Capítulo 11

Una de las ventajas principales de los aceros es su habilidad para alcanzar altas resistencias a
través del tratamiento térmico mientras aún conservan cierto grado de ductilidad. Esta habilidad
de los aceros de ser fortificados es una consecuencia directa de la cantidad de carbono presente
(Fig.11.1).

A medida que el contenido de carbono es aumentado, mayores niveles de resistencia son

obtenibles. A pesar que la ductilidad disminuye con el incremento de la resistencia, ésta aún es
lo suficientemente alta para satisfacer la mayoría de aplicaciones de ingeniería. El tipo de
tratamiento térmico usado también influye en las propiedades. Como se muestra en la figura
11.2, un acero endurecido por calentamiento en el campo austenítico, seguido de un templado
y luego un revenido, tiene una resistencia mucho mayor que uno sometido a un normalizado o
esferoizado.
Los tratamientos térmicos pueden no sólo ser usados para endurecer los aceros sino también
para proporcionar otras útiles combinaciones de propiedades, tales como ductilidad,
conformabilidad, y maquinabilidad. Los diversos procesos de tratamiento térmico cubiertos en
este capítulo incluyen el recocido, alivio de tensiones, normalizado, esferoizado, y
endurecimiento por templado y revenido.

En todos estos procesos, el acero es calentado muy lentamente hasta cierta temperatura
predeterminada y luego enfriado. Es la temperatura y la velocidad de enfriamiento los que
determinan la estructura resultante del acero y, por lo tanto, las propiedades mecánicas , como
se muestra en el diagrama tiempo-temperatura transformación en la Fig. 11.3. La estructura
final es independiente de la velocidad de calentamiento, siempre que haya sido lo
suficientemente lenta para que el acero alcance el equilibrio estructural a la temp eratura
máxima. Sin embargo, la velocidad de enfriamiento posterior, la cual determina la naturaleza de
la estructura final, es crítica y puede variar entre el enfriamiento lento en horno hasta el
enfriamiento rápido en agua.

11.1 Recocido

El término recocido es un tratamiento térmico en el que un metal o aleación se calienta hasta

una cierta alta temperatura y se mantiene durante un cierto período de tiempo, seguido por un
enfriamiento lento. En aceros, el recocido generalmente tiene el significado de un tratamiento
térmico con enfriamiento de horno desde el rango de austenización mostrado en la Figura 11.4.
El recocido es usado para disminuir la dureza, obtener una microestructura relativamente
estable, refinar el tamaño de grano, mejorar la maquinabilidad, y facilitar el trabajo en frio. Para
aceros hipoeutectoides, el recocido total (o de regeneración) consiste en calentar entre 10 y 40
°C (50 a 100 °F) por encima de la temperatura A 3, y para aceros hipereutectoides, calentar por
encima de la temperatura A 1 y seguidamente, en ambos casos, enfriar muy lentamente. Como
resultado de las muy bajas velocidades de enfriamiento, la microestructura consiste en ferrita
gruesa o ferrita gruesa más perlita, dependiendo del porcentaje de carbono y el contenido de
elementos de aleación en el acero.
El recocido isotérmico es a menudo más eficiente para pequeñas partes porque, en lugar del
enfriamiento en horno, las partes se pueden transferir entre baños de sales fundidas a
temperatura constante. El acero también está protegido de la formación de incrustaciones y la
oxidación por el baño fundido. Estas sales son diversas mezclas de compuestos tales como
hidróxidos y nitratos de metales alcalinos que se eligen para intervalos de temperatura
particulares. Los baños de plomo fundido se usaban comúnmente antes de que se generalizaran
las preocupaciones sobre los peligros del plomo para la salud humana y el medio ambiente.

11.2 Proceso de Recocido y Alivio de Tensiones

A medida que la dureza del acero se incrementa durante el trabajo en frío, la ductilidad
disminuye, y una reducción en frío adicional se vuelve tan difícil que el material debe ser
recocido para restaurar su ductilidad. Tal recocido entre etapas de procesamiento se conoce
como proceso o simplemente proceso de recocido. Puede consistir en cualquier tratamiento
apropiado; sin embargo, en la mayoría de los casos, un tratamiento subcrítico es adecuado y el
menos costoso. El término “proceso de recocido” sin mayor calificación generalmente se refiere
a un recocido subcrítico en proceso. El proceso de recocido consiste en calentar el acero hasta
una temperatura justo por debajo de la temperatura A 1 por un corto tiempo. Esto proporciona
alivio de tensiones, hace que el acero sea más fácil de formar, y se aplica a aceros laminados en
frío de bajo carbono para restaurar la ductilidad. El rango de temperaturas usado va desde 550
a 650 ° C (1020 a 1200 °F). Un enfriamiento lento no es necesario para el proceso de recocido,
ya que cualquier velocidad de enfriamiento por debajo de A 1 no afectará la microestructura y
dureza. Aunque la recristalización puede ocurrir debido a la energía almacenada del trabajo en
frío, no hay cambios de fase, y los componentes de ferrita y cementita permanecen iguales
durante todo el proceso. El proceso de recocido generalmente se lleva a cabo en hornos
discontinuos o continuos.

