpretaciones, juicios y recomendaciones que se exigen a un
higienista industrial”.
Asociación Internacional para la Higiene Industrial (AIHI) La AIHI se creó
formalmente en una reunión celebrada en Montreal el 2 de junio de 1987. El
principal objetivo de la AIHI es promover y desarrollar la higiene industrial en todo
el mundo para que alcance un elevado nivel de competencia profesional, a través
de medios como el intercambio de información entre organizaciones e individuos,
el desarrollo de los recursos humanos y la promoción de un alto nivel de práctica
ética.
Salud La Organización Mundial de la Salud define la salud como " el estado de
bienestar físico, mental y social completo y no meramente la ausencia de daño o
enfermedad".
Peligro Se define peligro como una fuente de posible lesión o daño para la salud.
Por su parte la norma UNE 81902 experimental “Prevención de Riesgos
Laborales. Vocabulario” lo define como una fuente o situación con capacidad de
daños en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o
una combinación de ellos.
Riesgo: El riesgo puede definirse como la combinación de la frecuencia, la
probabilidad y las consecuencias que podrían derivarse de la materialización de
un peligro.
 Riesgos derivados de las condiciones de seguridad: Uno de los
elementos que pueden desencadenar un riesgo para los trabajadores y
trabajadoras es la falta de condiciones de seguridad en el proceso de
trabajo y que pueden provenir de las máquinas, herramientas y equipos de
trabajo, de la manipulación y transporte de cargas, de la electricidad y del
incendio.
 Riesgos derivados del medio ambiente: Los riesgos derivados del medio
ambiente son los que hacen referencia a la posibilidad de sufrir una
alteración de la salud, como consecuencia de estar expuesto a uno o varios
contaminantes, durante la realización de un trabajo. Estos agentes
contaminantes se pueden clasificar en físicos, químicos o biológicos.
 Riesgos derivados de la carga de trabajo: La ejecución de un trabajo
implica una carga física y mental. Esto puede ocasionar un riesgo para la
salud y la seguridad de las personas, que se debe prevenir para conseguir
la mayor adecuación posible entre el trabajo y la persona.
 Riesgos derivados de la organización del trabajo: La organización del
trabajo tiene por objeto alcanzar en la empresa un nivel adecuado de
productividad basado en la utilización óptima de los recursos humanos y
materiales.
Accidentes de trabajo Definición legal: Toda lesión corporal que el trabajador
sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena.
Definición técnica: Todo suceso anormal, no querido ni deseado, que se presente
de forma brusca e inesperada, aunque normalmente es evitable. Interrumpe la
continuidad del trabajo, puede causar lesiones a las personas.
Enfermedad profesional: Toda aquélla contraída a consecuencia del trabajo
ejecutado por cuenta ajena, en las actividades que se especifiquen en el cuadro
que se aprueba por las disposiciones de aplicación y desarrollo de la ley, y que
esté provocada por la acción de los elementos o sustancias que en dicho cuadro
se indique para toda enfermedad profesional.
Prevención de riesgos laborales: La Prevención de Riesgos Laborales es el
conjunto de actividades o medidas previstas y adoptadas en todas las fases de
actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del
trabajo.
Seguridad en el trabajo: La Seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y
procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se
produzcan los accidentes de trabajo.
 La Ergonomía es una disciplina preventiva cuyo objetivo es la adecuación entre
el trabajo y la persona.
La Psicosociología aplicada a la prevención de riesgos laborales se dedica al
estudio y tratamiento de los factores de naturaleza psicosocial y organizativa
existentes en el trabajo, que pueden repercutir en la salud del trabajador.
Diseño de Ambiente Seguro: La técnica del diseño y distribución en planta
consiste en analizar los peligros derivados del área donde éste se va a realizar,
para aplicar las medidas preventivas tendientes a eliminarlos o reducirlos
La Medicina del trabajo es una ciencia que partiendo del conocimiento del
funcionamiento del cuerpo humano y del medio en que éste desarrolla su
actividad, en este caso el laboral, tiene como objetivos la promoción de la salud (o
prevención de la pérdida de la salud), la curación de las enfermedades y la
rehabilitación.
Prevención: Son todas las actuaciones encaminadas a evitar el riesgo. Hay
prevención cuando se forma a un trabajador, se realiza una Evaluación de
Riesgos, se dota al trabajador con un Equipo de Protección Individual o de
cualquier otra actuación para prevenir un riesgo.
Estándar: Es lo aceptado como correcto, la práctica admitida como buena.
Subestándar: Es la desviación respecto de la práctica aceptada.
Perdida: Es el derroche innecesario y/o no deseado de un recurso material o
humano
Control: Para este ámbito, es la parte de la gestión profesional que fija los
estándares, mide, evalua y corrige situaciones subestandar. SEGURIDAD: Es el
control de pérdidas por accidentes. HIGIENE LABORAL: Es el control de pérdidas
por enfermedades profesionales.
Enfermedad derivad del trabajo: Es el deterioro lento y paulatino de la salud del
trabajador producida por una exposición continua a situaciones adversas,
producidas por agentes químicos, físicos o biológicos.
Incidente: Es el acontecimiento o hecho no deseado que, en circunstancias muy
poco diferentes, podrían haber provocado un accidente. Es el “casi accidente”.

