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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Sistemas
Lógicos
Programáveis
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Sistemas
Lógicos
Programáveis
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente

Diretoria de Educação e Tecnologia


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade


Presidente

SENAI – Departamento Nacional


Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho


Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Sistemas
Lógicos
Programáveis
© 2013. SENAI – Departamento Nacional

© 2013. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

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a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
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SENAI Departamento Nacional


Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul


Gerência de Desenvolvimento Educacional – GDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD

FICHA CATALOGRÁFICA

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional


SIstemas Lógicos Programáveis / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial.Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2013.
431 p.: il. (Série Automação Industrial)

ISBN 978-85-7519-640-3

1.SIstemas Lógicos Programáveis 2. CLP I.Serviço Nacional de Aprendizagem


Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. IITítulo .III.Série

SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190
Departamento Nacional http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 -  Primeiros CLPs................................................................................................................................................30
Figura 2 -  Unidades básicas de memória de um CLP: bits, bytes e Words....................................................32
Figura 3 -  Representação de memória do CLP.......................................................................................................34
Figura 4 -  Arquitetura interna do CLP........................................................................................................................37
Figura 5 -  Arquitetura externa do CLP.......................................................................................................................38
Figura 6 -  Entrada CC (Cima) e entrada CA (Baixo)................................................................................................39
Figura 7 -  Entrada analógica por tensão...................................................................................................................41
Figura 8 -  Entrada analógica por corrente...............................................................................................................41
Figura 9 -  Funcionamento em blocos de uma entrada analógica...................................................................41
Figura 10 -  Saídas digitais: Relé (cima), transistor (meio) e a triac (baixo)....................................................43
Figura 11 -  Saída analógica............................................................................................................................................43
Figura 12 -  Funcionamento em blocos de uma saída analógica.....................................................................44
Figura 13 -  Montagem dos módulos no trilho.......................................................................................................45
Figura 14 -  Retirada dos módulos no trilho.............................................................................................................46
Figura 15 -  Ligação das entradas e saídas do CLP digital...................................................................................47
Figura 16 -  Ligação das entradas e saídas do CLP analógico............................................................................47
Figura 17 -  Imagem das entradas dependente da energização desta entrada..........................................57
Figura 18 -  Implementação da equação lógica em quatro linguagens diferentes.................................59
Figura 19 -  Representação dos contatos NA (acima) e NF (abaixo)................................................................59
Figura 20 -  Técnico em automação.............................................................................................................................63
Figura 21 -  Estrutura de um diagrama Ladder........................................................................................................66
Figura 22 -  Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída..................................................66
Figura 23 -  Fluxo de corrente: sentido errado de leitura (esquerda) e sentido certo...............................67
Figura 24 -  Repetibilidade de entradas e saídas....................................................................................................67
Figura 25 -  Representação de um circuito com relés eletromecânicos.........................................................68
Figura 26 -  À direita, lógica Ladder do circuito elétrico. À esquerda, lógica ladder simplificada.........69
Figura 27 -  Leitura de um programa de CLP...........................................................................................................69
Figura 28 -  Detector de borda de subida (meio) e detector de borda de descida (baixo).....................70
Figura 29 -  Detecção da borda de subida através de um contato (cima) ou bobina (baixo).................70
Figura 30 -  Detecção da borda de subida................................................................................................................71
Figura 31 -  Detecção de borda de subida................................................................................................................71
Figura 32 -  Detecção de borda de subida e descida respectivamente..........................................................71
Figura 33 -  Implementação de uma borda de subida.........................................................................................72
Figura 34 -  Resolução do exemplo..............................................................................................................................72
Figura 35 -  Simplificação da tabela verdade pelo mapa de karnaugh..........................................................73
Figura 36 -  Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) através do diagrama
em Ladder.............................................................................................................................................................................73
Figura 37 -  Símbolo de um contador crescente conforme norma IEC 61131-3.........................................74
Figura 38 -  Diagrama de eventos de um contador crescente...........................................................................75
Figura 39 -  Bloco funcional de um contador decrescente (CTD).....................................................................75
Figura 40 -  Diagrama de eventos de um contador decrescente......................................................................76
Figura 41 -  Bloco funcional de um contador bidirecional (CTUD)...................................................................76
Figura 42 -  Diagrama de eventos de um contador bidirecional......................................................................77
Figura 43 -  Resolução do exemplo de acordo com a norma IEC 61131-3....................................................78
Figura 44 -  Bloco genérico de um temporizador, conforme norma IEC 61131-3......................................78
Figura 45 -  Diagrama de tempos.................................................................................................................................79
Figura 46 -  Resolução do exemplo.............................................................................................................................80
Figura 47 -  Temporizador TON......................................................................................................................................80
Figura 48 -  Solução do exemplo..................................................................................................................................81
Figura 49 -  Temporizador TOF......................................................................................................................................82
Figura 50 -  Solução do exemplo..................................................................................................................................82
Figura 51 -  Funcionamento de um temporizador retentivo.............................................................................83
Figura 52 -  Solução do exemplo..................................................................................................................................84
Figura 53 -  Contador rápido..........................................................................................................................................88
Figura 54 -  Exemplo de contador rápido..................................................................................................................89
Figura 55 -  Abrindo e fechando em tempos controlados variamos a tensão média...............................90
Figura 56 -  Controle PWM de um motor utilizando CLP e controle PID........................................................91
Figura 57 -  Deslocamento à direita.............................................................................................................................92
Figura 58 -  Deslocamento com rotação à direita de uma WORD (SHR= SHIFT RIGHT; W=WORD)......93
Figura 59 -  Divisão de setores do circuito proposto.............................................................................................94
Figura 60 -  Solução do exemplo..................................................................................................................................95
Figura 61 -  Solução do exemplo..................................................................................................................................97
Figura 62 -  Diagrama supervisório de controle dos tanques............................................................................98
Figura 63 -  Diagrama elétrico do controle de cinco tanques............................................................................98
Figura 64 -  Programa elétrico de controle dos tanques:.....................................................................................99
Figura 65 -  Exemplo de programação Ladder para controle da bomba.......................................................99
Figura 66 -  Exemplo com linguagem Ladder....................................................................................................... 106
Figura 67 -  Exemplo com linguagem Ladder....................................................................................................... 107
Figura 68 -  Exemplo com linguagem Ladder....................................................................................................... 107
Figura 69 -  Contador crescente................................................................................................................................. 110
Figura 70 -  Lógica Ladder de um temporizador TON........................................................................................ 112
Figura 71 -  Exemplo de um mesmo código implementado nas 4 linguagens IEC................................ 116
Figura 72 -  Exemplo de linguagem ST.................................................................................................................... 116
Figura 73 -  Exemplo de linguagem ST.................................................................................................................... 117
Figura 74 -  Linguagem FDB........................................................................................................................................ 127
Figura 75 -  Forma de representação de uma porta NOT na forma convencional, na linguagem
Ladder, na linguagem IL e na linguagem de blocos........................................................................................... 128
Figura 76 -  Forma de representação de uma porta AND na forma convencional, na linguagem
Ladder e na linguagem de blocos ............................................................................................................................ 129
Figura 77 -  Forma de representação de uma porta OR na forma convencional, na linguagem
Ladder e na linguagem de blocos............................................................................................................................. 129
Figura 78 -  Forma de representação de uma porta AND na forma convencional, na linguagem
Ladder e na linguagem de blocos............................................................................................................................. 130
Figura 79 -  Forma de representação de uma porta NOR na forma convencional, na linguagem
Ladder e na linguagem de blocos............................................................................................................................. 130
Figura 80 -  Bloco Delay................................................................................................................................................. 131
Figura 81 -  Retardo na ativação................................................................................................................................ 131
Figura 82 -  Retardo na desativação......................................................................................................................... 131
Figura 83 -  a) Bloco SR biestável com a lógica equivalente e b) bloco RS biestável com a lógica
equivalente........................................................................................................................................................................ 131
Figura 84 -  (a) Detector de borda de subida e (b) detector de borda de descida. ................................ 132
Figura 85 -  Ação integral............................................................................................................................................. 137
Figura 86 -  Gráfico de controle proporcional-integral (PI).............................................................................. 138
Figura 87 -  Ação derivativa......................................................................................................................................... 139
Figura 88 -  Gráfico de um controle Derivativo (D)............................................................................................. 139
Figura 89 -  Diagramas de Bloco do Controlador PID........................................................................................ 140
Figura 90 -  Diagramas de Bloco PID e seus símbolos........................................................................................ 141
Figura 91 -  Controle PID utilizando o CLP............................................................................................................. 143
Figura 92 -  Resposta do sistema com ação PIDPRONTO................................................................................. 144
Figura 93 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com aumento
de KdPRONTO................................................................................................................................................................... 145
Figura 94 -  Função PID 190......................................................................................................................................... 146
Figura 95 -  Rede utilizando protocolo Modbus-RTU com três escravos.................................................... 151
Figura 96 -  Esquemático da transferência de dados de redes Modbus-RTU com três escravos....... 152
Figura 97 -  Exemplo de programação em linguagem GRAFCET.................................................................. 156
Figura 98 -  Exemplo de um circuito utilizando a linguagem SFC................................................................. 157
Figura 99 -  Estrutura de um grafcet......................................................................................................................... 157
Figura 100 -  Passo ......................................................................................................................................................... 158
Figura 101 -  Transição de um passo ....................................................................................................................... 158
Figura 102 -  Temporização ......................................................................................................................................... 159
Figura 103 -  Transição com receptividade composta por cinco condições lógicas .............................. 159
Figura 104 -  Ação contínua ........................................................................................................................................ 160
Figura 105 -  Ação condicional .................................................................................................................................. 160
Figura 106 -  Ação com retardo para ligar ............................................................................................................. 160
Figura 107 -  Ação com limitação de tempo ........................................................................................................ 161
Figura 108 -  Ação impulsional................................................................................................................................... 161
Figura 109 -  Ordem utilizando indicadores em diversas etapas................................................................... 161
Figura 110 -  Ordem memorizada utilizando indicadores Set e Reset......................................................... 162
Figura 111 -  Exemplo de receptividade ................................................................................................................ 163
Figura 112 -  Exemplo de receptividade associada à temporização ............................................................ 163
Figura 113 -  Situação inicial: a) etapas E0 e E3; b) etapas X1 e X3; c) etapa A5....................................... 164
Figura 114 -  Passagem ao estado energizado operante. a) por ação externa de comando; b) por
ordem de outro Grafcet................................................................................................................................................ 164
Figura 115 -  Transição de duração impulsional................................................................................................... 165
Figura 116 -  Análise temporal de uma sequência feita por Grafcet............................................................ 165
Figura 117 -  Sequência única..................................................................................................................................... 166
Figura 118 -  Exemplos de sequências únicas....................................................................................................... 166
Figura 119 -  Seleção entre sequências................................................................................................................... 166
Figura 120 -  Recomendação para grafismo de seleção sem ambiguidades............................................ 167
Figura 121 -  Salto de sequências e repetições.................................................................................................... 167
Figura 123 -  Grafcet incorretos.................................................................................................................................. 168
Figura 122 -  Grafismos em divergências e convergências simultâneas .................................................... 168
Figura 124 -  Contato selo ........................................................................................................................................... 169
Figura 125 -  Circuito Contato selo .......................................................................................................................... 169
Figura 126 -  Sistema com transportador .............................................................................................................. 170
Figura 127 -  Grafcet do sistema de transporte ................................................................................................... 170
Figura 128 -  Sistema de transporte com elevador ............................................................................................ 171
Figura 129 -  Grafcet do elevador de transporte ................................................................................................. 171
Figura 130 -  Sistema de transporte com temporizador e contador ........................................................... 172
Figura 131 -  Grafcet utilizando contador e temporizador .............................................................................. 172
Figura 132 -  Sistema de distribuição de água ..................................................................................................... 173
Figura 133 -  Grafcet do sistema de distribuição de água ............................................................................... 173
Figura 134 -  Sistema de partida direta com contator Grafcet........................................................................ 174
Figura 135 -  Sistema de partida direta com reversão com contator e com Grafcet.............................. 174
Figura 136 -  Grafcet da partida reversora.............................................................................................................. 175
Figura 137 -  Partida estrela-triângulo .................................................................................................................... 175
Figura 138 -  Grafcet de uma partida estrela-triângulo .................................................................................... 176
Figura 139 -  Máquina de estampar peças ............................................................................................................ 176
Figura 140 -  Resposta em Grafcet do exemplo da máquina para estampar peças ............................... 178
Figura 141 -  Esquema do sistema de um portão automático ....................................................................... 178
Figura 142 -  Grafcet do sistema de controle de um portão automático ................................................... 179
Figura 143 -  Exemplo de dispensadora de bebidas quentes......................................................................... 180
Figura 144 -  Grafcet para máquina dispensadora de bebidas quentes .................................................... 181
Figura 145 -  Célula de manufatura com mesa circular .................................................................................... 182
Figura 146 -  Resposta em Grafcet do exemplo da célula de manufatura com mesa circular............ 183
Figura 147 -  Configuração de um SDCD ............................................................................................................... 187
Figura 148 -  SDCD ......................................................................................................................................................... 188
Figura 149 -  Sistema com entradas e saídas distribuídas ............................................................................... 189
Figura 150 -  Comparativo entre sistema distribuído e sistema centralizado........................................... 191
Figura 151 -  Sistema híbrido da ABB com rede Profibus redundante ....................................................... 191
Figura 152 -  Uso de Redes de Instrumentos de Campo – Foundation Fieldbus..................................... 193
Figura 153 -  Configuração antiga de um sistema geral de controle distribuído.................................... 194
Figura 154 -  Configuração contendo uma EC, ECC e Estações Remotas. ................................................. 195
Figura 155 -  SDCD compatível com Fieldbus....................................................................................................... 198
Figura 156 -  Processos de aplicação, conexões e sistemas............................................................................. 206
Figura 157 -  Arquitetura de uma máquina do sistema..................................................................................... 206
Figura 158 -  Topologia barramento (BUS)............................................................................................................. 212
Figura 159 -  Topologia Estrela (STAR)...................................................................................................................... 212
Figura 160 -  Topologia Anel (RING).......................................................................................................................... 212
Figura 161 -  Cabo para comunicação Profibus-DP............................................................................................ 214
Figura 162 -  Conector para rede Profibus-DP...................................................................................................... 214
Figura 163 -  Topologia anel redundante............................................................................................................... 216
Figura 164 -  Topologia anel redundante com interrupção em um dos anéis.......................................... 216
Figura 165 -  Topologia anel redundante com interrupção em dois anéis................................................. 216
Figura 166 -  Camadas do modelo OSI.................................................................................................................... 219
Figura 167 -  Topologia redundante em estrela................................................................................................... 227
Figura 168 -  Topologia redundante em barramento......................................................................................... 228
Figura 169 -  Topologia redundante em duplo anel........................................................................................... 228
Figura 170 -  Sistema de controle redundante..................................................................................................... 229
Figura 171 -  Redundância por meio de Profibus-PA......................................................................................... 229
Figura 172 -  Cabo para comunicação de dados RS-485, com malha.......................................................... 233
Figura 173 -  Cabo coaxial............................................................................................................................................ 235
Figura 174 -  Fibra óptica.............................................................................................................................................. 236
Figura 175 -  Tipo de rede produtor/Consumidor............................................................................................... 241
Figura 176 -  Tipo de rede Mestre/Escravo............................................................................................................. 241
Figura 177 -  Tipo de rede MultiMestre................................................................................................................... 242
Figura 178 -  Tipo de rede Ponto-a-Ponto.............................................................................................................. 243
Figura 179 -  Método cíclico........................................................................................................................................ 247
Figura 180 -  Método Não Solicitado....................................................................................................................... 248
Figura 181 -  Método de Polling................................................................................................................................ 249
Figura 182 -  Faixa de aplicação das redes de campo........................................................................................ 253
Figura 183 -  Ciclo de pergunta-resposta do mestre/escravo......................................................................... 254
Figura 184 -  Frame do Modbus RTU........................................................................................................................ 257
Figura 185 -  Configuração PROFIBUS com três estações ativas (masters) e sete estações
passivas (slaves)............................................................................................................................................................. 258
Figura 186 -  Tabela de velocidades suportadas pelos cabos Profibus........................................................ 262
Figura 187 -  Rede Fieldbus......................................................................................................................................... 264
Figura 188 -  Arquitetura Fieldbus............................................................................................................................ 265
Figura 189 -  Fonte de alimentação com terminador........................................................................................ 266
Figura 190 -  Módulo condicionador........................................................................................................................ 267
Figura 191 -  Terminador fieldbus............................................................................................................................. 267
Figura 192 -  Montagem de uma rede fieldbus de segurança........................................................................ 268
Figura 193 -  Frame CANOpen.................................................................................................................................... 269
Figura 194 -  Elementos do Sistema SmartWire Darwin................................................................................... 271
Figura 195 -  Painel montado com Sistema SmartWire Darwin..................................................................... 272
Figura 196 -  Esquema de ligação de um Interbus.............................................................................................. 277
Figura 197 -  Ligação AS-Interface®.......................................................................................................................... 279
Figura 198 -  Exemplo de um sistema AS-Interface®.......................................................................................... 281
Figura 199 -  Topologia Device Net........................................................................................................................... 283
Figura 200 -  Aspecto físico de várias IHMs............................................................................................................ 291
Figura 201 -  Exemplo de utilização de IHM.......................................................................................................... 292
Figura 202 -  exemplo de IHM com rede fieldbus............................................................................................... 296
Figura 203 -  Tanque e bombas.................................................................................................................................. 298
Figura 204 -  Programa desenvolvido pelo técnico em automação............................................................. 298
Figura 205 -  Visão global de um sistema supervisório. ................................................................................... 302
Figura 206 -  Hierarquia de sistemas de automação. ........................................................................................ 307
Figura 207 -  Função das camadas de uma hierarquia de automação. ...................................................... 307
Figura 208 -  Exemplo de Sistema SCADA. ............................................................................................................ 308
Figura 209 -  Exemplo de Arquitetura de uma rede SCADA. .......................................................................... 308
Figura 210 -  Hierarquia de sistemas de controle................................................................................................ 309
Figura 211 -  Estação stand alone.............................................................................................................................. 310
Figura 212 -  Tipos de comunicação. ....................................................................................................................... 311
Figura 213 -  Exemplo de uma apresentação gráfica......................................................................................... 312
Figura 214 -  Exemplo de tela de configuração de alarmes. ........................................................................... 313
Figura 215 -  Exemplo de tela sumário de alarmes. ........................................................................................... 313
Figura 216 -  Exemplo de um gráfico de tendência. .......................................................................................... 314
Figura 217 -  Exemplo de tela de configuração de relatórios.......................................................................... 317
Figura 218 -  Faixas de uma variável analógica.................................................................................................... 320
Figura 219 -  Malha PID típica. ................................................................................................................................... 322
Figura 220 -  Sistema de supervisão e controle. .................................................................................................. 326
Figura 221 -  Utilização de driver de comunicação. ........................................................................................... 328
Figura 222 -  Utilização do OPC na comunicação................................................................................................ 330
Figura 223 -  Acesso a dados de processo ponto a ponto antes do protocolo OPC. ............................. 331
Figura 224 -  Acesso a dados de processo com protocolo OPC. ................................................................... 331
Figura 225 -  Funcionalidade dos sistemas ERP................................................................................................... 335
Figura 226 -  Arquitetura de uma rede de duas camadas – Unifilar.............................................................. 336
Figura 227 -  Arquitetura típica de uma rede de automação de múltiplas camadas. ........................... 337
Figura 228 -  Arquitetura típica de uma rede de automação com supervisório remoto. ..................... 337
Figura 229 -  Conexão entre redes. .......................................................................................................................... 338
Figura 230 -  Arquitetura de uma rede de duas camadas (incluindo equipamentos). ......................... 339
Figura 231 -  Uso de gateway. .................................................................................................................................... 339
Figura 232 -  Barramento único. ................................................................................................................................ 340
Figura 233 -  Automação com controlador programável e interface homem-máquina....................... 342
Quadro 1 - Vantagens e desvantagens da linguagem de alto nível................................................................58
Quadro 2 - Vantagens e desvantagens da linguagem Ladder...........................................................................65
Quadro 3 - Tipos de dados do contador crescente, conforme norma IEC 61131-3....................................74
Quadro 4 - Tipos de dados do contador decrescente, conforme norma IEC 61131-3..............................76
Quadro 5 - Tipos de dados para o bloco temporizador........................................................................................79
Quadro 6 - Tabela de descrição e símbolos..............................................................................................................89
Quadro 7 - Exemplo. de operações adiadas.......................................................................................................... 105
Quadro 8 - Exemplo com linguagem IL .................................................................................................................. 106
Quadro 9 - Exemplo com linguagem IL................................................................................................................... 107
Quadro 10 - Exemplo com linguagem IL................................................................................................................ 108
Quadro 11 - Comparatvos de mnemônicos entre diferentes CLPs e a norma IEC 61131-3................. 108
Quadro 12 - Tipos de operadores de entrada padrão........................................................................................ 113
Quadro 13 - Operadores matemáticos básicos.................................................................................................... 118
Quadro 14 - Operadores relacionais......................................................................................................................... 119
Quadro 15 - Operadores lógicos................................................................................................................................ 119
Quadro 16 - Operadores bit-a-bit.............................................................................................................................. 120
Quadro 17 - Diagrama de Bloco Controlador PID em um processo............................................................. 141
Quadro 18 - Diagrama de Blocos de um controlador PID paralelo e símbolos........................................ 141
Quadro 19 - Efeito de parâmentro PID sobre o processo................................................................................. 142
Quadro 20 - Como melhorar o desempenho do processo.............................................................................. 142
Quadro 21 - Elementos de um SDCD....................................................................................................................... 188
Quadro 22 - Vantagens e desvantagens do uso do SDCD................................................................................ 197
Quadro 23 - Características do sistema................................................................................................................... 198
Quadro 24 - Diferenças entre os PLCs e as RTUs.................................................................................................. 200
Quadro 25 - Características técnicas da LLC.......................................................................................................... 221
Quadro 26 - Categorias dos cabos segundo a norma EIA/TIA-568-B .......................................................... 234
Quadro 27 - Formato de bytes no modo RTU....................................................................................................... 256
Quadro 28 - Serviços da camada 2 do PROFIBUS................................................................................................ 259
Quadro 29 - Características do SmartWire............................................................................................................. 274
Quadro 30 - Características de IHM e supervisório............................................................................................. 292
Quadro 31 - Especificação de uma IHM.................................................................................................................. 297
Quadro 32 - Funções dos sistemas supervisórios................................................................................................ 301
Quadro 33 - Telas do projeto....................................................................................................................................... 310
Quadro 34 - Planejamento do sistema supervisório.......................................................................................... 341

Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................27


Tabela 2: Múltiplos conforme a Norma SI (esquerda) e múltiplos conforme Norma IEC 60027-2 (direita)....32
Tabela 3: Mapeamento de posições de memória de um CLP............................................................................53
Tabela 4: Tipos de dados..................................................................................................................................................54
Tabela 5: Tipos de dados especificados pela norma IEC 61131-3.....................................................................55
Tabela 6: Exemplos de dados empregados..............................................................................................................55
Tabela 7: Símbolos Ladder para contatos NA e NF para diferentes tipos de fabricantes.........................60
Tabela 8: Símbolos Ladder para saídas para diferentes tipos de fabricantes...............................................60
Tabela 9: Letras para utilização nas entradas e saídas..........................................................................................61
Tabela 10: Descritivo das entradas, saídas e memórias de CLPs de diferentes fabricantes.....................61
Tabela 11: Representação das entradas e saídas de acordo com a função mostrada na Figura 25.....68
Tabela 12: Detecção de impulsos de alguns CLPs..................................................................................................70
Tabela 13: Tabela verdade...............................................................................................................................................73
Tabela 14: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................77
Tabela 15: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................80
Tabela 16: Identificação das entradas e saídas do exemplo..............................................................................81
Tabela 17: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................82
Tabela 18: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................83
Tabela 19: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................94
Tabela 20: Identificação das entradas e saídas do exemplo...............................................................................97
Tabela 21: Exemplo de um programa com IL........................................................................................................ 101
Tabela 22: Modificadores.............................................................................................................................................. 102
Tabela 23: Tipos de variáveis disponíveis................................................................................................................ 113
Tabela 24: Tipos de operadores disponíveis.......................................................................................................... 115
Tabela 25: Precedência de operações...................................................................................................................... 120
Tabela 26: Constantes inteiras.................................................................................................................................... 121
Tabela 27: Comprimento dos spurs.......................................................................................................................... 266
Tabela 28: Ethernet Industrial..................................................................................................................................... 286
Lista de Abreviaturas
API - Application Programming Interface
ASCII – American Standard Code for Information Interchange - Código Padrão Americano para o
Intercâmbio de Informação
BNC - Bayonet Neill Concelman
CAN - Controller Area Network
CLP – Controlador Lógico Programável
COB-ID – Communication OBject Identifier
COM - Component Object Model
CPU – Unidade Central de Processamento
CSMA/CD - Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection
DDE - Dynamic Data Exchange
DIN 19245 – Deutsches Institut für Normung – Instituto Alemão para Uniformização
EA - Estações de Aplicação
EC - Estações de Comando
ECA - Estações de Controle Avançado
ECC - Estações de Controle de Campo
EDS - Electronic Data Sheets
EMI – Electromagnetic. Interference - interferências eletromagnéticas
EN 50170 – Norma Européia
EPS - Enterprise Production Systems
ERP - Enterprise Resource Planning
ET - Estações de Trabalho
FBD – Function Block Diagram - Diagrama de Blocos e Funções
FMS - Fieldbus Message Specification
IEC - International Electrotechnical Commission
IEEE - Instituto de Engenheiros Eletricistas e Eletrônicos
IHM – Interface Homem Máquina
IL – Instruction List- Lista de Instruções
ISA - International Society of Automation
ISO - International Organization for Standardization
LAN - Local Area Network.
LD – Ladder Diagram- Linguagem Ladder
LLC - Logical Link Control
NEMA - NationalElectricalManufacturersAssociation
NETDDE - Network Dynamic Data Exchange
NMT – Network ManagemenT
NOS – One Shot - borda de subida
OLE - Object Linking and Embedding
OSF–One Shot Falling - borda de descida
OSI - Open Systems Interconnection
OSR –One Shot Rising - borda de subida
PA - Process Automation
PDO - Objeto de processamento de dados
pH – potencial hidrogeniônico
PID - proportional-integral-derivative
PIMS - Process/Plant Information Management System
PLC’s – Programmable Logic Controllers
POU – Program Organization Units
RM OSI - Reference Model for Open Systems Interconection - Modelo de Referência para
Interconexão de Sistemas Abertos (Reference Model for Open Systems Interconection).
RTU - Remote Terminal Unit - Unidades Terminais Remotas
SCADA - Supervisory Control and Data Acquisition
SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído
SDCD – Sistema Distribuído de Controle Direto
SDO – colocar em inglês - Objeto de serviço de dados
SDO - Service Data Object - Objetos de Serviço de Dados
SFC – System Function Chart - Sequenciamento Gráfico de funções
SQL - Structured Query Language.
ST – Structured Text - Texto Estruturado
Supply Chain - Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos
SYNC - Objeto de sincronização
TIME - Time stamp
TRC - Tubos de Raios Catódicos
WAN – Wide Area Network
Sumário
1  Introdução.......................................................................................................................................................................27

2  Controladores Lógicos Programáveis....................................................................................................................29


2.1 Controle Lógico Programável - CLP.......................................................................................................29
2.1.1 Estrutura Interna do CLP.........................................................................................................31
2.2 Memórias do Controlador Programável..............................................................................................33
2.2.1 Modos de operação de um CLP............................................................................................35
2.3 Estruturas de Programação......................................................................................................................35
2.3.1 Modos de verificação de um programa para CLP..........................................................37
2.4 Arquitetura e especificação de hardware...........................................................................................37
2.4.1 Módulos ou interfaces de entrada.......................................................................................38
2.4.2 Módulos ou interfaces de saída............................................................................................42
2.4.3 Instalação do CLP.......................................................................................................................45
2.4.4 Montagem dos Módulos Trilho.............................................................................................45
2.4.5 Ligação de um CLP....................................................................................................................47
2.4.6 Alimentação dos Módulos de E/S........................................................................................48

3  Linguagens de Programação....................................................................................................................................51
3.1 Normas IEC 61131........................................................................................................................................51
3.1.1 Norma IEC 61131-3 ...................................................................................................................52
3.2 Elementos comuns......................................................................................................................................52
3.2.1 Comentários:...............................................................................................................................52
3.2.2 Unidades organizacionais de programas..........................................................................53
3.2.3 Entradas, saídas e memória....................................................................................................53
3.2.4 Acesso direto a variáveis.........................................................................................................54
3.2.5 Tipo de dado................................................................................................................................55
3.2.6 Endereçamento simbólico......................................................................................................56
3.2.7 Declaração de variáveis...........................................................................................................56
3.3 Memória auxiliar...........................................................................................................................................56
3.4 Leituras das Entradas..................................................................................................................................57
3.5 Tipos de Linguagens de Programação.................................................................................................57
3.6 Aplicações das linguagens de programação aos CLPs...................................................................59
3.7 Lógicas de contatos....................................................................................................................................59
3.7.1 Símbolos básicos........................................................................................................................59
3.8 Especificações do endereçamento de entradas e saídas de alguns CLPs...............................61
3.9 Técnicas Estruturadas de programação...............................................................................................62
4  Tipo de Linguagens de Programação ...................................................................................................................65
4.1 Linguagem Ladder (LD).............................................................................................................................65
4.1.1 Diagramas de contatos em Ladder.....................................................................................66
4.1.2 Detecções de Eventos..............................................................................................................70
4.1.3 Utilizações do mapa de Karnaugh para simplificação de circuitos em Ladder...73
4.1.4 Contador.......................................................................................................................................74
4.1.5 Temporizador..............................................................................................................................78
4.1.6 Instruções de comparação.....................................................................................................85
4.1.7 Instruções matemáticas...........................................................................................................86
4.1.8 Mover (MOV)...............................................................................................................................87
4.1.9 Conversor (CONVERT)..............................................................................................................87
4.1.10 Contador de contagem rápida...........................................................................................88
4.1.11 PWM.............................................................................................................................................90
4.1.12 Interrupções..............................................................................................................................91
4.1.13 Registradores de deslocamento (Shift Registers)........................................................92
4.1.14 Manipulações de dados (rotação).....................................................................................92
4.1.15 Programações de CLP............................................................................................................93
4.1.16 Exemplo prático de uma programação CLP..................................................................98
4.2 Lista de Instruções (IL)................................................................................................................................99
4.2.1 Princípios básicos.................................................................................................................... 100
4.2.2 Regra principal de Sintaxe1.................................................................................................. 101
4.2.3 Rótulo (etiqueta)..................................................................................................................... 101
4.2.4 Modificadores de instruções............................................................................................... 102
4.2.5 Operador LD (LOAD).............................................................................................................. 103
4.2.6 Operador ST (STORE)............................................................................................................. 103
4.2.7 Operador S (SET)..................................................................................................................... 104
4.2.8 Operador R (RESET)................................................................................................................ 104
4.2.9 Operações adiadas................................................................................................................. 104
4.2.10 Implementações de lógicas e de circuitos para a linguagem IL.......................... 105
4.2.11 Mnemônicos de alguns fabricantes............................................................................... 108
4.2.12 Operador JMP........................................................................................................................ 108
4.2.13 Operador RET......................................................................................................................... 109
4.2.14 Contadores............................................................................................................................. 110
4.2.15 Temporizadores..................................................................................................................... 112
4.3 Texto Estruturado (ST)............................................................................................................................. 113
4.3.1 Exemplo de Código ST.......................................................................................................... 116
4.3.2 Expressões................................................................................................................................. 118
4.3.3 Operadores Matemáticos..................................................................................................... 118
4.3.4 Operadores Relacionais........................................................................................................ 118
4.3.5 Operadores Lógicos e Bit-a-bit........................................................................................... 119
4.3.6 Precedência de Operadores................................................................................................ 120
4.3.7 Chamadas de Função............................................................................................................ 120
4.4 Diagrama de Blocos de Funções (FBD)............................................................................................. 126
4.4.1 Blocos de funções utilizados............................................................................................... 128
5  Funções de Controle e Processo........................................................................................................................... 135
5.1 Ação proporcional (kc)............................................................................................................................ 136
5.2 Ação integral (ti)........................................................................................................................................ 137
5.3 Ação derivativa (td).................................................................................................................................. 138
5.4 Ação proporcional, integral e derivativa (PID)................................................................................ 140
5.4.1 Controlador PID na prática.................................................................................................. 143
5.4.2 Função PID (190)..................................................................................................................... 146

6  Blocos de Funções (Function Block) e Movimentação de Variáveis......................................................... 149


6.1 Blocos de função....................................................................................................................................... 149
6.2 Movimentação de variáveis.................................................................................................................. 150

7  Linguagem Grafcet (SFC)......................................................................................................................................... 155


7.1 Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC ou Grafcet)............................................................... 155
7.2 Elementos estruturais do SFC............................................................................................................... 157
7.2.1 Passo............................................................................................................................................ 157
7.2.2 Transição.................................................................................................................................... 158
7.2.3 Etapa............................................................................................................................................ 159
7.2.4 Ações........................................................................................................................................... 159
7.2.5 Arcos Orientados..................................................................................................................... 162
7.2.6 Receptividade.......................................................................................................................... 162
7.3 Comportamento do Grafcet................................................................................................................. 163
7.3.1 Situação inicial......................................................................................................................... 164
7.3.2 Evolução entre situações...................................................................................................... 165
7.4 Estrutura sequencial................................................................................................................................ 165
7.4.1 Sequência única...................................................................................................................... 166
7.4.2 Seleção entre sequências..................................................................................................... 166
7.4.3 Divergência seletiva ou divergência em OU................................................................. 167
7.4.4 Paralelismo e Sincronicidade.............................................................................................. 167
7.5 Aplicação de Grafcet para resolução de problemas..................................................................... 168
7.5.1 Sistema de circuito de retenção........................................................................................ 168
7.5.2 Sistema de transporte horizontal...................................................................................... 169
7.5.3 Sistema de transporte vertical........................................................................................... 170
7.5.4 SIstema de controle de temporizadores e contadores............................................. 172
7.5.5 Sistema de distribuição de água....................................................................................... 173
7.5.6 SIstema de partida direta..................................................................................................... 174
7.5.7 Sistema de partida Reversora............................................................................................. 174
7.5.8 Partida estrela-triângulo....................................................................................................... 175
7.5.9 Sistema de estampagem de peças................................................................................... 176
7.5.10 Sistema de um portão automático................................................................................ 178
7.5.11 Sistema dispensador de bebidas quentes................................................................... 180
7.5.12 Sistema de manufatura...................................................................................................... 182
8  SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)............................................................................................. 187
8.1 Protocolos.................................................................................................................................................... 189
8.2 Sistemas híbridos...................................................................................................................................... 191
8.3 Redes de campo........................................................................................................................................ 192
8.4 Padronização internacional................................................................................................................... 192
8.5 Configurações gerais de um SDCD..................................................................................................... 193
8.6 Vantagens e desvantagens do uso do SDCD.................................................................................. 197
8.7 Características dos Sistemas................................................................................................................. 198
8.8 Sistemas de Controle Local................................................................................................................... 199
8.9 Sistemas de Controle remoto............................................................................................................... 199
8.10 Estações remotas.................................................................................................................................... 200
8.11 Redes de dados (informação e controle)....................................................................................... 200

9  Redes Industriais......................................................................................................................................................... 203


9.1 Por que um sistema aberto?................................................................................................................. 204
9.2 Vantagens da utilização da arquitetura em camadas.................................................................. 205
9.2.1 Modelo OSI / ISO..................................................................................................................... 205
9.2.2 Níveis de uma Rede Industrial............................................................................................ 208

10  Arquiteturas Básicas e Topologias..................................................................................................................... 211


10.1 Redes locais.............................................................................................................................................. 211
10.2 Redes de longa distância..................................................................................................................... 211
10.3 Topologias................................................................................................................................................. 212
10.3.1 Barramento (bus).................................................................................................................. 213
10.3.2 Estrela (star)............................................................................................................................ 214
10.3.3 Anel (ring)................................................................................................................................ 215

11  Modelo OSI................................................................................................................................................................. 219


11.1 Camada física........................................................................................................................................... 220
11.2 Camada de enlace.................................................................................................................................. 221
11.3 Camada de aplicação............................................................................................................................ 222
11.4 Camada de Rede..................................................................................................................................... 222
11.5 Camada do usuário................................................................................................................................ 223
11.6 Outras camadas...................................................................................................................................... 223
11.6.1 Camada de Transporte....................................................................................................... 223
11.6.2 Camada de Sessão............................................................................................................... 224
11.6.3 Camada de Apresentação................................................................................................. 224
11.7 Vantagens da Utilização da Arquitetura em Camadas.............................................................. 224

12  Redundância.............................................................................................................................................................. 227


12.1 Sistemas de controle redundante.................................................................................................... 228
12.2 Redundância de meio físico............................................................................................................... 229
13  Meios Físicos.............................................................................................................................................................. 233
13.1 Par trançado............................................................................................................................................. 233
13.2 Cabo coaxial............................................................................................................................................. 235
13.3 Fibraóptica................................................................................................................................................ 236

14  Meios Físicos de Comunicação de Dados....................................................................................................... 239


14.1 Critérios de seleção................................................................................................................................ 239
14.1.1 Performance de rede........................................................................................................... 239
14.1.2 Características da rede........................................................................................................ 240
14.2 Redes do tipo origem/destino........................................................................................................... 240
14.3 Redes do tipo produtor/consumidor.............................................................................................. 240
14.3.1 Comunicação mestre/escravo......................................................................................... 241
14.3.2 Comunicação multimestre................................................................................................ 242
14.3.3 Comunicação ponto-a-ponto.......................................................................................... 243
14.3.4 Multitransmissão.................................................................................................................. 243
14.3.5 Passagem de ficha................................................................................................................ 243

15  Métodos de Troca de Dados................................................................................................................................ 247


15.1 Cíclico.......................................................................................................................................................... 247
15.2 Não solicitada (unsolicited)................................................................................................................ 248
15.3 Polling......................................................................................................................................................... 249

16  Protocolos de Comunicação Industriais.......................................................................................................... 253


16.1 Protocolo Modbus.................................................................................................................................. 253
16.1.1 A pergunta.............................................................................................................................. 254
16.1.2 A resposta................................................................................................................................ 255
16.1.3 Modo RTU (Remote Terminal Unit)................................................................................ 255
16.1.4 Frame RTU............................................................................................................................... 256
16.2 Profibus (Process Field Bus)................................................................................................................ 257
16.2.1 Protocolo PROFIBUS para o acesso ao meio............................................................... 257
16.2.2 Profibus-DP (Decentralized Periphery)......................................................................... 260
16.2.3 Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification)........................................................ 260
16.2.4 Profibus-PA (Process Automation).................................................................................. 260
16.2.5 Tipos de Comunicação....................................................................................................... 260
16.2.6 Transmissão de dados......................................................................................................... 261
16.2.7 Protocolo Profibus de acesso ao barramento............................................................ 262
16.2.8 Perfil de comunicação - DP............................................................................................... 263
16.3 Fieldbus Foundation............................................................................................................................. 263
16.3.1 Arquitetura do Sistema...................................................................................................... 265
16.3.2 Validação de uma rede FF-H1 ......................................................................................... 265
16.3.3 Elementos de rede .............................................................................................................. 266
16.4 CANOpen................................................................................................................................................... 268
16.4.1 Objeto identificador de comunicação (COB-ID)........................................................ 269
16.4.2 Modelos de comunicação................................................................................................. 269
16.4.3 Protocolo de gerenciamento de rede (NMT).............................................................. 270
16.4.4 Objeto de serviço de dados (SDO)................................................................................. 270
16.4.5 Objeto de processamento de dados (PDO)................................................................ 270
16.4.6 Objeto de sincronização (SYNC)..................................................................................... 271
16.4.7 Time stamp (TIME)............................................................................................................... 271
16.4.8 Protocolo de emergência.................................................................................................. 271
16.5 Smartwire.................................................................................................................................................. 271
16.5.1 Elementos do Smartwire................................................................................................... 272
16.5.2 Características técnicas...................................................................................................... 273
16.6 Interbus...................................................................................................................................................... 274
16.6.1 Modelo de comunicação................................................................................................... 275
16.7 AS-Interface®............................................................................................................................................ 277
16.7.1 Modelo de comunicação................................................................................................... 278
16.7.2 Comunicação mestre/escravo......................................................................................... 278
16.7.3 Endereçamento..................................................................................................................... 279
16.7.4 Funções do Mestre............................................................................................................... 279
16.7.5 Características físicas........................................................................................................... 279
16.7.6 Resumo.................................................................................................................................... 280
16.7.7 Características especiais..................................................................................................... 280
16.8 Device Net................................................................................................................................................. 281
16.8.1 Características Físicas.......................................................................................................... 282
16.9 Ethernet TCP/IP....................................................................................................................................... 283
16.9.1 Modelo de comunicação................................................................................................... 284
16.9.2 Diferentes níveis de aplicação......................................................................................... 284
16.9.3 Serviços TCP/IP...................................................................................................................... 284
16.9.4 Características físicas........................................................................................................... 286
16.9.5 Elementos de estruturação da rede............................................................................... 287

17  IHM (Interface Homem Máquina)...................................................................................................................... 289


17.1 Comunicações diretas com o controlador ................................................................................... 293
17.2 Comunicações em rede de chão de fábrica – Fieldbus............................................................ 293
17.3 Comunicações em um nível superior de uma rede Fieldbus................................................. 295
17.4 IHM com I/Os ou redes Fieldbus incorporadas............................................................................ 295
17.5 Especificando uma IHM........................................................................................................................ 296

18  Sistema Supervisório.............................................................................................................................................. 301


18.1 Conceitos................................................................................................................................................... 301
18.2 Funções básicas dos sistemas de supervisão............................................................................... 303
18.2.1 Históricos................................................................................................................................. 304
18.2.2 Base de dados........................................................................................................................ 305
18.2.3 Aquisição de dados.............................................................................................................. 306
18.2.4 Visualização de dados......................................................................................................... 306
18.2.5 Falhas........................................................................................................................................ 306
18.2.6 Hierarquia dos sistemas de automação....................................................................... 306
18.2.7 Sistema de Segurança........................................................................................................ 309
18.2.8 Estações de um sistema SCADA...................................................................................... 310
18.2.9 Componentes lógicos de um sistema SCADA........................................................... 311
18.2.10 Apresentação gráfica........................................................................................................ 312
18.2.11 Gerenciador de alarmes.................................................................................................. 313
18.2.12 Processamento de alarmes............................................................................................. 314
18.2.13 Registrador de tendência................................................................................................ 314
18.2.14 Falhas na planta industrial.............................................................................................. 315
18.2.15 Histórico de falhas............................................................................................................. 315
18.2.16 Banco de dados.................................................................................................................. 316
18.2.17 Gerenciamento de dados................................................................................................ 316
18.2.18 Construtor de estratégias de controle........................................................................ 317
18.2.19 Log de eventos.................................................................................................................... 318
18.2.20 Receitas.................................................................................................................................. 318
18.3 Linguagens para definição de aplicação do usuário................................................................. 318
18.3.1 Os objetos de um supervisório........................................................................................ 319
18.3.2 Variáveis simples................................................................................................................... 319
18.3.3 Variável Discreta.................................................................................................................... 320
18.3.4 Variáveis compostas............................................................................................................ 321
18.3.5 Totalizador............................................................................................................................... 321
18.3.6 Controlador PID.................................................................................................................... 321
18.3.7 Equipamento......................................................................................................................... 323
18.3.8 Sequência ou grupo............................................................................................................ 324
18.3.9 Cálculo...................................................................................................................................... 324
18.4 Componentes físicos de um sistema de supervisão.................................................................. 325
18.5 Modos de comunicação....................................................................................................................... 326
18.6 Drives de Comunicação....................................................................................................................... 328
18.7 DDE/NETDDE........................................................................................................................................... 332
18. 8 DCOM......................................................................................................................................................... 333
18.9 ACTIVEX..................................................................................................................................................... 333
18.10 Arquiteturas de sistemas de automação..................................................................................... 334
18.11 Redes de informação.......................................................................................................................... 335
18.12 Redes de controle................................................................................................................................ 335
18.13 Equipamentos de integração de redes........................................................................................ 337
18.14 Arquiteturas de rede única............................................................................................................... 339
18.15 Automações - ponto de vista físico............................................................................................... 340
18.16 Atividades dos operadores............................................................................................................... 341
18.17 Planejamentos do sistema supervisório...................................................................................... 341
19  Tutorial para Configuração de Supervisório Indusoft................................................................................ 345
19.1 Etapa 1. Criar um novo projeto.......................................................................................................... 345
19.2 Etapa 2. Criar tags na base de dados “database”......................................................................... 346
19.3 Etapa 3: Desenhar o cabeçalho (parte superior da tela) e os botões de comando........ 347
19.3.1 Criar os links para outras telas no cabeçalho............................................................. 350
19.3.2 Criar tela confirmação......................................................................................................... 352
19.3.3 Criar o rodapé (parte inferior da tela)........................................................................... 353
19.3.4 Criar tela principal com os itens de processo e sinóticos....................................... 355
19.4 Etapa 4. Configurar uma planilha matemática (math worksheet) para simular valores de
processo.............................................................................................................................................................. 360
19.5 Etapa 5. Criar e configurar grupos de alarmes (alarms group).............................................. 361
19.6 Etapa 6. Criar e configurar tela de alarm on-line......................................................................... 364
19.7 Etapa 7. Criar e configurar tela de histórico de alarmes (historical alarm screen).......... 365
19.8 Etapa 8. Criar e configurar tela de trend........................................................................................ 369
19.8.1 Criando um Gráfico de Tendências Instantâneas (Trend On Line)..................... 369
19.8.2 Criando um Gráfico de Tendências Histórico (Trend History).............................. 371
19.9 Etapa 9. Configurar uma Planilha Scheduler para o uso dos Eventos Clock, Calendar e
Change................................................................................................................................................................. 372
19.10 Etapa 10. Criar e Configurar uma Tela Trend History............................................................... 373

20  Tutorial para o Elipse Scada E3............................................................................................................................ 379


20.1 Criando sua Aplicação.......................................................................................................................... 380
20.1.1 Projetos.................................................................................................................................... 380
20.1.2 Bibliotecas............................................................................................................................... 380
20.1.3 Configuração do Domínio................................................................................................. 380
20.1.4 Organizer................................................................................................................................. 381
20.1.5 Lista de Propriedades.......................................................................................................... 381
20.2 Domínio..................................................................................................................................................... 382
20.2.1 Execução de um Domínio................................................................................................. 382
20.2.2 Iniciar um domínio............................................................................................................... 382
20.3 Servidor de Dados.................................................................................................................................. 383
20.4 Regras para Nomes de Tags................................................................................................................ 384
20.4.1 Regra dos Colchetes............................................................................................................ 384
20.4.2 Horário do Sistema.............................................................................................................. 385
20.4.3 Simulação de Valores.......................................................................................................... 385
20.4.4 Tag Interno.............................................................................................................................. 386
20.5 Telas e quadros........................................................................................................................................ 386
20.5.1 Tela............................................................................................................................................. 386
20.5.2 Quadros.................................................................................................................................... 388
20.6 Viewer......................................................................................................................................................... 389
20.6.1 Tela Inicial da Aplicação..................................................................................................... 390
20.7 Objetos de tela........................................................................................................................................ 391
20.7.1 Controles Microsoft Forms................................................................................................ 391
20.8 Galeria......................................................................................................................................................... 392
20.9 Figuras........................................................................................................................................................ 393
20.9.1 Tela Caldeira............................................................................................................................ 393
20.10 Tela Menu................................................................................................................................................ 395
20.10.1 Tela Eventos.......................................................................................................................... 395
20.11 Associações............................................................................................................................................ 395
20.11.1 Tipos de Associações........................................................................................................ 396
20.11.2 Edição de Associações...................................................................................................... 400
20.11.3 Valores Booleanos.............................................................................................................. 401
20.11.4 Animação.............................................................................................................................. 402
20.12 Comunicação......................................................................................................................................... 402
20.12.1 Driver de Comunicação................................................................................................... 403
20.12.2 Driver de Comunicação OPC.......................................................................................... 405
20.13 Eventos.................................................................................................................................................... 407
20.13.1 Pick - Abrir Tela.................................................................................................................... 407
20.14 Criação de Bibliotecas do Usuário................................................................................................. 407
20.14.1 XControl................................................................................................................................. 409
20.14.2 XObject.................................................................................................................................. 411
20.14.3 Quando Criar um ElipseX................................................................................................ 412
20.15 Alarmes.................................................................................................................................................... 412
20.15.1 Servidor de Alarmes.......................................................................................................... 413
20.15.2 Configuração de Alarmes................................................................................................ 414
20.15.3 E3Alarm................................................................................................................................. 417
20.16 Histórico.................................................................................................................................................. 418

Referências......................................................................................................................................................................... 421

Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 425

Índice................................................................................................................................................................................... 426
Introdução

A unidade curricular “Sistemas Lógicos Programáveis” foi definida para propiciar ao aluno
a complementação e o fortalecimento das capacidades técnicas, sociais, organizativas e
metodológicas requeridas para a utilização de sistemas lógicos programáveis nos sistemas de
controle e automação. Permite o desenvolvimento de conhecimentos relacionados a Controladores
Programáveis (características técnicas, princípios de funcionamento, arquitetura e especificação
de hardware, linguagem de programação, estruturas de programação, técnicas estruturadas de
programação, funções de controle de processos), sistemas supervisórios, SDCD e IHM, redes de
comunicação, entre outros (DCN-DN).
A seguir, são descritos, na matriz curricular, os módulos e as unidades curriculares previstos e a
respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100 h 340 h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140 h
• Fundamentos da Mecânica 100 h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340 h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
Implementação de • Implementação de Equipamentos 136 h
equipamentos e Dispositivos
dispositivos • Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102 h
Dispositivos 68 h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100 h 340 h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160 h
• Técnicas de Controle 80 h
Fonte: SENAI

A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas em atendimento ao Catálogo Nacional
de Cursos Técnicos.
Controladores Lógicos Programáveis

Neste capítulo, veremos mais detalhadamente os Controladores Lógicos Programáveis -


CLPs. Revisaremos as suas características técnicas, o princípio de funcionamento e a arquitetura
e especificação do hardware, vistos no Módulo Introdutório. Detalharemos a linguagem de
programação, a estrutura de programação, as técnicas estruturadas de programação e as
funções de processos, além de aprender sobre Interface Homem Máquina (IHM), Supervisórios,
Sistema Distribuído de Controle Direto (SDCD) e Redes Industriais.

2.1 Controle Lógico Programável - CLP

Como vimos no Módulo Introdutório, um controlador lógico programável (CLP) é definido


pelo IEC (International Electrotechnical Commission) como sendo um sistema eletrônico
operado digitalmente. Ele é projetado para ser utilizado em um ambiente industrial. Possui
uma memória programável para a armazenagem interna de instruções, que são orientadas pelo
usuário, o qual implementa funções específicas, tais como lógica: sequencial e combinacional,
temporização, contagem e aritmética para controlar, através de entradas e saídas digitais
ou analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. O controlador programável e seus
periféricos associados são projetados para serem facilmente integráveis em um sistema de
controle industrial e facilmente usados em todas as funções previstas.
Já a norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association), ICS3-1978, parte ICS3-304,
define um controlador programável como sendo um aparelho eletrônico digital que utiliza uma
memória programável para o armazenamento interno de instruções para implementação de
funções específicas, tais como: lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética
para controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.
Um computador digital, que é utilizado para desempenhar as funções de um controlador
programável, é considerado dentro deste escopo. Estão excluídas as chaves tambores e outros
tipos de sequenciadores mecânicos.
Vejamos o ciclo evolutivo dos controladores programáveis:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
30

• 1968: Projeto de um CLP com o objetivo de substituir os sistemas de controle a


relés dentro da indústria automobilística, especificamentena Hydronic Division
da General Motors, sob o comando do engenheiro Richard Morley. (Figura 1)

Figura 1 -  Primeiros CLPs


Fonte: The PLC Tutor, 2009.

• 1971: Primeira aplicação de um CLP fora da indústria automobilística.


• 1972: Introdução de instruções de temporização e contagem nos CLPs.
• 1973:
Introdução de operações aritméticas, controle de impressão,
movimentação de dados e operações matriciais.
• 1974: Introdução de terminais de programação comTRC (tubos de raios catódicos).
• 1975: Introdução de controle analógico PID.
• 1977: Introdução de CLPs bastante compactos, baseados na tecnologia de
microprocessadores.
• 1978: Os CLPs obtêm grande aceitação no mercado norte-americano, com
vendas aproximadas de 80 milhões de dólares.
• 1979: Integração entre o sistema de comunicação do CLP e a operação de
uma planta individual.
• 1980: Introdução de módulos inteligentes de entrada e saída, proporcionando
alta velocidade e controle preciso em aplicações de posicionamento.
• 1981: Introdução de redes de comunicação, permitindo que o CLP se comunique
com dispositivos inteligentes como computadores, leitores de códigos, etc.
• 1982: Introdução de mini e micros CLPs.
• 1983: Introdução de redes de controle, permitindo que vários CLPs acessem
os mesmos módulos I/O.
• Década de 1990: O mercado de automação se desenvolveu e fortaleceu.
Houve uma grande procura por CPs para micro aplicações (menos de 50 E/S),
o que exigiu dos fabricantes uma redução de custo e tamanho, aumentando
a tecnologia empregada na fabricação dos CPs.
2 Controladores Lógicos Programáveis
31

• 2000: Novas tecnologias foram desenvolvidas para a redução do custo das


aplicações, empregando o conceito de remotas: painéis de E/S no campo e a
CPU (Unidade Central de Processamento). Na sala de controle, a tecnologia
de comunicação em rede abriu a possibilidade de conexão entre vários tipos
de CPs de fabricantes diferentes.
• 2010: Após este momento, se torna difícil descrever toda evolução dos CLPs
com precisão de datas, dada a rapidez na introdução de novas tecnologias.

Com o avanço da tecnologia dos controladores, podemos


VOCÊ utilizar dois termos, CLP ou simplesmente “CP” (Controlador
SABIA? Programável).

Como vimos no Módulo Introdutório, os CLPs utilizam um programa para


controlar as saídas de acordo com uma lógica específica na entrada. Essa lógica
é feita através de um programador, que vai fazer o funcionamento específico das
saídas de acordo com a entrada.

Para maiores informações sobre conceitos e históricos


SAIBA do CLP acesse este site: www.mecatronica.org.br/
MAIS disciplinas/CLP/001/apresentacao_%20e_historico.ppt

2.1.1 Estrutura Interna do CLP

Como já visto, o CLP é um sistema microprocessado, ou seja, constitui-se de um


microprocessador (ou microcontrolador), um Programa Monitor, uma Memória
de Programa, uma Memória de Dados, uma ou mais Interfaces de Entrada, uma
ou mais Interfaces de Saída e Circuitos Auxiliares.
Relembramos que os módulos ou interfaces de entrada são circuitos utilizados
para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possa ser processado
pela CPU (ou microprocessador) do CLP. Algumas definições importantes:
• Bit: menor unidade de informação, possui apenas dois estados: ativo (1)
ou inativo (0).
• Nibble ou quarteto: agrupamento de quatro bits, utilizado principalmente
para armazenamento de códigos BCD.
• Byte ou octeto: Agrupamento de oito bits. Pode armazenar um caractere
do tipo ASCII ou um número entre 0 e 255, dois números BCD ou oito
indicadores de um bit.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
32

• Word ou palavra: uma palavra corresponde a certa quantidade de bits,


podendo variar de um processador para outro. Entretanto, o mais comum é
uma palavra ter 16 bits.
• Double Word ou palavra dupla: é a composição de duas palavras, ou seja,
para os processadores de 16 bits corresponde a um agrupamento de 32 bits.
• Long Word ou palavra longa: é a composição de quatro palavras, ou seja,
para os processadores de 16 bits, corresponde a um agrupamento de 64 bits.
A Figura 2, mostra esta divisão:

Bit Byte Double Word

Nibble Word Long Word

Figura 2 -  Unidades básicas de memória de um CLP: bits, bytes e Words


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A capacidade de armazenamento de uma unidade de memória é determinada


pelo número de palavras (words) que ela pode armazenar.
O IEC aprovou, em janeiro de 1999, a IEC 60027-2 para a designação de nomes
e símbolos para prefixos de múltiplos de binários utilizados nos campos de
processamento e transmissão de dados. Outra norma também foi publicada pela
IEEE (IEEE541) em 2005. Os prefixos são apresentados na Tabela 2.
Tabela 2: Múltiplos conforme a Norma SI (esquerda) e múltiplos conforme
Norma IEC 60027-2 (direita)
Multiplo (SI) fator Nome Símbolo Referência
Kilo: (10³)¹ 210
Kibi Ki Kilobinary:(210)¹
Mega: (10³)² 220 Mebi Mi Megabinary: (210)²
Giga: (10³)³ 230
Gibi Gi Gigabinary:(210)³
Tera: (10³)4 240 Tebi Ti Terabinary:(210)4

Fonte: Franchi e Camargo, 2011


2 Controladores Lógicos Programáveis
33

Portanto, deve ser observado que:


1 Kibibit 1 Kibit = 210 bit = 1024 bits
1 Kilobit 1 Kbit = 103 bit = 1000 bits
1 Mebibyte 1 MiB = 220 B = 1048576 B
1 Megabyte 1 MB = 106 B = 1000000 B
Os fabricantes de CLP´s revelam o tamanho da memória de aplicação,
considerando que k (quilo) representa 1024 palavras. Assim, a memória de 1 k
representa 1024 palavras, 2 k, 2048 palavras, 4 k, 4096 palavras e assim por diante.

2.2 Memórias do Controlador Programável

Todos os dados lidos externamente, ou até mesmo internamente, pelo CLP são
armazenados em uma área da CPU destinada a essa tarefa. Essa área é conhecida
como memória. Toda memória possui um mecanismo que informa em que parte
se encontram os dados.
Essas informações são gravadas, alteradas e acessadas a todo o momento.
A memória é dividida por regiões (setores). Algumas dessas regiões são
destinadas ao uso restrito do “software” de gerenciamento do CLP. Em uma
grande parte da memória, encontramos as funções especiais e regiões para
usuários. Utilizamos o mesmo modo para identificar nossas casas, ou seja, o
endereço onde moramos.
Com a construção dos CLPs, os acessos à memória são feitos por meio de bytes
(8 bits). No entanto, para o usuário, os dados são visíveis em vários formatos: bits,
bytes, words e doublewords, entre outras formas.
Uma entrada/saída digital é armazenada em um bit, e elas são agrupadas por
octetos, ou seja, dentro de um byte. As entradas/saídas analógicas, os valores
numéricos, os resultados de operações matemáticas e as contagens ou as
temporizações são armazenados em words.