11.3. Normalizado

El acero es normalizado calentando de 30 a 45 °C (90 a 110 °F) dentro del campo de austenita
encima de la temperatura A 3, un poco más alto que lo usado para el recocido, seguido por
enfriamiento a velocidad media. Para aceros al carbono y aceros de baja aleación, el
normalizado significa enfriamiento al aire. Muchos aceros se normalizan para establecer una
microestructura uniforme de ferrita más perlita junto con un tamaño de grano uniforme . La
velocidad de enfriamiento más rápida durante la normalización da como resultado una
estructura perlítica mucho más fina, que es más dura y más resistente que la perlita gruesa
producida por el recocido total. El acero se normaliza para refinar el tamaño del grano,
uniformizar su estructura, hacerlo más sensible al endurecimiento y mejorar la maquinabilidad.
Cuando el acero se calienta a una temperatura elevada, el carbono puede difundirse fácilmente,
lo que da como resultado una composición razonablemente uniforme de un área a la siguiente.
El acero es entonces más homogéneo y responderá al tratamiento térmico más uniformemente.
Las propiedades de los aceros normalizados dependen de su composición química y de la
velocidad de enfriamiento, y la tasa de enfriamiento depende del tamaño de la pieza. Aunque
puede haber una variación considerable en la dureza y las resistencias de los aceros
normalizados, la estructura generalmente contiene perlita fina.

11.4. Globulizado

Para producir un acero en su condición más suave posible con la dureza mínima y la ductilidad
máxima, puede ser globulizado calentándolo justo por encima o justo por debajo de la
temperatura eutectoide A 1 y luego manteniéndolo a esa temperatura durante un período de
tiempo extendido. El globulizado también se puede realizar por procesamiento cíclico, en el que
la temperatura del acero se cicla por encima y por debajo de la línea A 1. Este proceso
descompone la perlita laminar en trozos pequeños y forma pequeños esferoides de cementita
a través de la difusión en una matriz continua de ferrita (Figura 11.5). La tensión superficial hace
que las partículas de carburo desarrollen una forma esférica. Dado que un fino tamaño de
carburo inicial acelera la globulización, el acero a menudo se normaliza antes de la globulización.
Otra opción es comenzar con una estructura martensítica que produzca una dispersión muy
uniforme de esferoides de cementita, ya que el carbono se distribuye más uniformemente en la
martensita que en la perlita laminar. Las lamelas de cementita primero deben disolverse y luego
redistribuir el carbono como esferoides, mientras que los esferoides de cementita pueden
formarse directamente a partir de la martensita.

11.5 Endurecimiento

Los aceros son endurecidos austenizando, enfriando (temple), y luego haciendo un revenido
hasta su dureza final. Dado que la composición de los aceros varía bastante, es importante: (1)
comprender el espesor máximo de la sección que se puede endurecer en un medio de
enfriamiento específico (por ejemplo, agua o aceite), y (2) comprender las grandes variaciones
en la resistencia y ductilidad final que se puede obtener por el revenido a diferentes
temperaturas. El procedimiento general para templar y revenir es ilustrado en la Figura 11.6.
Debe tenerse en cuenta que el revenido no se usa para endurecer el acero. El acero es
endurecido austenizando y enfriando (temple). El revenido se lleva a cabo para restaurar una
parte de la ductilidad que se perdió durante el endurecimiento y, a menudo, se produce un
ablandamiento apreciable al revenir.