1.2 Evolución histórica

Breve historia de la Seguridad Industrial
Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de
conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo
probablemente fue en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así
nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en
un sistema organizado. Ya en el año 400 a.C., Hipócrates recomendaba a los
mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo.
Aristóteles también estudió ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas
actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención.
Con la Revolución Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas
a resguardar a los artesanos, base económica de la época.
La seguridad industrial es consecuencia de la etapa histórica conocida con el
nombre de Revolución Industrial, la cual se inicia en 1776, a raíz de haber
inventado el ingeniero inglés James Watt, la máquina de vapor. No es que antes
de este invento no existieran medios de producción, ya funcionaban motores
hidraúlicos y molinos de viento, pero la escasez de estos medios de producción,
su baja velocidad y escasa potencia, hacían irrelevante la ocurrencia de
accidentes, que a su vez proporcionaran grandes lesiones.
La revolución industrial marca el inicio de la seguridad industrial como
consecuencia de la aparición de la fuerza del vapor y la mecanización de la
industria, lo que produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales.
No obstante, el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad industrial no
fueron simultáneos, debido a la degradación y a las condiciones de trabajo y de
vida detestables. Es decir, en 1871 el cincuenta por ciento de los trabajadores
moría antes de los veinte años, debido a los accidentes y las pésimas condiciones
de trabajo.
Las primeras medidas, en cuanto a seguridad se refiere, comenzaron a tomarse
en Inglaterra, al nombrarse inspectores, los cuales visitaban a las empresas y
recomendaban la colocación de protectores de los llamados puntos críticos de las
máquinas, lugares en los que podían ser afectados los obreros, al ser atrofiados
manos, brazos o piernas. Estas recomendaciones no surtían los efectos
apetecidos por carecer de sanciones para aquellos patrones que no las pusieran
en práctica y como no existían precedentes al respecto, desde el punto de vista de
la justicia social, eran los obreros los que soportaban la peor parte.
Lowell, Mass., una de las primeras ciudades industriales de los Estados Unidos de
América, elaboró tela de algodón desde 1822. Los trabajadores, principalmente
mujeres y niños menores de diez años procedentes de las granjas cercanas,
trabajaban hasta 14 horas. Nadie sabrá jamás cuántos dedos, manos y vidas se
perdieron por causa de maquinaria en mal estado y sin protección. Los telares de
algodón de Massachusetts, usaron la fuerza de trabajo irlandesa asentada en
Boston y sus alrededores, proveniente de las migraciones causadas por el
hambre. El material humano volvió a abundar en los talleres, así como los
accidentes. En respuesta, la legislatura de Massachusetts promulgó en 1867 una
ley prescribiendo el nombramiento de inspectores de fábricas.
 Para el año 1868, a casi un siglo de iniciarse la Revolución Industrial, se emite en
Alemania la Ley de Compensación al Trabajador, la cual establecía, que todo
trabajador que sufriera una lesión incapacitante, como consecuencia de un
accidente industrial, debía ser compensado económicamente por su patrón. Dicha
ley se fue adoptando rápidamente en los países industrializados de Europa y en
los Estados Unidos de América.
Dos años después se estableció la primera oficina de estadística de trabajo en los
E.U.A. mientras en Alemania se buscó que los patrones suministrasen los medios
necesarios que protegieran la vida y salud de los trabajadores. Poco a poco los
industriales tomaban conciencia de la necesidad de conservar al elemento
humano.
Años más tarde, en Massachusetts, habiéndose descubierto que las jornadas
largas son fatigosas, y que la fatiga causa accidentes, se promulgó la primera ley
obligatoria de 10 horas de trabajo al día para la mujer.
En 1874, Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección
para los talleres y, en 1877, Massachusetts ordenó el uso de resguardos en
maquinaria peligrosa.
En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en
París se establece una empresa que asesora a los industriales. Pero no es hasta
el Siglo XX que el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión
al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores. Después
de 1890 se generaliza en todo el mundo la legislación que protege a la sociedad y
a los trabajadores contra los riesgos laborales y aumentan las agrupaciones civiles
que estudian técnicamente los riesgos profesionales. En la actualidad, la
Organización Internacional del Trabajo (OIT), constituye el organismo rector y
guardián del trabajador.
Antecedentes de la salud ocupacional
Desde el siglo IV AC el griego Hipócrates de Cos menciona enfermedades que
presentan solo los trabajadores mineros de entonces, llamados “trabajadores de
las canteras”. Luego en la era cristiana Plinio el Viejo, describió las enfermedades
pulmonares entre los mineros y los envenenamientos por azufre y zinc;
posteriormente en el siglo II Galeno describe las enfermedades ocupacionales
entre los trabajadores del mediterráneo. Así mismo en el tratado “De la Res
Metálica” (De la Cosa Metálica) del autor Agrícola, cuya obra fue publicada
póstumamente en 1556, menciona las enfermedades que afectan a los mineros
como la Neumoconiosis.
En el mismo siglo XVI Paracelso escribe la primera monografía “Vonder Birgsucht
Und Anderen BergranK Heiten”, que relaciona la acción de las sustancias usadas
en el trabajo y la enfermedad en el trabajador, describe la toxicidad del mercurio,
mencionando los principales síntomas. En el año 1700 Bernardino Ramazzini
(Italia), a quien se le conoce como el Padre de la Medicina del Trabajo publica el
libro “De Morbis Artificum Diatriba”, en el que señala la relación entre riesgo y
enfermedad, basado en la observación y en respuesta a una pregunta simple que
recomienda no olvidar: ¿Cuál es tu ocupación?.
Es en el siglo XIX cuando se pone de manifiesto la relación de condiciones de
trabajo y enfermedad se comienzan a investigar también las condiciones de
vivienda de los trabajadores, en su gran mayoría eran deplorables. Esta situación
hacía que los índices de ausentismo fuesen elevados y la calidad y eficacia del
trabajo se viesen afectadas.

También se dieron investigaciones como las de Federico Engels y Carlos Marx

quienes hicieron un estudio desde el punto de vista social sobre la relación de la
salud, la enfermedad, las condiciones de trabajo y las repercusiones en el modo
de producción.

Ya el siglo XX la problemática dentro del área laboral con relación a la salud de los
trabajadores cobra tal importancia para las industrias y el Estado que se crean
organismos especializados en el tema.
Es por esto que durante el año de 1919, en el marco de las negociaciones del
Tratado de Versalles, aparece la Organización Internacional del Trabajo (OIT),
como un organismo especializado de las Naciones Unidas, cuya sede se
encuentra en la ciudad de Ginebra, Suiza y se encarga de todas las cuestiones
relativas al trabajo y a las relaciones laborales. Su órgano supremo es la
Conferencia Anual, que se reúne durante el mes de junio. En 1999, la OIT recibió
el Premio Nobel de la Paz. Está integrada desde 2007 por 180 estados
nacionales.