As primeiras CPUs dos controladores programáveis


utilizavam memória do tipo EPROM para armazenar os
dados do programa do usuário e, assim, não permitiam
fazer download e nem upload dos registros ali gravados.
VOCÊ Isso porque a única forma de armazenar dados na EPROM
SABIA? era utilizando um gravador de EPROM. O máximo que
conseguíamos fazer era gerar um backup da memória em
uso em algum computador. As memórias utilizadas pelos
controladores mais novos são dos tipos EEPROM e/ou
FLASH EPROM.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34

O tipo de endereçamento utilizado varia de fabricante para fabricante. Sendo


assim, se quisermos utilizar uma memória específica, devemos consultar o manual
do fabricante relativo ao CLP que será utilizado em um projeto específico. (Figura 3)

Executiva

Sistema

Imagem

Dados

Usuário

Figura 3 -  Representação de memória do CLP


Fonte: Autor

A seguir, veremos as descrições das áreas de memórias.


• Memória executiva: é a área responsável por armazenar os dados do
sistema operacional do controlador programável e também é responsável
por gerenciar e executar todas as funções operacionais do controlador. Se
houver algum problema nessa área de memória, o controlador sequer iniciará.
Alguns fabricantes permitem que o usuário carregue o sistema operacional,
garantindo, assim, sua atualização contra falhas no funcionamento. Quando
enviar o programa de usuário para o controlador, fique atento para não
apagar o programa executivo, ou o CLP passará a não funcionar. Caso isso
ocorra acidentalmente, entre em contato com o fabricante e solicite os
arquivos para regravar seu sistema operacional.

Quando enviar o programa de usuário para o controlador,


FIQUE fique atento para não apagar o programa executivo,
ou o CLP passará a não funcionar. Caso isso ocorra
ALERTA acidentalmente, entre em contato com o fabricante e
solicite os arquivos para regravar seu sistema operacional.

• Memória do sistema: é a área responsável por armazenar e apresentar


os resultados e/ou as informações intermediárias geradas pelo sistema
operacional. Para o funcionamento do sistema operacional, essa área não
poderá ser acessada pelo usuário.
• Memória de imagem: essa área armazena as informações referentes ao
estado das entradas e saídas, trazendo o valor do campo sempre atualizado
e disponibilizando os valores para a memória do usuário.
2 Controladores Lógicos Programáveis
35

• Memória do usuário: é a área na qual o programa desenvolvido pelo usuário


é armazenado. Uma vez armazenado, o sistema operacional o reconhece e
executa as funções programadas e armazenadas.
• Memória de dados: essa área é responsável por armazenar os dados
referentes aos resultados do programa de usuário executado, e é também a
área de troca de dados entre equipamentos.

2.2.1 Modos de operação de um CLP

De maneira geral, o CLP pode estar no modo de operação de programação ou


execução (nesse modo, o CLP pode também assumir o estado de falha – fault).
• Modo de programação (prog)
Neste modo, o CLP não executa nenhum programa, isto é, fica aguardando
para ser configurado ou receber novos programas já instalados. Esse tipo
de programação é chamada de off-line (fora de operação). A operação de
transferência de programas para o CLP é chamada de download.
• Modo de execução (run)
Nesse modo, o CLP começa a executar o programa que foi passado pelo usuário
ao CLP. CLP’s de maior porte podem sofrer alterações de programa, mesmo durante
a execução. Esse tipo de programação é chamado de on-line (em operação).

2.3 Estruturas de Programação

A estrutura de programação de um CLP é semelhante a de todo sistema


microprocessado, ou seja, é executada em três etapas:
• 1ª
Etapa: Transfere os sinais existentes na interface de entrada para a
memória de dados (RAM).
• 2ªEtapa: Inicia a varredura do software aplicativo armazenando-o na
memória de dados. Dentro desse ciclo, executará todas as operações que
estavam programadas no software aplicativo, como intertravamentos,
habilitação de temporizadores/contadores, armazenagem de dados
processados na memória de dados, etc...
• 3ª Etapa: Concluída a varredura do software aplicativo, o CLP transfere os
dados processados (resultados das operações lógicas) para a interface de
saída. Paralelamente, novos dados provenientes da interface de entrada irão
alimentar a memória de dados.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
36

O programa completo para o controle do sistema é armazenado em uma área


de memória denominada Programa do Usuário. Divide-se o programa em partes
chamadas Blocos. Os Blocos podem ser identificados por letras e números. Usa-
se uma linguagem de programação regulamentada pela norma IEC 1131-3, que
permite escrever o programa em cinco representações diferentes.

Além do número de pontos de E/S, o que determina a


SAIBA utilização de um CLP são os recursos de software disponíveis,
MAIS ou seja, as funções que podem ser executadas.

Todos os CLPs possuem as seguintes funções básicas de software:


• Lógica E, OU e XOR;
• SET e RESET;
• Temporização e contagem;
• Cálculos com aritmética básica (+, -, x, %);
• Parênteses (para associação de lógicas);
• Comparação de valores;
• Registrador de deslocamento;
• Salto.
À medida que os CLPs têm sua capacidade de processamento aumentada,
surge a necessidade de funções de software mais avançadas, tais como:
• Cálculos com ponto flutuante;
• Cálculos integrais e trigonométricos;
• Malha de controle PID;
• posicionamento;
• contagem rápida;
• leitura de sinais analógicos;
• linearização de sinais analógicos;
• lógica fuzzy;
• outros.
2 Controladores Lógicos Programáveis
37

2.3.1 Modos de verificação de um programa para CLP

Existem dois modos específicos para verificar se o programa está certo. O primeiro
é o de verificar se a programação feita pelo usuário não tem erros, e o segundo
modo é fazer uma “transformação” para uma linguagem que o CLP entenda.
Caso um desses modos não esteja correto, devemos limpar a memória do CLP
através dos comandos Compile ou Clear. O comando Compile é utilizado para
compilar o programa. Quando se faz a compilação, o software faz uma varredura
no programa em busca de erros. E o comando Clear é utilizado para limpar o
programa residente da memória do CLP.

2.4 Arquitetura e especificação de hardware

A Figura 4, arquitetura interna do CLP, demonstra a arquitetura de um CLP e


seus hardwares que são os módulos ou interfaces de entrada, que podem ser
digitais ou analógicos, e os módulos ou interfaces de saída (Figura 5), que também
possuem módulos digitais e analógicos.

Terminal de Módulo de Módulo de


Programação Unidade Central de Processamento Entrada Saída
EPROM

FLASH

MASTER
T00I RAM
Controle

Controle

Cabo Serial

Terminal de Micro
SERIAL

Controlador E/S
Supervisão ISOLAÇÃO ISOLAÇÃO
Relogio
SERIAL

Guarda
Cão de

Cabo Serial

Fonte de Alimentação interna

Figura 4 -  Arquitetura interna do CLP


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
38

Software de Comunicação FA Módulos Lan Sem fio FA

Hubs de Switch
IHM Industriais
PLC

Cabo Ethernet Placa Opcional Serial


Observação : Apenas
Módulos de CJ2M - CPU3 pode
Fonte de Módulos de ser montada.
Alimentação CPU CJ2
CJ1 RS -232C RS - 422A /
485

Rack CPU ( Estrutura sem Backplane)

Bateria CJ1 Módulo de Controle E/S CJ1

Dispotivos de Placa Final CJ1


Programação

Cabo USB
Observação: Máximo de 10
módulos podem ser
montados
Cartão de Memória

Cabos de Espansão
CS1
IHM
Rack de Expansão
(Estrutura sem backplane)

Cabo RS -232C para IHM


Módulo de Interface
Cabo para computador
Pessoal RS - 232C

Adaptador RS - 422A

Figura 5 -  Arquitetura externa do CLP


Fonte: Autor

2.4.1 Módulos ou interfaces de entrada

Temos dois tipos básicos de entrada: as digitais e as analógicas.


• ENTRADAS DIGITAIS:
São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou desligado,
e alguns dos principais dispositivos, são:
2 Controladores Lógicos Programáveis
39

a) Botoeiras;

b) Chaves (ou micro) fim de curso;

c) Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;

d) Chaves comutadoras;

e) Termostatos;

f ) Pressostatos;

g) Controle de nível (boia).

As entradas digitais podem ser construídas para operarem em tensão contínua


(24 VCC) ou em tensão alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo
N (NPN) ou do tipo P (PNP). No caso do tipo N, é necessário fornecer o potencial
negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de entrada do
CLP para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P, é necessário fornecer o
potencial positivo (fase) ao borne de entrada do CLP. Em qualquer dos tipos, é de
praxe existir uma isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU.
Essa isolação é feita normalmente através de opto acopladores. As entradas de 24
VCC são utilizadas quando a distância entre os dispositivos de entrada e o CLP não
excedem 50 m. Caso contrário, o nível de ruído pode provocar disparos acidentais.
A Figura 6 demonstra exemplos de circuitos de entradas VCC e entradas VCA.
V

C.P.U
ENTRADA 24 VCC

V
110/220 VCA C.P.U

Figura 6 -  Entrada CC (Cima) e entrada CA (Baixo)


Fonte: Antonelli, 2013.

• ENTRADAS ANALÓGICAS
As Interfaces de Entrada Analógica permitem que o CLP possa manipular
grandezas analógicas enviadas, normalmente, por sensores eletrônicos. As
grandezas analógicas elétricas tratadas por estes módulos são normalmente tensão
e corrente. No caso de tensão, as faixas de utilização são: 0 a 10 VCC, 0 a 5 VCC, 1 a
5 VCC, -5 a +5 VCC, -10 a +10 VCC (no caso, as interfaces que permitem entradas
positivas e negativas são chamadas de Entradas Diferenciais), e, no caso de corrente,
as faixas utilizadas são: 0 a 20 mA ou de 4 a 20 mA.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
40

Os principais dispositivos utilizados com as entradas analógicas são:


a) Sensores de pressão manométrica;

b) Sensores de pressão mecânica (strain gauges - utilizados em células de carga);

c) Tacogeradores para medição da rotação de eixos;

d) Transmissores de temperatura;

e) Transmissores de umidade relativa;

Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua


resolução. Essa é normalmente medida em Bits. Uma entrada analógica com um
maior número de bits permite uma melhor representação da grandeza analógica.
Por exemplo: uma placa de entrada analógica de 0 a 10 VCC com uma resolução
de 8 bits permite uma resolução de 39,1 mV, enquanto que a mesma faixa em uma
entrada de 12 bits permite uma resolução de 2,4 mV e uma de 16 bits permite
uma resolução de 0,2 mV.
Esses cálculos foram feitos do seguinte modo:
Alimentação: 0 a 10 V.
Resolução 8 bits:

faixa de entrada analógica = 10 V - 0 V = 39,1 mV


28

Resolução 12 bits:

faixa de entrada analógica = 10 V - 0 V = 2,4 mV


212
Resolução 16 bits:

faixa de entrada analógica = 10 V - 0 V = 0,2 mV


216

Como exemplo, o valor de 7v para uma resolução de 8 bits. É feito o seguinte


cálculo:

Valor bit = tensão = 7V = 179,03


resolução 39,1 mV

Convertendo para binário: pega-se o valor maior e inteiro de 179,03 que é 180.
180 = 10110100
Então, para uma tensão de 7 V, a conversão para um número binário de 8 bits
é 10110100.
A Figura 7 mostra uma entrada analógica por tensão, a Figura 8 entrada
analógica por corrente, enquanto que a Figura 9 mostra o funcionamento em
blocos de uma entrada analógica.
2 Controladores Lógicos Programáveis
41

ADC D0
+ D1
VIN D2

ENTRADA VREF + D3
D4 C.P.U
VREF - D5
D6
D7

Figura 7 -  Entrada analógica por tensão


Fonte: Antonelli, 2013.

Entrada em bits ( digital )


corrente

A/D UCP

Conversor de
corrente Conversor
em tensão analógico
digital
Figura 8 -  Entrada analógica por corrente
Fonte: SILVEIRA, P.;SANTOS, W., 1999.

Isolação 1000Vms

Seleção do canal (0 a 7) Opto -


Conversão Acoplador
Multiplexador

Barramento
Entradas

Interface

Opto -
A/D Barramento
do

Acoplador

1 2
conversor
CC

Figura 9 -  Funcionamento em blocos de uma entrada analógica


Fonte: Spagnolo, 2013.

Existem módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas.


Alguns exemplos são:
• Módulos Contadores de Fase Única;
• Módulos Contadores de Dupla Fase;
• Módulos para Encoder Incremental;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
42

• Módulos para Encoder Absoluto;


• Módulos para Termopares (Tipo J, K, L, S, etc.);
• Módulos para Termo resistências (PT-100, Ni-100, Cu-25, etc.);
• Módulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain - Gauges;
• Módulos para leitura de grandezas elétricas (KW, KWh, cos φ, I, V).
As seguintes características são importantes na escolha do módulo de
entrada analógica:
• Quantidade de canais disponíveis: são oferecidos módulos de 2, 4, 8 ou 16 canais.
• Tipo e faixa de operação: os valores mais comuns são corrente (0 a 20 mA, 4
a 20 mA), tensão (0 a 10 V, ±10 V) ou temperatura.
• Resolução do conversor A/D: os valores mais comuns são 8, 10, 12 ou 16 bits.
• Ciclo de atualização da amostragem: há um tempo necessário para que os
sinais analógicos sejam digitalizados e disponibilizados para a CPU.

2.4.2 Módulos ou interfaces de saída

Os Módulos ou Interfaces de Saída adequam eletricamente os sinais vindos


do microprocessador para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem
dois tipos básicos de interfaces de saída: as digitais e as analógicas.
• SAÍDAS DIGITAIS
As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos,
com elas, controlar dispositivos do tipo:
• Relés;
• Contatores;
• Relés de estado-sólido;
• Solenoides;
• Válvulas;
• Inversores de frequência;
• Soft - start.
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas: Saída digital a
Relé, Saída digital 24 VCC e Saída digital à Triac. Nos três casos, é normal prover o
circuito de um isolamento galvânico, normalmente opto - acoplado. A Figura 10
mostra essas saídas.
2 Controladores Lógicos Programáveis
43

C.P.U. SAÍDA

+V

C.P.U. SAÍDA

C.P.U. SAÍDA

Figura 10 -  Saídas digitais: Relé (cima), transistor (meio) e a triac (baixo)


Fonte: Antonelli, 2013.

• SAÍDAS ANALÓGICAS
Os módulos ou interfaces de saída analógica convertem valores numéricos,
em sinais de saída, em tensão ou corrente. No caso de tensão, normalmente 0 a
10 VCC, -5 VCC a +5 VCC, -10 VCC a +10 VCC, 1 VCC a 5 VCC ou 0 a 5 VCC, e, no caso
de corrente, de 0 a 20 mA ou 4 a 20 mA. Esses sinais são utilizados para controlar
dispositivos atuadores do tipo:
• Válvulas proporcionais;
• Motores C.C.;
• Servomotores C.C.;
• Inversores de frequência;
• Posicionadores rotativos;
A Figura 11 mostra uma saída analógica, enquanto que a Figura 12 mostra o
funcionamento em blocos de uma saída analógica.

8 bits

C.P.U

+
DAC +
V
SAÍDA

Figura 11 -  Saída analógica


Fonte: Antonelli, 2013.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
44

Isolação 1000Vrms
Transmissão simultânea de 2 canais
Opto- Seleção do canal (0 a 1)
acoplador Conversão
D/A

Barramento
Interface
D/A

4 saídas
Barramento Opto-

do
acoplador D/A
D/A

Conversor
cc

Figura 12 -  Funcionamento em blocos de uma saída analógica


Fonte: Spagnolo, 2013.

O cálculo de saída é parecido com o da entrada, com a seguinte diferença: ao


invés da conversão ser de decimal para binário, será de binário para digital.
Existem também módulos de saída especiais. Alguns exemplos são:
• Módulos PWM para controle de motores C.C.;
• Módulos para controle de Servomotores;
• Módulos para controle de Motores de Passo (Step Motor);
• Módulos para IHM (Interface Homem Máquina);
As seguintes características são importantes na escolha do módulo de saída
analógica:
• Quantidade de canais disponíveis: são oferecidos módulos de 2, 4, 8 ou 16 canais.
Esses canais podem ser isolados (isolação galvânica) ou não isolados (comuns).
• Tipo e faixa de operação dos canais: corrente (0 a 20 mA, 4 a 20 mA) ou tensão
(0 a 10 V, ±10 V).
• Impedância de saída: apresenta a resistência mínima e a máxima a que o canal
de saída pode ser conectado, para sinais de corrente e tensão específicos.
• Resolução do conversor D/A: a resolução é o menor incremento que o dado
enviado ao conversor D/A pode causar no valor analógico de saída.
• Ciclo de atualização da saída analógica: semelhante às entradas, o ciclo de
atualização da saída analógica depende de um tempo e do número de canais.
2 Controladores Lógicos Programáveis
45

2.4.3 Instalação do CLP

Apresentaremos os procedimentos para a instalação das CPUs e dos módulos


de entrada e saída de um Controlador Lógico Programável. Para segurança na
instalação dos módulos de E/S, é recomendável que os mesmos sejam fixados em
um painel de montagem, contendo calhas e réguas de bornes para conduzir e
conectar a fiação elétrica dos equipamentos aos sinais externos do campo.
O sistema deve ser montado preferencialmente na posição horizontal. A
montagem sugere a CPU à esquerda e os módulos de entrada e saída a sua direita,
visualizando-se o sistema de frente.

2.4.4 Montagem dos Módulos Trilho

As CPUs e os módulos de entrada e saída possuem uma fenda na parte traseira,


que possibilita sua fixação ao trilho no armário elétrico, através de encaixe. A Figura
13, a seguir, mostra a sequência de operações para a fixação dos módulos no trilho.

Figura 13 -  Montagem dos módulos no trilho


Fonte: Autor

1º passo: Segurar o módulo com firmeza pela sua parte frontal, inclinando-o
levemente para trás;
2º passo: Aproximar o módulo ao trilho, de forma a possibilitar o encaixe da
sua fenda à parte superior do trilho;
3º passo: Baixar o módulo, para que fique sustentado pelo trilho e; a seguir;
forçá-lo para baixo e para frente, até ouvir um “clique”, indicando que o módulo
está travado no trilho;
4º passo: Ligar os conectores da alimentação e dos pontos de E/S.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
46

Retirada dos Módulos do Trilho

Para a retirada dos módulos, deve-se ter o cuidado de soltar a trava que fixa os
módulos no trilho, conforme os passos mostrados na Figura 14, a seguir.

Figura 14 -  Retirada dos módulos no trilho


Fonte: Autor

1º passo: Retirar o cabo do barramento e os conectores de alimentação e de


entradas e saídas, puxando-os até soltarem-se do módulo;
2º passo: Inserir uma chave de fenda na trava de fixação, por baixo do módulo;
3º passo: Forçar a trava para baixo, fazendo uma alavanca com a chave de fenda;
4º passo: Inclinar o módulo para cima e, a seguir, levantá-lo para retirá-lo do trilho.

A interferência eletromagnética (EMI) é responsável


FIQUE pela grande maioria dos problemas encontrados em
ALERTA equipamentos instalados, por não terem sido tomadas
medidas de proteção apropriadas.

Podem-se reduzir significativamente esses problemas, tomando algumas


precauções:
A correta distribuição e arranjo dos cabos nas calhas, evitando misturar cabos
de alimentação com cabos de sinais.
O aterramento das partes metálicas inativas no armário.
Caso existam elementos que causem emissão de ruídos, recomenda-se o uso
de blindagens especiais.
2 Controladores Lógicos Programáveis
47

2.4.5 Ligação de um CLP

A ligação de um CLP, ligando dispositivos de entrada (botões, sensores, etc) na


entrada do CLP e dispositivos de saída (motores, contatores, etc) na saída do CLP.
A ligação é demonstrada na Figura 15.

Figura 15 -  Ligação das entradas e saídas do CLP digital


Fonte: Autor

Antes de efetuar qualquer ligação no CLP, certifique-se de


FIQUE que o componente seja digital ou analógico, da mesma
ALERTA forma que seu local, que pode ser de entrada ou de saída,
evitando assim danificar o equipamento e o próprio CLP.

Nesse CLP, o comum das entradas é diferente do comum das saídas. O comum
da entrada é alimentado com GND (terra), e as entradas, com Vcc. O comum das
saídas é alimentado com Vcc e as saídas, com GND. Observe que nas saídas, se
forem a relés, o comum e as saídas podem ser alimentados com tensão alternada,
não sendo somente alimentados com tensão contínua. Já as entradas e saídas
analógicas são geralmente módulos específicos, e o usuário decide se ele deseja
ter ou não esse módulo. O esquema de ligação é visto na Figura 16.

GND

+
A10
A11

AQ0

VCC SAÍDA ANALÓGICA


GND
Figura 16 -  Ligação das entradas e saídas do CLP analógico
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
48

2.4.6 Alimentação dos Módulos de E/S

Para alimentação e conexão dos módulos de E/S, deve-se observar alguns


cuidados especiais, principalmente para os módulos analógicos. Para maior
segurança da instalação, veja as informações detalhadas sobre cada módulo nas
Características Técnicas.
Cabos que carregam o mesmo tipo de sinal, por exemplo, sinal de entrada e seu
0V, devem ser colocados juntos na calha percorrendo o menor caminho possível e,
em caso de problemas com interferência eletromagnética, devem ser trançados.
Utilizar cabos flexíveis, para facilitar a instalação e manutenção do armário.
Utilizar cabos aos pares com malha aterrada para os canais analógicos. Em
ambientes com grandes fontes geradoras de ruído eletromagnético (motores,
contatores) próximo, utilizar cabos com pares trançados e blindagem.
Não instalar cabos de sinais em paralelo com cabos de alimentação, prendendo-
os em bornes distintos dos bornes destinados às alimentações.
Saiba mais: módulos de E/S não optoacoplados possuem o seu ponto de 0 V
conectado diretamente ao 0 V da fonte. Fontes de alimentação externa devem
ter o seu 0 V aterrado no mesmo ponto das fontes do sistema. Caso contrário,
correntes espúrias podem surgir.

CASOS E RELATOS

Atualmente os controladores programáveis fazem parte do nosso cotidiano,


seja em avançados sistemas aéreos como em um simples apertar de botão do
nosso micro-ondas. Também encontramos os controladores em supermercados,
shoppings, nas indústrias químicas, metalmecânicas e de alimentos e, é
claro, cada vez mais, em nossas residências, onde está acontecendo um salto
tecnológico enorme, também chamado de “domótica”, que permite a gestão de
todos os recursos habitacionais.
2 Controladores Lógicos Programáveis
49

Recapitulando

Neste capítulo, vimos o conceito, além de vermos como é a estrutura de uma


programação de um CLP, como é o seu funcionamento e relembramos alguns
conceitos vistos em acionamentos de dispositivos e atuadores.
Vimos o funcionamento de uma memória auxiliar, como é feita a leitura
de uma entrada no CLP, os tipos de linguagem e características que existem
de acordo com a IEC 61131-3, a aplicação dessas linguagens, os tipos de
endereçamento que podem ter nas entradas, saídas, memória, contadores,
temporizadores, entre outros, e a estrutura que é feita para uma programação.
Isso é importante para termos como base como escolhermos um CLP através
das características que queremos, comparando com as características reais do
CLP e iniciamos uma programação, além de termos um padrão de acordo com
a norma existente.
Linguagens de Programação

Genericamente, linguagem é o meio de transmissão de informações entre dois ou mais elementos


com capacidade de se comunicarem. Linguagem de programação é um conjunto padronizado
de instruções que o sistema computacional é capaz de reconhecer. Instrução é um comando que
permite a um sistema com capacidade computacional realizar determinada operação.

3.1 Normas IEC 61131

Antes de nos aprofundarmos nas linguagens de programação, é de extrema importância


para o técnico em automação que conheça a norma vigente que define as aplicações e
metodologia de cada uma das linguagens, assim como os padrões para os controladores
lógicos programáveis.
Em 1979, foi designado um grupo de trabalho com o IEC (International Electro-technical
Comission), para estabelecer um padrão para programação de CLP que tinha como objetivo
analisar o projeto completo de CLPs (software e hardware), que abrangia desde a instalação,
testes, documentação, programação e comunicações.
Finalmente em 1992, o IEC publicou a norma IEC 1131, a qual estabeleceu padrões para
Controladores Lógicos Programáveis. Em suas diversas versões, a norma ganhou o número 6
passando, assim, para IEC 61131.
Essa está dividida em partes, que são:
• 61131-1 - Informações gerais;
• 61131-2 - Requisitos de hardware;
• 61131-3 - Linguagens de programação;
• 61131-4 - Guia de orientação ao usuário;
• 61131-5 – Comunicação.
Outras três partes, ainda em fase de elaboração.
• 61131-6 - Comunicação via Fieldbus;
• 61131-7 - Programação utilizando Lógica Fuzzy;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
52

• 61131-8 - Guia para implementação das linguagens.


Em 1993, é publicada sua terceira parte, a IEC 61131-3, estabelecendo um
padrão global para programação de controladores lógicos programáveis. Nasce,
assim, uma interface padrão, permitindo que pessoas com diferentes habilidades
e formações criem programas durante estágios diferentes do ciclo de vida de um
software. Fazem parte desse ciclo: especificação, projeto, implementação, teste,
instalação e manutenção.

3.1.1 Norma IEC 61131-3

A adoção da IEC 61131-3 pelos diversos fabricantes de sistemas de controle


é uma realidade inegável. Assim, todo profissional da área, seja técnico ou
engenheiro, deve conhecê-la. Hoje a IEC61131-3 é o único padrão global para
programação de controle industrial que consiste na definição da linguagem que
é a Função gráfica de seqüenciamento (SFC), usada para estruturar a organização
interna do programa, e de quatro linguagens, sendo duas textuais: Lista de
Instrução (IL) e Texto Estruturado (ST) e duas gráficas: Diagrama de blocos de
funções (FBD) e Diagrama Ladder (LD).

Norma IEC 61131-3, visite nos sites:


http://www.zpss.aei.polsl.pl/content/dydaktyka/PC/PLC_
IEC61131-3.pdf; e
SAIBA
MAIS http://src.lenze.com/lenze-bibliothek/en/K1%20-%20
Software/K19%20-%20Global%20Drive/K195%20-%20
Drive%20PLC%20Developer%20Studio/SW_DDS_IEC61131-
3_Introduction_v2-0_EN.pdf

3.2 Elementos comuns

Os elementos comuns são: os comentários, as unidades organizacionais, as


entradas, saídas e memória, acesso direto às variáveis, tipo de dado, endereçamento
simbólico e declaração de variáveis que estudaremos a seguir:

3.2.1 Comentários:

São sequências de caracteres. A norma IEC 61131-3 define que um comentário


é iniciado e finalizado pela sequência de caracteres. É recomendado comentar as
linhas do programa sempre que sua interpretação não for óbvia.
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
53

3.2.2 Unidades organizacionais de programas

Um programa de CLP divide-se em unidades individuais, chamadas de


Unidades Organizacionais de Programas (POU – Program Organization Units), que
podem ser dos seguintes tipos:
• programas;
• blocos de funções (ou blocos funcionais);
• funções.

3.2.3 Entradas, saídas e memória.

Os elementos mais importantes de um CLP são as entradas, as saídas e a


memória interna. Somente através de suas entradas, o CLP recebe informações
do mundo externo. De forma similar, o CLP só pode controlar algum dispositivo,
se estiver conectado em uma de suas saídas.
São as variáveis que permitem acessar diretamente as posições de memória
dos CLPs. Uma posição de memória de um CLP é identificada por três regiões
lógicas. A primeira letra identifica se a variável está mapeando uma entrada, uma
saída ou uma posição interna de memória, conforme mostra a Tabela 3.
Tabela 3: Mapeamento de posições de memória de um CLP
Primeira letra Inglês Português
I Input Entrada
Q Output Saída
M Memory Memória
V Memory Memória
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O endereço iniciado pela letra M é virtual e possui os contatos auxiliares, por


exemplo. A memória tipo M tem um range (faixa) de memória muito pequeno. Já
a memória tipo V, que também é virtual, possui um range bem maior.
Pode ser utilizada a memória V para armazenar resultados intermediários de
operações que são executadas pela lógica de controle em um programa, ou para
armazenar outros dados que pertencem ao processo ou tarefa.
Já a memória M pode ser utilizada para armazenar o estado intermediário de
uma operação ou de outra informação de controle.
A segunda letra identifica o tipo de dado, como mostra a Tabela 4.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
54

Tabela 4: Tipos de dados


Segunda letra Tipo de dado
X bit
B Byte (8 bits)
W Word (16 bits)
D Double Word (32 bits)
L Long Word (64 bits)
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Em se tratando de variável booleana, a letra X é opcional, ou seja, é possível


representar a entrada discreta 5 como IX5 ou I5.
Os demais dígitos representam a posição de memória e estabelecem uma
hierarquia que depende do CLP utilizado e também da filosofia do fabricante.
O número de níveis hierárquicos não é definido pela norma. Alguns fabricantes
utilizam números separados por pontos para definição de um endereço.
Exemplos:
• I0.5 (*Memória de entrada, tipo binária, palavra 0, bit 5*)
• IX8.3 (*Bit 3 da palavra 8 da área de entradas*)
• QW6 (*A sexta palavra da área de saídas*)
• MB4 (*O quarto byte da área de memória interna*)
• MW1 (*A primeira palavra da área de memória interna*)
A norma IEC61131-3 não especifica a faixa de valores; pode começar com 0
ou 1, dependendo do fabricante. Também não faz nenhuma referência a como
devem ser atribuídos os bits, individualmente dentro de um byte ou Word. É
obrigatório que seja assim. Outra questão é que a numeração da posição dos bits
pode começar da direita para a esquerda ou o inverso, sendo a primeira forma a
mais comum. Uma das primeiras tarefas do programador é consultar o manual do
CLP a ser utilizado para descobrir como são organizados esses itens.

3.2.4 Acesso direto a variáveis

De acordo com a norma IEC 61131-3, somente entradas, saídas e memória interna
do controlador podem ser acessadas diretamente pelo programa de controle.
Endereçar diretamente significa escrever ou ler diretamente na entrada, saída ou
memória sem utilizar um identificador simbólico. A localização das suas posições físicas
ou lógicas no sistema de controle é definida pelo respectivo fabricante do controlador.
O endereçamento direto é reconhecido pela utilização do símbolo “%”
precedendo a sua designação.
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
55

Exemplos:
• %I2 (*bit 2 de entrada*)
• %IW10 (* Palavra 10 da área de entradas*)
• %QB6 (*Byte 6 da área de saídas*)
• %MW7 (*Palavra 7 da área de memória interna*)
O uso de endereçamento direto de variáveis é permitido somente em programas,
configurações e recursos. As Unidades Organizacionais do tipo função e bloco de
funções devem operar exclusivamente com variáveis simbólicas, visando mantê-
los o mais independentes possível do controlador utilizado, possibilitando, assim,
que esses blocos possam ser portados para outros controladores.

3.2.5 Tipo de dado

Em um programa de controle deve ser possível especificar valores para


temporizadores, contadores, variáveis discretas, variáveis analógicas, etc. Os tipos
básicos podem ser vistos na Tabela 5.
Tabela 5: Tipos de dados especificados pela norma IEC 61131-3
Palavra-chave Tipo de dado Faixa de valores
BOOL Boolean 0 ou 1
SINT Short Integer 0 a 255
INT Integer -32768 a +32767
DINT Double Integer -2147483648 a +2147483647
UINT UnsignedInteger 0 a 65535
REAL Floating Point ± 2,9 .10-39 a ± 3,4 .10+38
TIME Tempo de duração Depende da implementação
STRING String Depende da implementação
BYTE 8 bits Faixa de valores não declarada
WORD 16 bits Faixa de valores não declarada
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A partir desses tipos de dados, temos os exemplos ilustrados na Tabela 6.


Tabela 6: Exemplos de dados empregados
Tipo de dado Exemplos
Inteiros 12, -8, 123, 751
Números de ponto flutuante 12.5, -8.0, 0.1234
Número binário 2#1101_0011 (211 em decimal)
Número Octal 8#323 (211 em decimal)
Núm,erro hexadecimal 16#D3 ou 16#d3 (211 em decimal)
Número booleano 0,1
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
56

3.2.6 Endereçamento simbólico

Um identificador simbólico consiste nos itens descritos a seguir:


• Letras maiúsculas ou minúsculas, dígitos de 0 a 9 e o símbolo sublinhado “_”;
• O identificador deve começar com uma letra ou sublinhado;
• Não é possível utilizar dois ou mais caracteres sublinhados consecutivos;
• Não são permitidos espaços em branco;
• As letras minúsculas ou maiúsculas têm o mesmo significado, ou seja, os
identificadores MOTOR_LIGADO, Motor_Ligado e motor_ligado representam
o mesmo objeto.
A seguir, vejamos exemplos de identificadores inválidos (modificado):
• 1SENSOR: O identificador não começa com número nem sublinhado;
• Botão_1: As letras não podem conter nenhum tipo de acento;
• Ent2: Espaços em branco não são permitidos.
Além disso, os identificadores não podem ter os mesmos nomes das palavras-
chave previstas na norma.

3.2.7 Declaração de variáveis

Todas as variáveis a serem utilizadas pelas Unidades Organizacionais devem


ser definidas no início destas ou em outra página.

3.3 Memória auxiliar

As memórias auxiliares servem para armazenamento temporário de dados (bits), e


seu efeito é comparável com o dos contatores auxiliares. O nome relé interno foi dado
em função dessa característica. Para efeitos de programação, suas bobinas podem ser
energizadas e desativadas e seus contatos utilizados para ligar ou desligar outras saídas.

VOCÊ A memória auxiliar não está associada a nenhuma saída


SABIA? física, somente posição de memória.

FIQUE O endereçamento de memórias auxiliares pode ser


ALERTA diferente em diferentes CLPs.
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
57

Cada instrução de entrada ou saída indica a localização na memória do CLP em


que o estado dessa instrução será armazenado. A capacidade de memória varia
de acordo com o modelo e fabricante de CLP. Porém, qualquer CLP deve ter uma
área de sua tabela de dados que represente uma imagem virtual das entradas
ligadas aos cartões de entrada, e uma área da tabela de dados que represente
uma imagem virtual das saídas ligadas aos cartões de saída.
Normalmente, as memórias auxiliares dos CLPs utilizam words chamadas de
registradores ou registros, bytes e variáveis de bit.

3.4 Leituras das Entradas

A leitura das entradas é feita do seguinte modo: se a entrada estiver energizada


(recebendo alimentação), armazena o valor 1. Caso contrário, recebe o valor 0,
como demonstra a Figura 17.

Tabela de Imagem das entradas Tabela de Imagem das entradas


0 1

Figura 17 -  Imagem das entradas dependente da energização desta entrada


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Segue exemplo de contatos normalmente abertos (NA) e normalmente


fechados (NF).
Se o botão NA está ligado em um contato aberto das entradas do CLP, a partir
do momento que esse não está acionado, a entrada fica com contato aberto; se
acionarmos o mesmo, acionou a entrada do CLP. Da forma inversa, se o botão é
NF e estiver ligado em um contato aberto das entradas do CLP, quando esse não
está acionado, a entrada fica com contato fechado; quando acionarmos o botão,
desacionou a entrada do CLP.

3.5 Tipos de Linguagens de Programação

Um programa é uma série de instruções ou comandos que o usuário desenvolve


para fazer com que o CLP execute determinadas ações. Uma linguagem de
programação estabelece regras para combinar as instruções de forma que gerem
as ações desejadas.
Podemos classificar as diversas linguagens utilizadas na programação de
dispositivos microprocessados em dois grupos. São eles:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
58

• Linguagem de baixo nível:


A linguagem de máquina é considerada a de mais baixo nível, pois cada
instrução é composta por combinações dos bits 0 e 1.
A linguagem Assembly é considerada de baixo nível, apesar das instruções
consistirem em vocábulos simbólicos (mnemônicos). Neste tipo de linguagem,
cada instrução do programa fonte corresponde a uma única instrução do
programa objeto.
A linguagem de baixo nível apresenta alguns inconvenientes no momento
da sua utilização, pois requer do usuário conhecimento sobre a arquitetura do
microprocessador.
• Linguagem de alto nível:
Uma linguagem de programação passa a ser de alto nível à medida que essa se
aproxima da linguagem corrente utilizada na comunicação entre pessoas.
Apresenta uma estrutura rígida devido às regras utilizadas no momento da
elaboração do programa. Uma única instrução em linguagem de alto nível
(programa fonte) corresponderá a várias instruções em linguagem de máquina
(programa objeto). (Quadro 1)
Vantagens Desvantagens
Não requer do usuário conhecimento sobre a O número de instruções do programa objeto só será
arquitetura do microprocessador. conhecido após a compilação do programa fonte.

Reduz o tempo gasto na elaboração de O tamanho dos programas em geral fica maior.
programas.

Quadro 1 - Vantagens e desvantagens da linguagem de alto nível.


Fonte: Autor.

Os controladores programáveis utilizam linguagens de alto nível para a sua


programação. Visando atender aos diversos segmentos da indústria, incluindo
seus usuários, e uniformizar as várias metodologias de programação dos
controladores industriais, a norma IEC61131-3 definiu sintática e semanticamente
cinco linguagens de programação:
• diagrama de blocos e funções (fbd – function block diagram)
• linguagem ladder (ld – ladder diagram)
• sequenciamento gráfico de funções (sfc – system function chart)
• lista de instruções (il – instruction list)
• texto estruturado (st – structured text)
As linguagens ST e IL são linguagens textuais (escritas) e as linguagens FDB, LD
e SFC são gráficas (por símbolos)
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
59

3.6 Aplicações das linguagens de programação aos CLPs

Um item fundamental para utilização de um controlador lógico programável é a


seleção da linguagem a ser utilizada, a qual depende de diversos fatores, entre eles:
• disponibilidade da linguagem no CLP;
• grau de conhecimento do programador;
• solução a ser implementada;
• nível de descrição do problema;
• estrutura do sistema de controle.
A Figura 18 mostra uma mesma lógica sendo aplicada nas linguagens IL, ST, FBD e LD.
Lista de Instruções Texto Estruturado
LDN A L:= NOT (A) AND B
AND B
ST L
Diagrama de Blocos funcionais Linguagem Ladder
A B L
A
& L ( (
B

Figura 18 -  Implementação da equação lógica em quatro linguagens diferentes


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

3.7 Lógicas de contatos

A programação em diagrama de contatos permite a implantação de funções binárias


simples até aquelas mais complexas. Pelo conjunto de ações esquematizadas no
diagrama de contatos podemos esboçar o programa a ser desenvolvido em linguagem
Ladder. Uma chave pode estar em duas situações: aberta (NA) ou fechada (NF).

3.7.1 Símbolos básicos

Os símbolos mais utilizados para a representação da lógica com contatos e


relés são mostrados na Figura 19, que mostram os contatos elétricos NA e NF.

Figura 19 -  Representação dos contatos NA (acima) e NF (abaixo)


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
60

A indústria utiliza a norma IEC 61131-3. Mas alguns fabricantes de CLPs ainda
não aderiram plenamente à norma. Desde que a norma IEC 61131-3 é voluntária,
os fabricantes têm alguma liberdade de implementação. Desta maneira, os
símbolos gráficos de representação mudam conforme o fabricante. A Tabela 7
mostra os símbolos de contatos NA e NF utilizados em Ladder. Esses símbolos
representam contatos das entradas de um CLP.
Tabela 7: Símbolos Ladder para contatos NA e NF para
diferentes tipos de fabricantes
Contato NF Contato NA
IEC 61131-3

Simbologias utilizadas em
CLPs pelos fabricantes

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A saída de um CLP é representada por bobinas. A representação dessas bobinas


em um CLP pode ser do tipo normal ou negado, como mostra a Tabela 8.
Tabela 8: Símbolos Ladder para saídas para diferentes tipos de fabricantes
Bobina normal Bobina negada
IEC 61131

Simbologias utilizadas Não possui


em CLPs pelos
fabricantes

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Uma bobina ligada funciona de maneira contrária a uma bobina normal, ou


seja, quando não houver energia chegando nela, ela continua acionada; chegando
essa energia, essa bobina desliga.
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
61

3.8 Especificações do endereçamento de entradas e saídas de


alguns CLPs

Os fabricantes de CLPs possuem uma diferença na hora de representação das


entradas e saídas de um CLP.
A Tabela 9, a seguir, mostra as possíveis letras, com a sua respectiva função e se
pode ser aplicado na entrada e/ou saída.
Tabela 9: Letras para utilização nas entradas e saídas
Letra Função Entrada Saída
I Entrada lógica de um x
X contato
Q Saída de uma bobina x x
O
Y
M Memória auxiliar x x
C Contador x x
T Temporizador x x

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Já a Tabela 10 mostra um descritivo de alguns fabricantes quanto ao


endereçamento das entradas e saídas.
Tabela 10: Descritivo das entradas, saídas e memórias de
CLPs de diferentes fabricantes
Entradas Saídas Memórias auxiliares
Representação Função Representação Função Representação Função
I6.1 I = entrada Q5.6 Q= saída M2.1 M= memória
6. = byte 5. = byte 2. = byte
.1 = bit .6 = bit .1 = bit

I:0/3 I:= entrada O:0/2 O:= saída B5:0/6 B5:= binário


0/ = word 0/ = word (memória)
/3 = bit /2 = bit 0/ = word
/6 = bit
I4 I = entrada Q2 Q = saída M3 M = memória
4 = bit 2 = bit 3 = bit

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A memória auxiliar M, em outros CLPs, também pode ter o


VOCÊ nome de relés internos, bobinas auxiliares, relés auxiliares,
SABIA? bobina virtual ou memória interna.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
62

3.9 Técnicas Estruturadas de programação

Para haver uma programação, existem duas formas possíveis: a Programação


Linear - programa escrito usando escrita em único bloco. E a Programação
Estruturada - Estrutura de programação que permite:
• Organização;
• Desenvolvimento de bibliotecas de rotinas utilitárias para utilização em
vários programas;
• Facilidade de manutenção;
• Simplicidade de documentação e entendimento por outras pessoas, além
do autor do software.
• Permite dividir o programa segundo critérios funcionais, operacionais ou
geográficos.

Os maiores fabricantes mundiais de CLPs utilizam linguagens


diferenciadas, porém todos estão dentro das normas IEC
SAIBA 61131 que utiliza uma Função gráfica de seqüenciamento,
MAIS mas, ainda assim, quatro linguagens, sendo duas textuais e
duas gráficas. Quem sabe, em um futuro próximo, tenhamos
uma linguagem universal.

CASOS E RELATOS

Uma empresa multinacional em fase de expansão solicitou que fosse feito


três orçamentos para compra dos CLPs para automação da nova fábrica. Então,
diferentes fabricantes enviaram os orçamentos. Em tese, os valores finais pela
descrição do produto solicitado ficaram muito próximos. Dessa forma, os
diretores chegaram à conclusão de que o melhor investimento seria instalar na
nova fábrica os controladores dos mesmos fabricantes que já estavam rodando
na fábrica1. Justificaram que se comprassem de outro fabricante teriam que
investir em treinamento e contratar novos funcionários, gerando, assim, mais
custos indiretos, sem contar com o pessoal da manutenção que já conhecia
bem o produto e facilitaria as futuras manutenções. Outra divergência entre
fabricantes são os programas CNC que são similares ao CLP; cada fabricante tem
sua particularidade, de forma a fidelizar os seus clientes. O futuro técnico em
automação terá que conhecer estas linguagens, pois várias empresas utilizam
mais de uma delas em suas plantas industriais.
3 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
63

Figura 20 -  Técnico em automação


Fonte: Autor

Recapitulando

Neste capítulo, conhecemos a importância da norma IEC 61131-3 com


relação à programação de CLP, pois engloba as linguagens que serão ensinadas
a partir de agora. Estudamos, também, os elementos comuns utilizados nas
programações, que podem ser de extrema importância para a compreensão
de uma programação. Vimos as identificações de entradas, saídas e memórias,
além dos tipos de dados existentes, bem como o acesso direto a variáveis.
Aprendemos como pode ser feito o endereçamento de uma variável, a sua
declaração e a leitura das entradas. Entendemos a diferença das características
das linguagens de alto e baixo nível e a comparação entre elas. Concluindo este
capítulo, conhecemos as aplicações das linguagens de programação por CLP, a
lógica de contatos, a diferença entre entradas e saídas e as técnicas estruturadas
de programação.
Tipo de Linguagens de Programação

Neste capítulo veremos as quatros principais linguagens de programação, que são a Ladder, lista
de instruções, texto estruturado e diagrama de blocos de funções, assim como é feita a programação
dessas linguagens, sendo que será dada uma breve apresentação de texto estruturado e blocos de
funções, enquanto que será dado um detalhamento maior para a de Ladder e de lista de instruções.

4.1 Linguagem Ladder (LD)

É uma linguagem gráfica baseada na lógica de relés e contatos elétricos para a realização
de circuitos de comandos de acionamentos. Por ser a primeira linguagem utilizada pelos
fabricantes, é a mais difundida e encontrada em quase todos os CLPs da atual geração. Essa
linguagem recebeu vários nomes desde a sua criação; entre eles, diagrama escada, diagrama
de contatos e linguagem de contatos.
Apesar de esta linguagem possuir grandes vantagens com relação a outras, ela possui
também algumas desvantagens. Veja no Quadro 2 a seguir:
Vantagens Desvantagens
Possibilidade de uma rápida adaptação do Sua utilização em programas extensos ou com
pessoal técnico (semelhança com diagramas lógicas mais complexas é bastante difícil;
elétricos convencionais com lógica a relés);
Possibilidade de aproveitamento do raciocínio Programadores não familiarizados com a
lógico na elaboração de um comando feito operação de relés tendem a ter dificuldades
com relés; com esta linguagem;
Fácil compreensão do diagrama original a partir Edição mais lenta
do diagrama de aplicação;
Fácil visualização dos estados das variáveis sobre
o diagrama Ladder, permitindo uma rápida
depuração e manutenção do software;
Documentação fácil e clara;
Símbolos padronizados e mundialmente aceitos
pelos fabricantes e usuários;
Técnica de programação mais difundida e aceita
industrialmente.
Quadro 2 - Vantagens e desvantagens da linguagem Ladder
Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
66

4.1.1 Diagramas de contatos em Ladder

O diagrama Ladder é uma técnica utilizada para descrever uma função lógica
utilizando contatos e bobinas. O diagrama de contato é composto de duas barras
verticais que representam os polos positivos e negativos de alimentação.
A linha vertical à esquerda (Figura 21) representa o polo positivo e a da
direita, o polo negativo. A ideia principal do diagrama em Ladder é representar
graficamente um fluxo de “eletricidade virtual” entre as duas barras verticais. Essa
“eletricidade virtual” sempre flui do positivo para o negativo.
O nome Ladder (do português: escada) foi dado porque o diagrama final
parece com uma escada, cujos trilhos laterais são as linhas de alimentação e cada
lógica associada a uma bobina é chamada de degrau (do inglês: rung).
Um degrau é composto por um conjunto de condições de entrada (contatos NA e
NF) e uma instrução de saída no final da linha (representada pelo símbolo da bobina).
A Figura 21 mostra um exemplo.

Contato NA Contato NF Bobina

Barra de Barra de
alimentação alimentação
positiva negativa
Figura 21 -  Estrutura de um diagrama Ladder
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O conjunto de contatos que compõem um Ladder pode ser conhecido como


condição de entrada ou lógica de controle. As instruções de saída, tais como:
bobinas e blocos funcionais (contadores, temporizadores e outros com funções
especiais), devem ser os últimos elementos à direita a serem colocados.
Um Ladder é verdadeiro, ou seja, é energizada uma saída, se ocorrer uma
combinação dos contatos para que todos fiquem fechados, permitindo correr
uma corrente virtual até a bobina. A Figura 22 mostra um exemplo.
CONTINUIDADE CONTINUIDADE

CONTINUIDADE

CONTINUIDADE
Figura 22 -  Possíveis combinações das entradas para habilitar uma saída
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
67

Fluxo reverso

Quando relés eletromecânicos são utilizados para implementar uma lógica


Ladder, o fluxo de energia pode ocorrer em qualquer sentido através dos contatos.
Uma regra seguida por quase todos os fabricantes de CLP é que o fluxo reverso
(da direita para a esquerda) não é permitido, ou seja, de maneira diferente de relés
eletromecânicos reais, o fluxo de corrente elétrica virtual em uma lógica Ladder
flui somente da esquerda para a direita.
Se a lógica a ser implementada necessita de um fluxo reverso, devemos refazer
o circuito de modo que o fluxo ocorra somente da esquerda para a direita.
A Figura 23 mostra um exemplo com a lógica errada e a lógica certa com fluxo
de corrente.

10.0 10.1 10.2 00.0

10.0 10.1 10.2 00.0

10.3 10.4
10.3 10.4
10.5 10.3 10.1 10.2
10.5
10.4

LÓGICA ERRADA LÓGICA CERTA


Figura 23 -  Fluxo de corrente: sentido errado de leitura (esquerda) e sentido certo.
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Repetição de Contatos

Em um diagrama Ladder, uma bobina pode ter quantos contatos NA ou NF


desejar. Isso significa que um mesmo contato pode ser repetido diversas vezes. Cada
conjunto de bobinas disponível e seus respectivos contatos no CLP são identificados
por um endereço de referência único. Também permite o uso de múltiplos contatos
de um dispositivo de entrada. A Figura 24 mostra esta repetibilidade.
12 M1

M1 12 Q1

12 Q1 Q2

Figura 24 -  Repetibilidade de entradas e saídas


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
68

VOCÊ Uma saída pode ser uma entrada, mas uma entrada não
SABIA? pode ser uma saída?

Contatos na vertical

Existem circuitos de comandos de contatores para os quais não é possível


diretamente converter um programa de contatos de relés eletromecânicos para
Ladder. A Figura 25 mostra um circuito que não é possível converter diretamente
para a lógica Ladder.

A B C

D
K1 K2

Figura 25 -  Representação de um circuito com relés eletromecânicos


Fonte: Franchi & Camargo.

Para fazer a conversão desse circuito, deve haver a repetição de entradas.


Supondo que as entradas de contatos eletromecânicos serão distribuídas do
seguinte modo (Tabela 11):
Tabela 11: Representação das entradas e saídas de acordo com a função
mostrada na Figura 25.
Letra Valor ladder
A I0
B I1
C I2
D I3
K1 Q0
K2 Q1
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Agora, fazendo o circuito, nota-se que algumas entradas deverão ser repetidas
para ligar uma saída específica. Simplificando esse circuito, podemos ver que ao
ligar Q1, a entrada I3 é comum para I0 e I1, podendo ser colocado em evidência o
I3. A Figura 26 mostra a lógica Ladder desse circuito.
4 Tipo de Linguagens de Programação
69

12 13 00
12 13 00

10 10

11 11

10 13 01 10 13 01

11 13 11

12 12

Figura 26 -  À direita, lógica Ladder do circuito elétrico. À esquerda, lógica ladder simplificada.
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Leitura dos degraus do diagrama Ladder

A avaliação da leitura é importante conceito a ser considerado, já que define


a ordem em que o processador executa um diagrama de contatos. Programas
compostos de vários degraus (também chamado de Network) são executados da
esquerda para a direita e de cima para baixo (exceto quando houver instruções de
desvio), uma lógica após a outra, e são repetidos ciclicamente.
A prioridade de leitura é: primeira da esquerda para a direita e depois
de cima para baixo (de graus para graus). Se tiver uma lógica ou (que é um
abaixo do outro), esta leitura é prioritária. A Figura 27 mostra um exemplo
de leitura com dois degraus.

NETWORK 0 NETWORK 1
12 Q0
10 13 Q1

10
11

11

Figura 27 -  Leitura de um programa de CLP


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
70

4.1.2 Detecções de Eventos

Ações impulsionais ou eventos são conceitos importantes. Existem situações


em que é necessário registrar o instante em que uma entrada comuta, não o
estado da entrada. Para isso, as ações impulsionais podem ser de borda de subida
ou borda de descida.
A Figura 28 mostra um exemplo utilizando as bordas de subida (instante exato
que o nível lógico muda de 0 para 1) e descida (instante exato que o nível lógico
muda de 1 para 0).

Figura 28 -  Detector de borda de subida (meio) e detector de borda de descida (baixo)


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Alguns CLPs possuem uma instrução própria para essa finalidade. A Tabela 12
mostra as representações dadas pelos fabricantes para borda de subida e descida.
Tabela 12: Detecção de impulsos de alguns CLPs
Contato Detector de Contato Bobina Bobina
borda de subida Detector detectora detectora
de borda de de borda de de borda de
descida subida descida
Norma IEC
61131-3 P N P N

CLP1

CLP2
P N P N

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A utilização do contato ou bobina é visto na Figura 29.

10 Q0
P

10 Q0
P
Figura 29 -  Detecção da borda de subida através de um contato (cima) ou bobina (baixo)
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
71

Alguns CLPs possuem duas bobinas de detecção de eventos, chamados DIFU


(borda de subida) ou DIFD (borda de descida). A Figura 30 mostra a utilização
deste evento. Quando o contato A acionar, a bobina AU fica energizada por um
único ciclo de varredura.

A AU

DIFU

Figura 30 -  Detecção da borda de subida


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Alguns CLPs possuem contato de detecção de eventos chamado ONS (OneShot


- borda de subida). A Figura 31 mostra a utilização deste evento, Quando o contato
I:0 for fechado, a bobina B3:1 fica energizada por um único ciclo de varredura.

1: 0 B3:1 B3:1
ONS
0 4 5
Figura 31 -  Detecção de borda de subida
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Alguns CLPs possuem duas bobinas de detecção de eventos, chamados


OSR (One Shot Rising - borda de subida) ou OSF (One Shot Falling - borda de
descida). A Figura 32 mostra a utilização desse evento. O funcionamento é o
seguinte: Quando é acionado o contato I:0, na transição de 0 para 1, o bit de saída
(Output Bit) só vai ter o valor 1 no primeiro ciclo de varredura, enquanto que o
bit de armazenamento (Storage Bit) vai permanecer em 1 enquanto o contato I:0
permanecer fechado. Quando o contato I:0 for aberto, tanto o bit de saída quanto
o bit de armazenamento são postos com valor 0.

OSR
1:0 One Shot Rising
Storage Bit B3: 1/0
0 Output Bit B3:1/1

OSF
1:0 One Shot Falling
Storsge Bit B3: 1/2
0 Output Bit B3: 1/3

Figura 32 -  Detecção de borda de subida e descida respectivamente


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Caso o CLP não possua borda de subida, esse pode ser implementado,
conforme mostra a Figura 33.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
72

10 M1 M0

10 M1

Figura 33 -  Implementação de uma borda de subida


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O funcionamento, nesse caso, é o seguinte: inicialmente M0 e M1 estão


desacionados. Quando fechar o contato I0, no primeiro ciclo de varredura (scan)
estão ativas M0 e M1. No segundo ciclo de varredura, o contato NF de M1 faz
com que seja desacionada M0, fazendo com que este fique acionado somente um
ciclo de varredura, quando foi fechado o contato de I0.
Através desse exemplo, deseja-se acionar e desacionar um motor utilizando
somente um botão com contato NA. Primeiro, faremos com que o botão seja a
entrada I0 e o motor seja a saída Q0.
Será feito como mostra a Figura 34.

10 Q0 M0
P S
Q0 M0
R

M0 Q0

Figura 34 -  Resolução do exemplo.


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O funcionamento, nesse caso,é o seguinte: temos três linhas de programação.


A linha 1, aciona M0, a linha 2, desaciona M0 e a linha 3, aciona Q0. Quando
acionar I0, por ter um contato de borda de subida na primeira linha, e estando
Q0 desacionado (pois tem um contato NF), aciona M0 (por ter uma bobina SET).
Estando M0 acionado, se não tivesse o contato de borda de subida, desligaria
imediatamente M0 novamente, mas por ter este contato, permanece ligado.
Quando foi acionado M0, essa memória faz com que seja acionada a bobina Q0.
Acionando Q0, os contatos NF e NA de Q0 das linhas 1 e 2, respectivamente,
modificam, sendo habilitados: o Q0 da linha 2 fecha e o da linha 1 abre. Com
isto, ao acionar novamente I0, faz com que seja desligada a memória M0,
desligando também Q0.
Com Q0 desacionado, os contatos de Q0 antes invertidos, voltam à situação
inicial, podendo ser reiniciado o ciclo (pode acionar I0 novamente para ligar M0 e,
consequentemente, Q0).
4 Tipo de Linguagens de Programação
73

4.1.3 Utilizações do mapa de Karnaugh para simplificação de


circuitos em Ladder.

Os circuitos que são feitos através do diagrama em Ladder podem ser


simplificados através do Mapa de Karnaugh.
Exemplo:
Tabela 13: Tabela verdade
A B C Y
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 0
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Fazendo o Mapa de Karnaugh (Figura 35):

ab
00 01 11 10
C 0 1 1 1
1 1 1

Figura 35 -  Simplificação da tabela verdade pelo mapa de karnaugh


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Com isto, o circuito simplificado ficou:

Y= AC + AB + AB

Com isto, o diagrama em Ladder fica do seguinte modo (supondo que A=I0;
B=I1; C=I2 e Y=Q0) (Figura 36):
10 12 Q0

10 11

10 11

Figura 36 -  Representação do circuito simplificado (pelo mapa de Karnaugh) através do diagrama em Ladder
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
74

4.1.4 Contador

O contador é um bloco lógico de incremento interno, ao qual habilita a sua


saída após alguns pulsos colocados. O contador pode incrementar, fazendo com
que o valor de uma variável aumente uma unidade, ou decrementar, fazendo com
que o valor de uma variável diminua uma unidade.
Existem três tipos básicos de contadores: contador crescente, contador
decrescente e contador bidirecional.

Contador crescente

A Figura 37 mostra um bloco funcional de um contador crescente, conforme


norma IEC 61131-3.