El contenido de carbono es crítico para la capacidad de endurecer el acero. Como la ductilidad

disminuye al aumentar el contenido de carbono, el contenido de carbono se mantiene en
aproximadamente 0,45% en peso en muchos aceros de ingeniería. Sin embargo, cuando se
requiere resistencia al desgaste, por ejemplo, en herramientas y aceros de matriz, puede
aumentarse a más del 1,0% en peso. La adición de elementos de aleación desplaza la nariz del
diagrama TTT hacia la derecha, lo que permite endurecer las secciones más gruesas o permitir
recargas menos drásticas. El efecto de los elementos de aleación y el tamaño de la sección sobre
la templabilidad se ilustra en la figura 11.7. En este ejemplo, tanto los aceros 1040 como los
4140 contienen contenidos de carbono nominales de 0,40% y, sin embargo, debido a los
elementos de aleación en 4140, 4140 se endurece a una profundidad mucho mayor. Sin
embargo, cuando el diámetro de una barra de 4140 se incrementa de 5 a 10 cm (2 a 4 pulgadas),
la profundidad de endurecimiento (templabilidad) disminuye. Algunos aceros más altamente
aleados tienen diagramas TTT desplazados tanto a la derecha que formarán estructuras
totalmente martensíticas en secciones bastante gruesas por enfriamiento a temperatura
ambiente. Por lo tanto, aunque algunos elementos de aleación pueden no aumentar
significativamente la dureza de la martensita, sí aumentan la templabilidad, que es la
profundidad desde la superficie de la microestructura de martensita que se puede producir en
acero con un contenido de carbono dado durante el enfriamiento del temple.
11.5.1 Enfriamiento continuo Diagramas de Transformación

Los diagramas de transformación isotérmica (curvas TTT) proporcionan información valiosa

sobre la cinética de la transformación de la austenita y son herramientas útiles para desarrollar
tratamientos térmicos. Sin embargo, en tratamientos térmicos prácticos, en los que el tamaño
de la pieza que se está tratando es usualmente significativo, la temperatura y la velocidad de
cambio de temperatura varían con la posición dentro de la parte que se está tratando con calor.
Además, hay tratamientos térmicos en los que el acero se enfría continuamente. Por lo tanto,
para aplicaciones industriales, los diagramas de transformación de enfriamiento continuo (CCT)
son más útiles que los diagramas TTT. Durante el enfriamiento continuo, parte del tiempo se
gasta a temperaturas más altas donde las velocidades de transformación son más lentas. Por lo
tanto, el tiempo de transformación es más largo para el enfriamiento continuo que para el
enfriamiento isotérmico. Las líneas que representan el inicio de la formación de perlita y bainita
se cambian a tiempos más largos y temperaturas más bajas. Dado que los elementos de aleación
tienden a retrasar la formación de perlita más de lo que retrasan la formación de bainita, la
formación de bainita puede ocurrir durante el enfriamiento continuo.

Los diagramas TTT y CCT para 4340 se comparan en la figura 11.8 y 11.9, respectivamente. Hay
dos tipos principales de diagramas CCT.
El primer tipo, mostrado en la Fig. 11.9, tiene ejes que muestran la temperatura del acero en las
ordenadas y el tiempo en segundos en escala logarítmica en las abscisas. Las líneas se dibujan
en el diagrama para mostrar la ruta de enfriamiento en términos de la variación de la
temperatura con el tiempo. Al considerar tal camino de enfriamiento y viajar a lo largo de él
hacia abajo desde la austenita, se encuentra el comienzo de una transformación. La ubicación
de este punto está marcada en el diagrama y unida a puntos similares en otras rutas de
enfriamiento para crear líneas curvas que denotan el inicio de la descomposición de la austenita.
Líneas similares que muestran el progreso de la transformación en términos del porcentaje
completado se colocan a menudo entre las curvas de inicio y finalización. Los diagramas de este
tipo se determinan experimentalmente mediante dilatometría.

La mayoría de los aceros martensíticos comerciales contienen adiciones de aleación destinadas

a suprimir la formación de otros constituyentes, a saber, ferrita, perlita y bainita, durante el
enfriamiento continuo. Esto significa que estos constituyentes se forman a velocidades de
enfriamiento más lentas, lo que permite que la martensita se forme a velocidades de
enfriamiento más rápidas, por ejemplo, durante el enfriamiento en aceite y agua. La mayoría de
los elementos de aleación convencionales en acero promueven la templabilidad. Por ejemplo,
el acero 4340 que se muestra tiene niveles significativos de carbono, manganeso, níquel, cobre
y molibdeno para promover la templabilidad.

El segundo tipo de diagrama CCT conserva la temperatura como el eje de ordenadas, pero define
la abscisa en términos de diámetros de barras de acero enfriadas en aire, aceite y agua,
respectivamente, como se muestra en la Fig. 11.10. Estos medios de enfriamiento se usan
comúnmente en la práctica industrial y extraen calor de la superficie de una barra a diferentes
velocidades, siendo el enfriamiento de agua el más rápido. Como los diferentes refrigerantes de
aceite no extraen calor a las mismas velocidades, los diagramas proporcionan solo pautas
cualitativas. También hay variaciones en la composición química entre los ace ros de la misma
designación, las cuales pueden afectar las transformaciones.