1.3 Generalidades sobre la seguridad en las empresas y su

entorno
Sistema empresarial
Sistema es el conjunto de elementos interrelacionados y relacionados con el
ambiente externo o entorno. Si se considera a la empresa como un conjunto de
elementos y estos se encuentran relacionados de forma directa e indirecta con el
entorno entonces la empresa es un sistema.
Subsistemas.
Por su parte cada sistema se puede dividir en sistemas menores. Los sistemas
Así obtenidos se conocen como subsistemas o sistemas de orden inferior, este
desdoblamiento permite alcanzar sistemas muy simples para su análisis.
Toda organización humana de nombre empresa es un sistema en el que se
distingue una estructura organizativa, una estructura funcional y una estructura de
tipo social. La estructura es aquello que mantiene conjugado lo fundamental de un
sistema es un factor de estabilidad por tanto todo sistema es atacado por datos
externos o variables de entrada y la acción sobre estos corresponde a las
variables de salida
Objetivos específicos de la Seguridad Industrial
El campo que abarca la seguridad en su influencia benéfica sobre el personal, y
los elementos físicos es amplio; en consecuencia, también sobre los resultados
humanos y rentables que produce su aplicación.
No obstante, sus objetivos básicos y elementales son:
 Evitar la lesión y muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una
pérdida de potencial humano y con ello una disminución de la
productividad.
 Reducción de los costos operativos de producción. De esta manera se
incide en la minimización de costos y la maximización de beneficios.
 Mejorar la imagen de la empresa y, por ende, la seguridad del trabajador
para un mayor rendimiento en el trabajo.
 Contar con un sistema estadístico que permita detectar el avance o
disminución de los accidentes, y sus causas.
 Contar con los medios necesarios para desarrollar un programa y un plan
de seguridad industrial que permita a la empresa desarrollar las medidas
básicas de seguridad e higiene, contar con sus propios índices de
frecuencia y de gravedad, determinar los costos e inversiones que se
deriven de lo anterior.
Programa de seguridad
Un programa de seguridad consiste en numerosos individuos que llevan a cabo
muchas actividades con el fin de crear un medio seguro dentro de una
organización. Como estas actividades tienen que ver con la protección del
trabajador, cualquier cambio con respecto a él puede afectar grandemente la
operación de un programa de seguridad. En nuestra sociedad se están efectuando
cambios que influyen sobre la forma como se lleva, organiza y dirige un programa
de seguridad. Antes de examinarlos es necesario analizar primero cómo
acontecimientos pasados en nuestra sociedad han afectado la administración de
la seguridad industrial. Con el fin de darles una perspectiva a tales influencias, se
hace prioritario aislar los tipos y funciones de los programas de seguridad que
existen en las organizaciones.
Tipos de programas de seguridad
En las empresas pueden observarse dos maneras de realizar los programas de
seguridad, cada una de las cuales en teoría tiene un método diferente de enfocar
la seguridad en el sitio de trabajo.