CTU
CU Q

PV CV

Figura 37 -  Símbolo de um contador crescente conforme norma IEC 61131-3


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A Quadro 3 mostra o formato do bloco de função de um contador crescente


(CTU) da norma IEC 61131-3.
Símbolo Nome Entrada / Descrição Tipo de dado
Saída
CU COUNT UP Entrada Entrada de contagem BOOL, R_EDGE
crescente (borda
subida)
R RESET Entrada Entrada de reset do BOOL
contador (faz CV = 0)
PV PRESET VALUE Entrada Valor do limite INT
superior desejado de
contagem
CV COUNTER Saída Contém o valor INT
VALUE acumulado da
contagem
Q QUIT Saída É energizado quando BOOL
CV >= PV

Quadro 3 - Tipos de dados do contador crescente, conforme norma IEC 61131-3


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
75

Este bloco tem como função a contagem de eventos, isto é, transições falsas /
verdadeiras na linha de controle. O valor limite superior de contagem desejado é
fornecido à entrada PV.
Quando a entrada CV detecta a mudança do nível lógico 0 para o nível lógico 1
(borda de subida), o valor acumulado CV aumenta uma unidade. A saída binária Q
será energizada quando o valor acumulado CV for igual ou maior que o valor de PV.
A entrada R corresponde à entrada de reinício da contagem. Sempre que
for a nível lógico 1, faz com que o valor de CV fique zero. Essa entrada é
dominante, se estiver ativa, o valor de CV será sempre zero. O diagrama de
eventos é visto na Figura 38.

CU
Q
PV
CV

R
Figura 38 -  Diagrama de eventos de um contador crescente
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Contador decrescente

A Figura 39 mostra um bloco funcional de um contador decrescente, conforme


norma IEC 61131-3.
CTD
CD Q

LD

PV CV

Figura 39 -  Bloco funcional de um contador decrescente (CTD)


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O Quadro 4 mostra o formato do bloco de função de um contador decrescente


(CTD) da norma IEC 61131-3.
Símbolo Nome Entrada / Descrição Tipo de dado
Saída
CD COUNT DOWN Entrada Entrada de contagem BOOL, R_EDGE
decrescente (borda
subida)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
76

Símbolo Nome Entrada / Descrição Tipo de dado


Saída
LD LOAD Entrada Entrada de reinício do INT
contador (faz CV = PV)
PV PRESET VALUE Entrada Valor desejado de INT
contagem
CV COUNTER Saída Contém o valor INT
VALUE acumulado da
contagem
Q QUIT Saída É energizado quando BOOL
CV <= 0
Quadro 4 - Tipos de dados do contador decrescente, conforme norma IEC 61131-3
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Quando a entrada LD recebe um valor verdadeiro (nível lógico 1), o valor


presente em PV é transferido para CV (CV = PV).
A cada pulso recebido na entrada CD, o valor de CV é diminuído uma unidade,
e a saída Q energiza (vai para nível lógico 1) quando o valor de CV for menor ou
igual a zero (CV <= 0). O diagrama de eventos é visto na Figura 40.

CU
Q
PV
CV
0

R
Figura 40 -  Diagrama de eventos de um contador decrescente
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Contador bidirecional

Alguns CLPs utilizam a instrução contador crescente em conjunto com o


contador decrescente, formando o contador bidirecional. A Figura 41 mostra um
contador bidirecional (CTUD).

CTUD
CU QU

CD QD

LD

PV CV

Figura 41 -  Bloco funcional de um contador bidirecional (CTUD)


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
77

Se for detectado um pulso na entrada de contagem crescente CU, o valor de


CV será aumentado uma unidade; da mesma forma, se for detectado um pulso na
entrada decrescente CD, o valor de CV será diminuído uma unidade.
A saída limite superior QU é ativa quando o valor de CV for maior ou igual a PV.
A saída limite inferior QD é ativada quando o contador chegar a zero. A Figura 42,
mostra o diagrama de eventos do controle bidirecional.

CU

QU

CD

QD
PV
CV
0

R
LD

Figura 42 -  Diagrama de eventos de um contador bidirecional


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Para compreendermos melhor esse conteúdo, vamos mostrar o exemplo


de uma máquina que separa cubos de ferro em certa quantidade que passam
sobre uma esteira. Deseja-se ligar um atuador linear de avanço por solenoide e
retorno por mola. Inicialmente, esse atuador já está avançado. Ao acionar o botão
de partida, o atuador recua, permitindo a passagem das peças. Esse atuador
só avançará novamente quando for acionado vinte vezes um sensor indutivo
localizado em uma das extremidades da esteira.

Acompanhe a solução:

Para isso, vamos identificar as entradas e saídas, conforme Tabela 14.


Tabela 14: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas
I0 Botão de Partida
I1 Sensor Indutivo
Saídas
Q0 Solenoide avanço atuador
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
78

Com isso, pode ser feito o circuito, apresentado na Figura 43.

10 Q0
S
11 Q0
CU CTU Q R
10
R

20 PV CV

Figura 43 -  Resolução do exemplo de acordo com a norma IEC 61131-3


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

4.1.5 Temporizador

A instrução de temporizador realiza a mesma função do relé de tempo dos


comandos elétricos. Geralmente, são habitados por contatos NA e NF e, quando
o valor do tempo decorrido se iguala ao valor pré-fixado, o temporizador energiza
um bit interno que indica que já transcorreu o tempo pré-programado. Esse bit,
normalmente, é representado como um contato NA ou NF e pode ser utilizado para
energizar uma instrução de saída. Cada instrução de temporização tem dois registros
associados que devem armazenar o valor pré-selecionado e o valor acumulado.
Esses registros são definidos da seguinte forma:
• Valor pré-selecionado (PT – Preset Time): Deve ser definido pelo usuário;
indica o intervalo de tempo desejado.
• Valoracumulado (ET – Elapsed Time): Armazena o valor do tempo
decorrido desde a habilitação do temporizador, isto é, a energização da
bobina do temporizador.
A Figura 44 mostra um bloco genérico de um temporizador, conforme norma
IEC 61131-3.

Tx
IN Q

PT ET

Figura 44 -  Bloco genérico de um temporizador, conforme norma IEC 61131-3


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
79

O Quadro 5 descreve os tipos de dados do bloco temporizador, conforme


norma IEC 61131-3.
Nome Significado Entrada/ Descrição Tipo de dado
Saída
IN Enable Entrada Bobina de energização do BOOL
temporizador
PT Present Time Entrada Programação do tempo desejado TIME
ET Elapsed Time Saída Valor do tempo decorrido TIME
Q Quit Saída Energiza quando ET = PT BOOL

Quadro 5 - Tipos de dados para o bloco temporizador


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A base de tempo varia de CLP para CLP. Alguns permitem a base de tempo fixa,
outros permitem a seleção na instrução. Esses valores podem ser desde 1ms até alguns
segundos. As três instruções de temporização, conforme a norma IEC 61131-3, são:
• TP (Pulse Timer): Temporizador de pulso;
• TON (Timer On Delay): Retardo para ligar;
• TOF (Timer Off Delay): Retardo para desligar.

Temporizador de Pulso (Pulse timer)

O diagrama de tempos pode ser visto na Figura 45.

ET = PT ET = PT ET = PT
Figura 45 -  Diagrama de tempos
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

O funcionamento do temporizador de pulso é o seguinte: Quando a entrada


IN passa para nível alto (borda de subida), a saída Q passa para o nível lógico 1 e
permanecerá assim até que se esgote o tempo programado (PT). Uma vez detectada
a borda de subida na entrada IN, o tempo em que a saída permanece ligada é fixo,
independentemente de a entrada IN continuar ou não ligada. As variações na entrada
In só serão detectadas depois que o período de tempo atual estiver esgotado.
Veja o exemplo a seguir:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
80

Uma válvula de água deve ser acionada por 5 segundos sempre que o sensor
detectar uma peça.
Solução:
Identificação das entradas e saídas, conforme a Tabela 15:
Tabela 15: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas
I0 Sensor
Saídas
Q0 Válvula

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A solução deste exemplo é visto na Figura 46.

10 Tx Q0
IN Q

t#5s PT ET Tempo
acumulado
Figura 46 -  Resolução do exemplo
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Temporizador com retardo para ligar (TON – Timer On Delay).

Como visto em eletricidade industrial, a temporização começa quando a


entrada IN vai para nível lógico 1. Enquanto esse estiver em 1 e for igual ou maior
que um tempo pré-determinado por PT, a saída Q será igual a 1. Caso a entrada IN
fique igual a zero, automaticamente, o temporizador zera o seu tempo e a saída Q
também vai para zero, conforme é visto na Figura 47.

IN

PT

ET
ET = PT ET < PT ET = PT

Figura 47 -  Temporizador TON


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
81

Veja o exemplo, a seguir:


Desenvolva um programa de forma que uma lâmpada seja acionada cinco
segundo após pressionar o botão liga. A lâmpada desliga com um botão desliga.
Solução:
A Tabela 16 especifica as entradas e saídas utilizadas nesse exemplo:
Tabela 16: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas
I0 Botão liga
I1 Botão Desliga
Saídas
Q0 Lâmpada

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A solução desse circuito está na Figura 48.


NETWORK 0
10 M0
S
NETWORK 1

11 M0
R

NETWORK 2
M0 Tx Q0
IN Q

t#6s PT ET Tempo acumulado

Figura 48 -  Solução do exemplo


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Temporizador de atraso para desligar (TOF)

Conforme visto em eletricidade industrial, o temporizador TOF (off delay)


funciona da seguinte maneira: Quando a entrada IN for para nível lógico 1, a saída
Q também vai para nível lógico 1. Quando a entrada IN vai para nível lógico zero,
a saída Q demora um tempo pré-determinado por PT, fazendo com que a saída Q
seja igual a 0. Se o tempo de desacionamento for maior que PT, a saída Q continua
em nível lógico 1 e zera a contagem do tempo, conforme é visto na Figura 49.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
82

IN

Q
PT

ET = PT ET < PT ET = PT
Figura 49 -  Temporizador TOF
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Veja o exemplo, a seguir:


Desenvolvimento de um programa de forma que uma lâmpada seja acionada.
A lâmpada desliga com um botão desliga. Após desligada, ela pode ser novamente
ligada após um intervalo de 7segundos.
Solução:
As entradas e saídas utilizadas nesse exemplo estão na Tabela 17:
Tabela 17: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas
I0 Botão liga
I1 Botão Desliga
Saídas
Q0 Lâmpada
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

A solução deste circuito está na Figura 50.


NETWORK 0
10 T0 Q0
S
NETWORK 1

11 Q0
R

NETWORK 2
Q0
T0
IN Q

t#7s PT ET Tempo
acumulado
Figura 50 -  Solução do exemplo
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
83

Temporizador retentivo (RTO ou TONR)

Esse temporizador é semelhante ao TON, só que possui uma pequena diferença,


o tempo é acumulado, não é resetado quando é desativada a entrada IN.
Essa instrução retém o seu valor acumulado quando ocorrer qualquer uma das
condições a seguir:
• A entrada IN for desativada;
• Quando o CLP for colocado em modo de programação;
• Ocorrer falta de energia.
Para que o temporizador retorne ao valor zero, deve-se utilizar a instrução de
reset RES. A Figura 51, mostra o funcionamento do temporizador retentivo.

IN

PT

ET

ET = PT
Figura 51 -  Funcionamento de um temporizador retentivo
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Veja o exemplo:
Ao ser acionado o botão liga, o motor liga após 2 segundos. Ao acionar o
botão desliga, o motor desliga após 3 segundos. Enquanto o motor estiver ligado,
haverá um temporizador indicando o tempo para lubrificação do motor, que é de
4 em 4 horas. Essa lubrificação dura 4 segundos. Faça o programa em CLP.
Solução:
As entradas e saídas desse exemplo são mostradas na Tabela 18.
Tabela 18: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas
I0 Botão liga
I1 Botão Desliga
I2 Botão Reset
Saídas
Q0 Motor elétrico
Q1 Lubrificação
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
84

A solução desse circuito está na Figura 52.

NETWORK 0
10 M0
S

NETWORK 1
11 M0
R

NETWORK 2

TON Q0
M0
T0
IN Q S

t#2s PT ET

NETWORK 3

TOF Q0
M0
T1
IN Q R

t#3s PT ET

NETWORK 4

TONR Q1
Q0 T2
IN Q S
T3
R

t#14400s PT ET

NETWORK 5

TON Q1
Q1 T3
IN Q R

t#4s PT ET

Figura 52 -  Solução do exemplo


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
4 Tipo de Linguagens de Programação
85

4.1.6 Instruções de comparação

As instruções de comparação são usadas para testar pares de valores, de forma


a condicionar a continuidade lógica de uma linha.

Igual a (EQU, =)

Testa se dois valores são iguais. Se a Origem A e Origem B são iguais, a lógica
da linha é verdadeira.

Diferente (NEQ, <>)

Testa se o primeiro valor não é igual ao segundo. Se Origem A e Origem B são


diferentes, a lógica da linha é verdadeira.

Menor que (LES, <)

Testa se o primeiro valor é menor que o segundo. Se a Origem A é menor que


o valor da Origem B, a lógica da linha é verdadeira.

Menor ou igual a (LEQ, <=)

Testa se o primeiro valor é menor ou igual ao segundo. Se o valor da Origem A


é menor ou igual ao da Origem B, a lógica da linha é verdadeira.

Maior que (GRT, >)

Testa se o primeiro valor é maior que o segundo. Se o valor da Origem A é


maior que o valor da Origem B, a lógica da linha é verdadeira.

Maior ou igual a (GEQ, >=)

Testa se o primeiro valor é maior ou igual ao segundo. Se o valor da Origem A


é maior ou igual ao valor da Origem B, a lógica da linha é verdadeira.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
86

4.1.7 Instruções matemáticas

As instruções matemáticas consideram um par de valores e realizam a operação


desejada. O resultado é colocado em uma localização separada.

Parâmetros das Instruções

Origem - Endereços dos valores em que a operação matemática será executada.


Podem ser endereços de palavra ou constantes de programa. Se a instrução tiver
dois operandos origem, não é possível introduzir constantes de programa nos
dois operandos.
Destino - Endereço destino referente ao resultado da operação.

Adição (ADD)

Adiciona o valor Origem A ao valor Origem B e armazena o resultado no


destino.

Subtração (SUB)

A instrução SUB subtrai o valor Origem B do valor Origem A e armazena o


resultado no destino (Dest).

Multiplicação (MUL)

A instrução MUL multiplica o valor Origem A pelo valor Origem B e armazena


o resultado no destino (Dest).

Divisão (DIV)

A instrução DIV divide o valor Origem A pelo valor Origem B e armazena o


resultado arredondado no destino (Dest).

Zeramento (CLR)

Zera todos os bits de uma palavra.


4 Tipo de Linguagens de Programação
87

4.1.8 Mover (MOV)

A instrução MOVE, sempre que for habilitada na sua entrada EN, moverá o
dado armazenado no campo IN para uma área de memória determinada pelo
usuário em OUT. É a partir do bloco move que pode ser realizado o controle de
saídas analógicas.
O dado de entrada pode ser uma constante M, V, I, Q, no formato de byte, word
ou doubleword. O dado de saída deverá ser obrigatoriamente no mesmo formato
do dado de entrada.

4.1.9 Conversor (CONVERT)

Serve para converter de um tipo de dado para outro. Pode ser dos tipos:

TRUNC: (Truncate – truncar, cortar parte)

Converte um dado no formato real para duplo inteiro. Só a parte inteira do


número real é convertida, a fração é descartada.

ROUND: (Round – arredondar)

Converte um dado no formato real para duplo inteiro. Se a fração for 0,5 ou
maior, o arredondamento será para mais.

BCD_I: (BCD to Integer - binary-coded decimal to integer

Código decimal binário para inteiro - converte um dado no formato BCD para
inteiro; I_BCD faz o inverso;

DI_R: (Double Integer to Real)

Converte um dado no formato duplo inteiro para real; R_DI faz o inverso;

DI_I: (Double Integer to Integer)

Converte um dado no formato duplo inteiro para inteiro; I_DI faz o inverso;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
88

B_I: (Byte to Integer)

Converte um dado no formato de byte para inteiro; I_B faz o inverso;

4.1.10 Contador de contagem rápida

Alguns dispositivos de entrada enviam sinais em uma frequência na qual o


scan do CLP não é rápido o suficiente para ler. Nesse caso, podemos usar módulos
providos de um contador de alta velocidade ou acoplados na própria CPU.
As aplicações típicas desses módulos são as de contagem de unidade, de
medida de comprimento ou posição, de medida de velocidade e de medida de
duração. Em geral, o módulo é completamente autônomo no que diz respeito ao
programa principal, gerado pela CPU do CLP.
O tipo de função efetuada pelo módulo (contagem simples ou bidirecional,
medida de comprimento ou velocidade e outros) é determinado mediante a
configuração do software.
Durante a operação, o módulo recebe pulsos de entrada que são contados
e comparados a valores pré-ajustados pelo usuário, utilizando-se geralmente
comparadores ou em operadores aritméticos.
Normalmente, a freqüência máxima de pulsos varia numa faixa de 100 Hz a 50 kHz.
Porém, existem módulos no mercado que podem chegar a uma freqüência máxima
de pulsos de 4 GHz.
Descrição dos elementos de um contador rápido (Figura 53).

%CR0

PRESET

Figura 53 -  Contador rápido


Fonte: keylogix, 2012.
4 Tipo de Linguagens de Programação
89

Elemento Símbolo Discrição


Identificador %CRXX Identifica o bloco que se está fazendo a programação. Pode-se ter
até 8 blocos ( %CR0 à %CR7 ), porém todos contam a partir de uma
mesma entrada rápida.
Enabled E Habilita o contador para que quando o valor de contagem atingir o
valor de preset a saída do contador seja acionada. A contagem do
bloco é feita independente desta entrada estar acionada ou não, o
que muda no bloco quando o Enabled está habilitado é a ligação da
saída % CRXX.Q quando o valor de contagem for mair ou igual ao
valor do preset.
Reset R Reseta o valor de contagem do bloco.
Preset %CRXX.P Quando o valor de contagem do bloco for maior ou igual ao preset,
estando a entrada Enabled habilitada, asaída %CRXX.Q será ligada.
Seu valor inicial é editado através do diagrama ladder. Durante o
tempo de execução pode ser acessado pela programação da IHM
através do campo de edição e pela lógica através dos blocos que
enviam valores para word ( MOV e Operadores matemáticos ).
Valor Atual %CRXX.V Valor atual da contagem do bloco. É incrementado sempre,
independente da entrada Enabled estar acionada ou não. É zerado
individualmente para cada bloco quando a entradá Reset for
acionada.
Saída %CRXX.Q Saída que inidica que o valor de contagem está maior ou igual ao
valor do preset do bloco. Além disso para ser acionada a entrada
Enabled precisa estar acionada.
Quadro 6 - Tabela de descrição e símbolos
Fonte: Autor.

Exemplo de contador rápido (Figura 54):

Lógica 001:

%10.0 %CR0
E
%10.1 2000
R

Lógica 002:

% CR0.Q %Q0.0

Figura 54 -  Exemplo de contador rápido


Fonte: keylogix, 2012.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
90

4.1.11 PWM

Modulação por largura de pulso ou PWM consiste em ter uma onda quadrada
com tempo de ciclo completo constante, mas, modificando a modulação de
aberto (0) e fechado (1), irá aumentar ou diminuir, consequentemente, a tensão
média na saída. A Figura 55, mostra o PWM.

Tensão na carga (%) Tensão média


t
100
50
0
t1 t2
t1 = t2
Largura do pulso (50% do ciclo ativo)

Figura 55 -  Abrindo e fechando em tempos controlados variamos a tensão média


Fonte: Autor.

Podemos notar que aqui está com uma tensão média na saída de 50% com
relação à tensão de alimentação. Se aumentarmos o tempo de desligado
(0), consequentemente, vai diminuir o tempo de ligado (1), diminuindo
automaticamente a tensão na saída; e se aumentarmos o tempo de ligado
(1), consequentemente, vai diminuir o tempo de desligado (0), aumentando
automaticamente a tensão na saída. Isto ocorre por ter um tempo de ciclo
completo sempre constante, variando assim o tempo de ligado e o tempo de
desligado, mantendo uma frequência fixa.
Veja agora um exemplo de um PLC controlador baseado no método fuzzy
para PWM no acionamento do motor de indução com controle constante
relação V/Hz. O objetivo é fornecer uma ação de controle eficaz de mudanças
bruscas na velocidade de referência e/ou torque de carga. Um controlador
de mudança consiste em dois modos de controle. São concebidos: um
controlador PID do tipo difusa, que consiste em um tipo PI e um controlador
PD tipo fuzzy, e um PID convencional. Na fase inicial da ação de controle,
a tarefa é tratada pelo controlador PID do tipo fuzzy. Numa fase posterior,
quando o absoluto de erro é menor do que um valor de limiar, a entrada do
integrador no lado de saída não é mais determinada por ação difusa, mas
alimentado pela ação PID incremental. Em termos de ação de controle, essa é
uma ação reforçada proporcional e derivativa, quando o valor real é fechado
para referência. São apresentadas avaliações detalhadas de desempenho do
4 Tipo de Linguagens de Programação
91

controlador com base em índices pré-definidos de desempenho sob diversas


condições. Os resultados demonstram a capacidade do método de controle
para fornecer uma solução viável de controle em resposta às condições de
funcionamento e requisitos diferentes. (Figura 56)

3-Phase Power
Persinal
Supply
Computer

Comm. MCB
Signal
Comm. V Control
Signal
PLC - based PWM
HMI
Controller Inverter
Direction
FWD: ’1’
REV: ’0’
Forward/
Reverse
V
Contactor
Speed
VLoad

Dynamometer/ 3-Phase
Load Induction Motor
Figura 56 -  Controle PWM de um motor utilizando CLP e controle PID
Fonte: Autor

4.1.12 Interrupções

As interrupções permitem a parada momentânea da execução de um


programa para possibilitar que a CPU execute uma rotina de interrupção. Depois
dessa, a elaboração cíclica do programa é interrompida para executar uma rotina
de interrupção. Ao término dessa rotina, a CPU volta ao último ponto do programa
onde parou antes da interrupção e prossegue a sua elaboração normal. Em alguns
CLPs, as interrupções são chamadas de alarmes.
As interrupções mais comuns são aquelas do tipo:
• Periódico- é um sinal a tempo que obriga a CPU a interromper
momentaneamente a elaboração cíclica de um programa principal para
executar outro programa.
• Evento - é um sinal de alarme que ocorre quando um sinal proveniente de um
processo comuta de estado e obriga a CPU a interromper momentaneamente
a elaboração cíclica de um programa principal para executar outro programa.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
92

4.1.13 Registradores de deslocamento (Shift Registers)

A função do registrador de deslocamento é deslocar individualmente


os bits de cada registro. Existem funções para deslocar e rodar os bits nos
dois sentidos (esquerda e direita). Desse modo, o conteúdo numérico do
registrador é modificado. Com o deslocamento dos bits, o valor decimal
correspondente aumenta ou diminui no valor igual à potência de 2. Como
exemplo, temos a Figura 57.
valor: 54069 (decimal)
1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 1
valores retirados

1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0
valores increnebtados e deslocamento à direita.
Valor: 6758 (decimal)
0 0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0
0 ULTIMO BIT QUE SAIU

10.0
SHIFT À DIREITA

VALOR
REGISTRADOR BESG
ORIGM
(54069) VALOR
NUMERO N OUT REGISTRADOR
DE DESTINO
DESLOCAMENTOS (6758)
(3)

Figura 57 -  Deslocamento à direita


Fonte: Prudente, 2010.

4.1.14 Manipulações de dados (rotação)

Existe uma situação em que conservamos os bits que se deslocam externamente


ao registrador e buscamos o retorno dos bits que saíram para a parte oposta do
resgistrador. Essa operação é chamada de rotação e pode ser pela direita ou
esquerda. A Figura 58, mostra um exemplo desse registrador.

valor: 54069 (decimal)


1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 1 0 1
valores retirados

1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0
valores increnebtados e deslocamento à direita.
Valor: 47718 (decimal)
1 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0
0 ULTIMO BIT QUE SAIU
4 Tipo de Linguagens de Programação
93

10.0
SHR_W

MW0
(54069) IN

3 N OUT MW1
(47718)

Figura 58 -  Deslocamento com rotação à direita de uma WORD (SHR= SHIFT RIGHT; W=WORD)
Fonte: Prudente, 2010.

4.1.15 Programações de CLP

As linguagens, descritas a seguir, são a linguagem Ladder para cascata elétrica


e a programação utilizando uma entrada analógica.

Linguagem Ladder para cascata elétrica

Conforme vimos no módulo introdutório (eletropneumática e


eletrohidráulica), a cascata elétrica é um modo simplificado para se fazer
um circuito elétrico. Através desse, podemos fazer circuitos em que ocorre
uma “dupla função” (como, por exemplo, evitar que um atuador pneumático
avance e recue ao mesmo tempo).
Esses circuitos foram feitos através de contatores, em que o número de
contatores era o número de transições menos um. Agora, será utilizado o
mesmo conceito, mas, em vez de utilizar contatores, serão utilizadas memórias
virtuais M, em que o número de memórias é o número de setores menos 2 (por
iniciar com a memória M0).
Veja o exemplo de eletropneumática, a seguir:
A+ B+ A- A+ B- A-
Fazendo pelo método intuitivo e dividindo em setores:
A+ B+ / A- / A+ B- / A-
I II III IV
Com essa divisão, podemos ver os responsáveis para se fazer a “transição” de
um setor para o outro:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
94

Botão A+ Setor l

a1 B+

b1
A- Setor ll

a0
A+
Setor lll
a1 B-

b0 Setor lV
A-
a0
Figura 59 -  Divisão de setores do circuito proposto
Fonte: Autor.

a) b1 = responsável por fazer a transição do setor I para o setor II;

b) a0 = responsável por fazer a transição do setor II para o setor III;

c) b0 = responsável por fazer a transição do setor III para o setor IV;

d) a0 = responsável por fazer a transição do setor IV para o setor I;

Nota-se que existe o fim de curso a0 para a transição entre os setores II e III e
entre os setores IV e I. Para isso, podem ser diferenciados pelo seguinte:
a) O responsável pela transição do setor II para o setor III é o a0 do setor II.

b) O responsável pela transição do setor IV para o setor I é o a0 do setor IV.

O que vem de novo:


A associação de memórias de acordo com o número de setores:
a) O setor 1 é a memória M0 desligada;

b) O setor 2 é a memória M0 ligada;

c) O setor 3 é a memória M1 ligada;

d) O setor 4 é a memória M2 ligada.

Com isso, o circuito ficará como segue, conforme mostra a Tabela 19:
Tabela 19: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entradas Saídas Memórias
Entrada Comentário Saída Memória Comentário
I0 Botão Q0 A+ Setor 2 M0
I1 Fim de curso a0 Q1 A- Setor 3 M1
I2 Fim de curso a1 Q2 B+ Setor 4 M2
I3 Fim de curso b0 Q3 B-
I4 Fim de curso b1

Fonte: Franchi e Camargo, 2011.


4 Tipo de Linguagens de Programação
95

A solução do exercício é demostrada na Figura 60:


NETWORK 0 LIGA SETOR 2
14 M0 M0
S

NETWORK 1 DESLIGA SETOR 2

11 M2 M0
R
NETWORK 2 LIGA SETOR 3
11 M0 M1
S
NETWORK3 DESLIGA SETOR 3

M0 M1
R

NETWORK4 LIGA SETOR 4


13 M1 M2
S
NETWORK5 DESLIGA SETOR 4

M1 M2
R

NETWORK6 SETOR1
10 M0 M1 M2 Q0
S
Q1
R
NETWORK7 SETOR1
11 M0 M1 M2 Q2
S
Q3
R
NETWORK8 SETOR2
M0 M1 M2 Q1
S
Q0
R
NETWORK9 SETOR3
M0 M1 M2 Q0
S
Q1
R
NETWORK10 SETOR 3
11 M0 M1 M2 Q3
S
Q2
R
NETWORK11 SETOR 4
M0 M1 M2 Q1
S
Q0
R
Figura 60 -  Solução do exemplo
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
96

Programação utilizando uma entrada analógica.

Acompanhe, a seguir, um exemplo de programação utilizando uma


entrada analógica.
Fazer um controlador de temperatura, utilizando 4 leds:
• Se a temperatura estiver abaixo de 0 ºC, TODOS os leds ficam DESLIGADOS;
• Se a temperatura estiver entre 0 ºC e abaixo de 50 ºC, LIGA o LED 1;
• Se a temperatura estiver entre 50 ºC e abaixo de 100 ºC, LIGA o LED 2;
• Se a temperatura estiver entre 100 ºC e abaixo de 150 ºC, LIGA o LED 3;
• Se a temperatura estiver com um valor a partir de 150 ºC, LIGA o LED 4;
• Será utilizado um sensor TERMISTOR PTC, no qual existe a variação de -50 ºC
até 190 ºC.
• Será utilizado também um módulo analógico de 10 bits, de 0 até 10 V.
• Será considerada uma variação linear de temperatura do PTC.
A solução para esse exemplo é:
Sabendo que o módulo analógico possui 10 bits, então a resolução será:

Resolução = 10 V = 0,0098 V
210

Ou seja, um acréscimo de 0,0098V de tensão na entrada do módulo analógico


representa um acréscimo de bit.
A variação desse PTC é de -50 ºC (0 V no módulo analógico) até 190 ºC (10 V no
módulo analógico).
Tendo o valor de 210 bits = 1024 valores diferentes para a variação de 0 até 10 V.
Ou seja, para ir de 0 V até 10 V, o valor analógico varia de 0 até 1023.
Fazendo o cálculo, a seguir, para encontrar os valores dos bits para cada
temperatura:
Valor temperatura desejado - Valor temperatura inicial .
Valor = 1023 =
Valor temperatura final - Valor temperatura inicial

1º Valor: 0 ºC:
0 - (- 50) . 1023 = 50 . 1023 = 213,125
Valor 1 = Valor inteiro: 213
190 -(-50) 240
4 Tipo de Linguagens de Programação
97

2º Valor: 50 ºC:

Valor 2 = 50 - ( -50) . 1023 = 100 . 1023= 426,25 Valor inteiro: 426


190 -(-50) 240

3º Valor: 100 ºC:

Valor 3 = 100 - ( -50) . 1023 = 150 . 1023= 639,375 Valor inteiro: 639
190 -(-50) 240

4º Valor: 150 ºC:

Valor 4 = 150 - ( -50) . 1023 = 200 . 1023= 852,5 Valor inteiro: 852
190 -(-50) 240

Assim, o maior valor é 852, que pode ser considerado um WORD (palavra –
menor que 16 bits). Tendo isso, é feita uma tabela (Tabela 20) com entradas e saídas.
Tabela 20: Identificação das entradas e saídas do exemplo
Entrada analógica
AIW0 Entrada analógica
Saídas digitais
Q0 Led 1
Q1 Led 2
Q2 Led 3
Q3 Led 4
Fonte: Franchi, 2011.

O programa fica da seguinte forma (Figura 61):


NETWORK 0
AIWO AIWO Q0

213 420
NETWORK 1
AIWO AIWO Q1

426 639
NETWORK 2
AIWO AIWO Q2

639 852
NETWORK 3
AIWO Q3

852
Figura 61 -  Solução do exemplo
Fonte: Franchi, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
98

4.1.16 Exemplo prático de uma programação CLP

Vamos, inicialmente, converter o diagrama elétrico para Ladder. Neste exemplo,


devemos desenvolver um intertravamento de uma bomba de circulação de produto
químico em cinco tanques. Existe um LSH (sensor de nível alto) para cada tanque. Para
ligar a bomba (K2), nenhum dos tanques deve estar com o nível alto, e o operador
deve dar partida por um botão. Se o nível dentro de um dos tanques subir ao limite
superior, a bomba desliga e liga a saída de alarme visual e sonoro (K1).

LSH1 LSH2 LSH3 LSH4 LSH5

ALARME
OK Abort
BOMBA

Figura 62 -  Diagrama supervisório de controle dos tanques


Fonte: Autor

F
LSH1 K1 KA1 K1
L

LSH2 K2
L RECON PARTIDA

LSH3
L

LSH4
L

LSH5
L

KA1 K1 K2
ALARME BOMBA
N
Figura 63 -  Diagrama elétrico do controle de cinco tanques
Fonte: Autor

1º passo: vamos identificar quantos e quais sinais de entrada e saída estão


sendo usados no diagrama elétrico.
E0.0 = LSH1 A0.0 = substitui KA1
E0.1 = LSH2 E0.5 = Reconhecimento do Alarme
E0.2 = LSH3 E0.6 = Liga o sistema
E0.3 = LSH4 S50.0 = Alarme
E0.4 = LSH5 S50.1 = Bomba
4 Tipo de Linguagens de Programação
99

2º passo: vamos desenhar o diagrama elétrico da Figura 64, usando um CLP


entre as entradas e as saídas e identificar os endereços do CLP.
F
LSH1 K1 KA1 K1
L

LSH2 K2
L RECON PARTIDA

LSH3
L

LSH4
L

LSH5
L

KA1 K1 K2
ALARME BOMBA
N
Figura 64 -  Programa elétrico de controle dos tanques:
Fonte: Autor:

3º passo: Finalmente, desenvolvemos o programa em Ladder, que funcione


como o diagrama elétrico. (Figura 65)

Lógica: 000 - Controle da BOMBA de circulação de produto químico


%E0000.0 %E0000.1 %E0000.2 %E0000.3 %E0000.4 %A0000.0

%A0000.0 %E0000.5 %S0050.0

%S0050.0 %S0050.1 %S0050.1

%S0050.0 %E0000.6

Figura 65 -  Exemplo de programação Ladder para controle da bomba


Fonte: Autor

4.2 Lista de Instruções (IL)

A lista de instrução é inspirada na Linguagem Assembly e puramente sequencial.


É caracterizada por instruções que possuem um operador e, dependendo do tipo
de operação, podem incluir um ou mais operandos, separados por vírgulas. É
indicada para pequenos CLPs ou para controle de processos simples.

A linguagem Assembly é também conhecida como


linguagem de motagem e é utilizada para programar
VOCÊ dispositivos computacionais, onde a um sequenciamento
SABIA? de códigos de máquina para arquiteturas específicas, como
por exemplo microprocessadores e microcomputadores.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
100

1
SINTAXE: >>>>>>>>>>>>>>>>>> Instruction List Start >>>>>>>>>>>>>>>>>>
Análise sitática utilizada em
programação. VAR
RUN_TIMER : TON : ( * BLink timer * )
END_VAR
( * Default for the marker * )
LD run_light1
ST run_ligth
(* Create a 1 . 0 Hz - pulse *)
LD run_pulse
STN RUN_TIMER . IN
CAL RUN_TIMER ( PT : = T#1s)
LD RUN_TIMER . ET
ST animatetime
LD RUN_TIMER . Q
ST run_pulse
JMPCN end (* No pulse yet, nothing to do *)

LD run_ligtht8 (* Rotate all bits one position “up” *)


ST run_ light
LD run_light7
ST run_ light8
LD run_light6
ST run_ light7
LD run_light5
ST run_ light6
LD run_light4
ST run_ light5
LD run_light3
ST run_ light4
LD run_light2
ST run_ light3
LD run_light1
ST run_ light2
end :LD run_light
ST run_light1
>>>>>>>>>>>>>>>>>> Instruction List End >>>>>>>>>>>>>>>>>>

4.2.1 Princípios básicos

A linguagem em lista de instruções utiliza o conceito de acumulador, como o


código assembly, armazenando assim os resultados intermediários.
• cadainstrução utiliza ou modifica o valor de um único registrador
denominado registro de resultado ou acumulador;
• as instruções são executadas no conteúdo do acumulador;
• ooperador indica o tipo de operação a ser feita entre o resultado atual
contido no acumulador e o operando;
• o resultado da operação é armazenado no próprio acumulador.
4 Tipo de Linguagens de Programação
101

4.2.2 Regra principal de Sintaxe1

As regras principais para a formação da linguagem IL são as seguintes:


• cada instrução começa em uma nova linha;
• cada instrução pode ser procedida por um rótulo, que é indicado com um
nome seguido por dois pontos;
• uma instrução é composta por operador e operandos;
• o operador não pode incluir um modificador;
• caso seja necessária a inclusão de mais de um operando, eles devem ser
separados por vírgula;
• se for desejada a inclusão de comentários, devem ser os últimos elementos
da linha;
• um comentário inicia com (* e finaliza com *);
• linhas em branco podem ser inseridas entre instruções;
• um comentário pode ser colocado em linha sem instruções.
Vejamos um exemplo a seguir, na Tabela 21:
Tabela 21: Exemplo de um programa com IL
Rótulo Operador Operando Comentário
Início LD I0.0 (*BOTÃO SENDO PRESSIONADO*)
AND M0.3 (*COMANDO VÁLIDO*)
ST Q0.0 (*LIGA MOTOR*)

Fonte: Franchi e Camargo, 2011

Na Tabela 21, a entrada I0.0 é carregada para o acumulador. Em seguida, é feita


uma operação lógica AND entre o acumulador e da memória M0.3. O resultado é
transferido para a saída Q0.0.

4.2.3 Rótulo (etiqueta)

Cada instrução pode ser precedida por um rótulo, que é um nome seguido
do caractere. Ele também pode ser colocado em uma linha que não contenha
nenhuma instrução. Os rótulos são utilizados como operandos por certas
instruções, tais como saltos. Sua nomenclatura deve seguir as seguintes regras:
• o comprimento do nome não deve exceder 16 caracteres;
• o primeiro caractere deve ser uma letra;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
102

• os próximos caracteres devem ser letras, números ou o caractere”_”;


• não pode haver no mesmo programa dois rótulos iguais.

4.2.4 Modificadores de instruções

A seguir, veremos os principais modificadores que são permitidos para as


instruções da linguagem. Devem ser anexados imediatamente após o nome da
instrução sem caractere separador.
• N = Inversão lógica do operando;
• ( = Operação adiada;
• C = Operação condicional.
O modificador “N” indica que o operando pode ser invertido antes de ser
utilizado pela instrução. Como exemplo, temos ORN I0.1 que significa que o
operando I0.1 está sendo invertido (o seu valor lógico), e ele está executando uma
operação lógica OR com o acumulador.
O modificador “C” indica que a instrução deve ser executada somente se o
conteúdo atual do acumulador tiver valor lógico verdadeiro (ou diferente de
zero para tipos não booleanos). O modificador “C” pode ser combinado com o
modificador “N” para indicar que a instrução não deve ser executada, a menos que
o resultado seja falso (ou zero para os tipos não booleanos).
Ex:
LD I0.0 (* Lê a entrada *)
JMPC Lab1 (* Somente pula para a rotina Lab1 quando *)
(* I0.0 for pressionado (tiver valor 1) *)
Lab1: (* Executa a rotina Lab1 *)
A Tabela 22, a seguir, apresenta os principais modificadores.
Tabela 22: Modificadores
Operador Modificador Operando Descrição / significado
LD N Carrega o operando para o acumulador.
ST N Armazena o conteúdo do acumulador no local
especificado pelo operando.
S BOOL Faz com que o valor do operando seja 1.
R BOOL Faz com que o valor do operando seja 0.
AND N,( Função booleana AND.
& N,( Função booleana AND.
OR N,( Função booleana OR.
4 Tipo de Linguagens de Programação
103

Operador Modificador Operando Descrição / significado


XOR N,( Função booleana XOR (ou exclusivo).
ADD Soma
SUB Subtração
MUL Multiplicação
DIV Divisão
GT ( Comparação (Greaterthan) (maior que)
GE ( Comparação (GreaterEqual) (maior ou igual)
EQ ( Comparação (Equal) (Igual)
NE ( Comparação (NotEqual) (não igual)
LT ( Comparação (Lessthan) (menor que)
LE ( Comparação (LessEqual) (menor ou igual)
JMP C,N Nome_do_ Desvia para o rótulo Nome_do_Rótulo
Rótulo
CAL C,N Nome_da_ Invoca a execução de um bloco de funções
função
RET C,N Retoma de uma função ou bloco de função
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

4.2.5 Operador LD (LOAD)

O operador LD carrega um valor para o acumulador. Tem o modificador N e,


como operando, a sua expressão é constante.
Exemplo:
LD 25 (* resultado = constante analógica inteira *)
LD I0.0 (* resultado = constante booleana I0.0 *)
LD t#4s (* resultado = temporização *)

4.2.6 Operador ST (STORE)

O operador ST transfere o conteúdo do acumulador para uma variável, tendo


como modificador N e possui como operando uma variável interna ou de usuário.
Exemplo:
Exemplo de variável binária
LD I0.0
ST var1 (* var1 = FALSE *)
STN var2 (* var2 = TRUE *)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
104

Exemplo de variável analógica


LD 231
ST var (* var = 231 *)
LD t#3s
ST var2 (* var2 = t#3s *)

4.2.7 Operador S (SET)

O operador S é uma instrução de memorização.

4.2.8 Operador R (RESET)

O operador R é uma instrução de memorização.

4.2.9 Operações adiadas

Como a linguagem IL possui só um registrador, certas operações podem ser


adiadas para alterar a ordem natural da execução das instruções. Os parênteses
são utilizados para representar as operações adiadas.
• “(“ indica que a instrução anterior deve ser adiada.
• “)” indica que a operação anteriormente adiada agora deve ser executada.
Exemplo:
LD I0.0
OR ( I0.2
AND I0.1
)
ST Q0.0
Neste caso, devemos executar a função AND entre I0.2 e I0.3 primeiro e, com o
resultado, executar a função OR com I0.0, para termos o resultado de Q0.0.
A execução é da seguinte maneira:
1º) LD I0.0  esse conteúdo é transferido para o acumulador;
2º) OR ( I0.2  Ao encontrar o operador “OR (“, o conteúdo do acumulador e
a operação adiada são movidos para a pilha e o conteúdo atual (I0.2) vai para o
acumulador.
4 Tipo de Linguagens de Programação
105

3º) É feita a operação AND I0.1 com o conteúdo atual do acumulador, neste
caso I0.2.
4º) Ao encontrar o operador “)”, é retirado da pilha o conteúdo I0.0 e executada
a operação adiada (AND) com o resultado atual do acumulador.
5º) O resultado é transferido para a saída Q0.0.
Existem duas maneiras válidas para implementar a operação adiada do
exemplo anterior: (Quadro 7)
Exemplo Descrição
1 Carregamento explícito do operador
OR (
LD I0.2 (*)
AND I0.1
)
2 Forma simplificada
OR ( I0.2
AND I0.1
)
(*) NOTA: No exemplo1, o moderador LD pode ser simplificado
ou substituído por outra operação ou chamada de função.
Quadro 7 - Exemplo. de operações adiadas
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

4.2.10 Implementações de lógicas e de circuitos para a


linguagem IL

Deseja-se avaliar o resultado da seguinte expressão lógica:


Val := a0 + (a1 . (a2+a3).a4)+a5
LD a0 (* acumulador = a0 *)
(* pilha = { } *)
OR ( (* OR adiado *)
LD a1 (* acumulador = a1 *)
(* pilha = a1 OR *)
AND ( (* AND adiado *)
LD a2 (* acumulador = a2 *)
(* Pilha = a0 OR; a1 AND *)
OR a3 (* resultado = a2 OR a3 *)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
106

) (* executa o último elemento da pilha a1 AND *)


(* acumulador = a1 AND ( a2 OR a3 ) *)
(* pilha = a0 OR *)
AND a4 (* acumulador = a1 . (a2 + a3) . a4 *)
) (* executa o último elemento da pilha a0 OR *)
(* acumulador = a1 . (a2 + a3 ) . a4 *)
(* Pilha = { } *)
OR a5 (* acumulador = a0 + (a1. ( a2 + a3 ) . a4 ) + a5
St Val (* resultado = acumulador *)
Deseja-se implementar em Ladder e IL a seguinte expressão lógica:
Q0.0 = ( I0.0 + I0.1 ) . ( I0.2 + )
• Linguagem Ladder:

10.0 10.2 Q0.0

10.1 10.3

Figura 66 -  Exemplo com linguagem Ladder


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

• Linguagem IL
Para ficar mais fácil para a leitura da sequência, utilizamos memórias, que é a
primeira opção. Ou podemos utilizar a segunda opção (Quadro 8):
Opção 1 Opção 2
LD I0.0 LD I0.0
OR I0.1 OR I0.1
ST M0.0 AND (
LD I0.2 LD I0.2
ORN I0.3 ORN I0.3
AND M0.0 )
ST Q0.0 ST Q0.0
Quadro 8 - Exemplo com linguagem IL
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Deseja-se implementar em Ladder e IL a seguinte expressão lógica:


Q0.0 = (I0.0 . I0.1) + (I0.2 . I0.3)
4 Tipo de Linguagens de Programação
107

• Linguagem Ladder

10.0 10.1 Q0.0

10.2 10.3

Figura 67 -  Exemplo com linguagem Ladder


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

• Linguagem IL
Para ficar mais fácil para a leitura da sequência, utilizamos memórias, que é a
primeira opção. Ou podemos utilizar a segunda opção (Quadro 9):
Opção 1 Opção 2
LD I0.0 LD I0.0
AND I0.1 AND I0.1
ST M0.0 OR (
LD I0.2 LD I0.2
AND I0.3 AND I0.3
OR M0.0 )
ST Q0.0 ST Q0.0
Quadro 9 - Exemplo com linguagem IL
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

Deseja-se implementar em Ladder e IL a seguinte expressão lógica:


Q0.0 = i0.0 .i0.1 + i0.2 . (i0.3+i0.4)
• Linguagem Ladder

10.0 10.1 Q0.0

10.2 10.3

10.4

Figura 68 -  Exemplo com linguagem Ladder


Fonte: Franchi e Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
108

• Linguagem IL
Opção 1 Opção 2
LD I0.0 LD I0.0
AND I0.1 AND I0.1
ST M0.0 OR (
LD I0.3 LD I0.2
OR I0.4 AND (
AND I0.2 LD I0.3
OR M0.0 OR I0.4
ST Q0.0 )
)
ST Q0.0
Quadro 10 - Exemplo com linguagem IL
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

4.2.11 Mnemônicos de alguns fabricantes

Antes da norma IEC 61131-3, cada fabricante utilizava seu próprio conjunto de
mnemônicos. Embora muito parecidos entre si, eram diferentes entre um mnemônico
e outro. O Quadro 11 a seguir mostra um quadro comparativo destes mnemônicos de
diferentes fabricantes e seus correspondentes da norma IEC 61131-3.
IEC 61131-3 CLP Mitsubishi CLP OMRON CLP SIEMENS S7-200
LD LD LD LD
LDN LDI LD NOT LDN
AND AND AND A
ANDN ANI AND NOT NA
OR OR OR O
ORN ORI OR NOT ON
ST OUT OUT =
Quadro 11 - Comparatvos de mnemônicos entre diferentes CLPs e a norma IEC 61131-3
Fonte: Franchi e Camargo, 2011.

4.2.12 Operador JMP

Esse operador faz a operação de salto para um rótulo definido no programa.


Os seus modificadores são o C e o N.
Veja o exemplo:
4 Tipo de Linguagens de Programação
109

Esse testa se o valor de uma variável é 0, 1 ou 2. Existem três variáveis booleanas,


sendo b0, b1 e b2 que assumirão valor 1 caso a variável SEL possua os valores 0,
1 ou 2, respectivamente. Para solucionar esse exemplo, utiliza-se a função JMPC,
cuja execução é desviada conforme o valor da variável SEL.
LD SEL (* Seletor que pode ter valores 0, 1 ou 2 *)
ANY_TO_BOOL (* Converte o valor em binário *)
JMPC TEST (* Se SEL >0, pula para TEST *)
LD true (* Se sel = 0 então *)
ST b0 (* bo = TRUE *)
JMP label_fim (* vai para o final do programa *)
TEST: LD SEL
SUB 1 (*diminui o valor do seletor *)
ANY_TO_BOOL (* Converte o valor em binário *)
JMPC TESTE (* Se SEL >0, pula para TESTE *)
LD true (* Se sel = 0 então *)
ST b1 (* b1 = TRUE *)
JMP label_fim (* vai para o final do programa *)
TESTE: LD true
ST b2 (* b2 = TRUE *)
label_fim: (* fim de programa *)

4.2.13 Operador RET

Esse operador termina a execução de um programa. Se a sequência na


linguagem IL é uma função, o conteúdo do acumulador será o resultado a ser
retornado para o programa que chamou. Os seus modificadores são o C e o N e
não há operandos.
Veja o exemplo:
Sub-rotina chamada pelo programa principal. A sub-rotina tem por finalidade
acionar o motor 1, motor 2 ou motor 3, conforme o valor de uma variável analógica
chamada SEL, que pode conter 0, 1 ou 2. O valor do seletor deve ser retornado
para a rotina principal. Para solucionar esse exemplo, utiliza-se a função RET.
LD SEL (* Seletor que pode ter valores 0, 1 ou 2 *)
ANY_TO_BOOL (* Converte o valor em binário *)
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
110

JMPC TEST (* Se SEL > 0, pula para TEST *)


LD true (* Se sel = 0 então *)
ST motor1 (* liga motor 1 *)
LD 0 (* carrega 0 para o acumulador *)
RET (* retorna 0 para a rotina principal *)
TEST: LD SEL
SUB 1 (*diminui o valor do seletor *)
ANY_TO_BOOL (* Converte o valor em binário *)
JMPC TESTE (* Se SEL > 0, pula para TESTE *)
LD true (* Se sel = 0 então *)
ST motor2 (* liga motor 2 *)
LD 1 (* carrega 1 para o acumulador *)
RET (* retorna 1 para a rotina principal *)
TESTE: LD true
ST motor3 (* liga motor 3 *)
LD 2 (* carrega 2 para o acumulador *)
RET (* retorna 2 para a rotina principal *)

4.2.14 Contadores

Os blocos podem ser chamados de várias maneiras e os fabricantes têm


alguma liberdade de implementação.
Como exemplo, podemos ver, em Ladder, um contador crescente, como
mostra a Figura 69.

C1
10.0 CTU Q0.0
CU Q

10.1
R

40 PV CV

Figura 69 -  Contador crescente.


Fonte: Autor.
4 Tipo de Linguagens de Programação
111

Para implementar a lógica da Figura 69, existem duas formas.


• Primeira forma:
É a mais compacta; consiste em utilizar a função de chamada a funções CAL e
seguida de uma lista de entradas.
CAL C1( CU := I0.0 , R := I0.1 , PV := 40 )
LD C1.Q
ST Q0.0
• Segunda forma:
Faz o carregamento de cada uma das entradas e, ao final, chama a função
contador através da função CAL.
LD I0.0
ST C1.CU (* CU := I0.0 *)
LD I0.1
ST C1.R (* R := I0.1 *)
LD 40
ST C1.PV (* PV := 40 *)
CAL C1
LD C1.Q
ST Q0.0
A seguir, é demostrada outra implementação.
Na primeira linha, é carregado o valor do contato ligado à entrada de contagem
crescente e, na segunda, é chamada a função CTU. Pela norma IEC 61131-3, as funções
podem ser chamadas diretamente, sem a necessidade de um operador que as preceda.
Network 1:
LD I0.0
CTU C1, I0.1, 40
ST Q0.0
Outra forma, ainda, é seguida pela SIEMENS.
Network 1:
LD I0.0
LD I0.1
CTU C1, 40
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
112

Network 2:
LD C1
= Q0.0

4.2.15 Temporizadores

A implementação em IL de um temporizador é feita, a princípio, em Ladder,


conforme a Figura 70.

T1
TCN
10.0
Q0.0
IN Q

t#2s PT ET

Figura 70 -  Lógica Ladder de um temporizador TON


Fonte: Autor.

Transformando em linguagem IL, fica da seguinte forma, utilizando um


CLP da FESTO:
CAL T1 ( IN := I0.0, PT := t#2s )
LD T1.Q
ST Q0.0
Utilizando uma linguagem, conforme a norma IEC 61131-3, a implementação
fica da seguinte forma:
Network 1:
LD I0.0
TON T37, 20
ST Q0.0
Utilizando uma linguagem, conforme o CLP SIEMENS, a implementação fica da
seguinte forma:
Network 1:
LD I0.0
TON T37, 20
Network 2:
LD T37
ST Q0.0
4 Tipo de Linguagens de Programação
113

As instruções podem conter todos os tipos de operador de entrada padrão,


conforme mostra o Quadro 12 a seguir.
IN, PT TP (Temporizador de Pulso)
IN, PT TON (Temporizador com retardo para ligar)
IN, PT TOF (Temporizador com retardo para desligar)

Quadro 12 - Tipos de operadores de entrada padrão


Fonte: Autor

4.3 Texto Estruturado (ST)

Texto Estruturado - ST (Structured Text) é uma linguagem textual estruturada


de alto nível com recursos semelhantes às linguagens “C”, ADA e Pascal. Com ela, é
possível escrever programas com todos os elementos essenciais de uma linguagem
de programação moderna, tais como os comandos IF, THEN, ELSE, laços FOR e
WHILE, criar variáveis locais e arrays, desenvolver e chamar funções, etc.
FlipFlop ( S1:= (%lW3>=%MW3),
R :=Varln );
VarOut := FlipFlop.Q1;

Texto Estruturado (ST) é um meio de programação que


permite especificar algoritmos ou conjuntos de ações
VOCÊ aplicados aos dados de entrada e lógicas cíclicas (loop) e
SABIA? são ideais para realizar algoritmos de repetição, contadores,
lógica de condições (IF, Then, Else) e lógica booleana?

A norma prevê tipos de dados básicos para lidar com os valores de aplicações
industriais (Tabela 23).
Tabela 23: Tipos de variáveis disponíveis
Palavra-chave Descrição bits faixa
BOOL Boolean 1 FALSE ou TRUE
SINT Short integer 8 -128... 127
USINT Unsigned Short integer 8 0... 2555
INT Integer 16 -32.768... 32.767
UNIT Usigned integer 16 0... 65.535
DINT Double Integer 32 -231... +231-1
REAL Real 32 ± 10 ±36
LREAL Long Real 64 ± 10 ±306
TIME Time Duration
DATE Calendar Date
STRING Characacter Strings

Fonte: Mecatrônica Atual, 2001.


AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
114

CASOS E RELATOS

Um estudante que fez um curso de programação de linguagem C resolveu


fazer o curso de Automação industrial. Esse aluno, por ser um grande programador
de linguagem C, não conseguia entender direito o funcionamento do CLP com a
programação LADDER. No módulo introdutório, apesar dele ter conseguido atingir
as competências necessárias para passar para o próximo módulo, ele não conseguiu
entender por completo a linguagem Ladder do CLP. Quando ele começou o módulo
específico II, ficou apavorado, pois ele iria continuar CLP (e, principalmente, Linguagem
Ladder). Após continuar com o seu temível medo, seu professor começou a linguagem
de Texto Estruturado (ST). Quando ele começou a aprender esse tipo de linguagem,
ele associou essa à linguagem C, que ele entendia muito bem. Desde então, com a
linguagem de texto estruturado, ele começou a entender, e muito, a linguagem
Ladder, pois transformava os exercícios em Texto estruturado e comparava com a
Linguagem Ladder. A partir daquele dia, o CLP tornou-se para ele uma linguagem de
fácil compreensão.

Texto Estruturado, como o seu nome sugere, encoraja o desenvolvimento de


programação estruturada, sendo excelente para a definição de blocos funcionais
complexos, os quais podem ser utilizados em qualquer outra linguagem IEC.
Podem ser definidos novos tipos de dados a partir dos formatos básicos.
Também existem definições para os tipos struct, enumerated, sub-ranges e arrays
de uma ou várias dimensões.
Conforme a norma, uma variável é uma área de memória que armazena determinado
tipo de dado. Todas as variáveis devem ser declaradas antes de serem utilizadas. Seu
escopo é limitado à função ou programa em que foram declaradas, permitindo que os
nomes possam ser reutilizados em outras partes sem nenhum conflito.
As variáveis declaradas podem estar associadas aos módulos de entrada e
saída do controlador programável, possibilitando assim a criação de algoritmos
para executar o controle do processo industrial desejado. Os operadores de
expressões aritméticas e lógicas em ST são semelhantes aos de outras linguagens,
conforme demonstrado na Tabela 24.
4 Tipo de Linguagens de Programação
115

Tabela 24: Tipos de operadores disponíveis


Operador Descrição Procedência
(...) Expressão parênteses Mais alta
Função (...) Chamada de função
.. Exponenciação
-NOT Negação
*/MOD Multiplicação, divisão, módulo
+- Adição, subtração
<> <= >= Comparação lógica
= <> Igualdade
AND,XOR, OR Boolean AND, XOR E OR Menor
Fonte: Mecatrônica Atual, 2001.

Das linguagens textuais, é a mais potente e, portanto, a mais recomendada para


aplicações complexas que envolvam a descrição de comportamento sequencial.
A seguir, um exemplo dessa linguagem:
I:=2
WHILE J<5 DO
Z:= F(I+J);
END_WHILE
IF B_1 THEN
%QW100:= INT_TO_BCD(Display)
ENDIF
CASE TW OF
1,5: TEMP
:= TEMP_1;
2: TEMP := 40;
4: TEMP := FTMP(TEMP_2);
ELSE
TEMP := 0;
B_ERROR :=1;
END_CASE
“O comando de atribuição utiliza o token “:=” nos estilos Pascal e Delphi.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
116

Lista de instruções Texto Estruturado

LD A

ANDN B C =: A AND NOT B

Blocos Ladder

AND
A A N C
C
B

Figura 71 -  Exemplo de um mesmo código implementado nas 4 linguagens IEC


Fonte: Autor

4.3.1 Exemplo de Código ST

A Figura 72 mostra um exemplo de código ST de um programa exemp2 (A)


e uma função de linearização Linrza (B) que, juntos, calculam a média de 20
medições analógicas de determinado processo industrial.

A PROGRAM exemp2 B FUNCTION Linrza: REAL


VAR VAR_INPUT
acum, media:REAL; medicao: REAL;
F
n:REAL; END_VAR
C nível:ARRAY[1..20] OF REAL;
EINT IF medição>0
END_VAR THEN
acum: =0; Linrza: =100* SQRT(medicao):
E G
FOR i =1 TO 20 ELSE
DO Linrza:=0;
(*Array que varre os 20 níveis*) END_IF;
n: = nível [i]; END FUNCTION
D acum: = acum + Linrza(n);
END_FOR;
media:=acum/20;
END_PROGRAM

Figura 72 -  Exemplo de linguagem ST


Fonte: Mecatrônica Atual, 2001.