11.5.2 Austenizado

Durante la austenización, el acero es calentado dentro del campo de austenita ( 𝛾) y mantenido

por un período de tiempo suficiente para disolver la mayoría de los carburos y ponerlos en
solución sólida. Como se muestra previamente en la Fig. 11.4, la temperatura requerida para la
austenización es una función del contenido de carbono en el acero al carbono. Al aumentar el
contenido de carbono, la temperatura disminuye a lo largo de la línea A 3 hasta un valor mínimo
en A1, la composición eutectoide (0,8% C), y luego aumenta nuevamente a lo largo de la línea
ACm. La primera etapa en la formación de austenita es la nucleación y el crecimiento de austenita
a partir de perlita (ferrita + Fe 3C). Incluso después de la desaparición completa de la perlita,
algunos carburos permanecerán en la austenita. La formación de austenita homogénea se
acelera aumentando la temperatura y aumentando la finura de las partículas de carburo
iniciales. Para minimizar el tiempo de austenización, la temperatura utilizada es
aproximadamente de 55 ° C (100 ° F) por encima de la temperatura mínima para el 100% de
austenita, y el tiempo es de aproximadamente 1 h por 2,5 cm (1 pulgada) de espesor. Sin
embargo, también es importante mantener la temperatura de austenización lo más baja posible
para reducir la tendencia al agrietamiento y la distorsión, minimizar la oxidación y la
descarburación, y minimizar el crecimiento del grano.

Las temperaturas necesarias para obtener el 100% de austenita en aceros hipereutectoides

pueden ser bastante altas; sin embargo, la austenita adecuada para el endurecimiento en estos
aceros se puede obtener a aproximadamente 770 ° C (1425 ° F). La pequeña cantidad de
carburos no disueltos dispersados en la austenita tiene poco efecto sobre las propiedades
mecánicas finales. También se requieren altas temperaturas para aceros con muy bajo
contenido de carbono, pero los aceros al carbono que contienen menos de 0,2% C responden
mal al enfriamiento rápido y rara vez se usan en condiciones de temple y revenido.

11.5.3 Enfriamiento

Mientras que la austenita cúbica centrada en la cara (fcc) que se forma durante la
austenitización es capaz de disolver tanto como 2% en peso C, solo una pequeña fracción de
carbono puede retenerse en la ferrita cúbica centrada en el cuerpo inferior (bcc). Si el acero se
enfría lentamente desde la temperatura de austenización, los átomos de carbono se rechazan
cuando la austenita fcc se transforma en la ferrita bcc, y las capas alternas de ferrita y cementita
forman perlita a través de un proceso de nucleación y crecimiento. Sin embargo, si el acero se
enfría rápidamente desde la temperatura de austenización (enfriamiento de templado), el
carbono no tiene tiempo para difundirse fuera de la microestructura austenítica cuando se
transforma en la estructura tetragonal centrada en el cuerpo (bct) llamada martensita. Por lo
tanto, el objetivo del proceso de enfriamiento es enfriar a una velocidad suficiente para formar
martensita. La distorsión de la estructura bct da como resultado una alta resistencia y dureza
del acero enfriado. Como se muestra previamente en la Fig. 11.6, el acero debe enfriarse más
allá de la nariz del diagrama de transformación isotérmica para formar el 100% de martensita.
La martensita no se forma hasta que alcanza la temperatura de inicio de la martensita (Ms) y se
completa cuando se enfría por debajo de la temperatura de acabado de la martensita (Mf). La
adición de elementos de aleación aumenta la templabilidad de los aceros moviendo la punta del
diagrama de transformación isotérmica hacia la derecha, lo que permite velocidades de
enfriamiento más lentas para los aceros de aleación para formar martensita. Sin embargo, los
elementos de aleación también reducen las temperaturas de Ms y Mf, de modo que algunos
aceros altamente aleados deben enfriarse por debajo de la temperatura ambiente para obtener
estructuras completamente martensíticas. Muchos aceros se enfrian en agua o aceite para
producir velocidades de enfriamiento adecuadas. Si bien el enfriamiento con agua produce las
velocidades de enfriamiento más rápidas, también produce las tensiones residuales más altas y,
a menudo, puede provocar deformaciones y distorsiones; por lo tanto, a menudo se usan grados
de aleación más altos para que se pueda aplicar un enfriamiento más suave en aceite.