Como ambas son parte de un programa de seguridad más amplio y global,

probablemente ninguna forma de manejo de la seguridad existe en forma pura,
aunque cualquier programa de seguridad puede clasificarse como favorable a una
de las dos opciones o a las dos.
Los dos modelos pueden clasificarse así: uno como un enfoque centrado en el
trabajo, el otro como un enfoque centrado en el trabajador.
Con ambos se busca controlar los factores negativos que afectan los programas
de seguridad (principalmente accidentes y otros resultados inseguros). El punto de
vista que el profesional de la seguridad y una organización dada tengan sobre las
causas de las deficiencias de la seguridad determinará cuál enfoque debe ponerse
en práctica.
Los puntos de vista centrados en el trabajador y en el trabajo
El enfoque centrado en el trabajo consiste en eliminar los riesgos físicos en el
ambiente del trabajo, mientras que el enfoque centrado en el trabajador suele
basarse en la eliminación de los riesgos psicológicos. Los enfoques basados en el
trabajo se consideran frecuentemente una administración científica, lo cual no
quiere decir que los centrados en el empleado no sean científicos y lógicos.
De hecho, los que resaltan el manejo del comportamiento son muy organizados y
constituyen un método sistemático de tratamiento de los problemas de seguridad
puesto que la clave para el uso del enfoque conductista es descomponer un
problema de comportamiento en sus componentes y llegar a medidas correctivas
lógicas.
Los ejecutivos que aplican el enfoque centrado en el trabajo son vistos como
científicos porque generalmente se preocupan por corregir deficiencias en la
seguridad, buscando mejoras técnicas en maquinaria en mal estado y las
instalaciones. Los ejecutivos que manejan el enfoque centrado en el trabajador
ven como causa básica de los problemas de la seguridad "Los problemas de la
gente"; actitudes negativas o insatisfacción de las necesidades del trabajador.
Los que siguen el primer tipo de enfoque conceden mucho énfasis al diseño del
sitio de trabajo y a la racionalización de las tareas, y hacen menos hincapié en lo
que "sienten" los trabajadores respecto de sus funciones. Un enfoque basado en
el trabajador debería, entonces, preocuparse más en hacer participar
democráticamente a las personas en el esfuerzo de la seguridad; los objetivos
centrados en el trabajo suponen vigilancia estrecha sobre las actividades de
seguridad y control autocrático de métodos aceptables de seguridad.
Debido a las diferencias entre ambos puntos de vista, el enfoque centrado en el
trabajo destaca el mejoramiento de la comunicación formal, como el uso de
entrenamiento programado en el trabajo y el entrenamiento para el reconocimiento
del riesgo, de modo que se reduzca la posibilidad de malinterpretar lo que se
espera del personal de la compañía. Los proponentes del punto de vista centrado
en el trabajador dirían que la clave de la solución de los problemas de seguridad
está en la utilización exitosa de la gente, y acentuarían la importancia de la
comunicación informal de abajo hacia arriba.
En términos simples, la buena administración de seguridad otorga consideración
a los deseos del trabajador antes de formular una política de decisiones. (El
desempeño seguro se logra por consenso; por ello, la comunicación interpersonal
efectiva es imperativa.)
Técnicas de los enfoques centrados en el trabajo y en el empleado
Ambos enfoques utilizan técnicas diferentes para mejorar el desempeño seguro
dentro de la organización.
El enfoque basado en el trabajo destaca el control sobre el área física del trabajo
en oposición al control sobre el medio psicológico; por ello se hace más hincapié
en una supervisión mas estrecha que general sobre los empleados. Los métodos