Note que na Figura 72 as medições analógicas são valores do tipo REAL


que estão armazenados em um ARRAY de 20 posições (C), a linearização é feita
chamando-se 20 vezes a função Linrza (D) em um FOR (E) e acumulando o
resultado para, então, calcular a média.
A função Linrza recebe um parâmetro REAL como entrada (F) e lineariza esse
valor dentro do comando IF, extraindo a raiz quadrada (G).
4 Tipo de Linguagens de Programação
117

Como principais benefícios da linguagem ST (Figura 73), podemos destacar:


• Linguagem de programação padronizada por norma internacional;
• Possibilidade de criação de algoritmos mais complexos e software estruturado;
• Linguagem textual em vez de gráfica - podemos, por exemplo, usar copy/
find/replace ou macros de editores de texto tradicionais;
• Menor tempo de desenvolvimento, menor custo de engenharia.
>>>>>>>>>>>>>>>>>> Structured Text Start >>>>>>>>>>>>>>>>>>
VAR
TIMER : TON ;
END_VAR
TIMER( IN := NOT pulse,
PT := t#1s) ; ( * Blink timer* )
pulse := TIMER.Q;
( * Count every pulse * )
IF pulse = 1 THEN
count := count + 1;
END_IF ;
( * Animate lights according to counter * )
CASE count OF
1: out1 := TRUE;
2: out2 := TRUE;
3: out3 := TRUE;
4: out4 := TRUE;
5: out5 := TRUE;
6: out6 := TRUE;
7: out7 := TRUE;
8: out8 := TRUE;
ELSE (* All lights are on, switch them off again and start from the beginning *)
out1 := FALSE;
out2 := FALSE;
out3 := FALSE;
out4 := FALSE;
out5 := FALSE;
out6 := FALSE;
out7 := FALSE;
out8 := FALSE;
count := 0;
END_CASE ;
>>>>>>>>>>>>>>>>>> Structured Text End >>>>>>>>>>>>>>>>>>
Figura 73 -  Exemplo de linguagem ST
Fonte: Mecatrônica Atual, 2001.

Um programa escrito em ST é composto por uma sequência de “comandos”. Os


tipos de comandos são:
• Comandos de atribuição;
• Comando de chamada de função;
• Comandos de controle de programa;
• Comandos de seleção;
• Comandos de repetição.
Além dos comandos, o verificador da Linguagem ST é capaz de avaliar
expressões matemáticas para o cálculo de valores.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
118

4.3.2 Expressões

São expressões utilizadas para calcular ou avaliar valores. Uma expressão


é composta por diversos operandos e operadores, sendo que esses podem ser
variáveis, literais ou chamados de funções.
Os operadores podem utilizar um ou dois operandos; quando utilizam apenas
um operador são chamados de unários. Nesse caso, sempre se localizam antes
do operando. Quando utilizam dois operandos, são chamados de binários. Nesse
caso, o operador deverá estar entre os operandos. Os dois operadores usados em
operações binárias, na maioria das operações, devem ser do mesmo tipo.
Quando forem utilizados operadores de tipos diferentes, deverá ser utilizada
uma função de conversão, conforme descrito na seção Conversão de Tipos.

4.3.3 Operadores Matemáticos

Esses operadores realizam operações matemáticas entre dois operandos. Os


operandos podem ser qualquer ANY_NUM, mas não podem ser diferentes entre
si. O operador matemático sempre retorna o mesmo tipo dos operandos usados.
Operador descrição aplicação muda
internal_
overflow
+ Adição NAY_NUM + ANY_NUM Sim
- Subtração NAY_NUM - ANY_NUM Sim
- Negação (menos - REAL Sim
unário) - DINT
- INT
* Multiplicação NAY_NUM * ANY_NUM Sim
/ Divisão NAY_NUM / ANY_NUM Não
MOD Resto da divisão interna NAY_NUM MOD ANY_NUM Não

Quadro 13 - Operadores matemáticos básicos


Fonte: Altus, 2010.

A operação Var1 MOD 0 irá retorna 0 (zero). Essa operação não irá gerar erro de
divisão por zero.

4.3.4 Operadores Relacionais

Os operadores relacionais executam uma comparação entre dois tipos


numéricos, conforme descrito no Quadro 14. Os operandos devem ser do mesmo
tipo e a operação retorna sempre em um tipo BOOL.
4 Tipo de Linguagens de Programação
119

Operador descrição Aplicação


< Menos que ANY_NUM<ANY_NUM
> Mais que ANY_NUM>ANY_NUM
<= Menor ou igual ANY_NUM<=ANY_NUM
>= Maior ou igual ANY_NUM>=ANY_NUM
= Igual ANY = ANY
<> Diferente ANY <> ANY
Quadro 14 - Operadores relacionais
Fonte: Altus, 2010.

4.3.5 Operadores Lógicos e Bit-a-bit

Esses operadores executam duas operações diferentes: lógica booleana e lógica


bit-a-bit. A seleção da operação é feita de acordo com os tipos dos operandos
usados. Operações de lógica booleana são executadas entre operandos do tipo
BOOL. O Quadro 15 representa o resulta de uma operação booleana. O resultado
sempre será do tipo BOOL.
Operando A Operando B AND,& OR XOR
FALSE FALSE FALSE FALSE FALSE
FALSE TRUE FALSE TRUE TRUE
TRUE FALSE FALSE TRUE TRUE
TRUE TRUE TRUE TRUE FALSE
Quadro 15 - Operadores lógicos
Fonte: Altus, 2010.

Operações lógicas bit-a-bit são executadas quando os operandos são


BYTE, WORD e DWORD, sendo que os dois operandos devem ser do mesmo
tipo. A operação de bit-a-bit realiza uma operação booleana para cada bit
dos operandos, conforme descrito no Quadro 16. Essas operações retornam
o mesmo tipo dos operandos usados.
Exemplo:

PROGRAM SOMADOR
VAR
Entradas : BYTE ;
Filtros : BYTE ;
Alarmes : BYTE ;
END_VAR
Entradas : = 2#0011_1001; ( * Entradas, do tipo BYTE * )
Filtros : = 2#0001_1100 ; ( * Filtros, do tipo BYTE * )
Alarmes := Entradas AND Filtros; ( * Alarmes , do tipo BYTE * )
( * Alarmes é igual a 2#0001_1000 * )
END_PROGRAM
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
120

oPERADOR descrição aplicação


AND .& Operação “E” ANY_BIT AND ANY_BIT
ANY_BIT & ANY_BIT
XOR Operação “OU” exclusivo booleano ANY_BIT XOR ANY_BIT
OR Operação “OU” booleano ANY_BIT OR ANY_BIT
NOT Complemento booleano NOT ANY_BIT
Quadro 16 - Operadores bit-a-bit
Fonte: Altus, 2010.

4.3.6 Precedência de Operadores

A avaliação da expressão é feita de acordo com a precedência dos operadores,


conforme mostrado na Tabela 25. Operadores de maior precedência são avaliados
primeiro. Caso os operadores tenham a mesma precedência, o que estiver mais à
esquerda será o primeiro a ser avaliado.
Tabela 25: Precedência de operações
Precedência Operador Descrição
O (maior) (...) Expressão entre parênteses
função (...) Avaliação de função

2 - Negação
NOT Complemento
3 * Multiplicação
/ Divisão
MOD Resto
4 + Adição
- Subtração
5 < , > , <= , > = Comparação
6 = Igualdade
<> Desigualdade
7 AND,& Operação “E” booleana
8 XOR Operação “OU” exclusivo booleana
9 (menor) OR Operação “OU” booleana
Fonte: Altus, 2010.

4.3.7 Chamadas de Função

Uma função pode ser chamada dentro de uma expressão. O valor a ser
passado para cada parâmetro é escrito dentro dos parênteses e cada parâmetro
é separado por vírgula. A ordem em que os valores devem ser escritos deve ser a
mesma ordem em que os parâmetros foram declarados na função.
4 Tipo de Linguagens de Programação
121

Exemplo:

( * Chamada de função: primeira forma * )


nome_função ( expressão_1, expressao_2, ... , expressao_n )

Em uma expressão que tenha mais de uma função, não é possível determinar
qual função será executada primeiro.

Função de Potência

A função de potência retorna o resultado da operação (baseexpoente), no qual


base pode ser ANY_INT ou REAL e expoente pode ser USINT. O tipo do resultado
será o mesmo tipo da base. Essa função altera o valor de INTERNAL_OVERFLOW.
Exemplo:

PROGRAM XXXXXX
VAR
base, resultado : INT ;
expoente : USINT ;
END_VAR
base : = 4;
expoente : = 2;
resultado : = EXPT ( base, expoente ) ;
END_PROGRAM ( * resultado é igual a 16 * )

Constantes de Inteiros

As constantes de inteiros podem ser usadas em operações com ANY_


INT. Desde que o valor do literal não ultrapasse o limite do tipo do outro
operando. (Tabela 26)
Tabela 26: Constantes inteiras
Faixa tipos compatíveis
0 a 255 USINT, INT, DINT, BYTE, WORD e DWORD
-32.768 a -1 INT e DINT
0 a 32.767 INT, DINT , WORD e DWORD
0 a 65.535 DINT, WORD e DWORD
-2.147.483.648 a 1 DINT
0 a 2.147.483.647 DINT e DWORD
0 a 4.294.967.296 DWORD
Fonte: Altus, 2010.

Os literais numéricos reais só podem ser utilizados em operações com variáveis,


também do tipo REAL.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
122

2
<casos>: Comando de Atribuição
indica lista de valores ou
sub-faixa, separados por A atribuição é usada para escrever um determinado valor em uma variável.
vírgulas

<variável> : = <expressão>;

Comando de Controle de Programa

Comando RETURN: Uma função sempre retorna para a rotina que a chamou
após a execução da última afirmação. Porém, é possível retornar no meio do
código, através do uso da palavra reservada.

RETURN

No caso da palavra reservada RETURN ser usada no programa principal, o


mesmo será interrompido, retornando o controle da execução do programa
para o ladder.

Comandos de seleção

Um comando de seleção executa um dentre vários blocos de afirmações.


A escolha do bloco é definida por uma função de avaliação expressa pelo não
terminal <expressão_booleana>. Existem dois tipos de afirmações de seleção: o
comando IF e o comando CASE.

Comando IF

O comando IF executa as afirmações e, após, o THEN se a <expressão_


booleana> de teste for verdadeira. Opcionalmente, é possível inserir outras
condições de teste com a cláusula ELSIF, sendo que apenas o grupo de afirmações
onde o primeiro teste for verdadeiro é que será executado. Opcionalmente, é
possível especificar um bloco de afirmações para ser executado, caso todos os
testes falhem, através da cláusula ELSE.

IF < expressão_booleana> THEN <comandos>


{ ELSEIF <expressão_booleana> THEN <comandos>
[ ELSE <comandos> ]
END_IF;
4 Tipo de Linguagens de Programação
123

Exemplo:
PROGRAM XXXXXX
VAR
TESTE : INT ;
A, B, C, D, E: INT ;
END_VAR
IF A = B THEN
TESTE : = 10;
ELSEIF A = C THEN
TESTE : = 11;
ELSEIF A = D THEN
TESTE : = 12;
ELSEIF A = E THEN
TESTE : = 13;
ELSE
TESTE : = 0 ;
END_IF;
END PROGRAM

Comando CASE

O comando CASE também executa apenas um bloco de afirmações. A


seleção do bloco é feita pela comparação do valor inteiro de <expressão_
inteira> com os valores escritos nos <casos>2. Opcionalmente, é possível
especificar um bloco de afirmações para ser executado caso todos os testes
falhem através da cláusula ELSE.

CASE <expressão_inteira> OF
<casos> : <comandos>
{ <casos> : <comandos> }
[ ELSE <comandos> ]
END_CASE;

CASE Temperatura OF
0 : Bombal : = 10;
1, 2, 5.. 10 : Bombal : = 10;
END_CASE;

Comandos de Repetição ou Iteração


Um comando de iteração executa repetidamente um bloco de afirmações. O
número de vezes que é executado depende do tipo de iteração, que pode ser: o
comando WHILE, o comando FOR e o comando REPEAT. Para todos os comandos,
é possível interromper o laço da iteração prematuramente através do comando
EXIT. Esse comando só pode ser usado dentro do laço da iteração. O uso do
comando EXIT fora de uma afirmação de iteração causará um erro de verificação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
124

Comando WHILE

O comando WHILE executa um bloco de comandos, enquanto a função de


avaliação <expressão_booleana> for verdadeira. O comando WHILE sempre testa
a função de avaliação antes de executar o bloco. Assim, se na primeira iteração o
teste resultar em falso, o bloco de afirmações não será executado.
WHILE <expressão_booleana> DO

<comandos>

END_WHILE;

Exemplo:

PROGRAM XXXXXX
( * Declaração de variaveis * )
VAR

i : INT ; ( * Variavel de controle para o comando for * )


Vetor : ARRAY [ 1. . 10 ] OF INT ;

END_VAR

INICIO TABELA : = 1;
FIM_TABELA : = 10;

i : = INICIO_TABELA;

WHILE I < - FIM _TABELA DO

ACUMULADOR : = ACUMULADOR + Vetor [ I ] ;


I : - I + 1;

END_WHILE ;

END_PROGRAM

Comando REPEAT

O comando REPEAT executa o bloco de comandos até que a função de


avaliação< expressão_booleana> seja verdadeira. Diferente do comando WHILE, o
comando REPEAT executa primeiro o bloco de afirmações e depois testa a função
de avaliação. Assim o bloco de afirmações é executado pelo menos uma vez.

REPEAT

<comandos>
UNTIL <expressão_booleana> END_REPEAT;
4 Tipo de Linguagens de Programação
125

Exemplo:
PROGRAM XXXXXX
( * Declaração de variaveis * )
VAR
i: : INT ; ( * Variavel de controle para o comando for* )
Vetor : ARRAY [ 1. .10 ] OF INT ;

INICIO_TABELA : INT ;
FIM _ TABELA : INT ;
ACUMULADORA: INT ;

END_VAR

INICIO_TABELA : = 1;
FIM_TABELA : = 10;

i : = INICIO_TABELA;

REPEAT
ACUMULADOR : = ACUMULADOR + Vetor [ I ] ;
I :=I =1;
UNTIL I > FIM_TABELA END_REPEAT;

Comando FOR

O comando FOR permite executar repetidas vezes um bloco de comandos. O


número de repetições é controlado por uma <variável_controle>. Essa variável deve ser
do tipo USINT ou INT e não pode ser um operando da UCP do controlador programável
(%M, por exemplo). Primeiramente, <variável_controle> é inicializada com o valor de
<expr_inicial>. No início de cada repetição, é verificado se o valor de <variável_controle>
excedeu o valor definido por <expr_final>. Se não excedeu, o bloco de comandos é
executado. Caso contrário, o comando FOR é encerrado. No fim da execução do bloco,
<variável_controle> é incrementada em 1, ou pelo valor definido por <expr_inc>. Tanto
a <variável_controle> como as expressões <expr_inicial>, <expr_inicial> e <expr_final>
devem ser dados do mesmo tipo (USINT ou INT).

FOR <variável_controle> := <expr_inicial> TO <expr_final> [ BY <expr_inc> ] DO


<comandos>
END_FOR;

Ou

FOR <variável_controle> := <expr_inicial> TO <expr_final> DO


<comandos>
END_FOR;
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
126

A <variável_controle>, dentro do escopo do laço FOR, pode ser lida, mas


não pode ser escrita. Durante as interações, será usado o valor de <expr_final>
avaliado no início do FOR. Ou seja, essa expressão não é reavaliada no decorrer
do comando.
Exemplo:
PROGRAM XXXXXX
( * Declaração de variaveis * )
VAR
i : INT ; ( * Variavel de controle para o comando for* )
Vetor : ARRAY [ 1. .10 ] OF INT ;

INICIO_TABELA : INT ;
FIM _ TABELA : INT ;
ACUMULADORA: INT ;

END_VAR

INICIO_TABELA : = 1;
FIM_TABELA : = 10;

FOR I : = INICIO_TABELA TO FIM_TABELA DO;

ACUMULADOR : = ACUMULADOR + Vetor [ I ] ;

END_FOR ;
END_PROGRAM

4.4 Diagrama de Blocos de Funções (FBD)

É uma das linguagens gráficas de programação muito popular na Europa, cujos


elementos são expressos por blocos interligados, semelhantes aos utilizados em
eletrônica digital. Essa linguagem permite um desenvolvimento hierárquico e
modular de software, uma vez que podem ser construídos blocos de funções mais
complexos a partir de outros menores e mais simples. Normalmente, os blocos são
construídos utilizando a linguagem de texto estruturado. Esta linguagem, por ser
poderosa e versátil, tem recebido uma atenção especial por parte dos fabricantes.
Seu uso é indicado para processos químicos em geral e em processamento
descentralizado ou distribuído. Devido à importância, foi criada uma norma para
atender especificamente a esses elementos (Norma IEC 61499), visando incluir
instruções mais poderosas e tornar mais clara a sua programação.
Os blocos mais avançados permitem os seguintes programas:
• operações numéricas;
• deslocamento (transferência);
4 Tipo de Linguagens de Programação
127

• operações com sequência de bits;


• seleção de Bits;
• comparação;
• processamento de caracteres;
• conversão de tipos, caracteres, etc;
• operações de flip-flop, contador, temporizador e comunicação;
• regras de controle dinâmico, como atraso, média, diferença, monitoração,
PID, etc;
As principais características desse tipo de linguagem são: (Figura 74)
• Muito usada na indústria de processos.
• Expressa o comportamento de funções, blocos funcionais e programas
como um conjunto de blocos gráficos interligados, como nos diagramas de
circuitos eletrônicos.
• Se parece com um sistema em termos do fluxo de sinais entre elementos de
processamento.

.1.1( 1 ) .14 (4)


Lamp OR_BOOL
Test1 AND_BOOL %000017
Lamp
Test2 FBI_1_2( 3 ) .15 (5)
LIGHTS
01 OR_BOOL %000018
S 02
03
04 .16 (6)
05
OR_BOOL %000019

.17 (7)

OR_BOOL %000020

1.3 ( 2 ) .18 (8)

Manual1 OR_BOOL OR_BOOL %000021


ACT4

Figura 74 -  Linguagem FDB


Fonte: Silva, 2006.

Blocos de função (Function Blocks) são um meio de


programação que permite especificar algoritmos ou
VOCÊ conjuntos de ações aplicados aos dados de entrada e são
SABIA? ideais para realizar algoritmos PID (Proporcional, Integrativo
e Derivativo), contadores, filtros e lógica booleana?
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
128

4.4.1 Blocos de funções utilizados

A seguir, veremos alguns blocos que serão utilizados na linguagem FBD. Essa
linguagem terá a representação conforme a norma IEC 60617-12.

Função inversora (NOT)

Essa função é específica para a inversão de uma entrada, conforme vimos


em outras linguagens. É importante lembrar que a saída sempre será o inverso
da entrada (ou seja, complementa a entrada). A Figura 75, a seguir, mostra a
porta lógica de inversão convencional, a inversão utilizando Ladder, a inversão
utilizando IL e a inversão utilizando Blocos.

a) b)
10.0 Q0.0
10.0 Q0.0

c) d)

LDN 10.0 10.0 Q0.0


1
ST Q0.0

Figura 75 -  Forma de representação de uma porta NOT na forma convencional, na linguagem Ladder,
na linguagem IL e na linguagem de blocos.
Fonte: Autor.

Função E (AND)

Função em que duas entradas em série ligam ou desligam uma saída. A entrada
1 E a entrada 2 só habilitam a saída em 1 quando as duas entradas forem iguais
a 1. Na figura a seguir (Figura 76), a representação convencional, a representação
por Ladder e a representação por blocos, conforme a norma IEC 60617-12.
4 Tipo de Linguagens de Programação
129

a) b)

10.0 10.0 10.1 Q0.0


Q0.0
10.1

c)
10.0

& Q0.0
10.1

Figura 76 -  Forma de representação de uma porta AND na forma convencional, na linguagem


Ladder e na linguagem de blocos .
Fonte: Autor.

Função OU (OR)

Função em que duas entradas em paralelo ligam ou desligam uma saída. A entrada
1 OU a entrada 2 só habilitam a saída em 1 quando pelo menos uma das entradas for
igual a 1. Na figura a seguir (Figura 77), a representação convencional, a representação
por Ladder e a representação por blocos, conforme a norma IEC 60617-12.
a) b)
10.0 Q0.0
10.0
Q0.0
10.01 10.1

c)
10.0
>1 Q0.0
10.1

Figura 77 -  Forma de representação de uma porta OR na forma convencional, na linguagem Ladder e na linguagem de blocos.
Fonte: Autor.

Função Não E (NAND)

Função em que duas entradas em série ligam ou desligam uma saída. A entrada
1 E a entrada 2 só habilitam a saída em 1 quando as duas entradas forem iguais
a 0. Na figura a seguir (Figura 78), a representação convencional, a representação
por Ladder e a representação por blocos, conforme a norma IEC 60617-12.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
130

a) b)
10.0 Q0.0
10.0
Q0.0
10.1 10.1

c)
10.0
& Q0.0
10.1

Figura 78 -  Forma de representação de uma porta AND na forma convencional, na linguagem


Ladder e na linguagem de blocos.
Fonte: Autor.

Função Não OU (NOR)

Função em que duas entradas em paralelo ligam ou desligam uma saída. A entrada
1 OU a entrada 2 só habilitam a saída em 1 quando pelo menos uma das entradas for
igual a 0. Na Figura 79, a seguir, a representação convencional, a representação por
Ladder e a representação por blocos, conforme a norma IEC 60617-12.

a) b)
10.0 10.0 10.1 Q0.0
Q0.0
10.01

c)
10.0
>1 Q0.0
10.1

Figura 79 -  Forma de representação de uma porta NOR na forma convencional, na linguagem


Ladder e na linguagem de blocos.
Fonte: Autor.

Função delay (atraso)

O bloco delay é capaz de atrasar um sinal de entrada por um número dado


de amostras. Isso é alcançado usando uma memória intermediária circular.
Cada vez que o bloco de função é executado, uma amostra é armazenada na
memória intermediária circular. O valor de saída é obtido tomando o valor
residente na memória intermediária, N posições atrás do ponto de entrada.
4 Tipo de Linguagens de Programação
131

O atraso de sinal é, portanto, proporcional ao SCAN de execução do bloco


de função. Por exemplo, um SCAN de 100 ms – e um valor de 100 – dará uma
demora de 10 segundos na variável de saída.
A Figura 80, a seguir mostra este bloco.
BOOL
RUN DELAY

REAL
XIN REAL

INT
N

Figura 80 -  Bloco Delay.


Fonte: Autor.

Trg Trg
Q R Q
Par
Par
Figura 81 -  Retardo na ativação Figura 82 -  Retardo na desativação
Fonte: Silva, 2006. Fonte: Silva, 2006.

Blocos biestáveis

São blocos de SET e RESET. Utilizados para ligar ou desligar uma saída
determinada. Existem dois tipos: O SR (bloco onde o SET domina) e o RS (onde o
RESET domina).
A Figura 83, a seguir, mostra os blocos com as suas equivalências lógicas.
BLOCO LÓGICA EQUIVALENTE

BOOL S1 OR
S1 SR
a) Q1
Q1 BOOL
BOOL R AND
R
Q1

BOOL R1 AND
R1 RS
Q1
b) Q1
BOOL
OR
S
BOOL S
Q1

Figura 83 -  a) Bloco SR biestável com a lógica equivalente e b) bloco RS biestável com a lógica equivalente
Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
132

Bloco detector de borda

São blocos que emitem um sinal da saída, conforme a mudança de estado da


entrada. Existem dois tipos: Bloco detector de borda de subida e bloco detector
de borda de descida.
A Figura 89, a seguir, mostra esses blocos e o seu funcionamento.
BLOCO LÓGICA EQUIVALENTE

R_TRIG CLK
a) BOOL CLK BOOL
Q
Q

F_TRIG CLK
b) BOOL BOOL
CLK Q
Q

Figura 84 -  a) Detector de borda de subida e b) detector de borda de descida.


Fonte: Autor.

Recapitulando

Neste capítulo, vimos algumas funções específicas utilizadas em um CLP,


mostrando o seu funcionamento. Vimos como é o fluxo de funcionamento da
linguagem Ladder, a utilização do mapa de karnaugh para resolução de circuitos
com Ladder, podendo, dessa forma, minimizar um circuito mais complexo.
Vimos também as instruções de comparação e matemática bastante
utilizadas em valores inteiros para detectar valores e fazer uma determinada
função de acordo com o resultado, além de ver instruções de conversão de um
certo valor para outro, simplificando a programação a ser feita.
Vimos também PID, PWM, interrupções, registradores de deslocamento,
rotação, que podem ser utilizados no CLP. Vimos a utilização do CLP para a
cascata elétrica e a utilização da entrada e saída analógica.
Além disto, vimos a lista de instruções, a linguagem de texto estruturado
e, também, o diagrama de blocos de funções, mostrando as suas principais
características e as suas programações, fazendo, assim, uma comparação entre
algumas linguagens para ver as principais semelhanças e diferenças entre elas.
4 Tipo de Linguagens de Programação
133

Anotações:
Funções de Controle e Processo

Suponha que tivéssemos que controlar, por exemplo, a velocidade de uma bomba hidráulica
para que, em regime de operação, ela forneça uma determinada vazão, independentemente
da força exercida pelos atuadores? Ou, ainda, como garantir um processo de pressão e
temperatura constante, indiferentemente a fatores externos? É neste capítulo que você poderá
ter as respostas a essas questões.
Estudaremos um tema amplamente utilizado em todas as áreas em que precisamos de
um controle extremamente preciso, para uma ou mais grandezas físicas: o controle PID, que
significa Proporcional Integral e Derivativa.
O objetivo de um sistema de controle é igualar a variável de processo ao set-point
programado, da maneira mais rápida e sem overshoots . Dependendo do processo, os objetivos
podem variar. Alguns processos toleram overshoots e outros não.
Como exemplo de controle sem overshoot, temos o controle de pressão de gases, e de
controle que aceita overshoot, temos o controle de nível em reservatórios da água tratada que
vai para nossas casas.

VOCÊ Há outras funções de controle já implementadas dentro do controlador,


SABIA? além do PID, como, por exemplo, a lógica Fuzzy.

Ao alterar esses parâmetros com o laço de controle em operação,


FIQUE tenha certeza do resultado esperado, pois sua ação pode gerar um
ALERTA descontrole e reações mais severas no sistema, causando danos ao
equipamento e às pessoas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
136

5.1 Ação proporcional (kc)

A ação proporcional é definida pelo termo Kc * e, quanto maior for a Kc, maior será
a variação de MV em função de um erro. Em outras palavras, quanto maior for a Kc,
menor será o erro necessário para provocar uma variação de fundo de escala em MV.
Uma forma alternativa de expressar o ganho Kc é por meio da banda
proporcional (PB ), que é a variação percentual do erro necessária para provocar
100% de variação em MV: PB = 100 / Kc.
Existem controladores comerciais em que, em vez de ajustar a Kc, ajustamos
a PB. O ganho proporcional, entretanto, não é suficiente para eliminar o erro em
regime permanente ou offset. Consideramos que num controlador puramente
proporcional à equação de MV vale: MV = Kc * e + BI.

CASOS E RELATOS

Suponha um controle de temperatura de água que passe por uma resistência.


Suponha que MV seja a tensão que alimenta a resistência. Os distúrbios
identificados para esse processo são o fluxo de água e a temperatura ambiente.
Quanto maior for o fluxo de água, maior deverá ser MV, e quanto maior for a
temperatura ambiente, menor deverá ser MV.
Suponha que BI tenha sido ajustado para provocar erro nulo sob
determinadas condições consideradas normais de temperatura da água, fluxo
de água e temperatura ambiente. Nesse caso, MV = BI.
Se, a partir desse momento, houver algum distúrbio que tire o fluxo de água
ou a temperatura ambiente das condições normais, ou se for modificado o SP
(setpoint), torna-se óbvio que um novo valor de MV (diferente de BI) deverá ser
estabelecido para manter a temperatura em SP. Nesse caso, é claro que o erro
não pode se anular, pois MV seria igual a BI.
O erro em regime permanente num sistema puramente proporcional vale,
portanto, (MVn – BI) / Kc, onde MVn é o novo valor que deveria ser atingido por
MV para atingir o SP (na prática, o erro não pode ser zerado).
Por essa equação, percebemos também que o erro em regime permanente
pode ser diminuído aumentando Kc. Entretanto, aumentar Kc acima de
determinados limites leva o sistema à instabilidade, provocando oscilações em
PV. Tais oscilações são causadas por atrasos nos sinais que se propagam em
torno da malha de controle.
5 Funções de Controle e Processo
137

5.2 Ação integral (ti)

Conforme explicado anteriormente, para zerar o erro em regime


permanente, que a ação proporcional não consegue eliminar, utilizamos a
ação integral, a que é definida pelo termo (Kc * e) / (Ti * s). O erro é acumulado
(integrado) ao longo do tempo e essa integral é multiplicada pelo fator (Kc
/ Ti), em que Kc é o ganho proporcional e Ti é o tempo integral (ou reset
time). O tempo integral é o tempo que a ação integral leva para provocar
uma variação em MV igual à variação provocada instantaneamente pelo
ganho proporcional, assumindo um erro constante (DMVI (integral) = DMVP
(proporcional), como mostra a Figura 85.

DMVI
DMVP
MV
tempo
Ti
Figura 85 -  Ação integral
Fonte: Autor

Depois de um tempo, a ação integral zera o erro em regime permanente.


Portanto, em regime permanente, com erro nulo: MV = BI + e * Kc / (Ti * s).
Devemos ressaltar que um controlador com ação integral suspende a
integração do erro se e quando um dos limites de MV (LI ou LS) for atingido. Essa
característica é conhecida como “anti-resetwindup”.
Na prática, o controle integral é utilizado em conjunto com o controle
proporcional, formando o controle proporcional-integral, o PI, conforme mostra
o gráfico da Figura 86.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
138

PV
Variável
SP
controlada

Ação
proporcional (P)
t

Ação
integral (1)
Reajuste do off - set
t
Atuação na saída

Ação proporcional
e integral (PI)
t

Figura 86 -  Gráfico de controle proporcional-integral (PI).


Fonte: Autor

5.3 Ação derivativa (td)

Embora a ação integral seja efetiva para eliminar o erro em regime


permanente (ou offset), ela é mais lenta do que a ação proporcional, porque
age depois de um período de tempo (ver atraso Ti). Um modo ainda mais
rápido do que a ação proporcional é o modo derivativo. A ação derivativa é
representada pelo termo PV * Kc * Td * s, em que Kc é o ganho proporcional
e Td é o tempo derivativo.
O tempo derivativo é aquele que a ação proporcional leva para produzir
a mesma variação em MV produzida instantaneamente pela ação derivativa,
quando o erro tem derivada constante (rampa de erro). Observe, na Figura 87, a
DMVP (proporcional) = DMVD (derivativa).
5 Funções de Controle e Processo
139

PV
DMVD

DMVP
DMVD
MV

Td tempo

Figura 87 -  Ação derivativa


Fonte: Autor

A ação derivativa responde às variações do erro (tendência de comportamento


futuro do erro), o que acelera a ação do controlador, compensando alguns atrasos
da malha realimentada.

O controlador do tipo PID é uma função dentro do CLP. Essa


FIQUE função está implementada em vários equipamentos, como,
ALERTA por exemplo, nos inversores de frequência, nos controladores
de temperatura e em outros equipamentos dedicados.

O ajuste derivativo aplica ao sistema uma correção proporcional à velocidade com


que o desvio aumenta. A ação derivativa associada com a ação proporcional (PD)
resulta em uma correção antecipada a um desvio que ainda não aconteceu, podemos
chamar também de super correção, conforme ilustra o gráfico da Figura 88.

PV
Variável
SP
controlada

Ação
proporcional (P)
t

Ação
derivativa (D)

t
Atuação na saída

Ação proporcional
e derivativa (PD)
t

Figura 88 -  Gráfico de um controle Derivativo (D)


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
140

Acesse este site e veja alguns produtos de controle


SAIBA dedicados que possuem PIDs incorporados: http://industrial.
omron.eu/en/products/catalogue/control_components/
MAIS default.html.

5.4 Ação proporcional, integral e derivativa (PID)

São empregados nas aplicações em malha fechada em que determinada


característica funcional do processo controlado deve ficar invariável.
Normalmente, ocorre no âmbito do trabalho em que, ao se mudar o ambiente
de trabalho, geralmente, muda-se também os valores pré-fixados de setpoint do
processo. Esses últimos são, às vezes, variáveis também em relação ao retorno
com outro processo da mesma aplicação.
Os módulos PID permitem o confronto da variável controlada do processo com
valores do setpoint (valores fixos) quando os valores da variável controlada se
distanciam para menos ou para mais dos valores do setpoint. O módulo é capaz
de gerar, automaticamente, mensagem de falhas e sinais capazes de retornar ao
valor do setpoint prefixado. O algoritmo que permite fazer isso já é memorizado
como instrução complexa na memória dos CLPs mais modernos.
As Figura 89 e Figura 90, mostram uma estrutura de um PID e os Quadro
17 e Quadro 18, mostram o que significa cada simbologia dos diagramas em
blocos do PID.

Distúrbio
SP MV
Controlador Processo
PID

PV
Figura 89 -  Diagramas de Bloco do Controlador PID
Fonte: Autor.

Diagrama de blocos de um controlador PID inserido em um processo


SP: Conhecido como No caso de controladores microprocessados, geralmente é
Setpoint, Reference Value, ou especificado em unidades de engenharia ou em uma escala
Ponto de Ajuste). pré-definida, por exemplo, 0 a 100, 0 a 1000.
PV: Conhecido como Variável do processo cujo valor desejamos igualar ao setpoint.
Process Variable (Variável de Nesse item, entendamos que o controlador recebe esta variável
Processo), Controlled Variable de um sensor (por exemplo, transmissor de temperatura) e a
(Variável Controlada) e transforma internamente para ser comparada com o SP.
Variável Medida.
5 Funções de Controle e Processo
141

Diagrama de blocos de um controlador PID inserido em um processo


MV: Conhecido como É a saída com a qual o controlador atua no processo a fim
Manipulated Variable, ou de obter a igualdade PV = SP. Neste item, entendamos que
Valor Atuado. o controlador lógico programável utiliza transdutores (por
exemplo, 4-20 mA) para atuar sobre algum dispositivo de
controle (por exemplo, válvula).
DISTÚRBIOS Agentes externos que influenciam o processo. Por exemplo:
em uma tubulação de um sistema de aquecimento no qual
desejamos obter uma temperatura constante, o fluxo de água
e a temperatura ambiente podem ser considerados como
distúrbios. O controlador agirá sobre a MV para obter PV = SP,
não apenas em função de variações do setpoint, mas também
em função dos distúrbios.
Quadro 17 - Diagrama de Bloco Controlador PID em um processo
Fonte: Autor

Diagrama de blocos de um controlador PID paralelo e símbolos


e (erro) É a diferença entre SP e PV. Assumimos que SP e PV estejam
convertidos para o mesmo sistema de unidades e escala.
s (operador de Permite representar derivadas e integrais na forma de equações
Heaviside): algébricas (s = derivada, 1/s = integral).
BI (bias, offset ou É o valor que será colocado na saída (MV) quando o erro
deslocamento): em regime permanente vale 0 (zero). Por exemplo: algumas
válvulas devem ficar em 50% quando o erro é nulo.
Obviamente, BI deve ficar entre o LI e o LS.
LI (limite inferior da saída Trata-se de uma proteção para impedir que MV atinja valores
MV): inferiores a LI.
LS (limite superior da Trata-se de uma proteção para impedir que MV atinja valores
saída MV): superiores a LI.
Kc (ganho proporcional / Veja descrição detalhada a seguir.
Ação Proporcional):
Ti (tempo integral / ação Veja descrição detalhada a seguir.
integral, ou reset time):
Td (tempo derivativo, ou Veja descrição detalhada a seguir.
rate time):
Quadro 18 - Diagrama de Blocos de um controlador PID paralelo e símbolos
Fonte: Autor

Kc
T1 * s +
e + LS
SP + Kc MV
+ LI
Kc* Td* s

PV BI
Figura 90 -  Diagramas de Bloco PID e seus símbolos
Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
142

Como já visto, o nome PID vem de Proporcional-Integral-Derivativo. No


controlador, esses três aspectos são representados por três parâmetros, que
deverão ser ajustados em função do comportamento que esperamos do processo.
Com o ajuste desses parâmetros, podemos optar por usar uma configuração
de ação somente proporcional, integral, derivativa ou, ainda, uma combinação
dessas ações. A configuração mais comum é o PI (proporcional e integral3).
Todavia, encontramos também a configuração P ou PID. O parâmetro “P” ajusta a
atuação em função do erro presente do processo, o “I” ajusta a atuação em função
do comportamento do erro no passado e o “D” faz uma previsão de como o erro
se comportará no futuro – a mudança desses três parâmetros resultará no ajuste
da forma de atuação. O Quadro 19 e o Quadro 20, mostram o que ocorre e o que
deve ser feito com os parâmetros KP, KI e KD.
Parâmetro Ao aumentar o processo... Ao diminuir o processo...
Kp • Torna-se mais rápido. • Torna-se mais lento.
• Fica mais instável ou mais • Geralmente se torna mais estável
oscilante. ou menos oscilante.
• Tem mais sobressinal. • Temos menos sobressinal.
Ki • Torna-se mais rápido, atingindo • Torna-se mais lento, demorando
rapidamente o set point. para atingir o set point.
• Fica mais instável ou mais • Fica mais estável ou menos
oscilante. oscilante.
• Tem mais sobressinal. • Tem menos sobressinal.
Kd • Torna-se mais rápido. • Torna-se mais lento.
• Tem mais sobressinal. • Tem menos sobressinal.
Quadro 19 - Efeito de parâmentro PID sobre o processo
Fonte: Autor

Se o desempenho do processo... Tente uma a uma as opções


está quase bom, mas o sobressinal está um • Diminuir o Kp em 20%;
pouco alto: • Diminuir o Ki em 20%;
• Diminuir o Kd em 50%.
está quase bom, mas não tem sobressinal e • Aumentar o Kp em 20%;
demora para atingir o set point: • Aumentar o Ki em 20%;
• Aumentar o Kd em 50%.
está bom, mas o atuador está sempre variando • Diminuir o Kd em 50%;
entre 0 a 100%, ou está variando demais: • Diminuir o Kp em 20%.
está ruim; após a partida, o transitório dura muito • Diminuir o Kp em 50%.
tempo, com oscilação:
está ruim; após a partida avança lentamente em • Aumentar o Kp em 50%;
direção ao set point, sem sobressinal. O atuador • Aumentar o Ki em 50%;
está longe de 100%: • Aumentar o Kd em 70%.
Quadro 20 - Como melhorar o desempenho do processo
Fonte: Autor
5 Funções de Controle e Processo
143

Vamos ver um exemplo prático de um controle PID utilizando o CLP. A Figura


91 mostra a visão geral do projeto. Um computador conectado através de um
cabo serial RS232 a um Controlador Lógico Programável, sendo que o mesmo
encontra-se interligado com um sensor de temperatura PT100 e um Inversor de
Frequência. Esse, por sua vez, está conectado a um motor de Corrente Alternada
trifásico e no eixo desse motor encontra-se um ventilador. A fonte de calor utilizada
é uma resistência elétrica 250 W. O CLP irá, através de seu bloco de controle PID,
controlar toda a Malha Fechada do sistema.

Figura 91 -  Controle PID utilizando o CLP


Fonte: Autor

5.4.1 Controlador PID na prática

Vimos, nos tópicos anteriores, uma breve explicação sobre Controle PID.
A maioria dos controladores lógicos programáveis do mercado oferece esse
tipo de função.
Na Figura 92, podemos analisar o efeito da ação derivativa. Esse controle
contribui com uma ação corretiva que se opõe às variações da PV: quanto maior
for a variação da PV, tanto maior será a ação corretiva do controlador derivativo.
Observe que, em regime estacionário, a contribuição para a ação corretiva é
praticamente nula, da mesma forma que a contribuição da ação proporcional.
Logo, o que mantém o sistema com erro nulo é a ação integral.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
144

KP Ki Kd
t SP Erro
0,6 0,8 0,2
MV PV

1 4.0000 4.0000 2,4000 3,2000 0,0000 5,6000 0,0000


2 4.0000 1.2000 0,7200 4,1600 -0,5600 4,3200 2,8000
3 4.0000 1.8400 1,1040 5,6320 0,1280 6,8640 2,1600
4 4.0000 0.5680 0,3408 6,0864 -0,2544 6.1728 3,4320
5 4.0000 0.9136 0,5482 6,8173 0,0691 7.4346 3,0864
6 4.0000 0,2827 0,1696 7,0435 -0,1262 7,0869 3,7173
7 4.0000 0,4585 0,2739 7,4087 0,0348 7,7174 3,5435
8 4.0000 0,1413 0,0848 7,5217 -0,0630 7,5435 3,8587
9 4.0000 0,2285 0,1370 7,7043 0,0174 7,8587 3,7717
10 4.0000 0,0707 0,0424 7,7609 -0,0315 7,7717 3,9293
11 4.0000 0,1141 0,0685 7,8522 0,0087 7,9293 3,8859
12 4.0000 0,0353 0,0212 7,8804 -0,0158 7,8859 3,9647
13 4.0000 0,0571 0,0342 7,9261 0,0043 7,9647 3,9429
14 4.0000 0,0177 0,0106 7,9402 -0,0079 7,9429 3,9823
15 4.0000 0,0285 0,0171 7,9630 0,0022 7,9823 3,9715
16 4.0000 0,0088 0,0053 7,9701 -0,0039 7,9715 3,9912
17 4.0000 0,0143 0,0086 7,9815 0,0011 7,9912 3,9857
18 4.0000 0,0044 0,0026 7,9851 -0,0020 7,9857 3,9956
19 4.0000 0,0071 0,0043 7,9908 0,0005 7,9956 3,9929
20 4.0000 0,0022 0,0013 7,9925 -0,0010 7,9929 3,9978
21 4.0000 0,0035 0,0021 7,9954 0,0003 7,9978 3,9964
22 4.0000 0,0011 0,0007 7,9963 -0,0005 7,9964 3,9989

7 SP
6 Erro
5 Kp
4 Ki

3 Kd

2 MV
PV
1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
-1

Figura 92 -  Resposta do sistema com ação PIDPRONTO


Fonte: Autor

Na Figura 93, podemos analisar o efeito da ação derivativa para o sistema com
um ganho derivativo de Kd = 0,1. Esse controle contribui com uma ação corretiva
que se opõe às variações da PV: quanto maior for a variação da PV, tanto maior
será a ação corretiva do controlador derivativo. Observe-se que, em regime
permanente, a contribuição para a ação corretiva é praticamente nula, da mesma
forma que a contribuição da ação proporcional. Logo, o que mantém o sistema
com erro nulo é, novamente, a ação integral.
5 Funções de Controle e Processo
145

kp* ε(t) k* ε (t).dt kd*[dε(t)/dt] s(t)


t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,5 τ 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 1,0000 1,0000 0,0000
0,54,0000 3,1152 1,5576 1,7788 0,7788 0,8848
1 4,0000 2,3803 1,1904 2,3740 0,5952 1,6192
1,54,0000 1,8053 0,9026 2,8253 0,4513 2,1947
2 4,0000 1,3582 0,6791 3,1649 0,3396 2,6418
2,54,0000 1,0151 0,5075 3,4186 0,2538 2,9849
3 4,0000 0,7527 0,3764 3,6063 0,1882 3,2473
3,5 4,0000 0,5535 0,2768 3,7452 0,1384 3,4465
4 4,0000 0,4027 0,2014 3,8459 0,1007 3,5973
4,5 4,0000 0,2893 0,1446 3,9182 0,0723 3,7107
5 4,0000 0,2043 0,1021 3,9693 0,0511 3,7957
5,5 4,0000 0,1411 0,0705 4,0045 0,0353 3,8589
6 4,0000 0,0943 0,0472 4,0281 0,0236 3,9057
6,5 4,0000 0,0601 0,0300 4,0431 0,0150 3,9399
7 4,0000 -0,0353 -0,0176 4,0519 0,0088 3,9647
7,5 4,0000 -0,0175 -0,0088 4,0563 0,0044 3,9825
8 4,0000 0,0051 -0,0025 4,0576 0,0013 3,9949
8,5 4,0000 -0,0035 -0,0017 4,0567 -0,0009 4,0035
9 4,0000 -0,0091 -0,0045 4,0545 -0,0023 4,0091
9,5 4,0000 -0,0126 -0,0063 4,0513 -0,0032 4,0126
10 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0476 -0,0037 4,0146
10,5 4,0000 -0,0155 -0,0078 4,0438 -0,0039 4,0155
11 4,0000 -0,0157 -0,0078 4,0399 -0,0039 4,0157
11,5 4,0000 -0,0153 -0,0076 4,0360 -0,0038 4,0153
12 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0324 -0,0036 4,0146
12,5 4,0000 -0,0137 -0,0068 4,0290 -0,0034 4,0137
13 4,0000 -0,0127 -0,0063 4,0258 -0,0032 4,0127
13,5 4,0000 -0,0116 -0,0058 4,0229 -0,0029 4,0116
14 4,0000 -0,0105 -0,0053 4,0203 -0,0026 4,0105
14,5 4,0000 -0,0095 -0,0048 4,0179 -0,0024 4,0095
15 4,0000 -0,0085 -0,0043 4,0158 -0,0021 4,0085

Ação integral
4,5000
SP
4,0000
Erro
3,5000

3,0000
PV

2,5000

2,0000

1,5000
Ação proporcional
1,0000
Ação derivativa
0,5000

0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-0,5000

Figura 93 -  Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com aumento de KdPRONTO
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
146

5.4.2 Função PID (190)

Quando a condição de execução está ativada, a função PID calcula o valor


filtrado para o controle com dois graus de liberdade, de acordo com os parâmetros
ajustados no campo “C” (Ponto de Ajuste). Ou seja, a função tem o valor de sua
saída no campo “D” calculado a partir do valor da entrada no campo “S” (Entrada
Analógica), em relação ao campo “C” (Ponto de Ajuste). Em caso de falha na
configuração de algum dos campos, o flag de Erro ativará (Figura 94).

PID (190)
S S: Input word
C C: First parameter word
D D: Output word

Figura 94 -  Função PID 190


Fonte: Autor

Se o flag de Erro não ativar, significa que tudo está configurado corretamente
e, a partir desse ponto, a função já está sendo executada. A operação de
amortecimento (bumpless) não é utilizada nesse momento, mas possui a
funcionalidade de monitorar a saída da função para evitar que ela sofra variações
fortes e repentinas. Quando iniciamos a execução da função, a variável de processo
passa a ser processada durante o período de amostragem.

Recapitulando

Neste capítulo, aprendemos um pouco mais sobre um sistema de controle.


Conhecemos o controlador PID e suas variáveis, como o SP, a PV e a MV. Vimos os
distúrbios e suas características e ações. Concluindo o capítulo, conhecemos a
ação integral (Ti), a proporcional (Kp) e a derivativa (Td), bem como seus efeitos
no controlador do tipo PID.
5 Funções de Controle e Processo
147

Anotações:
Blocos de Funções (Function Block) e
Movimentação de Variáveis

Neste capítulo, iremos explorar os blocos de função e as movimentações das variáveis.

6.1 Blocos de função

Os blocos de função são uma poderosa e aliada funcionalidade dos softwares de


programação, pois facilitam a organização do software e reduzem significativamente o tempo
de desenvolvimento do programa. Esses blocos criam uma rotina que se repetirá muitas vezes,
sendo necessário o desenvolvimento de apenas uma única lógica ou trecho de lógica.
Não há necessidade de realizar a troca de nomes das variáveis, uma vez que a alocação de
endereços é realizada automaticamente. Cada bloco de funções possui uma ou mais entradas
e uma ou mais saídas. Vejamos uma aplicação da utilização do bloco de funções.

CASOS E RELATOS

Suponha uma fábrica que possui mais de 100 setores. Cada setor possui uma IHM (Interface
Homem Máquina) que, de hora em hora, mostra a média de produção realizada na fábrica,
por setor. Por serem mais de 100 setores, será necessário realizar o cálculo várias vezes.
Nesse caso, criaremos uma função para cálculo de média e a replicaremos para cada
um dos setores. Assim, será necessário o desenvolvimento de apenas um cálculo, bastando
alterar os pontos de entrada e saída do bloco para cada setor.

A interface gráfica é uma parte importante do software, pois é por meio


dela que o usuário se comunica. Quando mal construída, compromete
VOCÊ a utilização do software pelo usuário. Para solucionar esse problema,
SABIA? recomenda-se ter incorporado no processo de desenvolvimento de
software técnicas de boas práticas para o projeto de Interface Homem-
Máquina (IHM).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
150

6.2 Movimentação de variáveis

As variáveis analógicas abrangem uma grande parte do mercado, devido


ao fato de os controladores possuírem, em sua característica construtiva, os
contatos NA, NF e bobinas, e também por terem evoluído bastante. Dadas
essas características e as redes, precisaremos utilizar, na grande maioria
das vezes, variáveis analógicas de 16 bits, outras vezes, de 32 bits e, mais
raramente, empregamos as variáveis do tipo float.
Para podermos trabalhar da melhor forma possível, foram desenvolvidas
funções para esses tipos de variáveis, entre elas, as funções de movimentação
que têm o objetivo de igualar duas variáveis, ou de copiar o valor para outra
memória ou área. Existem funções que abrangem desde a movimentação de
apenas uma word até a movimentação de um bloco de variáveis em apenas
uma execução.

A movimentação de memória para áreas indevidas pode


FIQUE causar mau funcionamento no controlador, danos à
ALERTA máquina e até a morte acidental de pessoas.

A movimentação de variáveis é bastante utilizada para a


montagem de blocos de comunicação de dados. Essa área
pode servir para a comunicação com outros equipamentos
e, também, com sistemas de supervisão e controle.
Em alguns controladores, encontramos os bancos de
VOCÊ memória, que são áreas de expansão. Os bancos de
SABIA? memória podem ser acessados externamente por meio de
comandos especiais, aumentando, assim, a capacidade de
armazenamento de dados. Outros controladores também
permitem a colocação de acessórios externos para a
ampliação da memória de dados, bem como um pen drive
ou um cartão de memória do tipo SD ou MMC.

Vejamos um exemplo prático de quando utilizar uma movimentação de


variáveis; leia com atenção o Casos e Relatos.
6 Blocos de Funções (Function Block) e Movimentação de Variáveis
151

CASOS E RELATOS

Suponha uma rede de comunicação utilizando protocolo Modbus-RTU,


conforme a Figura 95.

CLP # 1
MESTRE

CLP#2 CLP#3 CTR


Escravo 1 Escravo 2 TEMP 1
Escravo 3

Figura 95 -  Rede utilizando protocolo Modbus-RTU com três escravos


Fonte: Autor

Essa rede é composta por um controlador lógico programável (Mestre)


buscando informações de três controladores espalhados no campo (escravos).
Quando o Mestre realiza uma comunicação com o primeiro escravo, os dados
desse são transferidos para uma área de memória “X”. Quando o Mestre se
comunica com o segundo escravo, então esse recebe os dados na mesma área
“X”. Quando o Mestre solicita os dados ao terceiro escravo, eles são colocados
também na área de memória “X”.
Como a área é única, os dados são sobrepostos, impossibilitando a leitura.
Para armazenar os dados dos escravos corretamente, é necessário que, após
cada comunicação, haja uma lógica de controle dentro do software que faça
a movimentação de dados para dentro de cada área de memória específica
(mapeada anteriormente pelo programador). Para a realização dessa operação,
faz-se necessário utilizar a função de movimentação, conhecida entre muitos
fabricantes simplesmente como “MOV”.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
152

Os CLPs mais modernos já utilizam a Interface Homem


Máquina (IHM) incorporados. De forma opcional, é possível
adquirir cartões de expansão com duas entradas para
termopares tipo K e duas saídas digitais para controle com
PID. Ou ainda, duas entradas para termorresistências PT-
100 e duas entradas analógicas de tensão 0 a 5V 0 a 10V
de 14bits (com seleção via software). Utilizam protocolo
ModBus de comunicação e comunicam-se por meio de
duas portas seriais (RS-232 e RS-485).
MEM CLP
.
MEMCLP LOGICA .
1 CTR .
MOV
VOCÊ 1,2,3 X ÁREA
LO ESCRAVO
SABIA? AREA CIC AREA 1 CICLO 1 1
x
2
MOV ÁREA
X CICLO 2 ESCRAVO
AREA 2 2

3 CICLO 3 ÁREA
MOV ESCRAVO
X 3
AREA 3 .
.
.
Figura 96 -  Esquemático da transferência de dados de redes
Modbus-RTU com três escravos
Fonte: Autor

Sobre blocos de funções, pode ser visitado no site:


SAIBA www.dcl.hpi.uni-potsdam.de/teaching/proccontrol/slides/
MAIS plc_presentation.pdf

Recapitulando

A importância dos blocos de funções para a estruturação de um programa de


CLP foi apresentada neste capítulo. Como verificamos, podemos dividir o CLP em
etapas pré-determinadas pelo programador, o que auxilia o próprio programador e
as pessoas que fizerem a leitura do programa.
Além desse tema, estudamos a movimentação de variáveis, que pode ser
trabalhada bit a bit ou com um grupo de bits, auxiliando uma leitura e programação
mais rápida do CLP. Observamos que a movimentação de variáveis interfere
diretamente na montagem de blocos de dados. Nos capítulos a seguir, veremos
a comunicação de redes, os sistemas supervisórios e os IHMs, que fazem essa
movimentação de variáveis.
6 Blocos de Funções (Function Block) e Movimentação de Variáveis
153

Anotações:
Linguagem Grafcet (SFC)

Veremos, neste capítulo, uma nova linguagem, que está sendo bastante utilizada,
principalmente, pela sua simplicidade e maior velocidade de se fazer um programa de CLP.
Veremos os seus conceitos, as suas estruturas, a sua aplicação em exemplos e a conversão de
um circuito grafcet em Ladder.

7.1 Sequenciamento Gráfico de Funções (SFC ou Grafcet)

O Grafcet é uma linguagem gráfica que permite a descrição de ações sequenciais,


paralelas e alternativas existentes numa aplicação de controle. É derivado de redes de Petri
e do Grafcet IEC 848.
O SFC estrutura a organização interna de um programa, ajudando a decompor um
problema de controle em partes gerenciáveis, enquanto mantém uma visão global da solução
do problema. Consiste em um conjunto de passos, ligados a blocos de ação e transições. Cada
passo representa um estado particular do sistema sob controle.

O Grafcet é dividido em dois tipos: Nível 1 (comportamental) e Nível


2 (tecnológico). O comportamental descreve as funções e elementos
necessários para automatizar um processo, sem se preocupar com
VOCÊ os equipamentos necessários para a implementação do processo. O
SABIA? tecnológico descreve os elementos necessários para implementação
do processo (sensores, atuadores), bem como as características de
endereçamento do controlador utilizado.

A transição é associada com a condição, que, quando verdadeira, desativa o passo anterior
a ela e ativa o passo seguinte. Cada elemento pode ser programado em qualquer linguagem
IEC, inclusive o próprio SFC.
Atualmente o SFC vem recebendo várias implementações nos CLPs de grande porte,
afirmando-se como linguagem ideal para processos sequenciais.
A SFC é a linguagem mais poderosa para a programação de softwares, quando necessitamos
trabalhar com máquinas sequenciais ou com rotinas repetitivas. Trata-se de uma linguagem
gráfica, desenvolvida para facilitar a visualização dos eventos que ocorrem durante um processo.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
156

Essa linguagem também permite ao programador misturar várias linguagens,


uma vez que os eventos que ocorrem dentro de um “passo” devem ser comandos.
As principais características dessa linguagem são:
• Facilidade de interpretação;
• Modelagem do sequenciamento;
• Modelagem de funções lógicas;
• Modelagem da concorrência;
• Origem na França nos meados dos anos 70;
• Norma IEC 848 (norma francesa NF C03-190);
• Fabricantes de CLP adotam o Grafcet como linguagem de programação;

STEP1 N FILL

Transifion 1

STEP2 S Empty

Transifion 2

STEP3

Figura 97 -  Exemplo de programação em linguagem GRAFCET


Fonte: Autor

• Estrutura a organização interna do programa e ajuda a decompor o problema


de controle em partes gerenciáveis, enquanto mantém a sua visão geral.
A SFC descreve graficamente o comportamento sequencial de um programa
de controle. É possível a implementação, inclusive, de sequências paralelas, como
usualmente requerida em aplicações de processos batch.
Vamos tomar como exemplo um sistema de ar condicionado. Nesse, existe
um motor m1 de duas velocidades: baixa velocidade (BV) quando da ligação de
partida, e alta velocidade (AV). Quando um sensor de temperatura é ativado, AV
deve funcionar até cair a temperatura e, em seguida, voltar à baixa velocidade.
Existe, também, um motor m2 que é acionado pelo sensor de temperatura e por
um sensor de umidade, devendo ficar também ligado no máximo uma hora.
Com isto, a Figura 98, demonstra o resultado para este exemplo.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
157

Inicio
CP = 1
m1.BV

S ST. SU = 1
m1.AV m2
S ST. SU = 0 + T > 60

ST = Sensor de Temperatura;
m1.BV SU = Sensor de Umidade;
T = Temporizador;
CP=0 CP = Chave de Partida.
Fim

Figura 98 -  Exemplo de um circuito utilizando a linguagem SFC.


Fonte: Moraes; Castrucci, 2007.

Ao realizar a programação de um controlador com essa


linguagem, o programador deve ter muita atenção quanto
FIQUE à sequência a ser realizada, pois se pode danificar a
ALERTA máquina ou até mesmo causar a morte de uma pessoa.
O programador também deve observar bem para que
não haja possibilidade de o controlador entrar em loop,
prevendo condições de saída dos passos (steps).

7.2 Elementos estruturais do SFC

O SFC possui a seguinte estrutura (Figura 99):

E0
ETAPAS RECEPTIVIDADE

T1 Boteira = ON
Ligar
E1 Motor AÇÃO

TRANSIÇÃO T2 Boteira = OFF

ARCOS Desligar
E2 Motor

Figura 99 -  Estrutura de um grafcet


Fonte: Neto, 2011.

7.2.1 Passo

O SFC consiste em uma série de passos que estão conectados entre si em


diversos sentidos (Transições). No momento em que o programa se encontra em
um determinado passo, ele deve executar uma ação. Para dar continuidade ao
programa, após uma ação, uma condição de “Transição” deve ser cumprida.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
158

Cada passo (lugar dentro do grafcet) é um retângulo que representa um


possível estado operacional do sistema e deve ter um único nome. Quando um
passo está ativo, assinala-se o fato por meio de uma marca (token) no retângulo
representativo do passo. As variáveis associadas ao passo são:
• FLAG: Indica passo em atividade. Essa variável tem a forma (nome do passo) .X
e se torna verdadeira (=1) enquanto o passo está em atividade. Por exemplo,
a variável m1AV.X é igual a um quando m1AV está em atividade, isto é, o
motor m1 está operando em alta velocidade. Essa variável, uma vez definida
no passo, pode ser utilizada em qualquer ponto do Grafcet, auxiliando a
lógica do intertravamento.
• TEMPO: Associado à duração em tempo real desde o início da entrada do
passo em atividade. Essa variável tem a forma (nome do passo) .T, tornando-
se extremamente útil para caracterizar a temporização do passo no
sequenciamento lógico do grafcet.
A Figura 100 exemplifica um passo.

STEP2

Figura 100 -  Passo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.2.2 Transição

A “Transição” é a condição que precisa ser cumprida (o resultado lógico booleano


deve ser “Verdadeiro”) para que o programa avance para o próximo “Passo”.
Representada graficamente por traços nos arcos orientados que ligam etapas,
a significar a evolução do Grafcet de uma situação para outra; representa uma
barreira que é suprimida quando se satisfaz um conjunto das condições lógicas,
temporais, de controle aritmético, etc, resumido numa expressão booleana. Essa
expressão booleana é chamada de receptividade da transição.
A seguir (Figura 101), um exemplo de uma transição.

STEP3

VAR=20
VAR=10

Figura 101 -  Transição de um passo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
159

Na Figura 102 a seguir, a barreira é suprimida quando o tempo associado ao


funcionamento do motor mq em alta velocidade for superior a 5 minutos.

m1AV

m1AV.T GT T#5 min

m1.BV

Figura 102 -  Temporização


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Podemos também associar um conjunto de condições simultâneas à transição


entre dois passos, como mostra a figura a seguir (Figura 103).

m1AV

m1AV.T GT T#5 min

(CP EQ 1) AND ( CR NE 0)
Temp 1 LT 180
1 Cr EQ 1
Press GT 25

m1.BV

Figura 103 -  Transição com receptividade composta por cinco condições lógicas
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.2.3 Etapa

Uma etapa é um estado no qual o comportamento do circuito de comando


não se altera frente a entradas e saídas. Em um dado instante, uma etapa pode
estar ativa ou inativa.
O conjunto de etapas ativas num determinado instante determina a situação
em que se encontra o Grafcet. Etapa inicial é a etapa que se torna ativa logo após
início do funcionamento do Grafcet.

7.2.4 Ações

Em cada passo ocorrem ações sobre o sistema automatizado. Elas são


especificadas numa etiqueta retangular, à direita do símbolo do passo. As ordens
de comando contidas em ações atuam sobre:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
160

• Elementos físicos do mecanismo controlado;


• Elementos auxiliares do comando;
• Interfaces homem-máquina.
Uma ação pode conter ordens de comando do tipo: contínua, condicional,
memorizada, com retardo, limitada no tempo e impulsional.
a) Contínua:
Tipo de ordem de comando cuja emissão depende da ativação da etapa à qual
estiver associada.
E6

E6 A
A

Figura 104 -  Ação contínua


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

b) Condicional
Tipo de ordem de comando cuja emissão, além da ativação da etapa associada,
depende de outra condição lógica a ser satisfeita.

X E2
E2 a
X

Figura 105 -  Ação condicional


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

c) Com retardo
Trata-se do caso particular de ordem condicional em que a dependência é
associada a um retardo de tempo.

E3
E2 D X(3s)
X 3s

Figura 106 -  Ação com retardo para ligar


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

d) Limitada no tempo
A ordem é emitida logo após a ativação da etapa, porém com duração limitada
a um valor de tempo específico.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
161

E3
E3 L X(3s)
X 3s

Figura 107 -  Ação com limitação de tempo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

e) Impulsional
Semelhante à limitada, mas com tempo de duração “infinitesimamente”
pequeno (corresponde ao ciclo de varredura do CLP comum).

E8
E8 P X
X
a
E8 P Y E9

Figura 108 -  Ação impulsional


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

f) Em diversas etapas

E0
E0

A E1 A
E1 D

E2 B E4 D
E2 B D

E3 C
E3 C D

E4 E5

Figura 109 -  Ordem utilizando indicadores em diversas etapas


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
162

g) Memorizada
Ação específica para ligar (SET) e outra para desligar (RESET).

E0 E1
T1
E2
E1 S D
T2 E3
E2
T3 E4

E3
D
T4
E4 R D
T5
Figura 110 -  Ordem memorizada utilizando indicadores Set e Reset
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.2.5 Arcos Orientados

Os arcos orientados indicam a sequência do Grafcet pela interligação de uma


etapa a uma transição, e desta a outra etapa. O sentido convencionado é de cima
para baixo; quando não for o caso, deve-se indicá-lo.

7.2.6 Receptividade

É a função lógica combinacional associada a cada transição. Quando em


estado lógico verdadeiro, irá habilitar a ocorrência de uma transição válida. Uma
receptividade é associada a:
• Variáveis lógicas oriundas de sinais de entrada do sistema;
• Variáveis internas de controle;
• Resultado da comparação de contadores e temporizadores;
• Informação do estado de outra etapa;
• Condicionada a uma determinada situação do Grafcet.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
163

E0
T1 ...
E1
T2 ...

E2 E4

T4 e 3 T5 ...

E5 E6
... T7 ...
E3 E7

T8 ...

Figura 111 -  Exemplo de receptividade


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Uma receptividade também pode estar associada ao sentido de comutação de


uma variável lógica, seja pela borda de subida, seja pela borda de descida.
Duas ou mais receptividades podem ocorrer ao mesmo tempo se forem
correlatas. Problema da simultaneidade de receptividades correlatas e
sistemas com ciclos de varredura grande quando comparado com os tempos
de transição do sistema.

E2
E2 t3/15s
t3 t3
15 seg
E3

Figura 112 -  Exemplo de receptividade associada à temporização


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.3 Comportamento do Grafcet

O diagrama funcional do Grafcet e as etapas nos permitem descrever os


comportamentos de um automatismo em função das informações que se recebe
para o funcionamento do sistema de comando.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
164

7.3.1 Situação inicial

Conjunto de etapas que devem estar ativas quando do início do funcionamento


do sistema de comando. Composta de pelo menos uma etapa. Simbologia para
uma situação inicial.

E0
... X1 A1
...
X2 ... ... ...
E1 ... A2 A5 A8
... E4 ... ... ...
... X3
E2 ... A3 A6 A9
... E5 ... ... ...
X4
E3 ... ... A4 A7 A10
X5 ... ... ...
... ...
a) b) c)

Figura 113 -  Situação inicial: a) etapas E0 e E3; b) etapas X1 e X3; c) etapa A5.
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Pode conter ações de inicialização do sistema. Pode incluir etapas que se


tornem ativas ciclicamente.
Estados do sistema de comando:
• desenergizado;
• energizado e inoperante;
• energizado e operante.

100
10 ...
...
11
... 101 103
... ...
12 100
... 102 104
13
... ...
14 105
... ...
a) b)
Figura 114 -  Passagem ao estado energizado operante. a) por ação externa de comando; b) por ordem de outro Grafcet
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
165

7.3.2 Evolução entre situações

Evolução entre situações corresponde à ocorrência de uma transição. Uma


transição ocorre quando:
• estiver válida;
• a receptividade associada estiver verdadeira.
A ocorrência de uma transição possui tempo de duração impulsional (ciclo de
varredura no CLP comum). Na ocorrência de uma transição, ocorre a desativação
de todas as etapas imediatamente precedentes, e a ativação de todas as etapas
imediatamente seguintes.

... ... ... ...


E4 E4 E4 E4
T3 + X T3 + X=0 T3 + X=1 T3 + X
E5 E5 E5 E5
... ... ... ...

a) b) c) d)
Figura 115 -  Transição de duração impulsional
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Particularidade: se uma mesma etapa estiver em condições de ser


simultaneamente ativada e desativada, ela permanece ativada.

H1

H2
E1
H1 H3
E2
H2 E1

E3 E2
H3
E3

Figura 116 -  Análise temporal de uma sequência feita por Grafcet


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.4 Estrutura sequencial

Vamos estudar agora a estrutura sequencial do Grafcet que nos permite a


realização de análises do sistema por meio da sua decomposição em subprocessos.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
166

7.4.1 Sequência única

Uma cadeia de etapas e transições dispostas de forma linear.


Uma etapa é seguida de apenas uma transição, e uma transição é seguida de
apenas uma etapa.

0 1 2 3 4
T1 T2 T3 T4 T5

Figura 117 -  Sequência única


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Figura 118 -  Exemplos de sequências únicas


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.4.2 Seleção entre sequências

Ocorrência de situações em que uma determinada sequência deve ser


executada no lugar de outras.

E2

T2 T3
E3 E4
T4 T5
E5 E6
T6 T7

E7

Figura 119 -  Seleção entre sequências


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
167

7.4.3 Divergência seletiva ou divergência em OU.

Uma divergência seletiva é precedida por uma etapa e sucedida por


sequências iniciadas por transições. É recomendável que as transições
numa divergência seletiva sejam receptivas e possuam condições lógicas
mutuamente exclusivas entre si.

dúbio recomendável recomendável


Figura 120 -  Recomendação para grafismo de seleção sem ambiguidades
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Alguns casos particulares de seleção entre sequências


utilizam os chamados salto de sequência, assim como
repetições conforme mostra a Figura 121.

0 0 0

1 1 1
FIQUE
2 2 2
ALERTA
3 3 3

4 4 4

Figura 121 -  Salto de sequências e repetições


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.4.4 Paralelismo e Sincronicidade

Quando duas ou mais sequências são executadas ao mesmo tempo, teremos:


• Divergência simultânea ou divergência em E: Uma divergência simultânea é
precedida por uma transição e sucedida por sequências iniciadas por etapas.
• Convergência simultânea ou convergência em E: retorno do Grafcet a uma
estrutura linear. Uma convergência simultânea é sucedida por uma transição
e precedida por sequências terminadas por etapas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
168

O paralelismo só é encerrado quando todas as suas sequências estiverem


concluídas (sincronicidade).

dúbio recomendável
Figura 122 -  Grafismos em divergências e convergências simultâneas
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Nunca em um Grafcet pode haver transições consecutivas ou


não haver transição. Como exemplo mostrado na Figura 123:

20

FIQUE
ALERTA

30

Figura 123 -  Grafcet incorretos


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.5 Aplicação de Grafcet para resolução de problemas

Vamos estudar a aplicação da linguagem Grafcet e suas principais


características, como a facilidade de interpretação e as modelagens sequenciais e
lógicas do sistema de carga, partida, transporte, distribuição e manufatura.

7.5.1 Sistema de circuito de retenção

Neste exemplo, vamos fazer um Grafcet em um contato selo, conforme mostra


a Figura 124 a seguir:
7 Linguagem Grafcet (SFC)
169

VCC

B1 K1

B2

K1
GND
Figura 124 -  Contato selo
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Para este caso, o funcionamento é o seguinte: Ao acionar o botão B1, a bobina


da contatora K1 energiza. Energizando, o contato NA desta contatora fecha,
mantendo energizada a bobina de K1. Só irá desenergizar a bobina de K1 quando
acionar o botão B2. Transformando esse circuito em Grafcet, ficaria o seguinte:

B1 = 10
B2 = 11
0
K1 = Q0

B1

1 Liga K1

B2

Figura 125 -  Circuito Contato selo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Nesse circuito, não é necessário o selo, pois quando B1 é acionado, ele transita
da etapa 00 para a etapa 10 e permanece lá, ligando K1. Só irá desligar quando
acionar B2, que vai para a etapa 00, desligando K1 novamente.

7.5.2 Sistema de transporte horizontal

Um sistema de transporte é composto por um transportador que se desloca


entre os pontos A e B. Considere que, inicialmente, o transportador começa no
ponto A, que tem um fim de curso S0 e permanece nesse ponto até que se
aperte o botão B1. Então, o vagão se desloca em direção ao ponto B, atingindo
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
170

o fim de curso S1. Quando atingir este fim de curso, o transportador recua até
chegar ao ponto A novamente, retornando à condição inicial. A Figura 126, a
seguir, mostra o ambiente.

B1
S0 S1
A B

Figura 126 -  Sistema com transportador


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Para esse circuito, temos a seguinte resposta:

0
B1
1 M1 = MOTOR DE DESLOCAMENTO PARA DIREITA

S1

2 M2 = MOTOR DE DESLOCAMENTO PARA ESQUERDA

S0
B1 = 10
SO= 11
S1 = 12
Q0 = M1 = MOTOR DE DESLOCAMENTO PARA DIREITA
Q1 = M2 = MOTOR DE DESLOCAMENTO PARA ESQUERDA

Figura 127 -  Grafcet do sistema de transporte


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Inicialmente, o transportador está parado na esquerda. Quando é acionado o


botão B1, o motor M1 é acionado, fazendo com que o transportador se desloque
para a direita, e continuará se deslocando até chegar ao fim de curso S1. Quando
acionar esse fim de curso, o motor M1 é desacionado e é acionado o motor M2,
fazendo com que o transportador se desloque para esquerda, permanecendo o
movimento até chegar ao fim de curso S0. Quando chegar a esse fim de curso,
reinicia o ciclo.

7.5.3 Sistema de transporte vertical

Um sistema de transporte de cargas é composto de um elevador para conduzir


cargas em dois pisos, como mostra a Figura 128.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
171

PISO 2

S1

PISO 1

S0

Figura 128 -  Sistema de transporte com elevador


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Para seu comando, em cada piso está previsto um botão de impulso colocado
nos seguintes locais:
• no piso inferior, para iniciar a subida;
• no piso superior, para iniciar a descida.
Para que o sistema funcione corretamente, é necessário que o elevador esteja
no piso correspondente. Para saber se o elevador está no piso correspondente,
existem dois “fins de curso” que permitem indicar a posição do elevador: S0 para
o piso inferior e S1 para o piso superior.
A partir disso, foi feito o seguinte Grafcet:

0
B1 B2

1 M1 2 M2
S1 S0

B1= 10
B2= 11
S0 =12
S1 = 13
Q0= M1 = MOTOR DE SUBIDA
Q1= M2 = MOTOR DE DESCIDA
Figura 129 -  Grafcet do elevador de transporte
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

Inicialmente o elevador pode estar em cima ou embaixo. Quando ele está


em cima, é acionado o botão B2 para ele descer, até chegar ao fim de curso S0.
Quando o elevador está embaixo, aciona o botão B1 para ele subir até chegar ao
fim de curso S1. Em qualquer um dos comandos, quando ele subir ou descer e
chegar ao fim de curso, desligará os motores acionados.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
172

7.5.4 SIstema de controle de temporizadores e contadores.

Os passos, a seguir, mostram o processo sequencial de um transportador. Ele


ocorre da seguinte forma:
a) Pressionando o botão B1, o transportador se desloca para a direita até
atingir o fim de curso S1, quando esse abre a válvula V1 e inicia o carregamento
do transportador até atingir o peso determinado por S2. Quando atingir o peso
estabelecido, fecha a válvula V1 e o transportador retorna à posição inicial. A
posição inicial é detectada por S0. O movimento para a direita é feito pelo motor
M1 e para a esquerda por M2.
b) A válvula V1 abre 5 segundos após o transportador atingir S1. O sistema faz
este ciclo 3 vezes.
A Figura 130, a seguir, mostra o ambiente de trabalho.

B1

V1
S0 S1

S2
Figura 130 -  Sistema de transporte com temporizador e contador
Fonte: Franchi,Camargo, 2011.

O funcionamento com o Grafcet é mostrado a seguir:

0 R CONTADOR
B1 B1 = 10
S0 = 11
1 ACIONA M1
S1 = 12
S1 S2 = 13
V1 =Q0
2 ACIONA V1 APOS Ss M1 =Q1
M2 = Q2
S2
CONTADOR
3 ACIONA M2 E INCREMENTA O CONTADOR = C0
TEMPORIZADOR
S0 = T0
4

CONTADOR = S

CONTADOR < S

Figura 131 -  Grafcet utilizando contador e temporizador


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
173

7.5.5 Sistema de distribuição de água

A Figura 132, a seguir, mostra um sistema de distribuição de água no qual


temos um reservatório e dois auxiliares.

B1

V1 V2
S1 S3
S0 S2
V3 V4
Figura 132 -  Sistema de distribuição de água
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

O funcionamento do sistema de distribuição de água é o seguinte:


Ao acionar B1, inicia-se o abastecimento simultâneo dos dois reservatórios auxiliares,
pela abertura das válvulas V1 e V2. Quando o reservatório da esquerda atingir seu nível
máximo (S1 = 1), a válvula V1 é fechada e a válvula de descarga V3 é ligada, até que o
nível do reservatório da direita esteja baixo (S0 = 0). Quando o reservatório da direita
atingir seu nível máximo (S3 = 1), a válvula V2 é fechada e a válvula de descarga V4 é
ligada, até que o nível do reservatório da direita esteja baixo (S2 = 0). O ciclo deve ser
reiniciado somente quando os dois tanques atingirem o nível mínimo.
A Figura 133 mostra o Grafcet para a solução desse problema.

B1

1 ABRE V1 4 ABRE V2

S1 S3

2 ABRE V3 5 ABRE V4

S0 S2 B1 = 10
S0 = 11
S1 = 12
3 6 S2 = 14
V1 = Q0
V2 = Q1
=1 V3 = Q2
V4 = Q3
Figura 133 -  Grafcet do sistema de distribuição de água
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
174

7.5.6 SIstema de partida direta

A Figura 134, a seguir, mostra um sistema de partida direta com contator e


com Grafcet.
L L1 L2 L3
95
FT1 96
F1,2,3
S0

13 0 Motor parado
S1 K1
14 FT1 FT1 S0 S1

K1 1 Motor ligado
M
N -3 S0 + FT1

Figura 134 -  Sistema de partida direta com contator Grafcet


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.5.7 Sistema de partida Reversora

A Figura 135, a seguir, mostra um sistema de partida direta com reversão com
contator e com Grafcet.

R R
S
T Q2

Q1 J

FT1
J J J
S0
S2 S1

S1 S2
K1 K2 K1 K2
K2 K1

K1 H1 H1 K2 H2
FT1
Q3
M
3- J
S

Figura 135 -  Sistema de partida direta com reversão com contator e com Grafcet.
Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
175

A resposta em Grafcet é apresentada a seguir.

0 Motor parado

S1 S2

Motor à 2 Motor à
1 esquerda direita

S0 + FT1 S0 + FT1

Figura 136 -  Grafcet da partida reversora


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.5.8 Partida estrela-triângulo

A Figura 137, a seguir, mostra um sistema de partida estrela-triângulo com


contator e com Grafcet.

R
L1 L2 L3
F1, 2, 3 95 FT1
96
3
S0
4
K1 K2 K3 2 13 23 26 28 13
13
S1 K1 K3 K1 KT K2
1 14 14 24 25 14
FT1 16 18 21
KT1 K3
15 22
M 21
-3 K2 22 5
A1 A1 A1 A1 SH1
KT1 K1 K2
K3

A2 A2 A2 A2 6

Figura 137 -  Partida estrela-triângulo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
176

“Verificação Botoeira
0
Botoeira Acionada

1 S Acionamento geral = 1

Chaveamento Estrela = 1

2s / X1 Botoeira
“ Verificação do Acionada
2 Chaveamento estrela”
Botoeira
Chaveamento estrela = 0 Acionada

3 Chaveamento triângulo =1

Botoeira Acionada

4 S Acionamento geral = 0

=1

Figura 138 -  Grafcet de uma partida estrela-triângulo


Fonte: Franchi, Camargo, 2011.

7.5.9 Sistema de estampagem de peças

Um equipamento para estampar peças plásticas é formado por um dispositivo


de carregamento de peças (por gravidade), um cilindro 1 (alimentador), um cilindro
2 (estampador) e um cilindro 3 (extrator). Todos os três cilindros são de ação simples
com retorno por mola e têm seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV10,
EV20 e EV30, respectivamente, conforme demonstra a Figura 139.

Dispositivo de
Carregamento
EV20

Cilindro 2
EV40
S2
Sensor
Prensa
Peça Cilindro 1

S1
EV10
S3
Cilindro 3 EV30
Figura 139 -  Máquina de estampar peças
Fonte: Baseado em Neto, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
177

A máxima excursão de cada cilindro é monitorada pela atuação dos sensores


S1, S2 e S3 do tipo reed-switch. A expulsão da peça é realizada por um sopro
de ar comprimido, obtido a partir do acionamento da eletroválvula EV40 e,
efetivamente, monitorada pela atuação do foto-sensor (FS).
O funcionamento prevê, como condição inicial, que os cilindros não estejam
avançados, ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas estejam
desligadas. Assim, com a chave de partida (PTD) acionada e estando a máquina
na condição inicial, deve se iniciar a operação.
A sequência consiste em, primeiramente, colocar uma peça no molde, recuar
o êmbolo do cilindro alimentador, prensar o estampo sobre a peça (deve-se
aguardar um tempo de dois segundos com a peça sendo prensada), atuar o
extrator e o bico de ar para a retirada da peça pronta.
OBS:
Os atuadores (cilindros) pneumáticos são de simples ação e por retorno por mola.
• Os atuadores são controlados pelas eletroválvulas, conforme mostrado
a seguir:
Atuador Eletroválvula
Cilindro 1 EV1
Cilindro 2 EV2
Cilindro 3 EV3
Soprador EV4
• PTD Botão de partida;
• S1 Fim-de-curso 1 para detectar cilindro 1 avançado;
• S2 Fim-de-curso 2 para detectar cilindro 2 avançado;
• S3 Fim-de-curso 3 para detectar cilindro 3 avançado;
• FS Foto Sensor para detectar passagem de peça;
• EV1 Eletroválvula 1 para avanço do cilindro 1 (Alimentador);
• EV2 Eletroválvula 2 para avanço do cilindro 2 (Moldagem);
• EV3 Eletroválvula 3 para avanço do cilindro 3 (Extrator);
• EV4 Eletroválvula 4 soprar e ejetar a peça (Ejetor);
• T1 Temporizador 1 para limitar a duração da ação do molde.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
178

Entradas e saídas:
PTD – Botão de Partida I0 EV1 Q0
S1 I1 EV2 Q1
S2 I2 EV3 Q2
S3 I3 EV4 Q3
FS I4
A resposta será a seguinte:

0
PTD. S1. S2. S3
1 EV1
S1
2 EV2
S2
3 t1/2s EV2
t1
4 EV3 EV4

S3

5 EV4

FS
Figura 140 -  Resposta em Grafcet do exemplo da máquina para estampar peças
Fonte: Neto, 2011.

7.5.10 Sistema de um portão automático

O acionamento de um portão deve ser realizado automaticamente por


intermédio de uma única botoeira, que serve para abrir, fechar e interromper
a abertura e fechamento do portão. Acoplado mecanicamente ao portão, um
motor elétrico realiza os movimentos pela inversão do sentido de rotação.

Fim de Curso
Fim de Curso
1
2
Figura 141 -  Esquema do sistema de um portão automático
Fonte: Neto, 2011.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
179

O sistema automatizado deverá respeitar as condições abaixo:


• No primeiro acionamento da botoeira, inicia-se a abertura do portão;
• A parada da abertura se dá por meio de novo acionamento da botoeira (com o
portão em movimento) ou pela abertura total do portão (chave de fim de curso 1);
• Estando o portão totalmente aberto (fim de curso 1 acionado), ou tendo
sido interrompida a abertura, no próximo acionamento da botoeira,
inicia-se o fechamento;
• A parada do fechamento se dá por meio de novo acionamento da botoeira
(com o portão em movimento) ou pelo fechamento total do portão (chave
de fim de curso 2);
• Estando o portão totalmente fechado (fim de curso 2 acionado), ou tendo
sido interrompido o fechamento, no próximo acionamento da botoeira,
inicia-se a abertura.
O Grafcet fica da seguinte forma:

“Verificação Botoeira”
0
Botoeira Acionada
Acionamento Motor
1 S
(Abertura Portão)
Botoeira Não Acionada Fim de
“Verificação Botoeira” Curso 1
2
Botoeira Acionada Acionado
OU Fim de Curso 1 Acionado

3 Desligamento Motor
S
(Abertura Portão)
Botoeira Não Acionada
4 “ Verificação Botoeira”
Botoeira Acionada
Acionamento Motor
5 S
(Fechamento Portão)

Botoeira Não Acionada


Fim de
“Verificação Botoeira”
6 Curso 2
Botoeira Acionada
Acionado
OU Fim de Curso 2 Acionado

Desligamento Motor
7 S
(Fechamento Portão)
Botoeira Não Acionada

Figura 142 -  Grafcet do sistema de controle de um portão automático


Fonte: Neto, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
180

7.5.11 Sistema dispensador de bebidas quentes.

Veja a Figura 143:

Água Quente

Produto 1

Produto 2

Produto 3

Mistura
VR1 VR2 VR3 VR4
VR5

Alimentador
de potes
SC
Figura 143 -  Exemplo de dispensadora de bebidas quentes
Fonte: Baseado em Neto, 2011.

O processo a ser automatizado é uma máquina dispensadora de bebidas


quentes que pode fornecer as seguintes opções ao usuário:
• B1- bebida 1;
• B2- bebida 2;
• B3- bebida 3.
O sistema é dotado de cinco reservatórios:
• R1- produto 1;
• R2- produto 2;
• R3- produto 3;
• R4- mistura;
• R5- água quente.
A dosagem de cada produto no pote descartável é feita pela abertura
temporizada de válvulas VR1, VR2, VR3, VR4 e VR5, respectivamente. Há também
um dispositivo eletromecânico (AC) para a alimentação do potes descartável, o
qual posiciona corretamente apenas um pote a cada vez que for atuado.
O sistema prevê ainda três níveis de liberação da mistura:
• A1- amargo;
• A2- doce;
• A3- extra-doce.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
181

Como condição inicial de funcionamento, um pote deve ser posicionado


corretamente, o qual é monitorado pelo sensor SC.
Como condição de finalização, o pote cheio deve ser retirado.
Assim, com a condição inicial satisfeita, um nível da mistura e um tipo de
produto pré-selecionados, com o pressionar da botoeira de partida (BP), inicia-se
o processo de preparo pela abertura temporizada das eletroválvulas.
Primeiro ocorre a liberação da mistura com os tempos de abertura de VR4 de
4 segundos para doce, 6 segundos para extra-doce e sem liberação para amargo.
Após isto, inicia-se então o preparo de uma das seguintes receitas:
• Bebida 1: 3 segundos de produto 1 e 5 segundos de água quente;
• Bebida
2: 2 segundos de produto 1, 3 segundos de produto 2 e 7
segundos de água quente;
• Bebida 3: 2 segundos de produto 2, 3 segundos de produto 3 e 6 segundos
de água quente.
Como resposta, temos o seguinte Grafcet:

0
PTD
1 AC
SC
2
A2 A3
A1 3 VR4 t1/ 4s 4 VR4 t2/ 6s
t1 t2
5

B1 B2 B3
6 VR1 t3/ 3s 8 VR1 t5/ 2s 11 VR2 t8/ 2s
t3 t5 t8
7 VR2 t4/ 5s 9 VR2 t6/ 3s 12 VR3 t9/ 3s
t6 t9
10 VR5 t7/ 7s 13 VR5 t10/6s
t4 t7 t10

14
SC

Figura 144 -  Grafcet para máquina dispensadora de bebidas quentes


Fonte: Neto, 2011.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
182

7.5.12 Sistema de manufatura

Veja a figura da célula de manufatura com mesa circular (Figura 145) a seguir:

Figura 145 -  Célula de manufatura com mesa circular


Fonte: DANIEL, 2012.

Uma mesa circular é utilizada para alimentar três estações de trabalho que
realizam as seguintes operações:
• Estação 1: Carrega a peça na mesa circular;
• Estação 2: Prende a peça e efetua a furação;
• Estação3: Inspeciona o furo por meio de um sensor de profundidade e
elimina a peça.
A mesa circular é sucessivamente rotacionada em 120° pelo atuador F, o que
vai garantir o correto posicionamento da mesa após cada rotação. O motor da
furadeira é acionado por um sistema mecânico que vai ligá-lo quando a furadeira
descer e desligá-lo quando ela subir.
A verificação do furo é realizada pela descida do acionador D que deverá atingir
o fim-de-curso fcd+ em um tempo não superior a 5 segundos, o que indicará que
a furação foi realizada corretamente.
Caso esta condição não ocorra, a máquina deverá parar a fim de que o operador
retire a peça defeituosa e, manualmente, dê o comando de rearme (botoeira R).
As operações são realizadas após o comando de ordem de partida dado pelo
operador (Chave P) com as seguintes condições iniciais satisfeitas:
• Condição inicial 1: Os atuadores A, B, C, D e E devem estar recuados;
• Condição inicial 2: Deve existir peça em pelo menos uma das estações
de trabalho.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
183

Os sensores e atuadores utilizados no sistema são os seguintes:


• A, B, C, D e E: Atuadores, cilindros pneumáticos de dupla ação;
• a+, b+,.., e+: Eletroválvulas que irão comandar o avanço de A, B, C, D e E;
• a-, b-,.., e-: Eletroválvulas que irão comandar o recuo de A, B, C, D e E;
• F, f+; Atuador F de simples ação e eletroválvula de avanço;
• fca-,..,
fce-; Chaves de fim-de-curso que indicam posição recuada dos
atuadores;
• fca+,..,
fce+; Chaves de fim-de-curso que indicam posição de máxima
extensão dos atuadores;
• PP1: sensor de presença de peça na entrada da mesa;
• PP2: sensor de presença de peça na estação de furação;
• PP3: sensor de presença de peça na estação de inspeção;
• PP4: sensor de presença de peça no pallet da mesa.
Desenvolva o Grafcet dessa mesa.
A resposta é vista a seguir:

0
(P).(fca-).(fcb-).(fcc-).(fcd-).(fce-).(PP1 + PP2 + PP3)

1 a+ 4 b+ 9 d+ t1/ 5
fca+ fcb+ fcd + tl
2 a- 5 c+ 10 d- 13 d-
fca- fcc+ fcd - fcd -
6 c- 11 e+ 14
fcc- fce+
7 b- 12 e-
fcb- fce- R
3 8 15

=1
16 f+
fcf+

Figura 146 -  Resposta em Grafcet do exemplo da célula de manufatura com mesa circular
Fonte: DANIEL, 2012.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
184

CASOS E RELATOS

Um engenho de arroz, que trabalha com beneficiamento de grãos, pode ter


entre 100 a 300 motores, que devem ser ligados em uma correta sequência para
que o grão não obstrua a passagem e, consequentemente, efetue o travamento.
Por esse motivo, devemos realizar o acionamento dos equipamentos sempre
monitorando o motor anterior, antes de ligar o próximo. Vemos aqui um caso de
sequência. Para este caso, a utilização dos recursos do SFC facilita a programação.

Para mais detalhes sobre essa poderosa ferramenta de


SAIBA programação, conhecida como SFC, consulte a norma
MAIS IEC 61131-3 por meio do site da ANSI (American National
Standards Institute): http://www.ansi.org.

Recapitulando

Neste capítulo, vimos como é a linguagem SFC, comentando passo a passo


sobre cada função utilizada nessa linguagem e as suas principais características de
funcionamento. Vimos o seu surgimento e a sua importância atual na indústria.
Vimos também exemplos práticos sendo resolvidos com essa linguagem.
Através desse estudo, podemos comparar essa linguagem com outras, mostrando,
assim, vantagens e desvantagens de sua utilização.
Vimos sua praticidade, mas também algumas dificuldades que podemos ter
ao programar com essa linguagem. Praticidade por ser uma linguagem mais
simplificada, se comparada às anteriores, porém as dificuldades vêm no andamento
do aprendizado desse tipo de linguagem. Por ser uma linguagem totalmente
diferente das estudadas anteriormente, até se adequar a essa, a dificuldade é um
pouco maior. Mas, depois de entendermos o seu funcionamento, ela se torna
amigável para a programação.
7 Linguagem Grafcet (SFC)
185

Anotações:
SDCD (Sistema Digital de
Controle Distribuído)

Os sistemas distribuídos consistem em equipamentos geograficamente dispersos e em


vários componentes, porém interconectados e que trabalham de forma cooperativa. Em
vez de possuir apenas um controle central controlando todo o processo/máquina, cada
setor ou área tem seu computador de controle. Por exemplo, em uma fábrica de alimentos,
podemos ter um setor que controla a parte de líquidos e outro setor que controla a parte
gasosa. O sistema distribuído também é utilizado com um protocolo que controla apenas
as entradas e saídas de controle.
Em outras palavras, a filosofia de sistemas distribuídos consiste em colocar a capacidade
de processamento e armazenamento junto ao usuário final, e a intercomunicação entre os
elementos do sistema permite ao usuário o acesso a dados e recursos localizados remotamente.
É preciso ter muita atenção, pois essas definições citam o“Sistema Digital de Controle Distribuído”
(SDCD) e também os Sistemas Distribuídos. Apesar de esses sistemas serem bem parecidos, como o
nome diz, um realiza o controle em locais diferentes, e o outro, no mesmo local (Figura 147).

Local Network
Dual F.0. Network

PROCESS CONTROL LINTS

Level Network

TT TP

Figura 147 -  Configuração de um SDCD


Fonte: COELHO, 2009.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
188

O precursor de sistemas distribuídos foi o SDCD, apesar


de ter o controle também distribuído. Esse sistema levou
VOCÊ os controladores programáveis a evoluir, tanto que hoje
SABIA? os SDCDs estão sendo substituídos por controladores
programáveis com os I/O distribuídos.

Filosofia do SDCD – Uma sala de controle e Supervisão global microprocessada


em rede com outros controladores de responsabilidade local.
Surgiu com um estudo da HONEYWELL (fabricante de sistemas automatizados)
na década de 1970 com:
• otimização da IHM; • tendências;
• introdução de informações pictóricas; • ergonomia;
• grupos lógicos; • aplicação de sistemas de telas.
• telas gráficas;
O SDCD é composto de três elementos básicos:
a) Interface com Processo: unidade de controle e aquisição de dados;

b) Interface Homem Máquina (IHM);

c) Via de Dados (Data Highway).

Estrutura Básica Características


Elementos de campo: sensores e Múltiplas estações de Processo alocadas em
atuadores vários pontos da planta;
Unidades de Processamento Uma sala de Controle Central – Controle
(cartões de I/O) Supervisório
Sala de Controle Central Estações de operação local distribuídas na Planta
Interação entre as estações através de uma rede
de comunicação
Quadro 21 - Elementos de um SDCD
Fonte: Autor

estação do sala de estação


operador controle operador
local central local
rede de
comunicação

estação de estação de estação de estação de


processo processo processo processo
sinais de/para
matéria processo
prima
processo
produto
Figura 148 -  SDCD
Fonte: Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2010.
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
189

O SDCD tem baixo compromisso com a estação principal e alto compromisso


com os cartões de controle. Comunicação Unidirecional nos cartões e Bidirecional
entre estação e cartão.

8.1 Protocolos

Os protocolos dos barramentos industriais são canais de comunicação gerenciados


pelo processador do controlador lógico programável e trazem informações de
dispositivos de entradas e saídas (I/O) discretas e analógicas, podendo ser desde um
controle remoto até um sensor/atuador inteligente. Quando falamos em sensor/
atuador inteligente, devemos lembrar que ele não precisa do controlador lógico
programável para funcionar e realizar o controle e que apenas o utiliza para levar as
informações, na maioria das vezes, ao sistema de supervisão e controle.

O sistema de supervisão não deve ter lógicas de controle


FIQUE implementadas na aplicação, pois, geralmente, está
instalado em um computador que não é industrial. Desse
ALERTA modo, se houver um problema no computador, o processo/
máquina irá parar e comprometer toda a produção.

Podemos também dizer que uma comunicação de campo pode ser utilizada
para interligar uma célula de produção a outra, mas devemos observar que esta
não é uma aplicação da comunicação dos barramentos de campo. Na Figura 149,
é demonstrada a utilização da comunicação de campo.

Controlador Estação de
Lógico Supervisão
Programável e Controle

Interface Fieldbus Interface Fieldbus

FIELDBUS
fieldbus fieldbus fieldbus
& & &
Interface Interface Interface
de 1 / 0 de 1 / 0 de 1 / 0
SENSORES ATUADORES

PROCESSO

Figura 149 -  Sistema com entradas e saídas distribuídas


Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
190

São algumas vantagens do sistema com entradas e saídas distribuídas:


• Maior controle do usuário final: o usuário final utiliza seu próprio sistema;
assim, o acessa quando for necessário, não precisando competir pelo uso do
sistema central com os outros usuários.
• Maior eficiência: o usuário final utiliza máquinas de pequeno porte, com
aplicações dedicadas, obtendo, assim, melhor tempo de resposta.
• Maior disponibilidade: como o sistema é constituído independentemente,
se um equipamento falhar, os outros ficarão funcionando sem nenhum
problema, impedindo que o sistema pare por completo.
• Modularidade: o sistema pode ser desenvolvido gradualmente, começando
com um pequeno número de máquinas que processam poucas aplicações,
podendo, posteriormente, aumentar o sistema.
• Flexibilidade:
sendo necessário, um equipamento pode ser substituído,
expandido, alterado ou retirado sem afetar os demais.

Conheça a última geração de SDCDs, que são ainda muito


SAIBA utilizados, acessando este site: http://www2.emersonprocess.
MAIS com/en-US/brands/deltav/Pages/index.aspx
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
191

Figura 150 -  Comparativo entre sistema distribuído e sistema centralizado.


Fonte: SENAI/RS, [s/d].

8.2 Sistemas híbridos

Atualmente o SDCD tem um concorrente conhecido como sistema híbrido.


Esse novo sistema alia a versatilidade e performance de um SDCD com o baixo
custo de uma solução SCADA + CLP.
São exemplos dessa classe de sistema o INDUSTRIALIT (OPERATEIT/ CONTROLIT)
da ABB, o Plant Web da Emerson e o PSC7 da Siemens (Figura 151).

*** ***
Digitool

Ethernet

AC 800F

RLM 01

RLM 01

S900 Non - Reduardant


S600
Slave Without Salves
Redudant interface
Figura 151 -  Sistema híbrido da ABB com rede Profibus redundante
Fonte: COELHO, 2009.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
192

8.3 Redes de campo

Os CLPs são usados para ler os sensores discretos ou digitais e os valores dos
instrumentos analógicos. Caso uma rede digital não seja usada, os sinais de campo
serão conectados aos cartões de entrada e saída dos CLPs. Os sinais discretos são
codificados na faixa de 0 a 24 VCC ou 0 a 110 VAC ou 0 a 220 VAC. Já os sinais
analógicos são geralmente codificados na faixa de 0 a 20 mA ou de 0 a 10 V.
Outra alternativa é o uso de uma rede digital de instrumentos e sensores. Esse
tipo de rede atende pelo nome genérico de fieldbus ou barramento de campo. Na
verdade, devemos dividir esses tipos de rede em três tipos diferentes:
• Redes de sensores ou Sensorbus - são redes apropriadas para interligar
sensores e atuadores discretos, tais como: chaves limites (limit switches),
contatores , desviadores, etc. São exemplos de rede Sensorbus: ASI da
Siemens, Seriplex, CAN e LonWorks.
• Redes de Dispositivos ou Devicebus - são redes capazes de interligar
dispositivos mais genéricos como CLPs, outras remotas de aquisição
de dados e controle, conversores AC/DC, relés de medição inteligentes,
etc. Exemplos: Profibus-DP, DeviceNet, Interbus-S, SDS, LonWorks, CAN,
ControlNet, ModbusPlus.
• Redes de instrumentação ou Fieldbus - São redes concebidas para integrar
instrumentos analógicos no ambiente industrial, como transmissores
de vazão, pressão, temperatura, etc., válvulas de controle, etc. Exemplos:
IECSP50-H1, HART, WorldFIP, Profibus-PA.

8.4 Padronização internacional

Hoje o standard Fieldbus está padronizando oito famílias de redes, são elas:
1. Fieldbus (mesmo que ANSI/ISA S5.01)
2. ControlNet
3. Profibus
4. P-NET
5. Fieldbus Foundation HSE
6. SwiftNet
7. WorldFIP
8. Interbus
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
193

Existe forte tendência de que todas essas redes venham a utilizar a Ethernet
como plataforma básica num futuro próximo e que adotem forte orientação a
objetos através de blocos de função padrões (Figura 152).

LINK
COMM. ACTIVE
ACÍCLICA SCHEDULER

FF H1

COMM.
CÍCLICA
000,0
000,0

AI PID
Ao

Figura 152 -  Uso de Redes de Instrumentos de Campo – Foundation Fieldbus


Fonte: COELHO, 2009.

O tempo de resposta da rede depende de vários fatores, entre eles: a velocidade


de transmissão dos dados, que pode ser em função do comprimento da rede, do
número de nodos instalados, do tamanho e natureza dos blocos de dados, etc. Os
fabricantes oferecem gráficos e tabelas que nos permitem estudar o desempenho
de uma rede para uma determinada aplicação.

8.5 Configurações gerais de um SDCD

Os sistemas gerais de controle distribuído foram concebidos em diversas


configurações. A configuração apresentada na Figura 153 foi utilizada por diversos
fabricantes na década de 1980. Mais adiante, será mostrada a configuração hoje
utilizada para os sistemas de supervisão.
Por exemplo, o conceito de computador central apresentado na Figura 153
foi substituído pelo servidor de rede nas configurações atuais. Alguns conceitos
permanecem como, por exemplo, a atuação do controle que pode se restringir a uma
pequena unidade de produção ou envolver diversos setores da instalação industrial.
Ainda na Figura 153, apresentamos um diagrama completo, envolvendo
diversos equipamentos interligados através de uma rede de computadores.
Alguns equipamentos são desnecessários em instalações menores.
Por exemplo, o computador central e as estações de trabalho só eram ligados
à rede em instalações de grande porte para que se pudessem efetuar operações
diversas, tais como: controle de qualidade e desempenho, controle de produção,
ou mesmo controlar a execução das tarefas de CAD, CAM e CAE.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
194

ÁREA 1
COMPUTADOR
CENTRAL
ETHERNET

EC EC EC EC ET
ÁREA 5

ÁREA 2
BCTR
ESTAÇÕES DE
CONTROLE DE
BES ÁREA 3 ÁREA 4 CAMPO
ESTAÇÕES
REMOTAS
EC: Estação de comando BCTR: barramento de controle em tempo real
ET: Estação de trabalho BES: barramento de entrada e saída
Figura 153 -  Configuração antiga de um sistema geral de controle distribuído.
Fonte: Pinto, 2005.

Alguns fabricantes usavam denominações diferentes para os diversos


computadores interligados ao sistema. Dentre essas denominações que até hoje
são utilizadas, podemos citar:
• ESTAÇÕES DE TRABALHO (ET): trata-se de computadores com razoável
capacidade de processamento e com facilidades de processamento gráfico
e que são muito utilizados em operações de CAD-CAM.
• ESTAÇÕES DE COMANDO (EC): são unidades onde o operador pode
monitorar e operar as unidades industriais. Em geral, as funções de
engenharia podem estar incluídas nas ECs.
Dentre essas funções, podem-se citar as ações de manutenção e de supervisão.
A interface com o operador deve ser de fácil acesso para permitir o seu uso por
pessoal com pouco treinamento em computadores.
• ESTAÇÕES DE APLICAÇÃO (EA): trata-se de microcomputadores que são
utilizados para aplicações diversas e que necessitam estar conectados à rede
para aquisição de informações. São utilizadas em emissões de relatórios e no
processamento de funções de engenharia, tais como: simulação de processos
químicos em indústrias, processamento de estudos de fluxo de carga, curto
circuito, análise de estabilidade, etc., em sistemas elétricos de potência.
• ESTAÇÕES DE CONTROLE DE CAMPO (ECC): as estações de controle de
campo contêm toda a instrumentação referente aos sistemas eletrônicos
de controle. Essas estações possuem também um ou mais computadores
que podem variar de porte, dependendo da aplicação em questão. Incluem-
se, também, os sistemas de aquisição de dados que são implantados bem
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
195

próximos às unidades de produção. Essas estações possuem tanto saídas


digitais como analógicas para interligar com os sensores, controladores
analógicos, comandos de válvulas, etc.
• ESTAÇÕES DE CONTROLE AVANÇADO (ECA): são geralmente utilizadas para
o controle supervisor de várias estações de controle de campo. Esquemas
avançados de controle, tais como algoritmos de controle adaptativos, métodos
de controle não linear, podem ser facilmente implementados em uma ECA.
• ESTAÇÕES REMOTAS: essas estações constituem-se, basicamente, de
sistemas de aquisição de dados capazes de receber informações tanto
analógicas como de estado de válvulas e disjuntores, para enviá-las às
estações de controle de campo. O comando remoto de motores, disjuntores
etc., também pode ser realizado através das estações remotas.
Os fabricantes de SDCDs ofereciam seus produtos em diversas configurações,
dependendo do sistema a controlar. Uma configuração que pode ser considerada
mínima consiste de uma estação de comando ligada a uma estação de controle
de campo através de um barramento de controle em tempo real (Figura 154).

EC

Y BARRAMENTO DE CONTROLE EM TEMPO REAL

ECC

BARRAMENTO DE ENTRADA E SAIDA

ESTAÇÕES REMOTAS

Figura 154 -  Configuração contendo uma EC, ECC e Estações Remotas.


Fonte: Pinto, 2005

Em instalações de grande porte, a configuração apresentada na Figura 153


vem sendo usada desde o início da década de 1980. Nessa configuração, há vários
elementos atuando em conjunto.
Usava-se um computador central, que podia ser uma estação de trabalho ou
um computador do tipo mainframe atuando como supervisor e com a tarefa de
controle de produção. Através de uma rede, esse computador se conectava aos
equipamentos responsáveis pelo controle de operação.
Dentre esses equipamentos, podemos citar as estações de comando e estações
de trabalho. Todos esses equipamentos podem estar ligados a um barramento de
controle em tempo real que, por sua vez, se conecta às estações de controle de campo.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
196

Esses diversos níveis de operação estavam agrupados em áreas de atuação que


eram assistidas pelo computador supervisor de forma individual. Como exemplo
dessas áreas, podemos citar o sistema de geração elétrica, o sistema de utilidades
como rede de vapor, de água etc., além de unidades isoladas de produção. Essas áreas
podem também estar agrupadas com finalidades específicas, como, por exemplo,
as áreas prioritárias nos esquemas de rejeição de cargas. Esses esquemas definem a
sequência de desligamento no caso de falha no sistema de alimentação elétrica.
A maioria desses conceitos está presente nos sistemas supervisórios. A grande
diferença é que os SDCDs eram sistemas fechados, havendo dificuldades no uso
de equipamentos de diferentes marcas. Os sistemas supervisórios são abertos
com diversos fabricantes, tanto de hardware como de software, compartilhando
a mesma rede de computadores.

CASOS E RELATOS

SDCD são sistemas dedicados, usados no controle de processos de manufatura


de natureza tanto contínua quando orientada por lotes, como por exemplo, refino
de petróleo, petroquímicas, usinas elétricas, farmacêuticas, indústria de alimentos e
bebidas, produção de cimento, metalurgia e indústria de papel. SDCD são conectados
a sensores e atuadores e usam controle por setpoint para controlar o fluxo de material
através da planta. Um dos exemplos mais comuns de sistema de controle por setpoint
consiste em um sensor de pressão, controlador e válvula de controle. A medida de
pressão é enviada ao controlador. Quando o valor medido alcança certo ponto, o
controlador induz a válvula ou atuador a abrir ou fechar até que a pressão atinja o
valor do setpoint. Grandes refinarias de petróleo podem ter vários milhares de pontos
de I/O e empregar SDCD bastante amplos. Os processos não se restringem ao fluxo
fluídico através de canos, mas pode se estender a maquinas de fabricação de papel e
sua velocidade, centros de controle de motores, fornos de clinquerização de cimento,
operações de mineração, processamento de minério, entre muitos outros.
Um SDCD típico consiste em controladores digitais distribuídos por função ou
localização geográfica, capazes de executar de 1 até 256 funções de controle em
uma caixa de controle. Os dispositivos de I/O podem estar inclusos no controlador
ou remotos, através de uma rede. Os controladores contemporâneos possuem alta
capacidade computacional e, além de controle proporcional, integral e derivativo
(PID), geralmente podem realizar controle contínuo e sequencial.
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
197

SDCD pode empregar uma ou mais estações de trabalho (PCs, por exemplo)
e pode ser configurado através delas ou de um PC. Comunicação local é realizada
através de uma rede de cabo de par trançado, coaxial ou de fibra óptica. Um
servidor e/ou processador de aplicações pode ser incluso no sistema com o intuito
de adicionar capacidade computacional extra, assim como de coleta de dados e de
gerar relatórios. (retirado do wikipédia: http://pt.wikipedia.org/wiki/Sistema_digital_
de_controle_distribu%C3%ADdo).

8.6 Vantagens e desvantagens do uso do SDCD

VANTAGENS DESVANTAGENS
Podem ser ampliados após sua instalação original Compatibilidade de comunicação somente entre
si – Sistema Proprietário
Possibilita a instalação de uma estratégia de Possui custos relativamente altos
multitarefas em paralelo
Apresenta características intrínsecas de Exige mão-de-obra especializada.
redundância
Necessidades de cabeamento reduzidas
comparadas a um Controle Centralizado
Quadro 22 - Vantagens e desvantagens do uso do SDCD
Fonte: Autor.

A principal função é o controle de processos para otimizar a produtividade


industrial. Utiliza técnicas de processamento digital com o objetivo de
proporcionar fácil manutenção no processo da planta da indústria.
Oferece IHM, que permite o interfaceamento com CLPs, Controladores PID,
equipamentos de comunicação digital e sistemas em rede.
A via de dados:
• possibilita a ligação dos controladores à estação do operador;
• sistema em hierarquia – token-pass;
• possibilidade de redundância;
• uso de cabo coaxial, par trançado, fibra ótica, rádio ou telefone (LP).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
198

Figura 155 -  SDCD compatível com Fieldbus


Fonte: SENAI/RS

8.7 Características dos Sistemas

SISTEMAS DE CONTROLE CENTRALIZADOS SISTEMAS DE CONTROLE


DESCENTRALIZADOS
Uma Sala de Supervisão Geral interligada a Sistemas com diversos sensores e atuadores
dispositivos CLPs
Intercomunicabilidade com a rede corporativa – Taxas de amostragem diferentes
informações on-line
Consistência dos dados Problema de sincronização
Altos custos com cabeamento Redundância de sensores
Disponibilidade do sistema = disponibilidade do Refere-se à topologia da malha de controle
computador central
Dificuldade de ampliações do sistema  Sensor, controlador e atuador distribuídos
complexidade. fisicamente ao longo da planta
Tipicamente, cada malha possui 1 sensor, 1
atuador e 1 controlador
Quadro 23 - Características do sistema
Fonte: Autor.

Exemplo: navegação inercial e GPS


• fusão de dados (integração de sensores);
• nós com capacidade de processamento;
• comunicação nó-a-nó;
• sem processamento central;
• refere-se à topologia do controlador;
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
199

• o controle é implementado de forma distribuída, com os dados processados


localmente;
• tipicamente existem diversos sensores e atuadores na mesma malha.

8.8 Sistemas de Controle Local

O Sistema de Controle Local é composto de estações de Controle Local ligadas a


subprocessos, nas quais são realizadas funções de comparação com valor de referência
e geração de sinal de controle de acordo com algum tipo de algoritmo (ex. PID). Esse
subsistema é, essencialmente, um substituto digital dos controladores analógicos.
• Sistemade Supervisão e Otimização: de uso opcional, tem as funções
de supervisão, otimização e controle de produção (também utilizado
eventualmente para desenvolvimento de sistemas);
• Subsistemade Monitoração e Operação: Interface Homem-Máquina,
composto por equipamentos de visualização e registro de informações e de
comando de operação;
• Subsistema de Comunicação Local: Infraestrutura de comunicação entre os
demais sistemas.

8.9 Sistemas de Controle remoto

Ocorrem aplicações em que uma série de máquinas é gerida, como por exemplo,
um departamento de trabalho. Nessa situação, temos duas oportunidades
operacionais:
• Ligar a cada máquina um CLP;
• Ligar módulos remotos em cada máquina, e estes módulos ligar a um CLP,
definidos de módulos I/O ligados próximos às máquinas.
Através da linha de comunicação serial, o CLP (situado em um local distante
dos módulos remotos) administra os vários módulos situados internamente ao
próprio alojamento remoto, com a vantagem de ter a CPU em um ambiente
diferente daquele do processo a ser controlado. Geralmente, neste tipo de
controle, é utilizado IHM e sistemas supervisórios para esse controle à distância.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
200

8.10 Estações remotas

A aquisição de dados envolve a transmissão dos dados coletados pelos


diversos sensores (presença, luminosidade, temperatura, etc.) e atuadores, até as
estações de controle centrais.
O processo de controle local e a aquisição de dados são executados nas
estações remotas, os PLCs (Programmable Logic Controllers) e RTU’s (Remote
Terminal Units), com a leitura dos valores apresentados pelos dispositivos
que estão associados a cada estação.
Os PLCs e as RTUs são equipamentos que possuem processadores, através dos
quais a estação central de monitoração se comunica com os dispositivos existentes
nos diversos setores da edificação. O processo de aquisição de dados é concluído com
o respectivo armazenamento em uma base de dados no controle central do sistema.
No Quadro 24, estão listadas as diferenças entre os PLCs e as RTUs.
PLCs RTUs
Possuem maior flexibilidade na linguagem de Possuem uma arquitetura mais distribuída entre
programação e controle de entradas e saídas sua unidade de processamento central, e os
cartões de entrada e saída com maior precisão e
sequenciamento de eventos.
Apresentam como vantagem uma facilidade Possuem capacidade de comunicação, incluindo
de programação e controle de sinais de Input e comunicação sem fio (wireless), sendo indicados
Output (entrada e saída) para situações onde a comunicação por uma rede
de cabeamento convencional é difícil.
Quadro 24 - Diferenças entre os PLCs e as RTUs
Fonte: Autor

8.11 Redes de dados (informação e controle)

São redes que possuem como características o padrão internacional e, de


fato (Ethernet 100Base-T é a melhor referência), alto desempenho medido pela
velocidade de transmissão, capacidade de expansão futura, possibilidade de uso
de fibra ótica, assim como de adição de redundância.
8 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído)
201

Recapitulando

Aprendemos, neste capítulo, que os Controladores Programáveis


foram menos utilizados do que os sistemas mais complexos de controle,
principalmente, para os sistemas da indústria petroquímica conhecidos como
SDCDs – Sistemas Digitais de Controle Distribuído. Vimos, também, que o
Controlador Programável foi a base para o grande desenvolvimento das redes,
até conseguirmos um sistema com pontos de I/O distribuídos pelo campo.
Estudamos que esse sistema pode ser chamado de sistema distribuído, pois
possui o controle centralizado e as informações de estado distribuídas pelo
campo. Concluindo, aprendemos que as vantagens do sistema distribuído são o
maior controle por parte do usuário final, a maior eficiência do sistema, a maior
disponibilidade de operação, a modularidade e a flexibilidade.
Redes Industriais

As redes industriais são de fundamental importância para obtermos eficiência e confiabilidade


no sistema produtivo. Com o avanço da tecnologia e a necessidade de integração entre sistemas
de controle e máquinas, esses sistemas distribuídos com diversos elementos trabalham de
forma simultânea com o objetivo de supervisionar e controlar um determinado processo em
uma troca rápida e precisa de informações entre computadores, sensores, atuadores, CLPs,
entre outros.
Neste tópico, vamos aprender a definir e implementar uma Rede de Comunicação Digital
de Dados, mais conhecida como Barramento Industrial. Abordaremos a estrutura dos dados,
as topologias utilizadas, os meios físicos existentes e também os protocolos de comunicação
abertos encontrados nos mais diversos fabricantes, além de configurar e programar uma rede
de dados e a troca deles. Para tanto, utilizaremos os Controladores Lógicos Programáveis,
conforme a necessidade da aplicação.
Para a implantação de um sistema como esse, teremos que realizar uma pesquisa detalhada
para saber qual sistema baseado em redes será utilizado para sanar cada uma das necessidades.
No final dos anos 1970, tínhamos a perspectiva de crescimento acelerado proporcionado
pelo investimento e desenvolvimento que estavam em foco. Por outro lado, havia uma tendência
que poderia levar a uma grande crise no setor referente à diferença de padrões utilizados pelos
fabricantes da época, quase impossibilitando a interconexão entre os sistemas de diversos
fabricantes. Então, foram desenvolvidos objetivos para implantação de um sistema aberto
como interoperabilidade, interconectividade, portabilidade de aplicação e escalabilidade.
Para alcançar esses objetivos, a ISO (International Organization for Standardization) passou a
se preocupar com um padrão de arquitetura aberta e baseada em camadas. Foi então definido
o Modelo de Referência para Interconexão de Sistemas Abertos (Reference Model for Open
Systems Interconection - RM OSI).

Para aprender um pouco mais sobre o Modelo de Referência para Sistemas


Abertos de Interconexão (RM OSI), recomendamos a leitura de um artigo
SAIBA específico. Apesar de esse artigo estar em língua inglesa, vale à pena a
MAIS tradução, pois é o texto que melhor descreve o modelo citado. Para ler o
artigo, que foi publicado em 1980, por Hubert Zimmermann, acesse o link:
http://alphamike.tamu.edu/web_courses/cpsc463/notes/OSI.pdf
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
204

Portabilidade da aplicação é a capacidade de um software


específico rodar em várias plataformas diferentes.
Interoperabilidade é a capacidade de um sistema de se
comunicar de forma transparente. E Escalabilidade é a
VOCÊ capacidade que determinado equipamento possui para
SABIA? receber implementações, evitando que se torne obsoleto
ou deixe de atender as necessidades do usuário. E, por
fim, Interconectividade é a capacidade pela qual podemos
conectar vários equipamentos de diversos fabricantes.

9.1 Por que um sistema aberto?

Utilizamos um sistema aberto, pois esse possui várias vantagens, tais como:
o acesso mais rápido a novas tecnologias com um menor custo, já que é mais
econômico fabricar produtos baseados em uma plataforma padrão; redução de
investimentos em novas máquinas, já que os sistemas e os softwares de aplicação
são portáveis para os vários tipos de máquinas existentes e, além de tudo, temos
a liberdade de escolha entre soluções de diversos fabricantes.
O projeto de uma rede deve levar em conta vários fatores, considerando que
uma rede de computadores tem como objetivo principal o processamento de
tarefas distribuídas de forma cooperativa e harmônica entre os vários setores de
aplicação, pois consideramos todos os eventos que podem acontecer durante a
comunicação e temos que conhecer todos os efeitos e as causas destes eventos e
especificar em detalhes todos os aspectos técnico-operacionais dos meios físicos
a serem utilizados como suporte à comunicação.
Percebemos, dessa forma, que o problema é extremamente complexo e
abrangente. Para facilitar a implementação e manutenção, projetamos a rede
como um conjunto de camadas.
O conjunto de camadas é hierárquico, ou seja, cada camada baseia-se na
camada inferior. Reduzindo o projeto global da rede ao projeto de cada uma das
camadas, simplificamos muito o trabalho de desenvolvimento e de manutenção.
O projeto de uma camada é restrito ao seu contexto e supõe que os problemas
fora desse contexto já estejam devidamente resolvidos.