centrados en el empleado, por otra parte, sostienen que el ambiente seguro es
responsabilidad de los empleados, y que cuando éstos están debidamente
motivados sus funciones se llevan a cabo según las normas de seguridad. El
reconocimiento y la participación en la toma de decisiones referentes a la
seguridad son algunos de los métodos que se utilizan en este enfoque. Una
filosofía puramente centrada en el trabajo motivaría por medio del dinero, el
tiempo libre y el mejoramiento de otras condiciones extrínsecas al trabajo. De esta
manera, se insistirá mucho en el control sobre el ambiente de trabajo,
principalmente por medio del entrenamiento en el reconocimiento de los riesgos.
Los enfoques centrados en el trabajador hacen hincapié en el control de la
comunicación ineficaz, que bloquea la comprensión de las exposiciones y crea
resentimiento y resistencia en contra de los esfuerzos por la seguridad. Entrenar al
personal en las relaciones humanas y llevarlo a conocer sus propias reacciones
son técnicas centradas en el trabajador.
Finalmente, ambos enfoques emplean sistemas diferentes para promover la
seguridad dentro de la organización; el método centrado en el trabajo da
publicidad a dramas de gran impacto para hacer que la gente tema la inseguridad.
El método centrado en el trabajador busca vincular la seguridad a experiencias
gratas y el hecho de sentirse seguro, a experiencias divertidas y agradables.
Los dos enfoques tienen vínculos comunes. Primero, los dos hacen hincapié en la
aproximación lógica y organizada a la solución del problema. El punto vital tanto
de la administración científica como de la administración conductista consiste en
identificar los problemas, separar sus componentes, desarrollar soluciones
alternativas, seleccionar los medios para mejorar el desempeño y obtener
retroalimentación sobre los resultados para realizar los ajustes necesarios.
Ambos se interesan por el resultado final: el mejoramiento del desempeño. La
única diferencia radica en los medios con los cuales se busca mejorar la seguridad
en el desempeño. Ambos se desprenden teóricamente de programas, ya en
funcionamiento, cuya finalidad es reducir los accidentes.
Aunque es improbable que exista un enfoque puro, el que se centra en el tra-
hallará sobre todo en operaciones de manufactura y minería; y el que se centra en
el personal, en operaciones de servicio. Esto es explica principalmente por-
que la interacción de la maquinaria y la presencia de condiciones físicas inseguras
son mayores en la manufactura y la minería.
El rápido crecimiento del sector de servicios de la economía implica que éste
estará menos atado a las prácticas tradicionales. Sin embargo, una observación
somera de los programas de seguridad existentes lleva a la conclusión de que en
su mayoría todavía se centran en el trabajo; y aun cuando algunas empresas
estén experimentando con técnicas centradas en el trabajador, sus operaciones
diarias continúan apoyadas en el enfoque centrado en el trabajo.
No obstante, los expertos en seguridad deben adquirir una visión más balanceada
del manejo de la seguridad. Así como sería absurdo que alguien tratara de
controlar los accidentes sin entender qué tipo de riesgos hay, es igualmente
importante que el encargado de la seguridad continúe mejorando los métodos
para comunicar sus inquietudes a los empleados y de este modo logre que
participen en actividades de seguridad. Hay argumentos racionales para utilizar en
el manejo de la seguridad, enfoque centrado en el trabajo, y razones igualmente
lógicas para ampliar el concepto de seguridad. Pero, para entenderlas, es
necesario recorrer el camino histórico que nos ha conducido hasta el actual punto
de vista respecto a una eficaz administración de la seguridad.