Atualmente, no mercado de controladores programáveis,


todos esses equipamentos são oferecidos com um
protocolo aberto incorporado. Na maioria dos casos, é
VOCÊ o Modbus-RTU, porém outro protocolo aberto pode ser
SABIA? oferecido, além do proprietário. Quando utilizamos um
controlador programável em rede, na maioria dos casos,
optamos por um protocolo aberto.
9 Redes Industriais
205

9.2 Vantagens da utilização da arquitetura em camadas

Utilizar a arquitetura em camadas apresenta duas vantagens práticas, são elas:


• Independência das camadas, ou seja, a camada (N) preocupa-se apenas em
utilizar os serviços da camada (N - 1), independentemente de seu protocolo;
• A complexidade do esforço global de desenvolvimento é reduzida por meio
de abstrações (não interessa para uma determinada camada como as demais
implementam o fornecimento de seus serviços, mas o que elas oferecem). Na
arquitetura hierárquica, a camada (N) sabe apenas que existem as camadas
(N - 1), prestadoras de determinados serviços, e a camada (N + 1), que lhe
requisita os serviços. A camada (N) não toma conhecimento da existência
das camadas (N ± 2), (N ± 3) etc.

9.2.1 Modelo OSI / ISO

É assim, também, que novas aplicações podem ser implementadas na camada


apropriada, aproveitando os mesmos serviços já fornecidos pelas outras camadas
(redução dos esforços para evoluções).
Porém, a elaboração de um sistema aberto passa por algumas etapas
obrigatórias que podemos observar claramente na definição do modelo OSI, desde
a definição dos padrões dos componentes que fazem parte do modelo (padrões
de interoperabilidade e portabilidade), não só os relacionados à comunicação,
mas também alguns não relacionados, como estrutura de armazenamento de
dados, etc., assim como a definição do modelo do sistema aberto (padrão para a
arquitetura do sistema aberto); e a seleção dos perfis funcionais.
Podemos observar que o modelo OSI corresponde exatamente ao primeiro
item citado, ou seja, definição do modelo do sistema aberto (padrão para a
arquitetura do sistema aberto). Esse modelo é somente uma referência e define
apenas a arquitetura do sistema. O padrão criado para o modelo OSI, então, define
exatamente o que cada camada deve fazer, mas não define como isso será feito;
ou seja, define os serviços que cada camada deve prestar, mas não o protocolo
que o realizará. Esse primeiro passo já está bem definido pela ISO.
A definição dos protocolos de cada camada, então, fica por conta do
segundo passo. Essa parte também está definida pela ISO, mas é realizada por
grupos de estudo diversos. Esse passo é uma tarefa muito dinâmica, pois novas
tecnologias de transmissão surgem a todo instante. Portanto, por um lado
temos alguns padrões bem documentados, mas por outro temos tecnologias
emergentes que precisam ser adaptadas às condições do modelo OSI e ainda
estão em processo de definição.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
206

Já a terceira etapa não é uma fase de responsabilidade da ISO. Essa etapa de


definição de perfis funcionais é realizada por cada país, que escolhe os padrões que
lhe cabem baseados em condições tecnológicas, base instalada, visão futura, etc.
Por exemplo: no Brasil temos o Perfil Funcional do Governo Brasileiro. A escolha do
Perfil Funcional é uma etapa importante, pois, apesar de dois sistemas seguirem o
Modelo OSI, se eles adotarem perfis diferentes, nunca conseguirão interoperar.
A arquitetura OSI foi desenvolvida a partir de três elementos básicos, como
está apresentada na Figura 156:
1. os processos de aplicação existentes no ambiente OSI;
2. as conexões que ligam os processos de aplicação e lhes permitem trocar
informações;
3. os sistemas que serão utilizados.

Processo de Aplicação
Sistema A Sistema B

Conexões Meio fisico para


interconexão de
sistemas abertos
Figura 156 -  Processos de aplicação, conexões e sistemas
Fonte: Autor

A Figura 157 nos dá uma ideia da arquitetura do equipamento que utiliza um


sistema de comunicação:

Aplicação

Linguagem
Interface Comunicação
com Gerenciamento (Rede)
Usuário de Dados

Sistema Operacional

Hardware

Figura 157 -  Arquitetura de uma máquina do sistema


Fonte: Autor
9 Redes Industriais
207

A arquitetura do equipamento, descrita na Figura 157, pode ser utilizada tanto


para um PC quanto para um Controlador Lógico Programável. Por isso, vamos
aprofundar um pouco mais o entendimento destes campos.
• Hardware - Proporciona a infraestrutura necessária (no nível mais baixo)
para o processamento da aplicação, como a manipulação de bits, acesso a
disco, etc.
• Sistema operacional - Proporciona os serviços básicos de acesso a hardware.
• Gerenciamento de dados - Controla as tarefas como o acesso, manipulação
e troca de vários tipos de dados. Existem várias formas de implementação de
acesso a bancos de dados, mas a mais comum e aceita pela indústria é a SQL
(Structured Query Language).
• Linguagem - Têm sido feitos esforços em relação à criação de uma
linguagem com independência da plataforma, de forma a prover a
portabilidade de código.
• Interface com o usuário - É um dos principais fatores de portabilidade, já
que proporciona a interface entre o usuário e a aplicação. Cada vez mais estão
sendo desenvolvidas interfaces gráficas e orientadas a objetos, baseadas em
janelas, ícones e menus.
• Comunicação - O processo de comunicação é o objeto principal do nosso
estudo. Essa secção vai prover a comunicação e a interoperação entre
máquinas e sistemas diferentes, cuidando de características como padrões
de interoperação, endereçamento, mensagens, etc.
• Fieldbus - O termo “Field” refere-se à área onde os equipamentos
produzem peças ou onde reside um processo mais conhecido como
“campo”. É mais comum dentro de uma indústria e também fora do
complexo industrial, assim como a planta de uma indústria química.
Em um “campo”, os equipamentos de um processo estão mais expostos
aos ruídos elétricos, variações de energia, temperatura, umidade
e à corrosão. No “campo” é onde os processos devem ser medidos, e
podemos utilizar os condicionadores de sinais para melhorar o sinal
da medida. O equipamento de medidas e seu cabeamento não devem
estar próximos de equipamentos elétricos, motores e contatoras, para
reduzir a geração de ruídos.

No sistema fiedbus, devemos tomar certos cuidados


FIQUE como: área classificada, nível de interferência, protocolos
ALERTA de comunicação suportados, entre outros, devem ser
considerados para um bom desempenho da rede.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
208

CASOS E RELATOS

Vantagem da rede de comunicação


Como estamos estudando comunicação utilizando redes, cabe citar uma
rede industrial bastante utilizada atualmente. O protocolo mais utilizado na área
de saneamento é o Modbus-RTU, pois é um protocolo antigo e vem integrado,
sem custo, na grande maioria dos equipamentos, fazendo com que ele seja o
preferido na área de saneamento.

Dentro de uma estação de tratamento, temos muitos sensores de nível, pressão,


além dos sensores analíticos de cloro, pH e turbidez. Além desses sensores, há
também os inversores que modulam a dosagem de produtos químicos para a
realização do tratamento de água. Antigamente, para realizar a automação de
uma planta desse tipo, era necessária uma grande quantidade de entradas e
saídas analógicas interligadas ao controlador programável, elevando muito os
custos de implementação.
Atualmente, os inversores possuem portas de comunicação RS-485 com
Modbus-RTU nativo, e os sensores também possuem o Modbus-RTU com o mesmo
meio físico, bastando acrescentar uma porta RS-485 no controlador programável,
que também possui o Modbus-RTU implementado para a montagem de uma
rede. Desse modo, é necessário um projeto. Uma das vantagens de utilizar a rede
de comunicação em vez das entradas e saídas analógicas é que a quantidade de
informação que pode ser enviada ao controlador é muito superior, enriquecendo,
assim, as informações ao usuário final.

9.2.2 Níveis de uma Rede Industrial

Em uma rede industrial coexistem equipamentos e dispositivos de todo o tipo,


os quais podem ser agrupados hierarquicamente para estabelecer ligações mais
adequadas para cada área. Dessa forma, são definidos quatro níveis dentro de
uma rede industrial:
• Nível de gestão: é o nível mais elevado, o qual é destinado a um computador
central que processa o escalonamento da produção da planta e permite
operações de monitoramento estatístico da planta, sendo implementado,
geralmente, por softwares gerenciais (MIS). O padrão Ethernet operando
com o protocolo TCP/IP é o mais comumente utilizado neste nível.
9 Redes Industriais
209

• Nível de controle: é a rede central localizada na planta incorporando PLCs,


DCSs e PCs. A informação deve trafegar nesse nível em tempo real para garantir
a atualização dos dados nos softwares que realizam a supervisão da aplicação.
• Nível de campo e de processo: encarrega-se da integração de pequenos
automatismos (autômatos compactos, multiplexadores de E/S, controladores
PID, etc) dentro de subredes ou “ilhas”. Num nível mais elevado destas redes,
podemos encontrar um ou mais autômatos modulares, atuando como
mestres da rede ou mestres flutuantes. Aqui se empregam redes de campo.
• Nível de E/S: é o nível mais próximo do processo. Aqui se encontram os
sensores e atuadores, encarregados de manejar o processo produtivo e
tomar as medidas necessárias para uma correta automação e supervisão.

Recapitulando

Aprendemos, neste capítulo, que os fabricantes passaram a implementar


um sistema aberto para permitir a troca de informações, mesmo que os
equipamentos fossem fornecidos por diferentes fabricantes, criando, assim,
o modelo da ISSO conhecido como OSI e aceito até hoje pelos fabricantes.
Vimos, também, que esse sistema aberto de comunicação nos permite escolher
a melhor solução dentre os vários fabricantes, menor custo devido ao acesso
de novas tecnologias estar baseado em uma plataforma padrão, e menos
investimentos em novos equipamentos, uma vez que os novos equipamentos
aceitam softwares existentes.
Arquiteturas Básicas e Topologias

10

Definindo rede como uma estrutura de produtos (hardware e software) interligados de


acordo com um padrão pré-estabelecido para satisfazer os requisitos dos sistemas distribuídos,
cabe distinguir duas arquiteturas básicas: a rede local e a rede de longa distância.

10.1 Redes locais

A rede local é conhecida como LAN (Local Area Network). Sua característica básica é que os
equipamentos interligados estão confinados a uma área geometricamente limitada, com taxas
de transmissão de moderada a alta. Normalmente, o sistema completo pertence a uma única
organização e seu raio de ação está limitado a alguns quilômetros, no máximo. Resumidamente,
as características gerais dessa estrutura são:
• dimensões moderadas;
• alta capacidade de transmissão de informação;
• alta confiabilidade na comunicação; e
• conectividade total entre as estações de trabalho.

10.2 Redes de longa distância

A rede de longa distância é conhecida como rede WAN (Wide Area Network). Esse tipo
de rede estende as características das redes locais no que se refere, principalmente, à área
de abrangência. Por meio de recursos de telecomunicações, uma rede desse tipo pode ter
dimensões globais, com um número indeterminado e muito grande de estações interligadas.

Podemos fazer uma rápida associação de LAN e WAN com as nossas


VOCÊ casas, pois a grande maioria possui acesso à internet, que é a WAN, e
SABIA? se possuímos mais do que um computador em nossa casa (o que não é
muito difícil) também podemos ter uma LAN.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
212

Toda vez que projetamos e montamos uma rede de


FIQUE automação, devemos tentar mantê-la em rede local (LAN)
ALERTA distante do acesso à rede externa (WAN), pois atualmente
há vírus que podem causar descontroles em sistemas de
supervisão do tipo Scada.

10.3 Topologias

Uma rede de comunicação é uma rede de trabalho na qual temos a interconexão


de máquinas ligadas a uma transmissão comum, de modo que qualquer uma
pode transmitir dados para a outra que se encontre interligada à rede. Existem
três principais topologias de comunicação de redes:
• Barramento (BUS);
• Estrela (STAR);
• Anel (RING).
As topologias listadas acima são as mais comuns, pois com elas trabalhamos
no “chão de fábrica”, já que atendem às necessidades da aplicação. Cada uma das
topologias tem suas características que devem ser observadas no momento de
projeto, para que o resultado seja a melhor escolha possível em termos de custo e
desempenho. Na Figura 158, Figura 159 e Figura 160, temos a representação das
topologias apresentadas:

Figura 158 -  Topologia barramento (BUS)


Fonte: Autor
Figura 159 -  Topologia Estrela (STAR)
Fonte: Autor

Figura 160 -  Topologia Anel (RING)


Fonte: Autor

A seguir, descreveremos cada uma das tipologias.


10 Arquiteturas Básicas e Topologias
213

10.3.1 Barramento (bus)

Na topologia de barramento, como o ponto de início e de fim da rede não


estão relacionados, podemos minimizar o comprimento dos cabos de conexão
entre os equipamentos. Basicamente, se tivermos apenas duas máquinas
interligadas, poderemos observar que qualquer dano ao cabo causará falhas
na comunicação da rede. O fato de os cabos serem reduzidos em comprimento
facilita a manutenção e a montagem do meio físico da rede.
Se esses equipamentos estiverem bem configurados na rede, poderemos
adicioná-los ou removê-los sem causar distúrbios no funcionamento da rede.
Exemplos desse tipo de comunicação são os Fieldbus (Modbus, Profibus,
DevicenetCAN, etc.), que foram desenvolvidos para substituir a comunicação do
tipo ponto-a-ponto. A Ethernet é um dos exemplos mais modernos desse tipo
de topologia e, apesar de não ser desenvolvida para a indústria, ela se tornou um
padrão devido a sua larga escala de aplicações.

Para conhecer um pouco mais sobre protocolos abertos,


SAIBA acesse os sites das organizações do Modbuswww.modbus.
MAIS org e do Profibus www.profibus.org.br

Os barramentos industriais de campo (Fieldbus) utilizados na atualidade são


baseados em grande parte no meio físico da RS-485, e alguns já migrando para
o meio físico TCP/IP. A RS-485 possui algumas desvantagens em relação ao TCP/
IP, pois, para a montagem do barramento, as duas extremidades devem possuir
resistências de terminação para a correta impedância da rede.
Temos também um ponto importante em qualquer uma das topologias,
que é a correta escolha do cabo de comunicação. O cabo deve ser específico
para a necessidade. Como a maioria das instalações não possui esse cuidado, o
desempenho do cabo é reduzido.

CASOS E RELATOS

Para aumentar a velocidade de tráfegos, podemos citar o seguinte caso


ocorrido no atendimento a um cliente. Verificamos que o cliente possuía uma
rede Profibus-DP montada com cabo “manga” e conector DB-9 simples. A rede
funcionava, porém precariamente. Como a rede Profibus-DP é uma rede de alta
velocidade de tráfego de dados, suporta velocidades de até 12Mbps em 100
metros. O comprimento de cabo no local não passava de 30 metros, porém a
velocidade máxima utilizada era de 9600bps.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
214

A partir dessa situação, tomamos as seguintes ações:


1º passo: Troca do cabo manga por cabo Profibus modelo UNITRONIC BUS
PB do fabricante LAPP CABLE, como verificamos na Figura 161.
LAPP KABEL STU I I GART UNITRONIC BUS PB FC

Figura 161 -  Cabo para comunicação Profibus-DP


Fonte: LAPP GROUP, 2012

2º passo: Troca dos conectores DB-9 por conectores Profibus SUBCON-PLUS-


PROFIB/ SC2 do fabricante Phoenix Contact, como podemos ver na Figura 162.

Figura 162 -  Conector para rede Profibus-DP


Fonte: PHOENIX CONTACR, 2012

O resultado imediato obtido com essas duas ações foi o aumento da


velocidade de tráfego de dados, que passou de 9600 bps para 12 Mbps,
aumentando o tempo de resposta do sistema de 3 s para 0,03 s.

10.3.2 Estrela (star)

A topologia Estrela consiste em um equipamento central que gerencia


as informações de todos os equipamentos do sistema, recebendo os dados,
tratando e transmitindo, conforme a necessidade. É a mais utilizada em médias
e grandes corporações pela redução do custo, pois todas as estações de
trabalho são conectadas a uma central. Esse tipo de topologia pode apresentar
problemas quando a estação central de comunicação estiver desligada, podendo
comprometer o funcionamento do sistema se ele depender de informações que
venham de uma estação para a outra, passando pela central.

A estação central, nesse tipo de comunicação, é o


maior ponto de falhas. Uma estação central muito bem
configurada, nesse tipo de rede, tem a capacidade de
FIQUE suportar muita demanda de informações ao mesmo tempo.
Assim, pares de máquinas podem comunicar-se ao mesmo
ALERTA tempo utilizando cabos de comunicação ponto-a-ponto.
Esse tipo de topologia está ficando cada vez mais comum
em ambientes industriais que possuam uma linha de
produção de alta velocidade.
10 Arquiteturas Básicas e Topologias
215

Atualmente, um dos principais recursos para minimizar o tempo da estação


central parada é a utilização de servidores de dados do tipo “Hot-StandBy” ou
“Redundantes”.
Esse tipo de equipamento consiste em uma dupla de máquinas idênticas,
que têm ligação física por meio de barramentos ou até mesmo sem fio e
utiliza um software que as gerencia, escolhendo uma das duas para ser a
principal e a outra, a reserva.
As máquinas redundantes possuem um espelhamento dos dados e ficam
100% do tempo trocando os dados para manter esse espelho atualizado. Em caso
de falha na principal (queima do equipamento, desligamento acidental ou outro
fator), a reserva passa a assumir todo o gerenciamento de dados, evitando, assim,
que a estação central fique indisponível.
Como exemplo dessa topologia, temos situações de rede sem fio em que
há um equipamento que gerencia a troca de dados, mais conhecido como
“Access Point”. Outro exemplo pode ser visto na grande maioria dos sistemas
de automação de processo do saneamento, é o que possui um sistema de
supervisão central e utiliza rádios UHF para a troca de dados entre a central e as
estações de bombeamento, recebendo dados lidos dos sensores e comandando
o acionamento das bombas e válvulas.

10.3.3 Anel (ring)

A topologia Anel é semelhante ao barramento, porém consiste em interligar


as duas extremidades da rede no mesmo ponto, formando um tipo de anel, por
isso o nome da topologia. O anel pode ser simples ou redundante. Nesse caso,
as mensagens são enviadas em uma direção em torno do anel. É obrigatório que
nesse tipo de topologia a mensagem enviada seja removida pelo receptor (em
caso de sucesso) ou pelo transmissor (em caso de falha), para evitar que entre em
loop no anel e ocupe a rede, reduzindo seu desempenho.
Se tivermos um rompimento nos canais de comunicação do anel, esse se torna
uma rede idêntica à topologia do tipo barramento. Algumas normas especificam
que dois anéis sejam utilizados, um em direção contrária ao outro, como pode ser
visto na Figura 163.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
216

Figura 163 -  Topologia anel redundante


Fonte: Autor

Quando acontece uma interrupção em algum dos anéis, automaticamente o


outro anel passa a fazer toda a comunicação. Veja a Figura 164.

Figura 164 -  Topologia anel redundante com interrupção em um dos anéis


Fonte: Autor

No caso de acontecer uma falha nos dois anéis de comunicação, as


extremidades automaticamente unem seus inícios e suas terminações para
formar um único anel, conforme apresenta a Figura 165, exatamente igual a
uma topologia de anel simples.

Figura 165 -  Topologia anel redundante com interrupção em dois anéis


Fonte: Autor
10 Arquiteturas Básicas e Topologias
217

Recapitulando

Neste capítulo, vimos que existem dois tipos de redes de dados, a rede
local (LAN) e a rede de longa distância (WAN). Aprendemos que na indústria
encontraremos, na maioria das vezes, aplicações utilizando redes locais. Quanto
às topologias, estudamos que as redes podem ser construídas em três principais
formatos: barramento (BUS), estrela (STAR), anel (RING). Essas topologias são
as mais utilizadas no chão de fábrica e atendem a todas as necessidades das
aplicações. Cada uma delas possui características diferenciadas que devem ser
observadas durante o projeto.
Modelo OSI

11

O modelo OSI (Open Systems Interconnection) é uma arquitetura de um modelo que divide
as redes de computadores em sete camadas, de forma a se obter camadas de abstração. Cada
um desses protocolos implementa uma funcionalidade assinalada a uma determinada camada.
De acordo com a definição do IEC/ISA-SP50, os barramentos de campo possuem três
camadas, enquanto modelo OSI, da ISO tem sete camadas conforme Figura 166.

Aplicação

Apresentação Conjunto de
aplicação
Sessão
Três camadas
dos barramentos
Transporte
de campo

Rede Conjunto de
Transporte
Eniace de
Dad os

Físico

Figura 166 -  Camadas do modelo OSI


Fonte: Autor

As camadas dos barramentos são as seguintes:


• camada física;
• camada de enlace;
• camada de aplicação.
Possui também uma quarta camada, ainda sem previsão de normalização pelo IEC, que é
denominada camada do usuário (“a oitava camada”).
A divisão em camadas permite a livre implementação do sistema de comunicação, desde que
obedecidas as interfaces entre as camadas e o protocolo (regras/linguagem) de cada camada.
Vamos conhecer resumidamente cada camada utilizada para os barramentos de campo, assim
como outras camadas importantes para esse estudo.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
220

11.1 Camada física

Responsável em estabelecer as características elétricas da transmissão


(velocidade, níveis de sinais e propriedades mecânicas e elétricas dos conectores),
codificar a informação e transferi-la pelo meio físico.
Define o meio físico que transporta o sinal entre os equipamentos e também
os circuitos e regras para a modulação do sinal no meio físico. Possui as seguintes
características técnicas:
• Meio físico: foram definidos três meios físicos – par de fios (RS-232, RS-485),
fibra óptica e rádio. A normalização para par de fios já foi aprovada pela ISA-
SP5O e está disponível como publicação da ISA, sob o título “ISA-S50.02 part
2: physical layer specification and service definition”.
• Taxa de comunicação: estão previstas taxas de comunicação de 31.25 kbit/s
até 100 megabits.
• Número de equipamentos no barramento (31.25 kbit/s): para sistema
sem alimentação via barramento e sem segurança intrínseca de 1 a
32 equipamentos. Com segurança intrínseca e alimentação, de 2 a 6
equipamentos. Sem segurança e com alimentação, de 1 a 12 equipamentos.
• Máxima distância: até 1.900 metros para 31.25 kbit/s, sem repetidores
(máximo número de repetidores igual a 4). Até 750 metros para 1 megabits.
Até 500 metros para 2.5 megabits. Até 100 metros para 12 megabits.
• Topologias: tipo de barramento em que os equipamentos estão conectados
por braços que saem de diferentes pontos do barramento principal ou tipo
árvore em que os braços saem do mesmo ponto do barramento.
• Alimentação: 9 a 32 VDC.
• Isolação galvânica obrigatória.
• Redundância: duplicação da fiação e dos circuitos de transmissão e
recepção.

Quando ouvimos falar em velocidade de comunicação,


acreditamos que se refere à transferência de bytes de
dados. Mas, às vezes, a quantidade de informações
VOCÊ transferidas é muito maior do que simplesmente dados,
SABIA? podendo chegar até 70% de informações de mensagem
e 30% apenas de dados. Por isso, é muito importante
conhecer bem o protocolo a ser utilizado e escolher
corretamente a velocidade de comunicação.
11 Modelo OSI
221

A instalação de fibra óptica não é simples, pois necessita de


FIQUE equipamentos adequados para a realização de sua fusão.
Dependendo da distância que deverá ser coberta pela fibra
ALERTA óptica, os custos ficam muito elevados e podem ultrapassar
os orçamentos previstos para o projeto.

11.2 Camada de enlace

Esta camada define a forma de acesso dos equipamentos na rede para evitar
colisões e dados e ainda garante a integridade das mensagens que possuem
código acrescentado na mensagem para ser verificado em terminais, mais
conhecido como CRC.
Responsável em transferir informações entre dois nós adjacentes da rede com
acesso a meios de transmissão compartilhados além da detecção e correção de
erros. As subcamadas pertencentes a esse nível foram definidas da seguinte forma:
• LLC (Logical Link Control) - adota serviços do tipo 1 (não orientado à conexão
e sem reconhecimento), pois a camada de transporte suporta as funções de
sequenciamento, controle de fluxo e recuperação de erros.
O LLC possui as seguintes características técnicas, conforme Quadro 25 a seguir:
Acesso à rede Existem três meios para acessar o barramento. O primeiro modo é
aquele em que recebemos do gerenciador ativo do barramento o
token (ou seja, uma ficha), o segundo modo é por meio da requisição
de um token com um código nas mensagens de resposta, e o terceiro
modo é por meio de uma resposta imediata requerida por um
equipamento mestre.
Modelo Produtor Os produtores de variáveis colocam-nas num buffer que pode ser
Consumidor
acessado pelo consumidor sem envolvimento com o produtor
Atualização cíclica É possível programar o gerenciador ativo para ciclicamente assumir o
token e, por meio do sistema de resposta imediata, fazer a atualização
das variáveis.
Referência de tempo Existem recursos para manter uma referência de tempo única na rede,
de forma a permitir o sincronismo das atividades no barramento que
influenciam os processos.
Endereçamento Os barramentos podem ser interconectados, e mais de 100.000 variáveis
ou os equipamentos podem ser unicamente endereçados.
Quadro 25 - Características técnicas da LLC.
Fonte: Autor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
222

11.3 Camada de aplicação

A camada de aplicação define a notação das mensagens e a forma como


elas devem ser transmitidas (ciclicamente, imediatamente, apenas uma vez,
ou quando solicitado pelo consumidor). O gerenciamento das mensagens é
também de responsabilidade do grupo que está definindo essa camada. Ele é
o responsável pela inicialização do sistema, levantamento estatístico e relato de
falhas para o usuário.
Fornece todos os serviços que estão disponíveis para o utilizador final da rede.
A especificação MAP prevê todos os serviços definidos pela ISO para esse nível e
adiciona serviços específicos para troca de mensagens em ambiente industrial
onde deve existir um intenso controle nos processos executados em tempo real.
Agora estudaremos outras camadas de grande importância para o CLP e os
barramentos de rede.

11.4 Camada de Rede

Essa camada é responsável por encaminhar os pacotes através dos nós da


rede, mantendo a qualidade de comunicação apropriada para a transmissão. Para
essa camada, o MAP utiliza serviços de redes não orientados à conexão, segundo
a norma ISO 8473 (baseado no protocolo IP).
Para essa arquitetura foram adotados dois padrões da especificação IEEE 802.4
(“token bus”):
• Cabo coaxial, transmissão em banda larga com taxa de 10 Mbps para o
backbone da rede, em virtude das características: baixa atenuação do sinal,
baixa interferência eletromagnética e capacidade de transmissão simultânea
de dados, voz e imagem.
• Cabo coaxial, transmissão em banda portadora com taxa de 5 Mbps para os
níveis inferiores da fábrica, em virtude da simplicidade e do custo.
O padrão Ethernet não foi utilizado pelo grande número de colisões que
ocorre na rede.

Que 1Mbs é 1 milhão de bits por segundo e 1MBs é 1


VOCÊ milhão de bytes por segundo, ou seja, 8 milhões de bits
SABIA? por segundo?
11 Modelo OSI
223

CASOS E RELATOS

A camada de aplicação é, como o nome já diz, o próprio aplicativo. Em outras


palavras, é o programa que você está usando. Por exemplo, seu navegador Web está
na camada de aplicação e fala diretamente com o servidor Web que está lá na outra
ponta da conexão.
Há, portanto, uma “conversa a dois” entre os programas. Não é, verdadeiramente,
parte da rede. Do contrário, essa camada representa todos os programas que querem
acessar a rede e não sabem como fazê-Io. A única forma de os programas que usamos
conseguirem se comunicar com outros programas em outras máquinas é “falando”
com a camada 6.

11.5 Camada do usuário

A camada do usuário foi criada para garantir uma utilização das atuais
aplicações do usuário, tendo, muitas vezes, como padrão o 4-20 mA para o
sistema fieldbus. Essa camada define os vários blocos funcionais utilizados
hoje no setor de controle de processo industrial (algoritmos, parâmetros de
entrada e saída, alarmes).

11.6 Outras camadas

As outras camadas que estudaremos são a de Transporte, a de Sessão e a de


Apresentação, descritas a seguir.

SAIBA As camadas físicas de rede no site: http://support.microsoft.


MAIS com/kb/103884/pt-br

11.6.1 Camada de Transporte

Responsável pela transferência de uma mensagem, de um nó origem para


um nó destino de uma forma confiscável. A ISO definiu cinco classes diferentes
para essa camada e a arquitetura MAP optou pela classe 4 por oferecer mais
complexidade e, portanto, maior segurança.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
224

As principais características dessa classe são: serviços orientados à conexão,


suportando controle de fluxo, multiplicação, detecção de erros para pacotes fora
da sequência, perdidos ou destruídos.

11.6.2 Camada de Sessão

Responsável em sincronizar e organizar a troca de dados entre as entidades


pares. A especificação MAP pretende seguir as recomendações ISO 8326 e 8327,
porém, até o presente momento, apenas os serviços básicos de estabelecimento
e fim de conexão foram estabelecidos.

11.6.3 Camada de Apresentação

Essa camada define o padrão de comunicação entre as duas camadas de


aplicação. MAP utiliza ANSI para definir as funções básicas (ISO/IEC 8823 e 8824)
no estabelecimento de conexões e gestão de contextos múltiplos.

11.7 Vantagens da Utilização da Arquitetura em Camadas

Utilizar a arquitetura em camadas apresenta duas vantagens práticas:


A primeira é a independência das camadas, ou seja, a camada (N) preocupa-
se apenas em utilizar os serviços da camada (N - 1), independentemente
de seu protocolo. E a segunda é que a complexidade do esforço global de
desenvolvimento é reduzida por meio de abstrações (não interessa para uma
determinada camada como as demais implementam o fornecimento de seus
serviços, mas o que elas oferecem). Na arquitetura hierárquica, a camada (N)
sabe apenas que existem as camadas (N - 1), prestadoras de determinados
serviços, e a camada (N + 1) que lhe requisita os serviços. A camada (N) não
toma conhecimento da existência das camadas (N ± 2), (N ± 3) etc.
É assim também que novas aplicações podem ser implementadas na camada
apropriada, aproveitando os mesmos serviços já fornecidos pelas outras camadas
(redução dos esforços para evoluções). Porém, a elaboração de um sistema aberto
passa por algumas etapas obrigatórias que podemos observar claramente na
definição do modelo OSI, desde a definição dos padrões dos componentes que
fazem parte do modelo (padrões de interoperabilidade e portabilidade). Não só
os relacionados à comunicação, mas também alguns não relacionados, como
estrutura de armazenamento de dados, assim como a definição do modelo do
sistema aberto (padrão para a arquitetura do sistema aberto); e a seleção dos
perfis funcionais.
11 Modelo OSI
225

Podemos observar que o modelo OSI corresponde exatamente ao primeiro


item citado, ou seja, definição do modelo do sistema aberto (padrão para a
arquitetura do sistema aberto). Esse modelo é somente uma referência e define
apenas a arquitetura do sistema. O padrão criado para o modelo OSI, então, define
exatamente o que cada camada deve fazer, mas não define como isso será feito;
ou seja, define os serviços que cada camada deve prestar, mas não o protocolo
que o realizará. Esse primeiro passo já está bem definido pela ISO.
A definição dos protocolos de cada camada, então, fica por conta do
segundo passo. Essa parte também está definida pela ISO, mas é realizada por
grupos de estudo diversos. Esse passo é uma tarefa muito dinâmica, pois novas
tecnologias de transmissão surgem a todo instante. Portanto, por um lado,
temos alguns padrões bem documentados, mas, por outro, temos tecnologias
emergentes que precisam ser adaptadas às condições do modelo OSI e ainda
estão em processo de definição.

Recapitulando

Aprendemos que os barramentos de campo utilizam apenas três das sete


camadas definidas pelo modelo OSI. Essas camadas são a camada física, que
é responsável por definir o tipo do meio físico (RS-232, RS-485), número de
equipamentos, velocidade de transmissão, e outros; a camada de enlace,
responsável por definir a forma de acesso dos equipamentos na rede em relação
as suas mensagens; e a camada aplicativa, que é responsável por definir a forma
de transmissão das mensagens.
Redundância

12

Após estudarmos os tipos de topologia (anel, estrela e barramento), veremos agora que
esses três tipos também podem ser implementados utilizando a redundância. Redundância
pode ser definida como “Repetição”. Nas Figura 167 a Figura 169, temos os esquemas das três
topologias que utilizam redundância em cada uma delas.

Para conhecer um pouco mais sobre redundância em redes de


SAIBA comunicação, veja esses documentos: http://www.altus.com.br/site_
ptbr/index.php?option=com_content&view=article&id=285&Itemid=176.
MAIS www.smar.com/PDFs/Misc/Redundancy_Smar_Port.pdf

Computadores
com 2 placas
de rede

HSE
Switch
Switch
primário
secundário

Linking Device
Linking Device redundante com
redundante com 2 portas ETH cada
1 porta ETH cada (redundância de
Linking supervisão)
H1
Device Sem
redundância H1
com 2 portas
ETHERNET

Figura 167 -  Topologia redundante em estrela


Fonte: Instrument Society of America, 1992
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
228

Figura 168 -  Topologia redundante em barramento


Fonte: Instrument Society of America, 1992

Figura 169 -  Topologia redundante em duplo anel


Fonte: Instrument Society of America, 1992

Ao projetar um sistema redundante, devemos saber quais


FIQUE são as reais necessidades do cliente, pois a implementação
ALERTA de uma rede com essas características possui um custo muito
elevado e pode não trazer o retorno esperado pelo cliente.

Abaixo, segue a descrição de dois tipos distintos de redundância.

12.1 Sistemas de controle redundante

Utilizamos a redundância no sistema de controle quando queremos aumentar


a disponibilidade dos barramentos que possuem apenas um mestre. Esse tipo
de redundância pode prevenir a falha do sistema de controle em caso de falta de
alimentação do campo. Na Figura 170, temos o esquema básico de um sistema de
controle redundante.
12 Redundância
229

Control Station 1 Direct Control Station 2


(Central Processing) (Central Processing)
Coupling

Master Station 1 Master Station 2

Bus a
(Bus b)
Figura 170 -  Sistema de controle redundante
Fonte: Profibus International, 1997

No esquema apresentado na Figura 170, apenas um dos mestres está ativo, sendo
eleito na inicialização do sistema. O outro passa a ser reserva e recebe os dados através
do acoplamento direto para ter sua memória atualizada em caso de falha no mestre
principal, passando a assumir todo o controle, sem reações indesejáveis no sistema.

A redundância na indústria petroquímica aplica-se tanto para


VOCÊ o sistema de controle como para o meio físico, principalmente
SABIA? para sistemas de segurança, garantindo a disponibilidade em
100% do tempo, pois é um sistema crítico.

12.2 Redundância de meio físico

Utilizamos a redundância quando queremos aumentar a confiabilidade do


barramento de campo. Quando implementada, a redundância consiste em
dois barramentos físicos distintos (barramento A e barramento B) com dois
transceptores não interconectados de forma alguma, gerando total independência
das informações que trafegam por eles. A seguir, veja o diagrama de ligação
(Figura 171) de uma rede redundante.

Comunications
Microprocessor
LSS !
+ - / - + UART Controller

RxD-a RxD -b TxD

Transcceiver Transcceiver
a b

Bus a
Bus b
Figura 171 -  Redundância por meio de Profibus-PA
Fonte: Profibus International, 1997
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
230

O princípio básico da redundância do meio físico é o envio simultâneo de uma


mensagem para dois transceptores, e eles enviam as mensagens recebidas para
seus respectivos barramentos “A” e “B”. As mensagens enviadas pelos escravos do
campo são tratadas pelo mestre em um dos barramentos escolhidos na inicialização
e, caso esse falhe, o mestre assume o próximo barramento como principal.

CASOS E RELATOS

Você sabe como funciona o sistema de tripla redundância do avião ou


conhecido como sistema elétrico redundante? Existe um supercomputador
responsável por gerenciar toda força elétrica, além de proteger o sistema
contra sobrecargas. Esse computador sabe exatamente o que é mais essencial
para o voo a cada segundo e, em caso de perda de um gerador, o sistema de
redundância tira a força elétrica de sistemas não essenciais, como a música ou o
filme na tela do assento, e direciona a carga para os sistemas essenciais.
Além daqueles três geradores principais, existem mais dois (um em cada
motor) chamados de Backup Generators. Enquanto os motores estiverem
funcionando, esses backups estarão disponíveis (mas não em uso, eles ficam
na reserva) para suprir as partes essenciais de força elétrica. Cada um desses
dois possui mais dois Geradores. Esses funcionam mesmo que o Backup
falhe, já que eles são instalados diretamente no eixo do mesmo e, enquanto
o motor estiver girando, esses estarão criando energia. Mas essa energia é
direcionada especificamente para os barramentos de controle de voo que são
três barramentos DC para Controle de Voo (central, esquerdo e direito – tripla
redundância) e, já que os geradores são a fonte mais confiável de energia, eles
que alimentam esses três barramentos o tempo todo, tornando desta forma o
seu voo mais seguro.

Recapitulando

Neste capítulo, vimos que as topologias apresentadas anteriormente


também podem ser implementadas utilizando-se o recurso conhecido como
redundância, que é uma “repetição” da topologia. Aprendemos que o objetivo é
garantir disponibilidade total do sistema durante a operação, e que a redundância
pode ser realizada no sistema de controle (controlador programável, ou sistema
de supervisão) ou no meio físico (remota de I/O ou escravo da rede).
12 Redundância
231

Anotações:
Meios Físicos

13

Conforme visto no capítulo que abordou o modelo OSI, verificamos que o modelo OSI
define os meios físicos para a utilização. Vamos agora detalhar cada um deles.

Cada cabo fabricado possui uma característica técnica e, também,


uma construção especial para realizar tarefas específicas. Um dos
grandes problemas encontrados na área técnica, no Brasil, é que
VOCÊ misturamos os cabos e suas funções, ou seja, generalizamos a utilização
SABIA? decabeamento. Por exemplo: em muitas instalações encontramos um
cabo sendo utilizado para rede de comunicação, que também está
sendo empregado para transmissão de sinal analógico de sensores (4 a
20mA).

13.1 Par trançado

Esse meio físico é o mais difundido por ter seu custo de implementação reduzido. O mais
comum é o RS-485 e o RS-232. O RS-232 é pouco utilizado, mas ganha força com a utilização de
um conversor (hardware) de meio físico de RS-232 para RS-485.
Podemos dizer que o RS-232 é utilizado para conectar um equipamento ponto-a-ponto,
como, por exemplo, a programação de um dispositivo ou a comunicação com modem.
O RS-485 tem sua constituição mais robusta e imune aos ruídos e interferências com a
utilização da malha de blindagem; por este motivo, é o mais utilizado na indústria.

LAPP KABEL STU I I GART UNITRONIC BUS LD

Figura 172 -  Cabo para comunicação de dados RS-485, com malha


Fonte: Lapp Group, 2012

Para conhecer uma vasta gama de cabos e suas aplicações específicas,


SAIBA visite o site da LappKable: www.lappgroup.com Para conhecer as normas
MAIS EIA/TIA-568-B visite o site: http://www.tiaonline.org/
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
234

O par trançado, como o próprio nome diz, são dois fios enrolados em espiral, de
forma a reduzir o ruído e manter constantes as propriedades elétricas do meio físico
ao longo de todo o seu comprimento. Também permite a transmissão analógica
ou digital. Esse cabo é classificado em seis categorias, por isso apresentamos as
características de três categorias, de acordo com sua capacidade de utilização e
aplicação. A seguir (Quadro 26):
Categoria Descrição
Categoria 3 Transmite tanto voz como dados. Pode chegar à uma
velocidade de até 10 Mbps. Pode ser usada em redes Ethernet,
Fast Ethernet e Token Ring.
Categoria 4 Tem a mesma utilidade dos cabos da categoria 3, mas sua
velocidade chega a 20 Mbps.
Categoria 5 para cima Pode ser usado em redes Ethernet, Fast Ethernet, Gigabit
Ethernet, Token Ring e ATM. Pode chegar a uma velocidade
de 155 Mbs.
Quadro 26 - Categorias dos cabos segundo a norma EIA/TIA-568-B
Fonte: Energy information administration, [s/d].

Podemos encontrar vários tipos de conexões, como, por exemplo, os conectores


DB-9, os bornes de conexão e os conectores circulares.

CASOS E RELATOS

A causa escondida do problema


O grande problema que encontramos na utilização dos cabos é sua má
utilização, pois os técnicos pensam que qualquer cabo pode fazer o trabalho
de um cabo de rede. Certa vez, fomos contratados para realizar a automação de
uma estação de bombeamento de água bruta que havia sida inaugurada há uns
três anos, porém nunca tinha operado automaticamente.
Ao chegar à estação de bombeamento, deparamo-nos com uma instalação
que possuía em seu controle principal um Controlador Lógico Programável
e dois inversores (um para cada bomba) interligados através de uma rede de
comunicação com protocolo Modbus-RTU. Como todos os equipamentos
estavam próximos, pensamos que a automação daquela estação seria simples.
Após desenvolvermos o software para o Controlador Programável, fomos
realizar alguns testes de comunicação para nos certificarmos de que as
informações que seriam trazidas dos inversores estavam corretas.
13 Meios Físicos
235

Para nossa surpresa, o resultado foi desastroso, pois os equipamentos


simplesmente não comunicavam. Ao realizar o teste individual com cada um
dos equipamentos e obter um resultado satisfatório, sobrou-nos apenas uma
causa para o problema: a montagem incorreta da rede.
Como resultado da péssima instalação realizada pela empresa anterior, foi
necessário colocar um cabo para rede RS-485 de uso interno, retirando os cabos
de energia que estavam sendo utilizados para a montagem da rede. Outra
medida realizada em conjunto foi a passagem de eletrodutos galvanizados
somente para a rede de comunicação, isolando os cabos de alimentação dos
inversores e dos motores que estavam gerando interferência.

13.2 Cabo coaxial

Outro meio físico é o cabo coaxial, no qual o condutor consiste em um núcleo


interno de cobre circundado por condutor externo, tendo um dielétrico separando
condutores. O condutor externo é ainda circundado por outra camada isolante,
conforme verificamos na Figura 173.

Capa protetora

Núcleo

Interface

LAPP KABEL STU I I GART RG - 213 / U

Figura 173 -  Cabo coaxial


Fonte: Lapp Group, 2012

Esse tipo de cabo possui uma grande variedade de construções, sendo alguns
melhores para altas frequências, outros mais imunes a ruídos, etc. Os cabos
possuem alta qualidade e, por causa disso, tendem a não ser maleável, o que
torna a instalação um pouco difícil.
Em sua forma construtiva, mantêm uma capacitância constante e baixa,
permitindo que trabalhemos com taxas mais altas de transmissão. Por causa
dessa característica, esse tipo de cabo sempre foi muito utilizado para a
transmissão de áudio e vídeo, e é muito encontrado em instalações de antenas
de televisão em nossas casas.
Existem cinco tipos de conectores para serem utilizados com cabos coaxiais
em redes de computadores, são eles conector BNC padrão macho, conector BNC
tipo”T”, conector BNC tipo “i”, conector transceiver, conector BNC de terminação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
236

13.3 Fibraóptica

Um dos meios físicos mais interessantes é a fibra óptica. Seu núcleo pode
ser construído em vidro ou em plástico. A transmissão é realizada pelo envio de
um sinal de luz codificado, dentro do domínio de frequência do infravermelho
na grandeza de 1012 até 1014 Hz. Devido a essa característica, caso seja instalada
corretamente, a fibra óptica é totalmente imune a ruídos elétricos. Por não terem
contato elétrico entre as partes, o isolamento entre o transmissor e o receptor
não precisa ser no mesmo ponto; podemos utilizar aterramentos distintos. Os
únicos problemas apresentados são o alto custo de implantação e a necessidade
de junção de fibras em longas distâncias.

Figura 174 -  Fibra óptica


Fonte: Lapp Group, 2012

Não utilize cabos multifunção, pois eles não são


específicos, apresentam falhas durante a operação e
FIQUE podem comprometer o desempenho final. Muitas vezes,
ALERTA um sistema pode ficar inoperante durante um bom
tempo, até que se descubra que o cabo é o causador dos
problemas. Por isso, utilize sempre o cabo adequado

Resumo das normas:


EIA/TIA 568 Especificação geral sobre cabeamento
estruturado em instalações comerciais.
EIA/TIA 569 Especificações gerais para encaminhamento
SAIBA de cabos (infraestrutura, canaletas, bandejas, eletrodutos,
MAIS calhas).
EIA/TIA 570 Especificação geral sobre cabeamento
estruturado em instalações residenciais.
EIA/TIA 607 Especificação de aterramento
13 Meios Físicos
237

Recapitulando

Neste capítulo, conhecemos os principais meios físicos utilizados na indústria para


comunicação de periféricos e CLPs. Estudamos suas características e importâncias
em determinados ambientes. Aprendemos que o par trançado é o mais utilizado,
principalmente, devido ao seu custo, enquanto o coaxial é bastante empregado em
sistemas que necessitam trabalhar com altas frequências e imunidade a ruídos. A
fibra óptica, por ter imunidade a ruídos elétricos, é muito utilizada, mas possui como
desvantagem custo elevado e a necessidade de junção de fibras em longa distância.
A partir do conhecimento das principais características dos meios físicos, podemos
analisar qual é o mais adequado para uma situação de trabalho que deverá. A partir
do conhecimento das principais características dos meios físicos, podemos analisar
qual é o mais adequado para uma futura situação de trabalho.
Meios Físicos de Comunicação de Dados

14

Os tipos de comunicação dos dados entre Controladores Lógicos Programáveis, ou entre


Sistema de Supervisão e Controladores Lógicos Programáveis, devem ser definidos. Existem
Controladores Lógicos Programáveis que se comunicam em redes com protocolos abertos
(tipo de rede utilizada por diferentes fabricantes) ou em redes com protocolos proprietários
(tipo de rede utilizada apenas pelo fabricante). Definiremos dois modelos de rede descritos
como Origem/Destino e Produtor/Consumidor. Vamos ver cada um deles.

14.1 Critérios de seleção

Existem alguns critérios necessários para que ocorra uma comunicação sem problemas.
Para isso, devemos levar em consideração a performance que queremos na rede e quais as
características necessárias para que haja uma comunicação ideal sem interrupções.

14.1.1 Performance de rede

Velocidade:
• Taxa de transferência total de dados por unidade de tempo.
• Considera informações (dados úteis) e o Envelope de Comunicação (dados de controle do
protocolo).
Throughput:
• Taxa de transferência de informações por unidade de tempo.
• Considera apenas os dados efetivamente úteis para os integrantes da rede.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
240

14.1.2 Características da rede

As características da rede são:


Redes Probabilísticas:
• Permitem apenas calcular a probabilidade da transferência de informações
em decorrência de um determinado intervalo de tempo.
Redes Determinísticas:
• Permitem determinar com precisão o tempo necessário para a transferência
de informações entre os integrantes da rede.

14.2 Redes do tipo origem/destino

Nesse tipo de configuração, os dados são transmitidos/recebidos do nó fonte


para um destino específico. A ação sincronizada entre os nós é muito difícil, uma
vez que os dados chegam aos nodos em momentos diferentes. Nesse tipo de
rede, existe o desperdício de recursos em função da repetição dos mesmos dados
quando apenas o destino é diferente.

14.3 Redes do tipo produtor/consumidor

Em relação à rede do tipo produtor/consumidor, os dados são transmitidos/


recebidos do nó fonte para todos os nós da rede simultaneamente. Em uma
mesma rede podem trafegar dados de controle, de Entradas e Saídas Digitais e
Analógicas, e também dados de configuração, podendo dar prioridade para os
dados de Entradas e Saídas.
Os sistemas do tipo Produtor/Consumidor possuem várias divisões e podemos
citar o Mestre/Escravo, Multimestre ou Ponto-a-Ponto. A troca de dados pode ser
do tipo cíclico, ou seja, os dispositivos produzem os dados a uma taxa configurada
pelo programador.

A taxa deve sempre estar dentro do intervalo de atualização


aceito no projeto. Em uma rede do tipo Produtor/Consumidor,
os dados são identificados pelo conteúdo e não pela origem
e/ou destino. No cabeçalho da mensagem, encontra-se
apenas a informação do número da mensagem e, assim, os
SAIBA dispositivos que precisam deste dado a “consomem”. Essa
MAIS tecnologia de redes permite que os dados síncronos de
entradas e saídas sejam adquiridos em intervalos específicos,
e que dados não síncronos como uploads, downloads,
configuração e programação sejam transferidos em intervalos
não programados. Esses dois tipos de tráfego são suportados
pela rede sem que um tipo venha interferir no outro.
14 Meios Físicos de Comunicação de Dados
241

Figura 175 -  Tipo de rede produtor/Consumidor


Fonte: Allen Bradley, [s/d]

14.3.1 Comunicação mestre/escravo

Nesse tipo de comunicação, a estação Mestre é fixa e somente ela é capaz de


iniciar as mensagens. Os dispositivos do tipo Escravo trocam dados apenas com
o Mestre, informando somente os dados solicitados. Esse tipo de rede suporta
apenas um Mestre e múltiplos Escravos.

A comunicação do tipo Mestre/Escravo é a mais utilizada na


indústria, principalmente quando queremos comunicar um
VOCÊ Controlador Programável com um sistema de supervisão,
SABIA? podendo ser um computador industrial ou até mesmo uma
IHM. Essa situação é bem comum em pequenas plantas e,
também, em máquinas.

Figura 176 -  Tipo de rede Mestre/Escravo


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
242

CASOS E RELATOS

A Rede Local de Supervisão utilizada na implementação do sistema supervisório


foi a rede de comunicação privada de uma empresa petrolífera. Essa rede de
comunicação é do tipo Ethernet (100 Mbps) e abrange todas as Unidades de Negócio
da empresa.
O sistema foi testado com 9 usuários clientes conectados ao servidor. Esses
usuários utilizaram o sistema de supervisão de pontos geograficamente distribuídos,
em diferentes cidades, sendo instalado o servidor em uma cidade específica.
A Rede de Campo testada com um sistema de supervisão foi uma rede mestre/
escravo, que foi instalada na empresa. Essa rede se comunica a 9600 bps através de
enlace de rádio com protocolo de comunicação desenvolvido por uma empresa
especializada em comunicação industrial. A rede está situada em uma cidade
específica e foi configurada com 7 CLP’s escravos ligados a uma estação mestre.
Para executar as atividades de mestre na rede de campo e servidor do sistema
de supervisão, utilizou-se uma única estação (Computador). É nesse ponto da rede
de comunicação que as duas subredes se interconectam, ocorrendo a comunicação.

14.3.2 Comunicação multimestre

Esse tipo de comunicação é exatamente idêntico ao Mestre/Escravo, porém


com a diferença que a comunicação MultiMestre suporta mais do que um Mestre.

Figura 177 -  Tipo de rede MultiMestre


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]
14 Meios Físicos de Comunicação de Dados
243

14.3.3 Comunicação ponto-a-ponto

Um par de estações controla a rede e, seguidamente, realiza a troca de


informações entre elas. Não é realizado o polling para verificar se a estação
receptora está ativa para enviar mensagens. Os dispositivos podem trocar dados
com mais de um dispositivo, ou múltiplas trocas com o mesmo dispositivo.

*** ***

Figura 178 -  Tipo de rede Ponto-a-Ponto


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]

14.3.4 Multitransmissão

Nessa situação, os dados são transmitidos simultaneamente para todos os


equipamentos da rede.

14.3.5 Passagem de ficha

Nesse tipo de rede, não existe Mestre nem Escravo e, a cada instante, uma
estação está no controle da rede quando envia e recebe seus dados. Após receber
seus dados, passa a vez para a próxima estação, que também deverá enviar e
receber seus dados, e assim por diante.

Alguns tipos de comunicação são bem parecidos. Por esse


motivo, devemos ter muita atenção no momento do projeto
FIQUE para não haver confusão. Antes de projetar a rede, devemos
ALERTA verificar com o fabricante a capacidade de cada um dos
equipamentos a serem instalados e garantir que podem ser
interligados; caso contrário, a rede não irá funcionar.

Meios físicos de comunicação de dados, visite o site:


SAIBA
http://www.em.ufop.br/cecau/monografias/2009/
MAIS THIAGO%20AUGUSTO.pdf
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
244

Recapitulando

Aprendemos a identificar de que forma os dados podem ser trocados entre os


equipamentos de uma rede. Vimos, também, que podemos definir dois modelos
que ficam adequados ao Controlador Programável e podem ser descritos
como origem/destino e produtor/consumidor. Neste capítulo, soubemos que
no modelo produtor/consumidor se encontram quase todos os tipos de troca
de dados, dos quais podemos citar os protocolos do tipo Mestre/Escravo,
Multimestre, ponto-a-ponto, passagem de ficha e multitransmissão.
14 Meios Físicos de Comunicação de Dados
245

Anotações:
Métodos de Troca de Dados

15

Existem três tipos de métodos para troca de dados: o Cíclico, o Não Solicitado e o Polling.
Detalharemos cada um deles a seguir.

15.1 Cíclico

Nesse método, os dispositivos produzem dados a uma determinada taxa configurada pelo
programador. Novamente, o intervalo máximo de atualização deve estar no valor definido em
projeto, assim como o valor da taxa de atualização.
A transferência de dados cíclica é eficiente devido ao fato de os dados serem transferidos
numa taxa adequada ao dispositivo/aplicação. Desse modo, os recursos podem ser preservados
pelos dispositivos com alta variação e maior determinismo.

Que a transferência cíclica é eficiente porque os dados são transferidos


VOCÊ numa taxa adequada ao dispositivo/aplicação, os recursos podem ser
SABIA? preservados p/ dispositivos com alta variação e possui um melhor
determinismo?

Esse método é compatível com a utilização dos tipos de comunicação Mestre/Escravo,


Multimestre, ponto-a-ponto e multitransmissão.

a cada 100ms

a cada 5ms a cada 2000ms


Analógica
l/O

Figura 179 -  Método cíclico


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
248

FIQUE Para não haver confusão entre os métodos de


comunicação cíclicos e polling nas diferenças das redes de
ALERTA comunicação, utilize corretamente os recursos da rede.

15.2 Não solicitada (unsolicited)

Nesse tipo de troca de dados, os dispositivos produzem mensagens quando


existe alguma alteração no valor (estado) de certa memória, otimizando, assim,
a transferência dos dados trocados entre dois equipamentos. Uma mensagem
é enviada ciclicamente para ver se os equipamentos estão ativos ou com falha.
Um sinal é uma mensagem em segundo plano e é transmitido ciclicamente para
confirmar que o dispositivo está certo. A mudança de estado é eficiente porque
se reduz significativamente o tráfego da rede e recursos não são desperdiçados
processando-se dados antigos.

Digital
l/O

Figura 180 -  Método Não Solicitado


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]

CASOS E RELATOS

Vamos analisar o caso de um sistema que roda executando ciclos de


atualização do método de mensagem não solicitada (unsolicited). Uma das
grandes áreas de atuação da automação é o setor de energia elétrica. Toda
vez que uma nova subestação de energia elétrica é construída, uma norma
da ANEEL solicita às concessionárias instalarem um sistema de supervisão em
plataforma Unix, conhecida como SAGE – Sistema Aberto de Gerenciamento
de Energia. Veja a resolução normativa nº 338/2008 da ANEEL (www.aneel.gov.
br/cedoc/ren2008333.pdf ), e o Sistema Aberto de Gerenciamento de Energia
(SAGE), no site www.sage.cepel.br.
15 Métodos de Troca de Dados
249

Assim, além da instalação de um sistema de supervisão para monitoração e


controle de toda a estação, também há necessidade da instalação do SAGE, que
está interligado diretamente à agência de energia, em Brasília.
Toda vez que ocorrer um evento, como a abertura de uma seccionadora,
por exemplo, o controlador programável armazena a informação em uma
placa especial de eventos (por meio do que chamamos de time-stamp), com
precisão de centésimos de segundos. Automaticamente, o SAGE é informado
pelo método de mensagem não solicitada.
Dependendo do tamanho da subestação, são milhares de pontos
monitorados e, no caso de algum evento, as informações devem ser enviadas
em tempo real, o que torna os métodos de polling ou cíclico inviáveis para esse
tipo de aplicação.

15.3 Polling

O “Polling” é uma mensagem enviada pelo equipamento central à rede,


sendo que os outros equipamentos só poderão responder a essa solicitação
se ela for enviada destinada a ele. O desempenho desse tipo de rede depende
principalmente do equipamento principal, porém a falta de algum outro nó não
afetará a rede.
Esse método é utilizado em sistemas do tipo Mestre/Escravo e também na
MultiMestre.

Figura 181 -  Método de Polling


Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]

Método de troca de dados, visite o site:


SAIBA http://pt.scribd.com/doc/102807214/Redes-Industriais-
MAIS TecNaut
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
250

Recapitulando

Neste capítulo, identificamos os métodos utilizados para transportar os


dados entre os equipamentos de uma mesma rede. Aprendemos que esses
métodos são o cíclico, o não solicitado e o polling. Estudamos, também, que
no método cíclico os equipamentos geram os dados a certa taxa configurada
pelo programador. No método não solicitado, os equipamentos geram os dados
quando existe alguma alteração no estado de certa memória, otimizando, assim,
o canal de comunicação de dados. Já no método de polling, aprendemos que o
equipamento central envia uma mensagem à rede, sendo que os equipamentos
só responderão às mensagens que forem enviadas destinadas a eles.
15 Métodos de Troca de Dados
251

Anotações:
Protocolos de Comunicação Industriais

16

Cada fabricante possui protocolos de comunicação de dados conhecidos como proprietários.


Em vez de analisar cada um desses protocolos, estudaremos alguns protocolos abertos. Os
protocolos de comunicação têm a função de estabelecer os parâmetros de troca de dados
entre os equipamentos de forma ordenada, evitando erros e informando seu acontecimento.
Na Figura 182, vemos a maior parte dos protocolos existentes no mercado. Basearemos o curso
nos protocolos mais utilizados e conhecidos no mercado.

Faixa de Aplicação de Redes


Nível de Bit Dispositivo Controle Negócio

ATM / FDDI
Etherenet 10/100/1000 Base - T
NÍVEL DE AUTOMAÇÃO

IEC / SP50 H2
Profibus

Contro LNet
FMS
Profibus DP

DeviceWFIP WorldFIP

IEC / SP50H1
interbua

Profibus PA
DeviceNet
CCL ink
Can

SDS

HART
LonWorks
Interbus

Seriplex
Loop

ASI
Sensor

Discreto Aplicações Processo


Figura 182 -  Faixa de aplicação das redes de campo
Fonte: ALLEN BRADLEY, [s/d]

16.1 Protocolo Modbus

O protocolo Modbus foi um dos primeiros protocolos aberto, desenvolvido pela Modicon.
Esse protocolo é utilizado para a comunicação entre Controladores Lógicos Programáveis.
Atualmente, esse protocolo pertence ao grupo da Schneider Electric e é utilizado em larga
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
254

escala por quase todos os fabricantes. O protocolo Modbus possui duas variações,
o Modbus-RTU e o Modbus-ASCII. Analisaremos apenas o Modbus-RTU por ser o
protocolo mais utilizado.
Inicialmente, o protocolo só era funcional nas portas dos controladores que
utilizavam RS-232 ou RS-485. Atualmente, temos essas mesmas portas, cartões
adaptadores de rede para computadores, módulos especiais e gateways da
Modicon e de outros fabricantes.
Entre os dispositivos que utilizam esse protocolo, citamos os Controladores
Lógicos Programáveis, Interfaces Homem Máquina, Unidades Terminais Remotas
(RTU), drives AC/DC, sensores e atuadores inteligentes.

Para conhecer um pouco mais sobre o protocolo Modbus,


SAIBA acesse o site da organização:
MAIS www.modbus.org

No nível de mensagens, o protocolo do Modbus aplica o tipo de comunicação


Mestre/Escravo, mesmo que, por vezes, pareça que temos um tipo de rede
ponto-a-ponto. Assim, podemos dizer que quando um controlador gera uma
mensagem (comportamento de equipamento mestre), ele aguarda uma resposta
de um escravo. De forma similar, quando um controlador recebe uma mensagem,
ele deve responder como se fosse um escravo, retornando a mensagem para o
controlador que a originou. Vemos esse tipo de comunicação na Figura 183.

Query message from Master


Device Address Device Address
Function Code Function Code

Eight - Bit Eight - Bit


Data Bytes Data Bytes

Error Check Error Check


Response message from Slave

Figura 183 -  Ciclo de pergunta-resposta do mestre/escravo


Fonte: MODICON INC, 1996

16.1.1 A pergunta

O código da função na pergunta indica ao dispositivo escravo qual o tipo


de ação que deverá ser realizada. Os bytes de dados contêm informações
adicionais de que o escravo precisa para executar a função. Por exemplo: se
16 Protocolos de Comunicação Industriais
255

utilizarmos o código de função 03 (leitura de registros), o escravo irá agrupar


suas informações referentes aos registros e responderá ao mestre com
seus valores. O campo de dados deve conter informações para o escravo,
comunicando o registro inicial e a quantidade deles que devem ser informados
ao mestre. O campo de erros possibilita ao escravo validar a integridade do
conteúdo da mensagem enviada ao mestre.

16.1.2 A resposta

Se o escravo envia uma resposta normal, o código da função enviada ao mestre deve
ser exatamente igual à solicitada; ou seja, se a função solicitada pelo mestre for a 16
(escrita de múltiplos registros), então a resposta deverá conter o código de função 16.
Os bytes de dados contêm os valores coletados pelo escravo, sendo eles
os valores ou o estado dos registros. Na ocorrência de um erro, o código
da função é modificado para indicar que a resposta é um erro e que os
bytes de dados contêm o código descrevendo o erro ocorrido. O campo de
checagem de erro permite ao mestre confirmar que aquela mensagem de
erro é válida antes de aceitá-la.

16.1.3 Modo RTU (Remote Terminal Unit)

A expressão desenvolvida pela Modicon para suas remotas de entradas e saída


(I/O), conhecida como Remote Terminal Unit (RTU), é conhecida, atualmente, como
remotas de I/O.
Quando ajustamos um equipamento para comunicar por meio de uma rede
Modbus, utilizando o modo RTU (Unidade Terminal Remota – Remote Terminal
Unit), significa que cada byte (8 bits) em uma mensagem contém dois caracteres
hexadecimais de 4 bits cada (0-F).
A maior vantagem desse modo é que permite maior densidade de tráfego
de dados do que o modo ASCII, na mesma velocidade de transferência,
ou seja, são mais dados enviados pelo modo RTU do que pelo ASCII. Por
este motivo, principalmente, o RTU é mais utilizado. Cada mensagem pode
ser transmitida em sequência. O formato de cada byte no modo RTU está
descrito no Quadro 27:
Formato de bytes no modo RTU
Sistema de Codificação Binário de 8 bits / Hexadecimal 0-F;
Dois caracteres Hexadecimal contendo em cada um o campo
de mensagem com 8 bits.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
256

Bits por Byte 1 start bit;


8 bits de dados, menos significante enviado antes;
1 bit de paridade par/impar, ou sem bit quando for sem
paridade;
1 stop bit quando houver paridade e 2 quando não houver
paridade.
Campo de Erro Checagem de Redundância Cíclica (CRC).
Quadro 27 - Formato de bytes no modo RTU
Fonte: Autor

16.1.4 Frame RTU

No modo RTU, as mensagens começam com um intervalo de silêncio com


comprimento de 3,5 caracteres. Esse comprimento é mais facilmente implementado
utilizando múltiplos para caracteres na taxa de transmissão, que é utilizada na rede de
trabalho e pode ser representado por T1-T2-T3-T4 no frame a seguir. Após o intervalo
inicial, o primeiro campo a ser enviado é o endereço do equipamento na rede.
Os caracteres permitidos para transmissão de todos os campos são os números
hexadecimais (0-F). Os equipamentos pendurados na rede monitoram-na
constantemente, inclusive nos intervalos de silêncio. Quando o primeiro campo
(o campo de endereçamento) é recebido, cada um dos dispositivos o decodifica
internamente para descobrir a qual escravo pertence a solicitação.
Após o último caractere transmitido, um intervalo similar ao primeiro com um
tempo de, no mínimo, 3,5 caracteres marca o final da mensagem. Uma mensagem
pode começar a transmitir logo após esse intervalo.

O protocolo Modbus-RTU permite apenas um mestre e o


FIQUE acréscimo de um segundo poderá tornar o funcionamento
da rede intermitente (funcionará algumas vezes) ou
ALERTA impedir totalmente o funcionamento, dependendo da
configuração utilizada.

O frame da mensagem inteira deve ser transmitido continuamente de uma vez só. Se
ocorrer um intervalo de silêncio com duração acima de 1,5 caracteres, antes da finalização
do frame, o equipamento que a recebe deve eliminar a mensagem incompleta e assumir
que o próximo byte será o campo de endereçamento da nova mensagem.
Do mesmo modo, se uma nova mensagem começar com um tempo menor que
os 3,5 caracteres, após a mensagem anterior, o escravo que receber a mensagem
irá considerar como uma continuação da mensagem anterior. Isso gerará um erro,
pois o CRC no final da mensagem não terá um valor correto para as mensagens.
Na Figura 184, vemos um frame de mensagem do Modbus RTU:
16 Protocolos de Comunicação Industriais
257

START ADDRESS DATA CRC END


CHECK

T1 - T2 - T3 - T4 8 BITS n x 8 BITS 16 BITS T1 - T2 - T3 - T4

Figura 184 -  Frame do Modbus RTU


Fonte: MODICON INC., 1996

16.2 Profibus (Process Field Bus)

O Profibus é, atualmente, um dos padrões de rede mais empregados no


mundo todo. Essa rede teve início por volta de 1987, em uma iniciativa conjunta
de alguns fabricantes, usuários e também do governo alemão. Em face desse
acontecimento, a rede já nasceu como uma norma alemã chamada DIN 19245,
que está incorporada na norma europeia Cenelec EN 50170 e, desde 1999, incluída
nas normas IEC 61158 / IEC 61784.
O Profibus é um padrão aberto de rede de comunicação industrial utilizado em
muitas aplicações de automação da manufatura, de processos e, também, predial.
Como o protocolo é aberto, existe uma independência dos fabricantes, podendo
cada um produzir seu equipamento. Assim, há garantia de que os equipamentos
funcionem com qualquer mestre Profibus. Com o Profibus, dispositivos de
diferentes fabricantes podem se comunicar sem a necessidade de qualquer
adaptação na interface.

Para conhecer um pouco mais sobre o protocolo Profibus,


SAIBA acesse o site da organização:
MAIS www.profibus.org.br

16.2.1 Protocolo PROFIBUS para o acesso ao meio

Os perfis de comunicação PROFIBUS utilizam um protocolo uniforme de acesso


ao meio. Esse protocolo é implementado pela camada 2 do modelo de referência
OSI, que inclui também a segurança dos dados e a gestão dos protocolos de
transmissão dos telegramas. No PROFIBUS, a camada 2 é chamada de “Fieldbus
Data Link (FDL)”.
O controle do acesso ao meio (Medium Access Control - MAC) especifica
procedimento de acesso quando uma estação tem a permissão para transmitir
dados. O MAC tem que assegurar que apenas uma estação tem o direito para
transmitir dados. O protocolo PROFIBUS foi projetado para responder a duas
exigências primárias para o controle de Acesso ao Meio:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
258

• Durante a comunicação entre complexos sistemas de automação (os


mestres), deve ser assegurado que cada uma dessas estações adquire tempo
suficiente para executar as suas tarefas de comunicação dentro um intervalo
de tempo perfeitamente definido.
• Por outro lado, para a comunicação entre controladores programáveis complexos
e os periféricos simples a eles ligados (os escravos), deve ser implementada a
transmissão cíclica dos dados, em tempo real e o mais simples possível.
Então, o protocolo PROFIBUS de acesso ao meio (Figura 185) inclui um
procedimento de passagem de “Token”, que é usado pelas estações mais
complexas (master) para comunicar com os periféricos mais simples (slave).

ken ring brtween master devic


Logical to es
Active stations, master devices

PROFIBUS

Passive stations (slave devices) are polled


Figura 185 -  Configuração PROFIBUS com três estações ativas (masters) e sete estações passivas (slaves).
Fonte: SENAI/MG, 2002.

O procedimento da passagem de “token” assegura que o direito de acesso à rede


(o token) é atribuído a cada master dentro de um tempo de trama previamente
definido. A mensagem de token é um telegrama especial utilizado para passar o
token de um mestre para outro próximo.
Essa passagem de token deve ser feita uma vez por um anel lógico pelos
mestres dentro de um tempo (configurável) de rotação de passagem de token.
No PROFIBUS, o procedimento de passagem do token é usado apenas para a
comunicação entre estações complexas (os mestres).
O procedimento mestre-escravo permite a um mestre (a estação ativa que
possua, obviamente, nesse instante, o token) o acesso aos escravos (estações
passivas) a ele atribuídos. Esse método de acesso permite a implantação das
seguintes configurações de sistema:
• Sistema mestre-escravo;
• Sistema mestre-mestre (passagem de token);
• Combinação dos dois.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
259

A existência de um “tokenring” significa a organização das estações ativas que


formam um anel lógico entre os seus endereços físicos. Nesse anel, o token (direito
de acesso) é passado de um master para outro seguinte de uma forma previamente
definida. Quando uma estação ativa recebe o telegrama de token, ela pode exercer
o seu papel de mestre durante certo período de tempo e comunicar com todas as
estações escravo através de uma relação de comunicação mestre-escravo, ou com
todas as estações mestre numa relação de comunicação mestre-mestre.
A tarefa do controlador de acesso ao meio (MAC) de uma estação ativa é a
de descobrir essa atribuição lógica numa fase inicial de arranque do sistema de
rede; e o estabelecimento do anel (token-ring). Enquanto em funcionamento,
podem ser adicionadas mais estações ativas ao anel. Adicionalmente, o controle
de acesso à rede deve assegurar que o token é passado de um mestre para outro
por uma forma de ordem de endereços crescentes de estações.
O tempo de posse de token que uma estação máster possui depende do
tempo configurado para a rotação do token. Mas, a detecção de defeitos no meio
de transmissão, na linha de rede e erros nas estações receptoras (por exemplo,
múltiplos endereços atribuídos) ou ainda no próprio token, são características
que o controle de acesso ao meio deve possuir.
A camada 2 do PROFIBUS funciona num modo “connectionless”. Além da ligação
lógica ponto-a-ponto, fornece comunicação multiponto (broadcast e multicast).
A Comunicação Broadcast significa que uma estação ativa envia uma
mensagem, não confirmada, a todas outras estações, master e slave.
A Comunicação Multicast significa que uma estação ativa uma mensagem,
não confirmada, a um grupo de estações pré-definido.
Cada um dos Perfis de Comunicação PROFIBUS usa um subconjunto específico
de serviços da camada 2 (Quadro 28). Esses serviços são chamados pela camada
de ordem mais elevada através de pontos de acesso de serviço (SAPs).
serviço função dp fms
SDA Send Data With Acknowledge X
SRD Send and Request Data With Reply X X
SDN Send Data With No Acknowledge X X
CSRD Cyclic Send And Request Data With Reply X
Quadro 28 - Serviços da camada 2 do PROFIBUS
Fonte: SENAI/MG, 2002.

O Profibus está dividido em três famílias, ou, como é chamado na comunidade


Profibus, está dividido em três “Communications Profiles”, como veremos nos
próximos tópicos.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
260

16.2.2 Profibus-DP (Decentralized Periphery)

O Profibus-DP é primeira versão criada e especializada na comunicação entre


sistemas de automação e equipamentos periféricos distribuídos. É a rede do
Profibus mais utilizada frequentemente. Otimizado para a alta velocidade e com
conexão de baixo custo, foi projetado especialmente para a comunicação entre
sistemas de controle de automação e suas respectivas entradas e saídas (I/O)
distribuídas em nível de equipamentos.
O Profibus-DP pode ser usado para substituir a transmissão de sinais em 24
Vcc em sistemas de automação de manufatura, assim como para a transmissão de
sinais de 4 a 20 mA ou HART em sistemas de automação de processo.

16.2.3 Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification)

O Profibus-FMS é uma rede de grande capacidade para comunicação de dispositivos


inteligentes, tais como computadores, controladores lógicos programáveis e outros
sistemas inteligentes que impõem alta quantidade de transmissão de dados.
Podemos dizer que esse perfil é universal (aceita qualquer equipamento) para tarefas
de comunicação complexas. Esse tipo de rede perdeu muita força desde a utilização da
rede Ethernet TCP/IP, que realiza a mesma funcionalidade do Profibus FMS.

16.2.4 Profibus-PA (Process Automation)

O Profibus-PA é uma rede para a interligação de instrumentos analógicos de campo


e para transmissores de pressão, vazão, temperatura, etc. Essa rede possui uma grande
fatia do mercado de barramentos de campo, geralmente chamados de Fieldbus.

16.2.5 Tipos de Comunicação

O Profibus é uma rede que suporta multimestre. A especificação desse


barramento de campo distingue dois tipos de dispositivos:
• Dispositivo mestre – O mestre é capaz de enviar mensagens independentes
de solicitações externas quando tiver a posse do token. São também
chamados de estações ativas. Os dispositivos mestres determinam a
comunicação de dados no barramento. Um mestre pode enviar mensagens,
sem uma requisição externa, sempre que possuir o direito de acesso ao
barramento (o token). Os mestres também são chamados de estações ativas
no protocolo Profibus;
16 Protocolos de Comunicação Industriais
261

• Dispositivo escravo – Os escravos não possuem direito de acesso ao barramento


e podem, apenas, confirmar o recebimento de mensagens ou responder a uma
mensagem enviada por um mestre. Os dispositivos escravos são dispositivos
remotos (de periferia), tais como módulos de entradas e saídas (I/O), válvulas,
acionamentos de velocidade variável e transdutores. Eles não têm direito de
acesso ao barramento. Os escravos também são chamados de estações passivas,
já que, para executar essas funções de comunicação, somente uma pequena parte
do protocolo se faz necessária. Sua implementação é particularmente econômica.

16.2.6 Transmissão de dados

Existem três tipos de meio físico de comunicação que podem ser utilizados
pelo Protocolo Profibus:

RS-485

O padrão RS-485 é a tecnologia de transmissão mais frequentemente encontrada


no Profibus. Sua aplicação inclui todas as áreas nas quais é necessária uma alta taxa
de transmissão aliada a uma instalação simples e com baixo custo. Um par trançado
de cobre blindado com um único par condutor é o suficiente nesse caso.
A tecnologia de transmissão RS-485 é muito fácil de manusear. O uso de par
trançado não requer conhecimento ou habilidade especial. A topologia, por sua
vez, permite a adição e a remoção de estações e uma colocação em funcionamento
do tipo passo a passo, sem afetar outras estações.
Expansões futuras, portanto, podem ser implementadas sem afetar as
estações já em operação. Taxas de transmissão entre 9.6 kbps e 12 Mbps podem
ser selecionadas, porém uma única taxa de transmissão é selecionada para todos
os dispositivos no barramento, quando o sistema é inicializado.
• Instruções de instalação para o RS-485
Todos os dispositivos são ligados a uma estrutura de tipo barramento linear. Até
32 estações (mestres ou escravos) podem ser conectadas a um único segmento.
O barramento é terminado por um terminador ativo do barramento, no início
e fim de cada segmento. Para assegurar uma operação livre de erros, ambas as
terminações do barramento devem estar sempre ativas.
Normalmente, esses terminadores se encontram nos próprios conectores de
barramento ou nos dispositivos de campo, acessíveis por meio de uma dip-switch.
No caso de mais de 32 estações necessitarem ser conectadas, ou no caso de a
distância total entre as estações ultrapassar um determinado limite, devem ser
utilizados repetidores para interconectar diferentes segmentos do barramento.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
262

Baud rate (kbit/s) 9.6 19.2 93.75 187.5 500 1500 12000
Distância / segmento (m) 1200 1200 1200 1000 400 200 100

Figura 186 -  Tabela de velocidades suportadas pelos cabos Profibus


Fonte: PROFIBUS, 1999.

Durante a instalação, devemos observar atentamente a polaridade dos sinais


de dados (A e B). O uso da blindagem é absolutamente essencial para obtermos
alta imunidade contra interferências eletromagnéticas.
A blindagem, por sua vez, deve ser conectada ao sistema de aterramento em ambos
os lados com bornes de aterramento adequados. Adicionalmente, é recomendado
que os cabos de comunicação sejam mantidos separados dos cabos de alta tensão.
O uso de cabos de derivação deve ser evitado para taxas de transmissão acima
de 1,5 Mbps. Os conectores disponíveis atualmente no mercado permitem que o
cabo do barramento entre/saia diretamente no conector, permitindo, assim, que um
dispositivo seja conectado/desconectado da rede sem interromper a comunicação.

Nota-se que quando ocorrem problemas em uma rede


VOCÊ Profibus, cerca de 90% dos casos são provocados por
incorreta ligação e/ou instalação. Esses problemas podem
SABIA? ser facilmente solucionados com o uso de equipamentos
de teste, os quais detectam falhas nas conexões.

Fibra óptica

É o meio físico mais recomendado para locais onde há grande possibilidade


de interferências eletromagnéticas (EMI). Existem equipamentos disponíveis
no mercado para efetuar a conversão de RS-485 para fibra óptica e vice-versa,
específica para rede Profibus DP.

16.2.7 Protocolo Profibus de acesso ao barramento

O protocolo Profibus de acesso ao barramento inclui o procedimento de


passagem do token, que é utilizado pelas estações ativas da rede (mestres) para
comunicar-se uns com os outros, e o procedimento de Mestre-Escravo, que é usado
por estações ativas para se comunicarem com as estações passivas (escravos).
O procedimento de passagem do token garante que o direito de acesso ao
barramento seja designado a cada mestre dentro de um intervalo preciso de tempo.
A mensagem de token, um telegrama especial para passar direitos de acesso de um
mestre ao próximo mestre, deve ser distribuído no anel lógico de token pelo menos
16 Protocolos de Comunicação Industriais
263

uma vez a todos os mestres, dentro de um intervalo de tempo máximo, denominado


tempo de rotação do token. No Profibus, o procedimento de passagem de token
somente é utilizado na comunicação entre estações ativas (mestres).
O procedimento mestre-escravo permite ao mestre, no momento em que
possui o token, acessar seus próprios escravos. O mestre pode enviar mensagens
aos escravos ou ler mensagens deles. Esse método de acesso permite as seguintes
configurações de sistema:
• sistema puro Mestre-Escravo;
• sistema puro Mestre-Mestre (com passagem de token);
• uma combinação dos dois.

SAIBA Profibus pelo site:


MAIS http://www.smar.com/brasil/profibus.asp

16.2.8 Perfil de comunicação - DP

O Profibus-DP foi projetado para a comunicação de dados em alta velocidade no


nível de equipamentos. Os controladores centrais (por exemplo, os controladores
lógicos programáveis e computadores pessoais) comunicam-se, via um link serial
de alta velocidade, com seus dispositivos de campo distribuídos, sendo eles as
placas de entradas e saídas (I/Os), acionamentos (drivers), válvulas, etc.
A maior parte da comunicação de dados com os dispositivos distribuídos é
feita de maneira cíclica. As funções necessárias para essas comunicações são
especificadas pelas funções básicas do Profibus-DP, conforme o EN 50170.
Além da execução dessas funções cíclicas, funções de comunicação não
cíclicas estão disponíveis especialmente para dispositivos de campo inteligentes,
permitindo, assim, configuração, diagnóstico e manipulação de alarmes.

16.3 Fieldbus Foundation

A rede Fieldbus Foundation (FF) é uma rede digital cuja padronização levou
mais de dez anos para ser concluída.
Existem duas redes FF, uma de baixa velocidade concebida para interligação
de instrumentos (H1 – 31,25 kbps) e outra de alta velocidade utilizada para
integração das demais redes e para a ligação de dispositivos de alta velocidade
como CLP´s (HSE – 100 Mpbs).
A rede H1 possui velocidade de 31,25 kbps e proporciona vantagens para
substituir a instrumentação convencional 4 a 20 mA:
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
264

• Redução do cabeamento, painéis, borneiras, fontes de alimentação,


conversores e espaço na sala de controle;
• Alimentação do instrumento pelo mesmo cabo de sinal;
• Opções de segurança intrínseca;
• Grande capacidade de diagnóstico dos instrumentos;
• Suporte para asset management: capacidade de realizar funções de diagnóstico,
configuração, calibração via rede permitindo minerar dados de instrumentação
em tempo real. Essas funções irão permitir a implementação da manutenção
proativa, centrando os recursos onde eles são mais necessários;
• Capacidade de auto sensing (autorreconhecimento) do instrumento
permitindo fácil instalação e download de parâmetros;
• Redução dos custos de engenharia, instalação e manutenção;
• Sinal de alta resolução e livre de distorções asseguram precisão do sinal
recebido, aumentando a confiabilidade do sistema de automação.
A grande vantagem da rede FF é a redução de equipamentos necessários
para instalar os instrumentos em uma área classificada. O exemplo na Figura 187,
demonstrando a quantidade de barreiras de segurança intrínseca necessárias:

Operador Engenheiro

Ethernet TCP/IP

Controlador OK

FOUNDATION Fieldbus HSE

Aparelho Engenheiro
de conexão

Campo FOUNDATION Fieldbus H1

0,000 0,000

000,0 000,0

Figura 187 -  Rede Fieldbus


Fonte: Autor
16 Protocolos de Comunicação Industriais
265

16.3.1 Arquitetura do Sistema

A tecnologia Fieldbus H1 foi baseada no modelo OSI da ISO.

Fieldbus Model
OSI Model*
USER USER
APPLICATION APPLICATION

FIELDBUS MESSAGE
APPLICATION LAYER SPECIFICATION
7
FIELDBUS ACESS
SUBLAYER
PRESENTATION LAYER 6

SESSION LAYER 5 COMUNICATION


“STACK”
TRANSPORT LAYER 4

NETWORK LAYER 3

DATA LINK LAYER 2 DATA LINK LAYER

PHYSICAL LAYER PHYSICAL LAYER PHYSICAL LAYER


1
Figura 188 -  Arquitetura Fieldbus
Fonte: Autor

O sistema H1 é formado de três camadas: a camada física, o stack de


comunicação e a camada de usuário. Fazendo a correspondência com o modelo
OSI/ISO, a camada física correspondente à camada física do modelo OSI; o stack
de comunicação contém a camada de acesso ao meio, a camada de aplicação
que é o Fieldbus Message Specification (FMS) e o Fieldbus Access Sublayer (FAS)
que mapeia o FMS nas funções da DLL. A camada de usuário do Fieldbus é
inexistente no modelo OSI.

16.3.2 Validação de uma rede FF-H1

As regras básicas para validar uma rede FF-H1 são:


• A rede é formada por uma linha tronco com stubs ou spurs. A linha tronco
deve ser terminada por um terminador passivo;
• O comprimento máximo da linha tronco e da soma de todos os stubs é de 1900m;
• O número de instrumentos na rede pode ser: 2 a 32 instrumentos numa
conexão não intrinsecamente segura com fonte de alimentação separada
do sinal de alimentação; 1 a 12 instrumentos quando a aplicação não requer
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
266

SI e os instrumentos são alimentados pelo cabo de sinal; 2 a 6 instrumentos


para aplicações de SI quando os instrumentos recebem a sua alimentação
diretamente do cabo de comunicação;
• Repetidores podem ser utilizados para regenerar o sinal depois de excedida a
especificação de distância máxima. O número máximo de repetidores é quatro.
A distância máxima entre dois instrumentos quaisquer não deve exceder 9500 m;
• O comprimento dos spurs deve ser calculado, obedecendo aos dados da
Tabela 27 a seguir:
Tabela 27: Comprimento dos spurs
total um disp. dOIS DISP. tRÊS QUATRO cOMPRIMENTO
dispositivos por spur POR SPUR DISP. POR DISPS. POR MÁXIMO TOTAL
por rede (M) (M) SPUR (M) SPUR (M) (M)
1 - 12 120 90 60 30 439
13 - 14 90 60 30 1 384
15 - 18 60 30 1 1 329
19 - 24 30 1 1 1 220
25 - 32 1 1 1 1 10
Fonte: Autor

16.3.3 Elementos de rede

Os principais elementos de rede Fieldbus são: a Fonte de alimentação, o


módulo condicionador de potência e o terminador de barramento.
A fonte de alimentação é um equipamento de segurança não intrínseca com
uma entrada AC universal e uma saída 24 Vdc, isolada, com proteção contra
sobrecorrente e curto circuito, ripple e indicação de falha, apropriada para
alimentar os elementos do Fieldbus.

1+ 2S 3S 4- 1A 2S 3S 4B
Fieldbus Fieldbus
Fieldbus Power

Terminator
Conditioner
FLT

Fieldbus
PWR

Supp ly Fieldbus
5+ 6+ 7- 8- 5A 6S 7S 88

Figura 189 -  Fonte de alimentação com terminador


Fonte: Microcyber.com, 2013
16 Protocolos de Comunicação Industriais
267

O módulo condicionador de potência é um equipamento de controle


de impedância ativo, não isolado, de acordo com o padrão IEC 1158-2. Esse
equipamento apresenta uma impedância de saída que, em paralelo com os dois
terminadores de barramento (um resistor de 100 Ω em série com um capacitor
de 1 μF) atendendo ao padrão, resulta em uma impedância de linha puramente
resistiva para uma ampla faixa de frequência.

Figura 190 -  Módulo condicionador


Fonte: Microcyber.com, 2013

O terminador de barramento é um elemento passivo formado por um


resistor de 100 Ω em série com um capacitor de 1 μF acondicionado em um
invólucro fechado.

Figura 191 -  Terminador fieldbus


Fonte: Microcyber.com, 2013

Na Figura 192, a seguir, temos a montagem desses componentes em um


sistema fieldbus foundation.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
268

Figura 192 -  Montagem de uma rede fieldbus de segurança


Fonte: SENAI, 2012

Para conhecer um pouco mais sobre o protocolo Profibus,


SAIBA acesse o site da organização:
MAIS www.profibus.org.br

16.4 CANOpen

Desenvolvido pela empresa Bosch em 1983, o padrão CANOpen consiste em


um planejamento de endereçamento e alguns protocolos de comunicação. Os
protocolos de comunicação têm suporte ao gerenciamento de rede, monitoração
de dispositivo e comunicação entre nós, incluindo o envio de mensagens
segmentadas ou não.
O nível de link e a camada física são desenvolvidos exatamente igual ao CAN
(Controller Area Network), apesar de os dispositivos poderem utilizar outros
meios de comunicação, assim como, a Ethernet, o Powerlink, EtherCAT, porém
implementando o CANOpen. O dispositivo básico do CANOpen e as configurações
são definidas pelos padrões, e as configurações mais avançadas são construídas
com base em configurações básicas.

SAIBA Para conhecer um pouco mais sobre o CANOpen, acesse o site:


MAIS www.can-cia.de
16 Protocolos de Comunicação Industriais
269

16.4.1 Objeto identificador de comunicação (COB-ID)

O CANbus é a camada física do CANOpen e pode apenas transmitir pequenos


pacotes que consistem de uma identificação (ID) de 11bits, um bit de requisição
remota de transmissão (RTR) e de 0 até 8 bytes de dados. O padrão do CANOpen
divide o frame de identificação da CAN composto por 11 bits em um código de
função de 4 bits e uma identificação de 7 bits para o nó. Esse fato limita a quantidade
de equipamentos da rede em 127. Essa quantidade de equipamentos pode ser
expandida utilizando-se as normas da CAN 2.0, porém, no momento, é uma
quantidade de equipamentos que não se utiliza muito. Os 11 bits de identificação
do frame são conhecidos como o Objeto Identificador de Comunicação (COB-ID –
Communication OBject IDentifier).
No caso de colisões entre as comunicações na rede do CANOpen, o barramento
escolhe a menor mensagem e a encaminha primeiro e, posteriormente, a outra.
Ainda, em caso de colisões, e como os frames possuem os 4 primeiros bits como
código da função de identificação, pode usar esse mesmo código para garantir
prioridade no envio de mensagem, reduzindo, assim, o tempo de comunicação. O
conteúdo padrão do frame CANOpen está apresentado na Figura 193:

Function code Node ID RTR Data length Data


Length 4 bis 7 bit 1 bits 4 bits 0 - 8 bytes

Figura 193 -  Frame CANOpen


Fonte: MOELLER, 2007

O padrão possui alguns objetos de comunicação (COB-IDs) para gerenciar a


rede e transferir os Objetos de Serviço de Dados (SDO - Service Data Object). Alguns
códigos de funções e objetos de comunicação (COB-IDs) podem ser mapeados
para realizarem algumas tarefas de inicialização e, posteriormente, para outras
finalidades durante o funcionamento do sistema.

16.4.2 Modelos de comunicação

Diferentes tipos de comunicação podem ser utilizados para transferir as


mensagens entre os equipamentos da rede CANOpen. No modo Mestre/Escravo, um
equipamento é designado como mestre que envia ou requisita os dados dos escravos.
No modo Cliente/Servidor utiliza-se o protocolo do serviço de dados (SDO),
em que o cliente os envia para um servidor e ele replica os dados para um ou
mais clientes. No modo Produtor/Consumidor é utilizado o recurso de batimentos
(heartbeat) e de guarda de nó (node guarding). O produtor pode enviar ao
consumidor, sem requisição específica, e também o consumidor pode requisitar
os dados ao produtor.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
270

16.4.3 Protocolo de gerenciamento de rede (NMT)

O protocolo de Gerenciamento de Rede (NMT – Network Management) é


utilizado para monitorar e comandar as mudanças de máquina como, por
exemplo, os dispositivos de partida e parada. O protocolo de controle de módulo
pode ser utilizado para ordenar a mudança de estado dos equipamentos da rede.
Nesse protocolo, o COB-ID do frame do CAN é sempre 0, significando que o
código da função também é 0, e a identificação do nodo é 0, o que representa que
todos os nodos da rede processarão essa mensagem.
Os batimentos (heartbeat) são utilizados para monitorar os nodos na rede e
verificar se estão ativos. O produtor do batimento, geralmente um escravo, envia
uma mensagem periodicamente com uma função binária de 1110 e o número
do escravo (COB-ID = 0x700 + ID do endereço). O consumidor faz a leitura dessa
mensagem, e se ela não chegar a certo limite de tempo (definido em programação
do dispositivo), o consumidor poderá tomar uma ação como, por exemplo,
reiniciar o dispositivo e indicar erro de comunicação com o escravo.

16.4.4 Objeto de serviço de dados (SDO)

Esse protocolo é utilizado para ajustar e ler valores dos equipamentos remotos.
Os dispositivos são acessados por meio do SDO cliente. A comunicação é sempre
iniciada pelo cliente. Na terminologia CANOpen, a comunicação é vista do
servidor SDO. Como a quantidade de bytes enviados pelo frame pode ser maior
do que 8 bytes, o SDO tem a capacidade de implementar ou não a segmentação
de grandes mensagens.
O COB-ID das respectivas mensagens enviadas do cliente para o servidor, e do
servidor para o cliente, pode ser ajustado. Podemos ter até 127 endereços para
servidores (0X1200 – 0X127F); já os clientes podem utilizar até 127 endereços
(0X1280-0X12FF).

16.4.5 Objeto de processamento de dados (PDO)

O protocolo do Objeto de Processamento de Dados (PDO – Process Data Object)


é utilizado para processar, em tempo real, os dados vindos de vários nodos. Um
PDO pode conter múltiplos objetos. Existem dois tipos de PDOs de Transmissão
(TPDOs) e dois PDOs de Recepção (RPDOs). Podem-se utilizar os PDOs síncronos
ou assíncronos.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
271

16.4.6 Objeto de sincronização (SYNC)

Nesse tipo de protocolo, o produtor envia um sinal de sincronização para o


consumidor. Quando o consumidor do sincronismo recebe o sinal, ele inicia as
tarefas de sincronização. Em geral, o tempo de transmissão síncrona do PDO é
parecido com o tempo de sincronismo.

16.4.7 Time stamp (TIME)

É o protocolo utilizado para registrar o tempo absoluto em unidade de


m/s, após a meia-noite, nos dias a partir de 1º de janeiro de 1984. Em algumas
aplicações críticas, principalmente para as concessionárias de energia, o registro
de horário é necessário para os eventos ocorridos.

16.4.8 Protocolo de emergência

No protocolo de emergência, as mensagens de emergência são enviadas na


ocorrência de erro do dispositivo.

16.5 Smartwire

Descreveremos um pouco mais esse novo protocolo, pois ele é muito


“inteligente”. O smartwire tem o propósito de integrar todos os equipamentos
ao Controlador Lógico Programável sem a necessidade de utilização de placas
de entradas e saídas remotas, começando por um botão até interfaces homem
máquina e inversores de frequência. Esse protocolo é conhecido como smartwire-
darwin ou pela abreviação SWD. Na Figura 194, temos os elementos do sistema
smartwire-darwin.

Figura 194 -  Elementos do Sistema SmartWire Darwin


Fonte: EATON CORPORATION, 2010
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
272

O smartwire é um sistema de conexão de equipamentos e elementos


eletromecânicos e de controle. A estrutura principal desse protocolo é a rede
autoconfigurável, na qual os dados são trocados com os escravos por meio de um
condutor flat de 8 vias.
Os escravos do smartwire são alimentados por meio do mesmo cabo, podendo
ser conectados até 99 escravos em um mesmo gateway, que pode comunicar
utilizando os protocolos Profibus, CANOpen e DeviceNet, entre outros.
Como os escravos do smartwire são localizados, em sua maioria, dentro do
próprio painel de comando e controle, esse sistema reduz consideravelmente os
custos com cabeamento. A topologia é criada com um software que verifica falhas
de configuração antes mesmo de enviar ao equipamento.
A cabeça de rede sempre é um gateway, que disponibiliza a alteração do meio
físico de cabo RS-485 (par trançado) para cabo chato. Esse gateway smartwire
controla a troca de dados utilizando uma rede do tipo Mestre/Escravo, em que
ele é o mestre e, ao mesmo tempo, executa as funções de escravo no barramento
superior com o controlador programável.

16.5.1 Elementos do Smartwire

Veja na Figura 195, a seguir, estão listados os componentes do Sistema


Smartwire Darwin:
4 5
1

5 9
7
11 3
8 6
7 3
4
12 6
3
3

10
Figura 195 -  Painel montado com Sistema SmartWire Darwin
Fonte: EATON CORPORATION, 2010

1. SWD gateway
2. M22-SWD - botoeira em porta de painel
3. Interruptor de conexão SWD
16 Protocolos de Comunicação Industriais
273

4. SWD módulos de entradas e saídas


5. SWD módulo de contatoras
6. Resistor de terminação
7. Cabo circular
8. M22-SWD – botoeira em porta de painel
9. Cabo chato
10. Terminal de acoplamento
11. Módulo de potência.
Alguns elementos ainda estão em desenvolvimento, porém já existem
disponíveis os módulos para contatoras, botoeiras, sinaleiros, módulos de
entradas e saídas (I/O) para a conexão de sensores e atuadores, módulos para Soft
start, interfaces homem máquina (IHM), inversores de frequência AC.
É necessária a confecção de um barramento, utilizando resistores de terminação
nas duas extremidades dos cabos. Para realizar a utilização do cabo chato e
converter o mesmo para circulá-lo, ou vice-versa, um dispositivo está disponível.

16.5.2 Características técnicas

Uma das grandes características que podemos citar na rede smartwire é que o
endereçamento dos escravos é realizado automaticamente, conforme o programado
no Controlador Lógico Programável; ou seja, se trocarmos um equipamento da rede
por outro igual não será necessário realizar nenhuma programação no escravo e
nem no elemento a ser colocado na rede. Sempre que um novo escravo for colocado
na rede, será necessário apenas pressionar o botão de reconfiguração da rede.
Após a inicialização do controlador programável e da energização do gateway
do smartwire, ele determina quem está presente na rede. A comunicação se inicia
com a sincronização da velocidade dos escravos na rede. Após essa configuração,
o led de rede ok deve acender para informar que tudo está correto; caso contrário,
ele piscará indicando falha em algum dos elementos.
A área de memória reservada para cada gateway smartwire é de 1KB. Essa área
reservada é completamente transferida da rede, e cada escravo realiza a leitura
dos dados destinados para as entradas e escreve os dados nas saídas reservadas
para esta função.
Durante a transferência de dados, é realizada uma validação dos dados enviados ao fim
da transmissão e, se não houver erros, o escravo continua enviando dados para o mestre.
No Quadro 29, temos as características do SmartWire.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
274

Cabo de dados RS-485


físicos
Comprimento Até 100 metros
máximo do cabo
Número máximo de 99 (endereçamento automático)
escravos
Taxa de 125 Kbits/s (com detecção automática)
transferência
(Kbits/s)
Bytes de dados Até 1000 bytes
por mensagem
Tempo de ciclo 2 + (número de bytes de dados x 0.1)
para 1 polling
Tipo de acesso Coordenação centralizada (polling)
Protocolo de Smartwire, frame fixo e quantidade de dados variáveis
transferência de
dados
Backup de dados Polinômio de verificação CRC32
Aquisição de Transferência de dados acíclica
alarmes
Dependência do Tolerante a erro, troca de escravo
sistema smartwire
Escopo da Conexão por meio de barramento de campo utilizando
aplicação controladores lógicos programáveis, controladores de processo
e gerenciamento de energia
Quadro 29 - Características do SmartWire
Fonte: Autor

16.6 Interbus

Interbus foi desenvolvido, pela Phoenix Contact em 1987, para utilizar ao nível
do sensor/actuador. É um standard alemão (DIN E 19258) desde 1993. É, desde
1992, regulado pelo Interbus Club e tornou-se um Standard Europeu em 1998
(EN50254/1). Interbus é um protocolo mestre/escravo, baseado no princípio da
troca de um buffer entre um mestre e todos os escravos. A troca é conseguida
usando uma trama com um protocolo simples para todos os escravos na rede.
O buffer de saída do mestre é transferido para os escravos e o conteúdo dos
buffers dos escravos é transferido ao mesmo tempo em que o buffer de entrada
do mestre. No fim do ciclo, os dados são a saída da aplicação e novos dados são
fornecidos. Devido a essa simples troca de buffers, os equipamentos em Interbus
não necessitam ser endereçados fisicamente ou por software. Um sistema Interbus
configura-se automaticamente, sendo por isso considerado plug and play.
As aplicações típicas do Interbus são normalmente encontradas em máquinas
de montagem de peças e manuseamento de materiais.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
275

Uma instalação de Interbus utiliza um cabo único para equipamentos de


campo, tais como blocos multientradas para sensores, válvulas pneumáticas,
leitores de códigos de barras, variadores de velocidade e interfaces operadoras.

SAIBA Para saber mais sobre Interbus, acesse o site: http://www.


MAIS interbusclub.com, acesso em fev/2013.

16.6.1 Modelo de comunicação

Como vimos anteriormente, as topologias de redes possuem um modelo


de comunicação eficaz e seguro, para isso vamos estudar sua estrutura,
endereçamento físico, seus elementos e suas principais características.

Topologia e estrutura

A topologia da rede é um sistema em anel, isto é, todos os equipamentos são


ativamente integrados num caminho de transmissão fechado. Cada equipamento
amplifica o sinal que entra e envia-o de novo, permitindo melhores velocidades
de transmissão em distâncias maiores.
Ao contrário de outros sistemas em anel, os dados são levados aos
equipamentos através de um único cabo. Isto significa que a aparência do sistema
pode ser uma estrutura em árvore.
Uma linha principal sai do bus mestre e pode ser utilizada para diversas
subredes, até um nível de profundidade de 16 níveis. É assim bastante flexível
para ser rapidamente adaptado a aplicações em mudança.
Com este sistema, podem ser ligados até 512 equipamentos, ao longo
de 16 níveis de redes. A ligação ponto-a-ponto elimina a necessidade de
terminadores resistivos.
• Endereçamento físico
Os endereços dos equipamentos são automaticamente atribuídos pela
sua localização física no sistema, sem necessidade de configurar switches nos
equipamentos. Essa função “plug&play” é uma grande vantagem, porque limita os
erros que podem ocorrer durante a instalação.
A capacidade de atribuir nomes significativos por software aos endereços
físicos permite que os equipamentos possam ser adicionados ou removidos sem
necessidade de reendereçar os equipamentos existentes.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
276

• Elementos do INTERBUS
De modo a satisfazer as especificações individuais de um sistema, vários
componentes devem ser utilizados. Por isso, facilita existir uma terminologia para
os vários elementos básicos que existem em qualquer topologia.
a) Módulo controlador

O modulo controlador é o mestre que controla o tráfego de dados. Transfere os


dados de saída para os correspondentes módulos, recebendo dados de entrada e
monitorizando a transferência dos dados. São também transmitidas mensagens
de diagnóstico e de erros ao sistema principal, como por exemplo, PLC.
b) Bus Remoto

O módulo controlador está ligado aos outros equipamentos através do bus


remoto. Uma derivação dessa ligação será referida como derivação do bus
remoto. O bus remoto pode ser instalado, utilizando um cabo que para além da
linha de dados tenha também uma linha de alimentação para os módulos de E/S,
sensores, etc.
c) Terminal de bus/ Derivação

Os módulos ou equipamentos com funcionalidade terminal integrada que


estão ligados ao bus remoto e permitem criar derivações. O terminal de Bus
amplifica o sinal (função de repetidor) e isola eletricamente os segmentos de bus.
d) Bus local

Um bus local é uma derivação do bus remoto, feito através de um módulo de


interface de bus. Não são permitidas derivações a partir deste bus. Os equipamentos
em bus local são tipicamente módulos de E/S numa estrutura distribuída.
• EDS (Electronic Data Sheets)
Ao utilizar uma ferramenta de configuração e diagnóstico para configurar, será
necessário um arquivo EDS do equipamento em particular (se o equipamento
não estiver na lista dessa ferramenta). Esses arquivos EDS estão disponíveis no
fornecedor do equipamento ou no Interbus Club. Este arquivo contém um
identificador específico e o tamanho dos dados básicos.
• Características físicas
O Interbus utiliza o meio físico RS485, transmissão full duplex. Os dados podem
ser fisicamente transmitidos através de cabos de cobre, pares torçado, (RS-485),
fibra óptica, infravermelhos, ou outros meios.
• Resumo
Topologia: Estrutura em anel;
Meio: Cabo de par torçado (500 kb/s) ou fibra óptica (2 Mb/s);
16 Protocolos de Comunicação Industriais
277

Comprimento do bus:13 km (cada nó é repetidor), 400 m por estação;


Número de equipamentos máximo: 64 por anel, 256 máximo;
Número de escravos: 512 equipamentos, ao longo de 16 níveis de redes;
Distância entre equipamentos: Mínimo de 20 cm e máximo de 20 m;
Alimentação: 19.2 Vcc a 30 Vcc, 1,8 A de corrente (expansível).

Master (PLC) sensors

sensors
HMI
I/O block sensor
drive tap
Figura 196 -  Esquema de ligação de um Interbus
Fonte: Schneider Electric, 2007.

16.7 AS-Interface®

AS-International, a organização que apoia o AS-Interface®, formou-se em 1991


através de um consórcio de 11 empresas europeias que desenvolveram a norma.
Hoje, esta associação está aberta a qualquer fornecedor ou utilizador desta
tecnologia, alcançando 100 empresas em todo o mundo e oferecendo mais de
600 produtos e serviços. No mercado norte-americano, a AS-i Trade Organization
(ATO) existe desde 1996. Através do ATO, os seus membros podem submeter
produtos AS-Interface® para testes de conformidade e certificação. Em 1990,
criou-se a associação ASI Verein (Alemanha) sendo a Schneider um dos membros
dessa associação. Em 1997, inicia-se o desenvolvimento do A2S-Interface® que
permite o dobro dos escravos, estando disponível o “chip” desde 1998.
Com o seu característico cabo amarelo, o AS-Interface® é uma das mais
inovadoras soluções de rede para sensores/atuadores. Foi desenvolvido como
uma alternativa de baixo custo, sua estrutura provou ser extremamente viável,
após vários anos de utilização em diversos setores industriais.
O objetivo é ligar, entre si, sensores e atuadores de diversos fabricantes, utilizando
um cabo único, capaz de transmitir dados e alimentação simultaneamente.
A aplicação do AS-Interface® é uma solução de cablagem para utilização em
sistemas de automação ao nível do campo, substituindo a cablagem paralela
tradicional, em meios industriais. A tecnologia AS-Interface® é compatível com
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
278

qualquer outro bus de campo ou rede. Existem gateways para ligação a CANopen,
Profibus, Interbus, FIP, LON, RS485 e RS232. O AS-Interface® está de acordo com as
normas europeias EN50295, IEC 62026-2.

16.7.1 Modelo de comunicação

O sistema AS-Interface® utiliza o princípio de um cabo comum, no qual podem


ligar todos os elementos periféricos. O elemento básico do AS-Interface® é um “chip”
escravo, através do qual os sensores e atuadores se ligam ao cabo AS-Interface.
Em cada ciclo, quatro bits de informação são transferidos em série do mestre
para todos os escravos. Outros quatro bits são devolvidos dos escravos para o
mestre com entradas ou saídas. O “chip” e outros componentes associados podem
estar num módulo de interface, no qual sensores ou atuadores tradicionais podem
ser ligados ou estarem integrados nos próprios sensores ou atuadores.
Assim, o utilizador pode usar tanto equipamento já existente como
equipamento específico AS-Interface®.

16.7.2 Comunicação mestre/escravo

O sistema AS-Interface® utiliza apenas um mestre por rede para controlar a


troca de dados. O mestre chama cada escravo sequencialmente e aguarda pela
sua resposta. Utilizando uma transmissão de formato fixo, o AS-Interface® elimina
a necessidade de processos complicados de controle de transmissão. Assim, o
mestre consegue interrogar os 31 escravos e atualizar as E/S em menos de 5 ms.
O mestre verifica também a tensão na rede e os dados transmitidos. Reconhece
erros de transmissão e falhas dos escravos e reporta esses eventos ao controlador
(PLC). É possível trocar ou adicionar escravos durante a operação normal, sem
interferir com a comunicação com os outros nós.
O comprimento máximo de cabo para cada mestre é de 100 m, sem repetidores.
Com repetidores, pode ir até 300 m. Podem existir 2 tipos de escravos: o primeiro
é um módulo que permite a ligação de atuadores e sensores standard 24 VDC.
Podem ser módulos IP67 ou IP20 (4 entradas e 4 saídas), para um total de 248
E/S num sistema.
O segundo tipo é o atuador ou sensor dedicado AS-Interface®. Cada uma dessas
unidades gera 4 bits de entrada e 4 bits de saída. Cada um desses equipamentos
tem um endereço único na rede.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
279

16.7.3 Endereçamento

Para haver troca de dados, cada escravo ligado à rede AS-Interface® deve
ser programado com um endereço de 1 a 31. Assim, cada escravo é um
módulo AS-Interface® ou um equipamento AS-Interface®, com um endereço
atribuído. O endereço, que pode ser alterado em qualquer altura, é guardado
em memória não volátil e persiste mesmo sem alimentação. Os endereços
podem ser programados pelo controlador (PLC), através do mestre AS-
Interface®, ou com um equipamento especial.

16.7.4 Funções do Mestre

O mestre é responsável pelas seguintes tarefas:


• identificação dos participantes;
• configuração acíclica dos valores dos parâmetros dos escravos;
• diagnóstico do bus e dos escravos AS-Interface®;
• envio de mensagens ao PLC;
• configuração dos endereços dos escravos substituídos.

16.7.5 Características físicas

AS-Interface® utiliza um cabo simples de dois condutores não blindados


nem torçados, trapezoidal e de cor amarela. Embora um simples cabo redondo
pudesse ser utilizado para as ligações, o perfil trapezoidal é o utilizado, para evitar
a troca de polaridade nas ligações.

Cabo auto regenerativo

Ligador tipo vampiro Ficha do equipamento escravo

Figura 197 -  Ligação AS-Interface®


Fonte: Schneider Electric, 2007.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
280

16.7.6 Resumo

Topologia: Estrutura em árvore.


Meio: Cabo de 2 condutores para dados e alimentação (24VDC nominal, 2 A
tipicamente)
Comprimento do bus: 100 m por cada mestre AS-Interface (300 m com
repetidores)
Numero de escravos: máximo de 31
Número de E/S: Até 4 sensores e 4 atuadores por escravo (máximo 248 E/S digitais)
Endereçamento: Cada escravo tem um endereço, definido pelo mestre ou
equipamento especificado.
Mensagens: Do mestre para o escravo com resposta imediata.
Formato mensagem: 4 bits por escravo e mensagem.
Tempo de ciclo: Com 31 escravos: 5 ms. Com menos escravos o tempo diminui.
Detecção de erros: Mensagens incorretas detectadas, gerando repetição
da mensagem.
Módulo Interface: 4 portas configuráveis (entradas, saídas ou bidirecional) e
4 parâmetros.

16.7.7 Características especiais

Como características especiais, podemos descrever que sua alimentação possui


imunidade AMI/RFI, assim como determinismo, ou seja, podemos determinar o tempo
que leva uma mudança de estado até chegar ao mestre, como veremos a seguir.
Alimentação pelo bus: O cabo de sinal comporta 30 Vcc com uma corrente
tipicamente de 2 A para os equipamentos. Alimentação adicional pode ser
distribuída utilizando um cabo preto. A maioria dos equipamentos está preparada
para essa alimentação adicional.
• Imunidade AMI/RFI: Uma questão comum é a falta de blindagem do cabo
AS-Interface® e as preocupações de imunidade ao ruído. Os dados digitais
são codificados num sinal sinusoidal, com uma pequena largura de banda.
Existe uma filtragem que elimina as frequências fora dessa largura de banda.
Assim, o ASInterface® pode operar em ambientes com ruído elétrico, sem
haver erros de transmissão.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
281

• Determinismo e tempo de escrutínio: O AS-interface® é determinístico:


pode determinar-se o tempo que leva uma mudança de estado a chegar ao
mestre. Para calcular o tempo de escrutínio, basta multiplicar o número de
nós (incluindo o mestre) por 150 μs. O atraso máximo da rede é de 4.7 ms.
A Figura 198 mostra um exemplo de um AS-Interface®.

Master (PLC)

sensor
I/O block
tap
repeater
sensors
tap
I/O block

sensors
sensor
sensors

tap tap
power supply sensor
Figura 198 -  Exemplo de um sistema AS-Interface®
Fonte: Schneider Electric, 2007.

16.8 Device Net

O DeviceNet surgiu em 1994, baseado na tecnologia CAN. A ODVA (Open Device


Net Vendor Association) criou todas as especificações para a rede e equipamentos.

SAIBA Para conhecer as especificações, acesse o site: http://www.


MAIS odva.org.

O padrão de comunicação DeviceNet baseia-se na camada física 2 do


modelo OSI e na técnica de transporte CAN. As soluções apresentam como
vantagens a possibilidade de remover e substituir equipamentos em redes
sob tensão e sem um aparelho de programação, ou ainda a possibilidade de
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
282

fornecer a alimentação aos equipamentos através do próprio cabo de rede.


Essa rede aplica-se ao nível operacional. É uma rede importante em nível de
equipamentos de baixa tensão. Proporciona comunicações fiáveis e possibilita
a troca de informações entre sistemas de fabricantes diferentes. O DeviceNet
permite a integração em redes de aparelhos, tais como: disjuntores, relés de
proteção de motores, arrancadores suaves, módulos de iluminação, fins-de-
curso, sensores de proximidade e fotoelétricos.

CASOS E RELATOS

Uma empresa começou a realizar construção e programação de máquinas via CLP.


Tudo estava certo, a empresa cresceu rapidamente, foram vendidas muitas máquinas.
Mas ocorreu o seguinte problema: por ser uma empresa que entrou há pouco no
mercado (ou seja, não é uma empresa conhecida totalmente), para poder vender
bastante, fizeram uma garantia extensa, se comparada a empresas já conhecidas no
mercado nesse ramo. O problema é que, depois de alguns anos, algumas máquinas
começaram a dar problema de sensoriamento e atuadores. Por isso, a assistência
técnica viajava muito em todo o Brasil para realizar a manutenção das máquinas. Após
alguns anos, viram que, pela quantidade de vezes que eles viajavam, o lucro diminuía
cada vez mais. Por isso, com a ideia de utilizar a rede ethernet, os valores, se comparados
ao que se gastava só com CLP, aumentaram, mas a assistência técnica ficou mais barata,
pois, agora, poderia se fazer a manutenção, indicando ao comprador da máquina qual
era o defeito, sabendo simplesmente o IP da máquina, fazendo, assim, um diagnóstico
por distância. Com isso, o lucro da empresa aumentou consideravelmente, em um
modo geral. Enquanto isso, as empresas também ganharam por ter esse sistema,
principalmente pelo menor tempo de máquina parada, pois ocorria quase que imediato
o diagnóstico da máquina quando estava parada.

16.8.1 Características Físicas

O DeviceNet utiliza um cabo de duplo par torçado blindado, em que um dos


pares se destina à alimentação dos sensores.
Número máximo de equipamentos: 64 máximos
Distância máxima: 1000 m por segmento
Velocidade de transmissão: 20 Kbits/s (1000 m), 1 Mbps (40 m)
Topologias: lineares e com derivações, como se pode ver na Figura 199:
16 Protocolos de Comunicação Industriais
283

6 7
1
2

3 4

8 9

Figura 199 -  Topologia Device Net.


Fonte: Schneider Electric, 2007.

16.9 Ethernet TCP/IP


Desenvolvimento das normas pelo consórcio DIX;

Gigabit Ethernet;
Uso generalizado da
Especificação da Ethernet 10Mbps;
pela xerox centro de pesquisa Palo Alto Research

Normalização
Ethernet 100Mbps;
Norma Ethernet 802.3;
A Ethernet TCP/IP, desenvolvida

1998
1996
1982
1980
1979
1973

Normas aplicáveis: IEEE 802.3 e DIX v2.0;

A Ethernet é a rede mundialmente utilizada para redes de PCs. O grande


desafio foi levar a Ethernet TCP/IP para a indústria e torná-la hoje uma das redes
com maior crescimento neste setor.
Qualquer aplicação que necessite de: Redes entre PLCs e sistemas de supervisão
e interligação aos sistemas IT.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
284

Está-se a crescer em aplicações de entradas/saídas descentralizadas, bem


como outros equipamentos, como variadores de velocidade e até sensores.
O tempo numa fábrica é algo extremamente importante e é necessário haver uma
comunicação em tempo real. A enorme popularidade, performance, baixo custo e
a comunicação com os PCs tornaram a Ethernet atrativa para aplicações industriais.

16.9.1 Modelo de comunicação

Ethernet é uma rede em que o acesso ao meio é feito através do método


CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection).Ou seja, se dois nós
em diferentes localizações tentam enviar dados ao mesmo tempo, o resultado
será uma colisão dentro do meio físico. Se existir essa colisão, as mensagens são
destruídas e a cada nó é atribuído um período de espera até voltar a tentar a
emissão da mensagem de novo.
Existem regras para evitar conflitos na rede e proteger a integridade dos
dados. Um nó pode “escutar” a rede para ver se outro nó está a transmitir e assim
determinar se deve transmitir nesse instante.

16.9.2 Diferentes níveis de aplicação

Algumas organizações desenvolveram, a partir dos seus protocolos, níveis de


aplicação para Ethernet TCP/IP. Atualmente os mais conhecidos são:
• Modbus/TCP (Modbus sobre TCP/IP)
• EtherNet/IP (ControlNet/DeviceNet sobre TCP/IP)
• Foundation Fieldbus High Speed Ethernet
• Profinet (Profibus sobre Ethernet)

16.9.3 Serviços TCP/IP

Existem alguns serviços universais em Ethernet:


• HTTP “Hipertext Transfer Protocol”: Esse serviço é utilizado para transmitir
páginas Web entre um servidor e um browser. HTTP é utilizado na Web desde
1990.
• DHCP “Dynamic Host Configuration Protocol”: Esse serviço é utilizado
para atribuir automaticamente endereços IP a equipamentos numa rede,
evitando ter de gerir os endereços de cada equipamento individualmente.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
285

A Telemecanique utiliza este serviço para implementar o serviço FDR


“ Faulty Device Replacement”, para substituição de um equipamento
automaticamente.
• FTP “File Transfer Protocol”: Esse serviço permite uma partilha básica de
ficheiros. Muitos sistemas utilizam esse serviço para troca de ficheiros entre
equipamentos.
• NTP “Network Time Protocol”: Esse serviço é utilizado para sincronização de
tempo por um servidor de tempo, com precisão na ordem dos milissegundos
para uma LAN (Local Area Network) e das dezenas de milissegundos para
uma WAN (Wide Area Network).
• SMTP “Simple Mail Transfer Protocol”: Esse serviço serve para transmissão
de e-mail. É utilizado para enviar mensagens entre um emissor e um receptor
via servidor de mail SMTP.
• SNMP “Simple Network Management Protocol”: Esse serviço permite
gerir de forma simples os equipamentos de uma rede através de um único
sistema. Permite ao gestor da rede ver os equipamentos e o estado da rede,
modificar a sua configuração e ver os alarmes em caso de falha.
• COM/DCOM “Distributed Component Object Model”: Tecnologia usada nos
componentes Windows que lhes permite comunicar de modo transparente.
Essa é a tecnologia utilizada no servidor de dados OPC.
• Modbus TCP/IP: O Modbus TCP/IP permite encapsular as tramas Modbus
na Ethernet. Reconhecido mundialmente, foi-lhe atribuído um porto
específico de serviço Ethernet: 502. É o protocolo de maior difusão Ethernet
no meio industrial, sendo hoje já um standard. Permite a utilização de anéis
(redundância) com equipamento específico.