1.4 Conceptualización sistemática sobre la seguridad, higiene y

salud ocupacional.
Seguridad industrial
La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos
para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o
materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como
fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí
mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la
seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido.
Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable
para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de
accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales
pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida.

Inspecciones de seguridad industrial

Tiene como objetivo relevar las condiciones operativas en el medio ambiente
laboral.

Se entiende como Medio Ambiente Laboral:

1. El establecido en el entorno el inmediato del operario, considerando los
mecanismos existentes empleados y la/s operaciones que el mismo realiza
(Hombre-Máquina).
2. El establecido en el entorno mediato del puesto de trabajo considerado, cuando
exista una relación directa con el primero (Hombre-Máquina-Medio).
Higiene industrial
Es la ciencia dedicada al reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores
de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con motivo del trabajo y que
pueden ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar, o crear algún
malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad.

LA HIGIENE EN EL TRABAJO
La higiene se define como la "parte de la medicina que tiene por objeto la
conservación de la salud y los medios de precaver las enfermedades"; en
consecuencia, para aplicar la higiene en el trabajo se deberá observar, establecer
y además, vigilar las condiciones que conlleven y ayuden a conservar y mantener
un medio de trabajo lo suficientemente sano, y de esta manera evitar al máximo
enfermedades.

La higiene Industrial es un sistema de principios y reglas dedicados al

reconocimiento, evaluación y control de factores del ambiente, psicológicos o
tensionales de riesgo, que provienen del trabajo y que pueden causar
enfermedades o deteriorar la salud. Cuando se habla de higiene industrial, esas
actividades se realizan sobre aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones
provocadas por o con motivo del trabajo y en ocasiones hasta pueden originar
cuadros epidémicos o endémicos.

Existe una relación muy estrecha entre los términos higiene y seguridad industrial,
debido a que ambos están representados por un conjunto de principios, leyes,
criterios y normas formuladas con el objetivo de prevenir acciones que puedan
ocasionar daños a los trabajadores.

Los índices de ausentismo debido a enfermedades comunes motivadas por

infecciones de tipo gastrointestinal, vías respiratorias, etc., reducen
considerablemente la productividad y el desarrollo de las empresas, por lo que la
higiene en el trabajo es un renglón muy importante.

La higiene y seguridad industrial y las diferentes metodologías que se usan:

Una disciplina para funcionar tiene que tener un método de investigación y los
enfoques son bastantes diferentes. Lo primero que ocurre es que los accidentes
de trabajo son actividades metódicas. Los accidentes se dan por diferentes causas
no por una sola. Puede ser por factores propios de la persona, por problemas de
organización, problemas de disposiciones de seguridad.

La higiene industrial busca un factor ambiental relacionado con la consecuencia.

Una correlación entre el factor implicado y la enfermedad. Cuando se ven todos
los factores que causaron el accidente se distinguen cuáles fueron los más
remanentes, evitándose la aparición de la enfermedad y que la persona se
lesione.

Salud ocupacional
Ciencia multidisciplinaria, que tiene como finalidad promover y mantener el más
alto grado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en sus
puestos de trabajo; prevenir todo daño: enfermedad o accidente causado a la
salud por las condiciones de su trabajo; protegerlos en su empleo contra riesgos
resultantes de la presencia de agentes noxas a su salud.
1.5 Programa de las 9 “S”
La metodología de las 9 “s” es un sistema que contiene las 5 “s” y posteriormente
se agregaron 4 “s” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma
las fases quedan completas, las 9 “s” están evocadas a entender, implantar
y mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa, al aplicarlas se
tienen retribuciones como una mejora continua, unas mejores condiciones de
calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. Con la implementación
de las 9 “s” se pueden obtener los siguientes resultados:
 Una mayor satisfacción de los clientes y/o trabajadores.
 Menos accidentes.
 Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
 Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
 Disminución de los desperdicios generados.
 Una mayor satisfacción de nuestros clientes.
Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las siguientes:
 Diagrama de Causa – Efecto.
 Listas de verificación.
 Entrevistas.
 Instrucciones de trabajo.
 Gráficos (Histogramas de Barras).
 Fotografías del antes y después.
 Gráficas de radar.

Las 9 “s” deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japonés; el

significado de cada una de ellas será detalladamente analizado, así como
el procedimiento para llevarlas a cabo además de las ventajas que conlleva
realizarlas.
1.1 SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo
necesario y eliminando lo innecesario.
Procedimiento
La forma de organizar está basada en unas reglas fáciles de aplicar, de las cuales
se representa la forma de utilizar los bienes y servicios.
Las reglas son las siguientes:
1. Identifique la naturaleza de cada elemento:
a. Si el elemento está deteriorado y tiene utilidad: Repárelo.
b. Si está obsoleto y tiene algún elemento que lo sustituya: Elimínelo.
 c. Si está obsoleto pero cumple su función: Manténgalo en las
mejores condiciones para un perfecto funcionamiento.
d. Si es un elemento peligroso: Identifíquelo como tal para evitar
posibles accidentes.
e. Si está en buen estado: Analice su utilidad y recolocación.
2. Identifique el grado de utilidad de cada elemento:
a. Si lo usa en todo momento, todos los días o todas las
semanas: Téngalo a mano en la oficina, sobre la
mesa de trabajo o cerca de la maquina,
b. Si lo utiliza una vez al mes: Colóquelo cerca del puesto de trabajo.
c. Si lo usa esporádicamente: Téngalo en el almacén perfectamente
localizado.
d. Si realmente no lo necesita: Retírelo.