O protocolo Modbus/IP é um protocolo totalmente livre,


SAIBA cujas especificações podem ser encontradas no site: http://
MAIS www.modbus-ida.org .

• IO Scanning: Esse serviço é utilizado para gerir as trocas com E/S distribuídas
numa rede Ethernet, sem necessidade de programação especial.
• FDR “Faulty Device Replacement”: Utiliza o BOOTP/DHCP, com o objetivo
de simplificar a manutenção dos equipamentos em Ethernet. Permite que
um equipamento em falha seja substituído por um novo, garantindo a
sua detecção, reconfiguração e inicialização automática do sistema, sem
necessidade de intervenção manual.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
286

• Global Data: Esse serviço assegura trocas de dados em tempo real entre os
diversos equipamentos que pertençam ao mesmo grupo. É utilizado para
sincronizar aplicações remotas, ou partilhar uma base de dados comum
entre diversas aplicações distribuídas.

16.9.4 Características físicas

A Ethernet Industrial é semelhante à Ethernet normal, mas desenhada para


utilização em fábrica, ou seja, mais robusta em termos de componentes e testes.
A ligação entre equipamentos pode ser feita através de diversos meios físicos.
• Ligação em cobre: A ligação física em cobre mais utilizada é o 10 Base-T
ou 100 Base-TX, que utiliza cabo UTP (não blindado) ou STP (blindado) com
fichas RJ45.
• Ligação óptica: A fibra óptica é constituída por um fio de vidro fino que
transmite vibrações de raio de luz e não frequências elevadas. A perda de
energia é mínima ao longo do cabo. Esse tipo de cabo é imune a interferências
eletromagnéticas. A ligação pode ser com fibra monomodo (até 15 km) ou
multimodo (até 3 km).
Tabela 28: Ethernet Industrial
TIPO VELOCIDADE CABO (802.3) CABO RECOMENDADO FICHA (802.3)
10BASE-T 10 Mbit/s CAT 3-UTP CAT 5E-STP RJ45
100BASE-TX 100 Mbit/s CAT 5-UTP CAT 5E-STP RJ45
1000BASE-T 1 Gbit/s CAT 5-UTP CAT 5E-STP RJ45
10BASE-FL 10 Mbit/s Fibra óptica Fibra óptica multimodo ST
multimodo 62.5/125 hm,
62.5/125 hm, 1300 nm
1300 nm
100 BASE-SX 10 Mbit/s Fibra óptica Fibra óptica multimodo SC
multimodo 62.5/125 hm ou LC como opção
62.5/125 hm, monomodo 9/125 hm
1300 nm 1300 nm
1000BASE-SX 1 Gbit/s Fibra óptica Fibra óptica multimodo sc
multimodo 62.5/125 hm ou 50/125 LC como opção
62.5/125 hm, hm, ou monomodo 9/125
770 a 860 nm hm 770 a 860 nm
1000 BASE-LX 1 Gbit/s LC
Fonte: Schneider Electric, 2007.
16 Protocolos de Comunicação Industriais
287

16.9.5 Elementos de estruturação da rede

Para estruturar a rede são utilizados diversos componentes, que são:


• Hubs: São utilizados para interligar 2 ou mais segmentos ou equipamentos
Ethernet. Podem também servir para aumentar a distância máxima do
segmento (funciona como repetidor, amplificando o sinal). Um hub recebe
qualquer sinal e retransmite-o a todas as portas.
• Switches: Faz um encaminhamento inteligente das mensagens, dividindo
a rede em domínios de colisão, o que vai permitir reduzir o tráfego na rede
geral. Não retransmite as mensagens a todas as portas, mas apenas àquela
onde estará o receptor da mensagem.
• Roteador (Router): É um equipamento com duas ou mais interfaces para
duas ou mais redes. Interligam diferentes LANs, filtrando as mensagens
pelo seu endereço IP. Um router pode também ser um host (designa-se de
host um computador com uma ou mais redes interligadas e que não tem a
capacidade de fazer routing, isto é, não consegue fazer o transporte de um
pacote IP de uma rede para outra).
• Gateway: é uma porta de ligação entre diferentes sistemas, um equipamento
intermédio geralmente destinado a interligar redes, separar domínios de
colisão, ou mesmo traduzir protocolos. Um gateway é também um host e
pode ser um router.
• Máximo número de equipamentos por rede (LAN): 1024 (ao utilizar um
router pode criar novas redes).

Recapitulando

Vimos, neste capítulo, a importância dos protocolos de comunicação industrial


e sua utilização entre os vários fabricantes de equipamentos. Estudamos diversos
protocolos. O protocolo MODBUS, que foi o primeiro protocolo desenvolvido pela
Modicon, que hoje pertence ao grupo Schneider Eletric. O protocolo PROFIBUS, que
atualmente é o mais empregado nas indústrias, devido seu tipo de comunicação e
transmissão de dados. O protocolo de comunicação FIELDBUS FOUNDATION, que
tem grande aplicação na indústria de petróleo e gás, e é utilizado em grande escala na
instrumentação desses processos. Por fim, conhecemos outros quatros protocolos,
utilizados somente por seus fabricantes: CANOPEN da Bosch, SMARTWIRE da Eaton
Corporation, INTERBUS da Phoenix Contact e DEVICE NET da Emerson Process.
IHM (Interface Homem Máquina)

17

Com a grande difusão do CLP nesta última década, surgiram também novas necessidades
do usuário, como por exemplo, a possibilidade de verificar e/ou modificar certos parâmetros
dentro de um programa, tais como: O preset de um temporizador ou contador; o preset de
uma temperatura desejada; a indicação de uma nova velocidade para um servo-motor; entre
outros, sem a necessidade de conectar-se a um computador para a realização desta tarefa.
Embora existam diversas tecnologias de controle, deve existir o interfaceamento entre o
controle com o comando, proporcionando uma melhor integração do homem com a máquina.
Para esta finalidade, utilizaram-se com frequência anunciadores de alarmes, sinaleiros, chaves
seletoras, botoeiras etc., que nos permitiam comandar ou visualizar estados definidos com
ligado e desligado, alto ou baixo, temperatura elevada ou normal, mas não nos permitia
visualizar os valores de alto, quanto alto, ou normal quão normal.
Surgiram então os “displays” e chaves digitais (“thumbweel switchs”). Os “displays” nos
permitiam visualizar os valores das variáveis do processo, bem como mudar parâmetros pré-
definidos, como por exemplo, temporizações através das chaves digitais. No entanto, este tipo
de interface trazia dois problemas claros, o primeiro a dimensão da superfície do painel, que por
muitas vezes necessitava de ser ampliada, somente para alojar tantos botões, ou informações
que eram necessárias.
A IHM somente recebe sinais vindos do CLP e do operador e somente envia sinais para
o CLP atuar nos equipamentos, instalados na planta. Em arquiteturas mais modernas, a IHM
pode ter um controlador programável incorporado, caracterizando uma IHM inteligente. A
IHM traduz sinais vindos do CLP em sinais gráficos de fácil entendimento. Logo, os softwares
que tem a finalidade de servir como uma Interface Homem Maquina, não tem a finalidade
de controlar nenhuma parte da maquina ou processo, ou seja, se ocorrer qualquer problema
durante a sua execução, não prejudicará a automação da máquina ou processo. Normalmente
estes softwares apresentam facilidades de configuração, mas estão limitados em segurança de
dados, comunicação em rede, comunicação remota, controles de processo etc.
Em face desta necessidade, surgiram as chamadas interfaces homem-máquina, também
conhecidas como IHMs. O mercado oferece IHMs de dois tipos: as de interface alfanumérica e
as de interfaces gráficas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
290

A evolução seguinte foi à utilização de interfaces gráficas ao invés de


alfanuméricas. Quando utilizadas, as interfaces gráficas, em alguns casos mais
simples substituem os sistemas supervisórios, ou quando usadas em sistemas de
controle, integradas a sistemas supervisórios. Essas além das funções das IHMs
alfanuméricas, já citadas, executam também funções de visualização que aliviam
o sistema supervisório para que a performance das funções de supervisão, alarme,
tendências, controle estatístico de processo entre outras possa ser elevada. Numa
interface alfanumérica, a IHM é ligada ao CLP através de sua porta de comunicação.
Além dos parâmetros normais, quando se está programando uma IHM indica-se
qual será a marca e o modelo do CLP com o qual vai se comunicar. O princípio de
funcionamento consiste em pré-programar mensagens, onde cada mensagem
possui um número. Quando se deseja acessar qualquer mensagem, basta fazer
com que o CLP coloque o número desta mensagem no registrador designado
para indicar qual mensagem será mostrada no momento.

Apesar de a IHM ser um componente fundamental em uma


FIQUE aplicação, ela se revela limitada em alguns recursos quando
comparado com software supervisório, por exemplo, os
ALERTA recursos matemáticos de uma IHM são muito restritos e, em
alguns casos, somente é possível a normalização de variáveis.

As teclas de função podem funcionar como botões de comando para acionar


qualquer elemento no CLP. A cada tecla é atribuído um endereço de memória
do CLP. Ao acionar a tecla na IHM, este bit é “setado”, permitindo assim que o
programa do CLP possa utilizá-lo para acionar, por exemplo, uma saída que liga
um motor de uma bomba de recalque. Tal possibilidade é muito vantajosa, pois,
além de não se precisar ter um painel convencional, de grandes dimensões, com
botões e lâmpadas de controle, são possíveis enviar mensagens pelo display,
ou acionar leds frontais, economizando-se assim entradas e saídas que seriam
destinadas a estes elementos, pois, a IHM se comunica com o CLP através da porta
serial de comunicação.
Com o desenvolvimento das interfaces homem-máquina – IHM - com visores
alfanuméricos, teclados de funções e comunicação via serial com o dispositivo
de controle, o qual muitas vezes era um computador pessoal – PC - estas traziam
consigo os seguintes benefícios:
• Economia de fiação e acessórios, pois a comunicação com o CP seria serial
com um ou dois pares de fio transados, economizando vários pontos de
entrada ou saída do CP, e a fiação deste com os sinaleiros e botões;
• Redução da mão de obra para montagem, pois ao invés de vários dispositivos,
agora seria montado apenas a IHM;
• Diminuição das dimensões físicas do painel;
17 IHM (Interface Homem Máquina)
291

• Aumento da capacidade de comando e controle, pois a IHM pode ajudar


em algumas funções o CP, como por exemplo, massa de memória para
armazenar dados etc.;
• Maior flexibilidade frente a alterações no campo;
• Operação amigável;
• Fácil programação e manutenção.
Caso o usuário queira modificar um parâmetro qualquer, como por exemplo,
o preset de um temporizador, ele pode utilizar o teclado numérico frontal,
juntamente com a tecla enter para confirmar a inclusão.
O aspecto físico de uma IHM simples, com interface alfanumérica, é
representado na Figura 200, a qual apresenta uma IHM muito utilizada na indústria.

Figura 200 -  Aspecto físico de várias IHMs


Fonte: Pinto, 2007

Nas IHMs gráficas, o usuário pode, por meio de um programa específico,


desenhar comandos em forma de botões, bem como, lâmpadas para aviso ou
alarmes, escolhendo cores, formatos, tamanhos e definindo, também, endereços
do CLP para cada elemento. Depois de carregado o programa na IHM, o usuário
deve fazer o programa no CLP que interpreta a função de cada endereço da IHM.
Tudo isso é realizado de forma simples e rápida, podendo o usuário modificar esta
interface a qualquer momento, acrescentando ou retirando funções, de acordo
com suas necessidades.
Além das funções básicas citadas, as IHMs gráficas podem mostrar valores de
variáveis, tanto na forma numérica simples, como na forma de gráfico de barras.
Meios de Comunicação da IHM. Geralmente, existem três meios de comunicação
entre a IHM e o controlador do sistema, na maioria dos casos um CLP.
Há várias utilizações para uma IHM, vejam exemplo na Figura 201, onde
observamos dois operadores empregando IHMs para interagir com uma linha de
fabricação de motores.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
292

Figura 201 -  Exemplo de utilização de IHM


Fonte: Autor

Utilização de IHM ou supervisório:


IHM Supervisório
Visualização de alarmes gerados por alguma Em um software supervisório a comunicação
condição anormal do sistema; com o mundo exterior torna-se muito mais
Visualização de dados dos motores da linha; simples pelo fatode ser em plataforma Windows,
Visualização de dados de processo da máquina; entretanto, como tudo tem seu custo, um
Alteração de parâmetros do processo (torque de software supervisório é um programa caro,
aperto de parafusos, quantidade de lubrificação, precisando-se de uma base operacional que é
número de cilindros,...); o Windows (já existe para Linux também) e um
Movimentação em modo manual de computador, de preferência padrão industrial.
componentes da máquina; Esse conjunto acaba saindo muito caro. Por esse
Alteração de caminhos nas rotas dos motores na motivo, a IHM ainda é apreferência na maioria das
linha; entre muitas outras funções aplicações. Outro fator que impede o uso de IHM
é quando precisamos nos comunicar com algum
banco de dados ou com sistemas ERP. Nesse
ponto, o software supervisório é imprescindível.

Quadro 30 - Características de IHM e supervisório


Fonte: Autor

Algumas funções básicas todas as IHM têm, porém algumas


SAIBA mais específicas nem todas possuem como, por exemplo,
geração de receitas, gerenciamento de alarmes; realização de
MAIS Bargraphs e criação de receitas.
17 IHM (Interface Homem Máquina)
293

17.1 Comunicações diretas com o controlador

Esse tipo de comunicação é o mais utilizado, tendo em vista que o nosso maior
mercado ainda é o de CLP, empregando a filosofia de centralização de sistema.
Essa comunicação depende exclusivamente do protocolo de comunicação e do
protocolo elétrico usado pelo CLP. Se o protocolo elétrico do CLP for RS-232, a
IHM precisará ter uma porta de comunicação em RS-232.
Os protocolos elétricos mais comuns são: RS-232, RS-485 e TTY, porém também
temos que levar em consideração o protocolo de comunicação. Assim, tomemos o
seguinte exemplo: O CLP da Rockwell SLC 500 tem em sua porta de comunicação
o protocolo elétrico RS-232 e o protocolo de comunicação DF1.
Por isso a IHM tem que ter uma porta RS-232 e possuir em sua “biblioteca”
de protocolos de comunicação o protocolo DF1.Normalmente, as IHMs têm
uma biblioteca de protocolos de comunicação disponível no seu software de
programação, e ao fazer o programa da IHM é necessário escolher o protocolo
adequado para o CLP através do qual queremos comunicar, mas para isso é
imprescindível ter o protocolo disponível, é claro! E, caso não exista o protocolo
disponível, o que fazer? Quase nada, pois imaginem a seguinte situação:
Uma empresa americana (Rockwell) desenvolveu um protocolo chamado DF1,
sendo que para qualquer outro fabricante de equipamentos que quiser realizar
uma troca de dados com o CLP em questão, este terá que desenvolver um “Driver”
de comunicação entre o protocolo DF1 e o protocolo de comunicação da própria
IHM. Dependendo do volume de vendas envolvido nessa aplicação, ou outros
fatores comerciais, justifica-se o tempo e o gasto para o desenvolvimento do
Driver; caso contrário não se justifica. Isso tudo com um detalhe, o fabricante do
CLP tem que disponibilizar a documentação do protocolo, é o que chamamos de
“Protocolo Aberto”.

17.2 Comunicações em rede de chão de fábrica – Fieldbus

Como vimos no capitulo anterior cada vez mais o Fieldbus está se expandindo
no nosso mercado, com isso os equipamentos utilizados em uma automação
também tendem a se comunicar em uma rede de chão de fábrica. As principais
redes do mercado para manufatura são:
• Interbus;
• Profibus-DP;
• Devicenet.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
294

Em máquinas automatizadas com CNC, é imprescindível o


VOCÊ uso de IHMs (nesse caso, são IHM dedicadas à CNC), pois
SABIA? existe a real necessidade de que o operador interaja com a
máquina em situações de parametrização e ajustes.

Mas para uma IHM se comunicar com a maioria dessas redes Fieldbus, faz-se
necessário um hardware adicional para prover o meio elétrico para tal comunicação.
Com isso, temos duas possibilidades, ou a IHM já vem com esse hardware
incorporado na sua própria placa eletrônica (on-board), ou instala-se uma placa
adicional em um slot da IHM.
A escolha entre uma opção e a outra depende muito do fabricante da IHM
e da rede que estiver usando, por exemplo, as IHMs da empresa Siemens já
vêm com a placa Profibus-DP incorporada, por um motivo simples, a Siemens
é a empresa que mais divulga e também a que mais fabrica equipamentos
para rede Profibus.
Da mesma forma, a Phoenix Contact, suas IHMs já vêm com a placa para a rede
Interbus incorporada, também pelo mesmo motivo, sendo ela a empresa que
mais divulga a tecnologia Interbus no mercado.
Entretanto, empresas como a Sütron, Exor, Esa, Lauer não têm seus nomes
vinculados a nenhum tipo de rede Fieldbus, por isso fabricam as IHMs, e os
clientes escolhem em qual rede as mesmas serão instaladas com a utilização de
placas adicionais para cada rede.

CASOS E RELATOS

Em uma empresa eram compradas máquinas sem IHm. Ocorria que, com o
tempo, quando tinha que aumentar a produção ou fazer a manutenção da máquina,
o tempo de parada era muito grande.
Por causa disto, a empresa começou a utilizar IHm´s, o que ajuda a “configurar” a
máquina que está usando para um outro determinado produto, ou a manutenção da
máquina é mais rápida, só olhando os problemas que ocorreram pela IHM.
A produção aumentou e diminuiu o tempo de manutenção consideravelmente.
17 IHM (Interface Homem Máquina)
295

17.3 Comunicações em um nível superior de uma rede Fieldbus

Existe a possibilidade também da comunicação de uma IHM no nível chamado


“CellLevel” em um sistema de automação. Para esse tipo de comunicação utilizam-
se redes com características de grande capacidade de troca de dados, entre elas
podemos citar:
• Control-Net;
• Profibus-DP;
• Ethernet.
Nesse modo de aplicação a IHM entra como um dos mestres da rede
Fieldbus, podendo com isso efetuar uma maior troca de dados em um
tempo satisfatório para esse nível de rede, além de conseguir programa-las
diretamente pela rede.
Para efetuar a comunicação, vale a mesma regra acima citada, isto é, precisa-se
de hardware adicional para a comunicação com a rede Fieldbus.

17.4 IHM com I/Os ou redes Fieldbus incorporadas

Para uma pequena aplicação: uma máquina, por exemplo, existem IHMs que
possuem também a função de um CLP – um CLP incorporado na IHM. Com esse
recurso têm-se várias vantagens, tais como:
• redução de espaço no painel;
• diminuição do número de fios e cabos na instalação;
• comunicação entre o CLP e a IHM bem mais rápidos do que o modelo
tradicional;
• redução de custos.
Há dois modelos de IHM com CLP incorporado: somente “IHM e CLP” e “IHM,
CLP e Fieldbus”. Quando usamos CLP e IHM temos um sistema centralizado onde
os I/Os estão no corpo do equipamento.
E ao utilizarmos o IHM, CLP e Fieldbus podem ter, além dos I/Os
incorporados, I/Os remotos, obtendo com isso um sistema totalmente
distribuído conforme Figura 202.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
296

Fieldbus A 6
HMI 2 1
PLC or
Fieldbus B other
device

7 Ethemet Powerlink

3
4 CANopen
CANopen 3
slice I/O 5

CANopen
slice I/O

Encoder/resolver A/C servo. A/C vector


dual teedback or or linear motor
line shatf

1. Controlador de máquina de eixos


2. HMI ligado em CANopen
3. CANopen remoto de expansão I / O para o sistema através de unidades integrado CANopen.
4. Linha de eixo-codificador através de plug-in da placa de MotiFlex ou entrada de encoder.
5. Unidades de conexão
6. Controladores externos com PLCs, ligado ao sistema através de uma ligação Fieldbus.
7. Interface de Fieldbus instalado no slot superior de uma unidade adicional atua como um
gateway para todo o sistema, para qualquer grande rede / PLC.

Figura 202 -  exemplo de IHM com rede fieldbus


Fonte: Autor

17.5 Especificando uma IHM

A especificação de uma IHM é 60% preço e 40% necessidade. Em uma aplicação


onde exista a necessidade de uma IHM, nós teremos que pensar em qual deverá
ser o grau de recursos que estaremos fornecendo ao operador, veja na tabela
abaixo descrições dos IHMs quanto a sua aplicação:
Visualização IHMs que apresentam somente textos costumam ser bem mais baratas que
as gráficas; pondere, portanto, se realmente a gráfica é necessária
Resolução A resolução é um fator importante a ser considerado quando pensamos no
gráfico que iremos reproduzir e até mesmo para os desenhos que faremos.
Tamanho Quem irá determinar o tamanho é o display, se este for grande (normalmente
telas gráficas) ou se for pequeno (normalmente textos).
17 IHM (Interface Homem Máquina)
297

Visualização IHMs que apresentam somente textos costumam ser bem mais baratas que
as gráficas; pondere, portanto, se realmente a gráfica é necessária
Cores Essa questão vai um pouco da beleza da aplicação, apesar de que existem
casos onde uma tela colorida faz falta, por exemplo, onde temos gráficos com
mais de uma variável e desejamos distingui-las utilizando cores diferentes.
Não preciso nem dizer que uma IHM colorida é bem mais cara que uma IHM
monocromática
Touch-Screen É um recurso que algumas IHMs possuem e que consistem no fato do
operador interagir com a IHM tocando diretamente na tela, dispensando o
teclado convencional de uma IHM. Essa função é a mesma que as utilizadas
em caixas
Teclas de As teclas de funções são destinadas para a navegação, alterar valores de
funções variáveis e algumas funções específicas de cada IHM, e normalmente onúmero
de teclas de funções é definido de acordo com o tamanho do display.
Comunicação Este é um ponto importante, pois nem todas as IHM trocam dados com todos
os CLPs ecom as redes Fieldbus. É fundamental observar também o protocolo
elétrico do CLP, se éRS-232, RS-485 ou TTY.
CLP É a ideal onde temos máquinas e necessitamos baratear a aplicação, além de
incorporado contribuir também com uma redução do espaço no painel
Teclado alfa Muitas vezes em uma aplicação o operador precisa entrar com dados
numérico para o processo, e em uma IHM isso só é possível se houver um teclado
para a inserção dos dados (se a IHM não for Touch-Screen). Caso não seja
imprescindível a inserção dos dados pelo operador, a IHM não precisará ter
um teclado. Existem vários modelos de IHM sem oteclado e normalmente
eles têm o custo menor do que as outras.
Quadro 31 - Especificação de uma IHM
Fonte: Autor

Em algumas aplicações, há impressoras ligadas na IHM,


e existem dois motivos para isto: relatório de alarmes,
SAIBA relatórios do processo.As impressoras a serem ligadas na IHM
MAIS devem ter uma porta de comunicação seriais RS-232 para
esse fim, além de admitir uma programação em código ASCII
dos seus parâmetros.

CASOS E RELATOS

Uma empresa precisa desenvolver um controle de nível de um tanque


mantendo-o entre 20% (nível baixo) e 80% (nível máximo). Existe no tanque
uma bomba (12B01A), para encher e a (12B01B), para esvaziar e para isso tem
que indicar no IHM o estado do nível em % (0 a 100%), a Figura 203 abaixo
mostra o tanque e suas bombas que serão controladas.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
298

LT01

B01A

B01B
Figura 203 -  Tanque e bombas
Fonte: Autor

O técnico em automação da empresa então desenvolveu um programa


utilizando a linguagem ladder com duas lógicas lógica000 que controla as
bombas para envcher e esvaziar e a lógica001 que visualiza as mensagens no
IHM conforme Figura 204 abaixo.
Lógica: 000 - Controla as bombas p/ encher e esvaziar
CAR < MOV %S0050.0
%M0200 %KM + ( (
%KM+
26200
00010

%M0126
> TEE
%KM + %S0050.1
%M0000 ( (
06500
%KM+
00100

Lógica: 001 - Visualiza as mensagens no IHM


< MOV > MOV
%KM + %KM+ %KM+
%KM+ NEG
06500 26200 00011
00009
%M0126 %M0126

Figura 204 -  Programa desenvolvido pelo técnico em automação


Fonte: Auto
17 IHM (Interface Homem Máquina)
299

Recapitulando

Vimos, neste capítulo, a importância da IHM na automação atual. Vimos suas


principais características, obtendo, como sua principal, a comunicação direta com o
operador da máquina, essencial para uma produção mais rápida e mais eficaz. Vimos
que a sua comunicação é via FIELDBUS, tendo que utilizar, assim, um hardware
adicional para o seu funcionamento (quando não encorpadas) ou encorpadas
diretamente na IHM.
Vimos que a especificação de uma IHM depende 60% de seu valor e 40% de
sua necessidade, pois as especificações da IHm interferem em seu valor final. Vimos
também que existem limitações para a utilização da IHM, se comparado ao sistema
supervisório, e possui banco de dados, operações matemáticas, entre outros.
Sistema Supervisório

18

Será visto neste capítulo o sistema supervisório, desde seu histórico, seu funcionamento
e até seu conceito. Veremos principais características e princípios de funcionamentos com
algumas marcas conhecidas.

18.1 Conceitos

Os sistemas supervisórios surgiram da necessidade de criação de uma interface amigável


(eficiente e ergonômica), seu objetivo é permitir a supervisão de um sistema automatizado
de uma planta industrial ou ainda comandar o sistema em determinados pontos dessa
planta automatizada.
Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoração e operação da planta que
gerenciam variáveis de processo. Essas são atualizadas continuamente e podem ser guardadas
em bancos de dados locais ou remotos para fins de registro histórico. Um sistema de supervisão
e controle tem por função a integração dos sistemas lógicos e de automação, como os CLPs,
através da troca de dados entre as estruturas físicas de comando em um ambiente de rede
local, disponibilizando informações ao operador em uma estação de trabalho (IHM), para que
o mesmo possa acompanhar gerenciar ou manipular variáveis do processo automatizado.
Os sistemas supervisórios permitem a configuração de telas que facilitam a operação, tendo
geralmente as seguintes funções conforme Quadro 32 abaixo.
Tela de vista geral Apresenta os setpoints e os desvios, podendo ser constituída de várias páginas;
Tela de grupo Apresenta informações sobre pontos em grupos de funções com os mesmos detalhes
dos visores de instrumentos analógicos
Telas de malhas Apresentam uma representação gráfica de cada malha em detalhe. Nela pode-se
visualizar e/ou alterar as principais variáveis da malha
Telas de alarme Mostram ao operador as principais falhas ou eventos do processo e/ou do sistema;
Telas de tendências Podem ser configuradas para registrar mudança dos valores das variáveis em um
intervalo de tempo reduzido (tempo real) ou num intervalo de tempo maior, como
horas, dias e semanas (histórico).
Quadro 32 - Funções dos sistemas supervisórios
Fonte: Autor
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
302

Os sistemas supervisórios podem ser concebidos em diversas configurações. A


supervisão, o comando e o controle podem se restringir a uma pequena unidade
de produção ou a grandes áreas das indústrias.
Na Figura 205 a seguir, apresenta-se um diagrama completo, envolvendo
diversos equipamentos interligados através de mais de uma rede de
computadores. Como se pode observar, há, nesse sistema, três sistemas de
redes de computadores.
Há uma rede para uso gerencial da empresa e que se interliga com a rede
principal do sistema de supervisão e de controle. Esta, por sua vez, se interliga
com as sub-redes de controle, que podem ser do tipo Fieldbus ou outra rede
qualquer de controle.
O sistema supervisório indicado é o sistema AIMAX, entretanto poder-se-ia ter
mais de um sistema em operação em uma mesma instalação.

Supervisory Oracle Microsoft-NT Microsoft Access


/ Business DBMS SQL-Server Novell Server
Operations HP-UX

Information
Nerwork
Manufa Engineer Operator Operator
cturing Workstation Workstation Workstation
Operations

Ethernet
Control
Network

AIMAX AIMAX
Plant Floor
Operations AIMAX AIMAX AIMAX AIMAX

Standby PLC Standby DCS Plant Floor Operator Stations


Figura 205 -  Visão global de um sistema supervisório.
Fonte: Pinto, 2007

Na Figura 205, apresentada, podem-se observar os seguintes sistemas de redes:


• Rede de Informação Gerencial: Esta é a rede geral de informação da empresa.
Ela se interliga com a rede de supervisão e de controle permitindo que
informações tais como aquelas que caracterizam desempenho de produção
possam ser analisadas pela gerência da empresa.
• Rede de Supervisão e Controle: através desta rede ocorre o funcionamento
do sistema de supervisão e de controle. Portanto, há uma interligação não só
com computadores, mas com dispositivos tais como: placas de aquisição de
dados, CLPs, interfaces de redes Fieldbus etc.
18 Sistema Supervisório
303

• Redes de Controle de Campo: este grupo engloba todas as redes de controle


incluindo aquelas do tipo Fieldbus, responsáveis diretas pelo tráfego de
informações reais de controle.

Em geral, uma planta industrial poderá ter diversas


sub-redes de controle que se interligam com o sistema
supervisório através de interfaces apropriadas.
VOCÊ As redes geralmente seguem o padrão internacional
SABIA? Fieldbus, mas também seus esquemas próprios de
determinados fabricantes como os sistemas Profibus, e
DeviceNet etc.

Com relação aos sistemas de redes utilizados pelos sistemas de supervisão e


controle, há, atualmente, uma predominância na utilização do padrão Ethernet
nas redes de informação e nas redes de supervisão e controle.
Com relação aos sistemas operacionais utilizados pode-se afirmar que há uma
tendência atual de utilização do Sistema Windows NT, tanto para as redes de
informação como para as redes de supervisão.

As redes de informação, em grandes empresas, costumam


SAIBA operar com o sistema operacional UNIX, para saber mais
MAIS consulte: <www.ppgia.pucpr.br/~laureano/puc_2007/.../
sistema_historico.html>

Os equipamentos que compõem um sistema de supervisão e controle podem


ser classificados nas seguintes categorias:
• Computadores
• Sistemas de redes locais
• Sistemas de aquisição de dados
• Controladores lógicos programáveis
• Interfaces.

18.2 Funções básicas dos sistemas de supervisão

Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas


informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações
são coletadas através de equipamentos de aquisição de dados, em seguida,
são manipulados, analisados, armazenados e posteriormente apresentados ao
usuário. Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and
Data Aquisition).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
304

Os primeiros sistemas SCADA, basicamente telemétricos, permitiam informar


periodicamente o estado corrente do processo industrial, monitorando sinais
representativos de medidas e estados de dispositivos, através de painéis de
lâmpadas e indicadores.
Atualmente, os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de
computação e comunicação para automatizar a monitoração e controle dos
processos industriais, efetuando coleta de dados em ambientes complexos,
eventualmente dispersos geograficamente, e a respectiva apresentação de modo
amigável para o operador, com recursos gráficos elaborados (interfaces homem-
máquina) e conteúdo multimídia.
Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam todas as variáveis numéricas ou
alfanuméricas envolvidas na aplicação através de tags, podendo executar funções
computacionais (operações matemáticas, lógicas, com vetores ou strings, etc) ou
representar pontos de entrada/saída de dados do processo que está sendo controlado.
Neste caso, correspondem às variáveis do processo real (ex: temperatura, nível,
vazão, etc.), se comportando como a ligação entre o controlador e o sistema. É com
base nos valores das tags que os dados coletados são apresentados ao usuário.
Os sistemas SCADA podem também verificar condições de alarmes,
identificadas quando o valor da tag ultrapassa uma faixa ou condição pré-
estabelecida, sendo possível programar a gravação de registros em Bancos de
Dados, ativação de som, mensagem, mudança de cores, envio de mensagens por
pager, e-mail, celular, etc.
A partir do momento em que a monitoração e o controle de um processo são
feitos com a ajuda de um sistema supervisório, o processamento das variáveis
de campo é mais rápido e eficiente. Qualquer evento imprevisto no processo
é rapidamente detectado e mudanças nos setpoints são imediatamente
providenciadas pelo sistema supervisório, no sentido de normalizar a situação.
Ao operador fica a incumbência de acompanhar o processo de controle da planta,
como o mínimo de interferência, excetuando-se casos em que sejam necessárias
tomadas de decisão de atribuição restrita ao operador.
Um sistema supervisório deve apresentar algumas funcionalidades básicas
que estudaremos a seguir.

18.2.1 Históricos

Os Históricos são os módulos responsáveis pelo armazenamento de dados


da aplicação em Banco de Dados. Permitem armazenar dados de processos para
análises futuras, no sistema supervisório.
18 Sistema Supervisório
305

Podem-se criar tantos arquivos de Históricos quantos se desejarem cada um


contendo diversos tags ou expressões. Cada Histórico pode criar ou utilizar uma
tabela independente dentro do Banco de Dados, cujo armazenamento pode ser
definido por Tempo ou por Evento. É possível ainda determinar qual Banco de
Dados inserido no projeto será utilizado para o armazenamento dos dados.

18.2.2 Base de dados

Denominaremos base de dados (“Database”) a um arquivo de dados em memória


RAM do computador, contendo todas as variáveis atualizadas em tempo real para
alimentação de dados do software supervisório para automação industrial.
Todo o sistema de supervisão será alimentado com dados vindos de um CP ou
ECL. Assim é necessário deixar estes dados disponíveis para que outros módulos
(vistos no item anterior) possam utilizá-los. Cada ponto que é lido do CLP ou da
ECL tem seu valor armazenado em uma variável da aplicação, que daí em diante
será chamada TAG.

TAGs não são somente pontos lidos de equipamentos de


VOCÊ campo, mas qualquer variável da aplicação, inclusive as
SABIA? pré-definidas do Sistema Supervisório, que são chamadas
TAGs INTERNOS.

O conjunto de TAGs (internos ou da aplicação) ficam disponíveis no DATABASE


(BASE DE DADOS), onde todos os módulos vão buscar valores ou alterar valores
dos TAGS.
O DATABASE funciona como uma conexão entre os módulos da aplicação, onde
todos os módulos configurados só comunicam-se com o DATABASE e a execução
do sistema ficará semelhante a um sistema multitarefa, cada módulo tem sua vez
de ser executado e comunicar-se com o DATABASE, seguindo sempre a mesma
sequência de execução dos módulos.
Essa base de dados será criada através de um software de configuração do
sistema. Geralmente se dará sob a forma de telas a serem preenchidas informando
os dados necessários para a configuração do sistema que se pretenda criar.
Nesse banco de dados encontraremos principalmente as variáveis de processo
que pretendemos supervisionar referenciadas por mnemônicos, contendo
informações adicionais tipo: range, alarmes, etc.
Configuração da interface de operação É onde se irá definir as telas do sistema
e as variáveis que integrarão as mesmas. Faremos uma divisão por telas e em cada
tela quais os dados geralmente solicitados.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
306

18.2.3 Aquisição de dados

Processo que envolve a coleta e transmissão de dados desde a planta industrial


(estações remotas) até às estações centrais de monitoração. As estações remotas
leem os valores dos dispositivos a eles conectados; após a leitura desses valores,
segue-se a transmissão de dados em que, quer em modo de comunicação por
polling, ou em modo de comunicação por interrupção (Report by Exception), os
dados são transmitidos através da rede de comunicações até à estação central.
O processo é concluído com o armazenamento da informação na base de dados.

18.2.4 Visualização de dados

Consiste na apresentação das informações através de interfaces homem-


máquina (HMI), geralmente acompanhados por animações, de modo a simular a
evolução do estado dos dispositivos controlados na instalação industrial;

18.2.5 Falhas

Para atingir níveis aceitáveis de tolerância à falhas é usual a existência de


informação redundante na rede e de máquinas backup, o controle das operações
seja transferido automaticamente para outro computador, o qual possui todos os
dados espelhados do computador que estava funcionando até então, para que
não se tenha uma interrupção significativa.

Deve sempre existir máquinas backup situadas dentro e


FIQUE fora das instalações das indústrias de forma a permitir a
ALERTA comparação durante certo período de tempo se ocorrer
falhas nos computadores.

18.2.6 Hierarquia dos sistemas de automação

O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de


informação. Em grandes corporações é natural a escolha de um backbone de
grande capacidade para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise Resource
Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos), e EPS
(Enterprise Production Systems).
Este backbone pode ser representado pela rede ATM ou GigaEthernet ou
mesmo por uma Ethernet 100-BaseT, utilizando como meio de transmissão cabo
par trançado nível 5. Esta última rede vem assegurando uma conquista de espaço
crescente no segmento industrial, devido à sua simplicidade e baixo custo. A
18 Sistema Supervisório
307

rede de controle interliga os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas SCADA


aos sistemas de nível 1 representados por CLPs e remotas de aquisição de dados.
Também alguns equipamentos de nível 3 como sistemas PIMS e MES podem
estar ligados a este barramento. Até dois anos atrás o padrão mais utilizado
era o Ethernet 10Base-T. Atualmente, o padrão mais recomendado é o Ethernet
100Base-T. Quase todos os grandes fabricantes de equipamentos de automação
já possuem este padrão implementado.

ERP

MES

IHM/SCADA

Controle
Sens./ Atuad.
261

Figura 206 -  Hierarquia de sistemas de automação.


Fonte: Senai – MG
Gerência do Negócio

Informações - fluxo vertical


ERP Adm.
Corporativa
INT

Gerenciamento
EG

da
GERÊNCIA DA EMPRESA

Produção
RA
ÇÃ

MES
O

Sheduling
Gerência do Processo

Controle de
Processos Sistemas de Supervisão

Controle de Controladores
Manufatura
Aquisição de dados
Tecnologia
Redes de instrumentação
e comunicação

Figura 207 -  Função das camadas de uma hierarquia de automação.


Fonte: Senai – MG.

Os sistemas SCADA são os sistemas de supervisão de processos industriais


que coletam dados do processo através de remotas industriais, principalmente
CLPs, formatam estes dados, e os apresenta ao operador em uma multiplicidade
de formas. O objetivo principal dos sistemas SCADA é propiciar uma interface de
alto nível do operador com o processo informando-o “em tempo real” de todos os
eventos de importância da planta.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
308

Supervision
Control Planta ( Sistema Controlando)
And
Data
Acquisition 0.00 0.00

PLCs

Comunicação Sensores

Comandos
Operacionais
- Sistema de Arquivos
- Banco de Dados

Figura 208 -  Exemplo de Sistema SCADA.


Fonte: Senai – MG.

REDE DE GERÊNCIA

ESTAÇÃO
SUPERVISORA

BARRAMENTO DE CAMPO

TERMINAL DE
OPERAÇÃO TERMINAL DE
OPERAÇÃO DO ROBÔ
MÁQUINA CONTROLA
POR CNC RELÓGIO DE
PC ESCRAVOS PONTO
NTELIGENTE
PC
MESTRE
DISPOSITIVOS SENSORES E ROBÔ
ATLIADORES DA FLANTA
Figura 209 -  Exemplo de Arquitetura de uma rede SCADA.
Fonte: Senai – MG.

a) Funções de supervisão:

Inclui todas as funções de monitoramento do processo tais como: sinóticos


animados, gráficos de tendência de variáveis analógicas e digitais, relatórios em
vídeo e impressos, etc.
b) Funções de operação:

Atualmente os sistemas SCADA substituíram com vantagens as funções da


mesa de controle. As funções de operação incluem: ligar e desligar equipamentos
e sequência de equipamentos, operação de malhas PID, mudança de modo de
operação de equipamentos, etc.
18 Sistema Supervisório
309

c) Funções de controle:

Controle DDC (“Digital Direct Control”) Alguns sistemas de supervisão possuem


uma linguagem que permite definir diretamente ações de controle, sem depender
de um nível intermediário de controle representado por remotas inteligentes.
Todas as operações de entrada e saída são executadas diretamente
através de cartões de I/O ligados diretamente ao barramento do micro, ou
por remotas mais simples.
Os dados são amostrados, um algoritmo de controle como um controlador
PID, por exemplo, é executado, e a saída é aplicada ao processo (ação direta sobre
uma variável manipulada).
Isto, entretanto só é possível quando a velocidade do processo assim o permite.
Em alguns casos, requisitos de confiabilidade tornam desaconselhável este tipo
de solução.

Otimização

Controle Controle
Avançado Avançado

Controle Controle Controle Controle Controle Controle


Regulatório Regulatório Regulatório Regulatório Regulatório Regulatório

Processo
Figura 210 -  Hierarquia de sistemas de controle
Fonte: Senai – MG.

18.2.7 Sistema de Segurança

Um sistema supervisório possui um controle de acesso a Telas, Alarmes e


Domínios em uma lista de usuários, onde para cada nome é atribuído uma senha e
um login. Conforme a opção configurada, o sistema permitirá acesso aos usuários
cadastrados ou acesso ilimitado às Telas do projeto conforme tabela.
USUÁRIOS Através da opção Usuários é possível configurar as informações referentes aos
usuários que terão ou não acesso ao sistema. O usuário pode ter acesso completo
para mexer no supervisório, ou acesso limitado, de acordo com o que for concedido
a este usuário por um usuário administrador.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
310

GRUPOS A opção Grupos permite que sejam criados grupos com características que serão
comuns para todos os seus membros (usuários). Um grupo também pode pertencer
a outros grupos. Só não é permitido pertencer a outro grupo que pertença a ele, ou
seja, uma referência circular.
PERMISSÕES Configuram as permissões dos usuários e grupos para Telas, Alarmes, Domínio,
etc. Uma verificação de permissão consiste em uma informação que o membro do
grupo tem sobre um comando que atua sobre um objeto específico.
PROTEÇÃO Através deste item, é possível proteger o conteúdo do arquivo contra a edição, a
visualização ou a execução não autorizada.
Quadro 33 - Telas do projeto
Fonte: Autor

18.2.8 Estações de um sistema SCADA

É importante deixar claro, inicialmente, alguns conceitos importantes


relacionados à aplicação dos softwares:
• Estação (Nó): É qualquer computador que esteja rodando um software
supervisório. Estação (nó) local é aquela em que se está operando ou
configurando e estação (nó) remota é aquela que é acessada através de um
link de comunicação.
• Estaçãoindependente (“Stand Alone”): É uma estação que
desempenha todas funções de um sistema de supervisão não conectada
a uma rede de comunicação.

Figura 211 -  Estação stand alone.


Fonte: Senai – MG.

• Estação servidora de Base de Dados (Servidor “SCADA”): É uma estação


que executa a função de aquisição de dados.
• Estação de Monitoração e Operação: É uma estação que permite que o
operador monitore o processo, altere parâmetros do processo, reconheça
alarmes e mais algumas tarefas de operação de processo, mas não permite
alterar a configuração de telas nem da base de dados.
• Estação de Gerência: É uma estação que permite a gerentes, supervisores
ou quaisquer outras pessoas terem acesso aos dados de processo em forma
de relatórios, gráficos e telas, sendo que reconhecimentos de alarme ou
alteração de parâmetros do processo, entre outras tarefas de operação, não
poderão ser realizadas nesta estação.
18 Sistema Supervisório
311

18.2.9 Componentes lógicos de um sistema SCADA

Internamente, os sistemas SCADA geralmente dividem suas principais tarefas


em blocos ou módulos, que vão permitir maior ou menor flexibilidade e robustez,
de acordo com a solução desejada.
Em linhas gerais, podemos dividir essas tarefas em:
• Núcleo de processamento;
• Comunicação com PLCs/RTUs (DRIVER RUNTIME);
• Gerenciamento de Alarmes (ALARM);
• Banco de Dados (TAG’S DATABASE);
• Históricos (TREND);
• Lógicas de programação interna (Scripts) ou controle (MATH);
• Interface gráfica (VIEWER);
• Relatórios (REPORTS);
• Comunicação com outras estações SCADA (TCP/IP, DDE, ODBC);
• Comunicação com Sistemas Externos / Corporativos;
• Outros.

Driver DDE DDE Server OPC Client OPC Server


Runtime Client

Database
LogWin Spy
Tags Database

ODBC Viewer Background TCP/IP TCP/IP


Runtime Task Client Server

Alarms
Trends
Reports
Maths
Scheduler

Figura 212 -  Tipos de comunicação.


Fonte: Senai – MG.

A regra geral para o funcionamento de um sistema SCADA parte dos processos


de comunicação com os equipamentos de campo, cujas informações são enviadas
para o núcleo principal do software.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
312

O núcleo é responsável por distribuir e coordenar o fluxo dessas informações


para os demais módulos, até chegarem à forma esperada para o operador do
sistema. Na interface gráfica ou console de operação com o processo, geralmente
acompanhadas de gráficos, animações, relatórios, etc., de modo a exibir a evolução
do estado dos dispositivos e do processo controlado, permitindo informar
anomalias, sugerir medidas a serem tomadas ou reagir automaticamente.

As tecnologias computacionais utilizadas para o


desenvolvimento dos sistemas SCADA têm evoluído bastante
nos últimos anos, de forma a permitir que, cada vez mais,
VOCÊ aumente sua confiabilidade, flexibilidade e conectividade,
SABIA? além de incluir novas ferramentas que permitem diminuir
cada vez mais o tempo gasto na configuração e adaptação do
sistema às necessidades de cada instalação.

18.2.10 Apresentação gráfica

A apresentação gráfica fornece uma representação gráfica geral da planta em


substituição aos painéis sinóticos tradicionais. Cada sinótico representa uma área
do processo em certo nível de detalhe. Para se obter uma visão mais detalhada
de uma determinada área pode-se recorrer a um novo sinótico, a um sinótico de
hierarquia inferior (sub-sinótico), ou a uma visão de uma outra camada do mesmo
sinótico (sistema “multi layer”).

Figura 213 -  Exemplo de uma apresentação gráfica


Fonte: Senai – MG.

No sistema gráfico ao contrário, o desenho é formado livremente pela combinação


de entidades geométricas fundamentais como retas, retângulos, elipses e círculos,
texto bitmapeado e vetorados (“stroke-fonts”), arcos, splines, curvas de bézier, etc.
Após definidos, os símbolos são armazenados numa biblioteca. Se a representação
armazenada corresponde à descrição das entidades geométricas temos um
sinóptico orientado para geometria. Se o símbolo armazenado corresponder a uma
configuração fixa de bits (mapa de bits), teremos um editor bitmapeado.
O construtor de sinópticos é a ferramenta que permite ao usuário criar novos
sinópticos. De preferência deve ser possível usar o construtor com o sistema on-
line. Alguns construtores são editores gráficos que definem duas estruturas de
dados básicas: uma para a máscara e outra para os campos dinâmicos. Alguns
construtores, entretanto necessitam compilar a descrição de campos para obter
um código executável para as animações.
18 Sistema Supervisório
313

18.2.11 Gerenciador de alarmes

Este módulo está presente em todos os sistemas SCADA. Ele recebe os eventos
excepcionais do processo e os registra identificando:
• Data e hora do evento;
• Variável alarmada;
• Valor no momento do alarme;
• Descrição do evento;
• Data e hora de normalização do evento;
• Status do evento: alarmado, normalizado, reconhecido pelo operador.
Os eventos são armazenados em um buffer circular em disco ou memória que
armazena os últimos eventos correspondendo, geralmente a um turno de operação.
Após este prazo, o arquivo pode ser salvo em disco para análise histórica, transferido
para outro computador de maior capacidade de armazenamento ou simplesmente
descartado. A interface com o operador se dá geralmente de duas formas: Uma janela
de alarmes exibe os alarmes mais recentes. O operador pode solicitar a exibição de
uma página de alarmes contendo certa quantidade de alarmes recentes e depois
paginar para frente e para trás até encontrar o evento de interesse.

Figura 214 -  Exemplo de tela de configuração de alarmes.


Fonte: Senai – MG.

Figura 215 -  Exemplo de tela sumário de alarmes.


Fonte: Senai – MG.

Quando um alarme ocorre o operador é avisado através de uma buzina, música


ou por um speech maker. O operador deve declarar que está ciente do problema,
reconhecendo o alarme mais recente ou todos os alarmes simultaneamente. O
alarme mais recente é então substituído na tela por outro alarme que ainda não
tenha tido a oportunidade de se manifestar.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
314

18.2.12 Processamento de alarmes

Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em função da sua


gravidade, sendo reservada a maior prioridade para os alarmes relacionados
com questões de segurança. Em situações de falha do servidor ou da rede de
comunicações, é possível efetuar o armazenamento das mensagens de alarme
em buffer, o que, aliado à capacidade de transmissão de mensagens de alarme
para vários servidores, permite atingir um maior grau de tolerância à falhas.
O processamento de alarmes assume um papel de elevada importância na
medida em que permite informar anomalias verificadas, sugerir medidas e,
em determinadas situações, reagir automaticamente mediante parâmetros
previamente estabelecidos. Para além das situações de alarme detectadas com
base nos valores lidos pelos dispositivos, os sistemas supervisórios podem acionar
alarmes com base na ocorrência de determinadas combinações de eventos.

Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em


VOCÊ função da sua gravidade, sendo reservada a maior prioridade
SABIA? para os alarmes relacionados a questões de segurança.

18.2.13 Registrador de tendência

Desenha um gráfico de tendência de uma dada variável, geralmente analógica,


em função do tempo. Um gráfico de tendência pode ter, normalmente, de 1 a 8
penas. O usuário deverá definir duas coisas:
• Quais variáveis devem ser amostradas pelo sistema sincronamente com um
relógio e com qual frequência;
• Paracada gráfico, quais das variáveis registradas devem ser exibidas
simultaneamente em uma mesma tela.

Figura 216 -  Exemplo de um gráfico de tendência.


Fonte: Senai – MG.
18 Sistema Supervisório
315

Os períodos de amostragem que variam tipicamente de 100 ms a 1 hora devem


ser escolhidos de acordo com a velocidade real do processo. É normal escolher
um período para cada tipo de variável (temperatura, nível, pressão, etc.).
Os dados são geralmente armazenados em um buffer circular. O período
total de armazenagem de dados irá depender do período de amostragem e do
tamanho do buffer.
As operações possíveis neste tipo de gráfico são:
a) Movimentação de cursor: Um cursor gráfico vertical (dial) é passeado pela figura
fornecendo a leitura dos pontos onde o cursor intercepta as curvas. Serve para exami-
nar os valores críticos da variável e o momento em que um evento ocorre.

b) Paginação: Realiza paginação horizontal do gráfico para visualização dos


pontos passados.

c) Zoom horizontal e vertical: Realiza ampliação da parte do gráfico selecionada por uma
janela de edição. A redução de escala pode ser feita para se retornar a escala original, ou para
uma atingir uma escala reduzida, gerada pela compressão dos dados armazenados.

18.2.14 Falhas na planta industrial

O supervisório permite diagnóstico de falhas do processo e falhas na indústria,


indicando visualmente a localização da saída em falha, facilitando o processo de
manutenção da máquina.

18.2.15 Histórico de falhas

Quando se deseja armazenar valores de variáveis em disco por longos períodos


de tempo (até um ano) se recorre ao registro histórico. O registro histórico possui
um período de amostragem tipicamente maior que o da tendência instantânea
(alguns minutos). Os valores amostrados podem ser:
• Valores instantâneos da variável no instante da amostragem histórica;
• Valores resultantes da compactação de amostras de tendência instantânea
coletados a períodos inferiores.
• Maiores falhas que podem ocorrer durante certo período na linha industrial.
Nos sistemas mais recentes, podem-se visualizar os gráficos de tendência
instantânea e histórica de forma concatenada em um único sistema de
coordenadas. Hoje se prefere realizar todas as funções históricas de um sistema
SCADA em um software externo denominado PIMS (Process/Plant Information
Management System).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
316

Os PIMS possuem melhores algoritmos de compressão de dados e


armazenam tipicamente 5 anos de operação em um winchester de dimensões
normais (20 Gbytes). Os sistemas PIMS possuem uma riquíssima variedade de
funções para manipulação dos registros históricos:
a) Rápida importação de variáveis de processo através do tag browser. Você escolhe
uma variável do dicionário de dados e arrasta o tag para o sinóptico. O número de
penas simultâneas é ilimitado;

b) Um gráfico de tendência configurado desta maneira pode ser salvo e constituir


uma vista personalizada do processo de um operador em particular;

c) Além das funções de panning e zoom, podemos inserir múltiplos cursores no grá-
fico para visualização dos valores das variáveis;

d) Pode-se incluir o sinóptico em uma mensagem e enviá-la por e-mail a algum


especialista que esteja em casa e queira analisar os dados;

e) Podemos suspender a impressão de qualquer das penas por tempo indeterminado;

f ) Etc.

18.2.16 Banco de dados

O Banco de Dados é utilizado para armazenar as informações do projeto


referentes aos Históricos, Fórmulas e Alarmes.

18.2.17 Gerenciamento de dados

Até agora os únicos dados armazenados em disco foram os relativos aos


registros de tendência instantânea e histórica. Evidentemente uma das principais
funções dos sistemas SCADA reside na sua capacidade de armazenar dados e
produzir relatórios de produção ao final de um turno, dia ou mês.
Os relatórios de produção incluindo os relatórios de balanço de massa
ou energia demonstram quanto uma determinada planta produziu, quanto
consumiu de insumos, de energia, etc e constituem o principal relatório de
interesse gerencial.
Outro alvo de interesse, desta vez, por parte do pessoal da manutenção são
os relatórios de monitoramento de equipamentos que dizem quando cada
equipamento parou, por que parou e por quanto tempo ficou parado. O usuário
deve definir as variáveis que farão parte do relatório e o seu período (ou instante)
de amostragem.
18 Sistema Supervisório
317

A armazenagem de um dado pode estar vinculada a um evento e não apenas a


um horário. Isto é muito comum em sistemas de batelada. Depois deverá der definido
o formato do relatório e o instante de sua impressão (final do turno, dia, etc).

Figura 217 -  Exemplo de tela de configuração de relatórios.


Fonte: Senai – MG)

18.2.18 Construtor de estratégias de controle

Alguns sistemas supervisórios possuem uma linguagem procedimental


ou gráfica (blocos lógicos) para descrever procedimentos de controle a serem
realizados em nível de supervisão. Basicamente as funções de um construtor de
estratégias podem ser agrupadas nas seguintes bibliotecas:
Biblioteca de entrada e saída Escrita de variáveis na RTU, solicita dados ao operador.
Biblioteca de funções Funções convencionais + Max, Min, Média, Soma, etc.
matemáticas
Biblioteca de funções lógicas Funções And, Or, Xor, Not, Pulso, etc.
Biblioteca de funções de Proporcional, Integral e Derivativa, etc.
controle
Biblioteca de funções de Lead_Lag, Atraso, Interpolação linear em tabela, Filtro,
tratamento de sinais Função Log após ganho e offset, Função Exp após ganho
e offset, Aplicação de ruído, Totalização (integração),
Derivação

Em sistemas supervisórios mais recentes, o construtor de


SAIBA estratégias tem sido totalmente substituído por um módulo
MAIS que programa as funções típicas de um CLP utilizando as
linguagens do padrão IEC 61131-3.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
318

18.2.19 Log de eventos

Registra no arquivo de diário de bordo todos os eventos relevantes de


operação, com data, hora, descrição do evento e operador “logado” na hora do
evento. Os eventos de interesse geralmente são:
• Eventos de configuração da base de dados;
• Eventosde operação críticos tais como: ação sobre malhas de controle,
partida e parada da planta ou de equipamentos críticos etc.
Este registro está vinculado à existência de um sistema de senhas para identificar
cada operador que assuma a operação. O operador que deixa a operação deverá
realizar o logoff da estação enquanto o novo realiza o login, identificando-se.

18.2.20 Receitas

Uma Receita é um conjunto de valores pré-definidos que podem ser carregados


para um grupo de tags a fim de configurar um processo específico. Esta lista de
tags também se chama modelo de receita.
Por exemplo, uma máquina que fabrica diferentes tipos de parafusos. As
variáveis envolvidas no processo são sempre as mesmas, mas seus valores,
provavelmente, irão mudar dependendo do tipo de parafuso que se quer
produzir. Supondo que você tem diferentes configurações de máquina para cada
tipo de parafuso, estes valores poderiam ser gravados em uma receita e serem
posteriormente carregados em tags de controle, facilitando a tarefa do operador
e evitando erros.
Dessa maneira, podemos criar um modelo de receita “Parafuso” com diversas
receitas “Fenda Cruzada”, “Fenda Torx”, “Fenda Reta” e assim por diante. Para que
sejam recuperados quando necessário, os modelos e os dados de uma receita são
armazenados em disco, em um “arquivo de receitas”.

18.3 Linguagens para definição de aplicação do usuário

Permite ao usuário criar seus próprios programas associados à ocorrência


de algum tipo de evento. Os eventos podem ter diversas naturezas. Alguns
supervisórios contemplam apenas parte destes eventos. Hoje a compreensão da
natureza dos eventos possíveis de ocorrer tem trazido alto grau de generalidade
às ferramentas. Alguns eventos possíveis são: Variação de um dado de processo,
atendimento de uma condição de processo, acionamento de uma tecla especial,
clique do mouse sobre um objeto ativo (push button), lançamento de uma
aplicação, abertura de uma janela, dentre outros.
18 Sistema Supervisório
319

Seja, por exemplo, o evento gerado pelo acionamento de uma tecla especial
do teclado. O programa pode ser programado para ser ativado: ao se apertar a
tecla; enquanto a tecla permanecer apertada; ao se aliviar a tecla.
Outro exemplo seria um evento associado a uma condição (equação booleana
envolvendo valores de variáveis de processo) que causa a execução de um Script:
quando a expressão se tornar verdadeira; enquanto a expressão for verdadeira;
quan