Ventajas: Las ventajas de considerar los puntos anteriores son:

1. Se obtiene un espacio adicional.
2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.
3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.
4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal
innecesarios.
5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
6. Se elimina el despilfarro.
SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma
que cualquier elemento esté localizable en todo momento. El orden se lleva a
cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta u objeto a través de
un código, número ó algo característico; de tal forma que sea fácil de localizar.
Procedimiento
1. Determine sitios de ubicación para cada elemento.
2. Señale cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del mi
smo.
3. Asigne una clave de identificación para cada elemento.
4. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fácil de
identificar donde está, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fácil de
reponer.
Ventajas
1. Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución de materiales.
2. Se reduce el número de errores humanos.
3. Se evitan interrupciones del proceso.
 4. Se reducen los tiempos de cambio.
5. Se ocupa menos espacio.
6. Se reducen los productos en stock.
7. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen acciden
tes.

SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no
sólo es responsabilidad de la empresa sino que depende de la actitud de
los empleados.
Procedimiento
1. Limpie el taller y equipo después de su uso.
2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al
equipo de limpieza general: maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca la
s acciones oportunas para su eliminación.
5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de
trabajo.
Ventajas
1. en llega a desempeñar una función a un puesto de trabajo, lo encuentra
: · Limpio y todo en perfecto estado de uso.
.2. El conocimiento de los operarios de sus máquinas y equipos mejora día a día.
3. Aumenta el sentimiento de orgullo, la satisfacción y la seguridad en el trabajo.
SEIKETSU – CONTROL VISUAL
Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal,
con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para recon
ducir el problema.
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.
Ventajas
1. Es más fácil que las personas respeten las reglas estipuladas, si las
situaciones anómalas y otros problemas que pudieran permanecer
escondidos en la empresa, se hacen visibles y obvios para todos.
HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los pr
ocedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que p
ara cada caso debe existir un procedimiento.
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: “aprender haciendo”.
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para educar.
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la lim
pieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución discip
linada de las normas y procedimientos establecidos.
SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de
actitud, lo que constituye una combinación excelente para lograr el
cumplimiento de las metas propuestas.
Procedimiento
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.
Ventajas
1. Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las
cosas se acompaña de motivación de los beneficios de la meta.
SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión
que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el tra
bajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empre
sa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus
subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el e
mpleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su
trabajo.
Ventajas 1. El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.
SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminan
do hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con
tiempo y dedicación.
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiem
po.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.
Ventajas
1. Se logra un avance progresivo y rápido de proyecto completo.
SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para
la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos. Éstos
señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento
1. Se llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inve
ntarios, reportes que servirán como base para las emergencias, mantenimien
to o regeneración de una ampliación de la industria.
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el trabajo sin problema
s con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.
Fuentes consultadas

 Conceptos básicos de seguridad y salud en el trabajo. Junta de Andalucia. Consejería de educación.

Recuperado el 29 de enero de 2018 de
http://recursos.cepindalo.es/pluginfile.php/13019/mod_resource/content/5/conceptos.pdf
 Las 9”S”, Organización, orden y limpieza en tu empresa. (2017) Unidad politécnica para el desarrollo
y la competitividad empresarial. Instituto politécnico nacional. Recuperado el 29 de enero de 2018 de
http://myuvmcollege.com/uploads/lectura2011-09/Las%209%20%22s%22-1572.pdf
 Manual de salud ocupacional. (2005) Perú. Recuperado el 29 de enero de 2018 de
http://www.digesa.minsa.gob.pe/publicaciones/descargas/manual_deso.PDF
 Obregón, M. Una semblanza sobre seguridad industrial. Recuperado el 29 de enero de 2018 de
http://www.repositoriodigital.ipn.mx/bitstream/123456789/5322/1/35-1.pdf
 Kayser, B. (2007) Higiene y seguridad industrial. Recuperado el 29 de enero de 2018 de
https://www.aiu.edu/publications/student/spanish/180-207/Higiene-y-seguridad-Industrial.html#t4
 D. Dentón, K. (1984) Seguridad industrial: administración y métodos. 1ed. Mexico: McGraw-Hill. pp 1-
7.