La velocidad a la que una porción determinada de una barra de acero se enfría desde la
temperatura de austenización depende de dos factores: (1) la temperatura a la que el medio de
enfriamiento enfría la superficie de la barra, y (2) la velocidad de flujo de calor en la barra misma.
Como el flujo de calor en la barra es relativamente bajo, el centro de una barra de acero se enfría
mucho más lentamente que la superficie. Diferentes medios de enfriamiento se denotan por H,
que representa la potencia de enfriamiento del medio de enfriamiento rápido. Un enfriamiento
ideal es aquel en el que no hay resistencia a la transferencia de calor desde la barra al medio de
enfriamiento rápido (H = ∞), por lo que la superficie alcanza inmediatamente la temperatura
del baño de enfriamiento rápido. Los valores de enfriamiento representativos se muestran en la
Tabla 11.1. Si bien el enfriamiento con agua produce una velocidad de enfriamiento bastante
rápida, también produce altas tensiones residuales que pueden provocar agrietamiento y
distorsión. Como los grandes gradientes de temperatura pueden causar distorsión, a menudo
es necesario usar un enfriamiento más suave, como aceite o aire comprimido.

Hay tres etapas de eliminación de calor durante el enfriamiento en líquidos, como se ilustra en
la Fig. 11.11: (1) etapa de capa de vapor, (2) etapa de ebullición nucleada y (3) etapa de
enfriamiento de líquido. La etapa de la capa de vapor se caracteriza por la formación de una
capa de vapor uniforme alrededor de la pieza. La capa de vapor se mantiene mientras que el
suministro de calor desde el interior de la pieza a la superf icie excede la cantidad de calor
necesaria para evaporar el refrigerante y mantener la fase de vapor. Las mayores velocidades
de enfriamiento ocurren durante la etapa de ebullición nuclear. Durante este período, la
envoltura de vapor se colapsa, y se alcanzan altas tasas de extracción de calor que están
asociadas con la ebullición nucleada del refrigerante en la superficie del metal. El calor se elimina
rápidamente de la superficie cuando el agente de enfriamiento del líquido entra en contacto
con la superficie del metal y se vaporiza. La etapa de enfriamiento del líquido comienza cuando
la temperatura de la superficie del metal se reduce por debajo del punto de ebullición del líquido
de enfriamiento rápido. Por debajo de esta temperatura, la ebullición se d etiene y el
enfriamiento se produce por conducción y convección en el refrigerante.
La agitación se refiere al movimiento del refrigerante líquido en relación con la parte. La
agitación generalmente se obtiene agitando el líquido, pero en algunos casos, se obtiene
moviendo la parte en el líquido. La agitación causa una disrupción mecánica de la capa de vapor
y una transición más rápida al enfriamiento de la etapa de ebullición nuclear. Sin embargo, el
aumento de la agitación generalmente produce tasas de enfriamiento más rápidas en las tres
regiones. Puede producirse un enfriamiento no uniforme si no se utiliza la agitación, debido a
los puntos calientes localizados que resultan de una eliminación de calor desigual de la superficie
del metal. Esto puede conducir a una dureza irregular, mayor agrietamiento superficial,
distorsión y mayores tensiones residuales.

Se han utilizado muchos medios diferentes para el enfriamiento, como agua, soluciones de
salmuera, aceites y soluciones de polímeros sintéticos. En la Fig. 11.12 se muestra una
comparación relativa de varios medios de extinción diferentes. El refrigerante ideal tendría un
alto efecto de enfriamiento inicial durante la fase de vapor y los períodos de intervalo de
ebullición, pero se enfriaría lentamente a través del rango de convección final (fase de
enfriamiento del líquido). El agua fría, y especialmente las soluciones de salmuera, tienen las
mayores velocidades de enfriamiento inicial, pero también se apagan muy rápido al final del
proceso de enfriamiento, es decir, durante la fase de convección. Por lo tanto, están restringidos
a apagar formas simples y aceros de comparativamente baja templabilidad. Para otras piezas de
trabajo, causarían grados intolerables de distorsión o alabeo y posiblemente grietas. Todos los
aceites refrigerantes tienen tasas de enfriamiento considerablemente menores que las
soluciones de agua o sal. Además, su extracción de calor es más uniforme y particularmente
lenta al final del ciclo de enfriamiento, es decir, durante el rango de convección. Como resultado,
los peligros de distorsión o agrietamiento se reducen en gran medida.
11.5.4 Templabilidad

La templabilidad es la profundidad desde la superficie del acero a la que se puede producir

martensita mediante un tratamiento térmico determinado. La templabilidad se puede definir
cuantitativamente por varios métodos. La prueba de enfriamiento final de Jominy es una de las
más simples y más utilizadas. En esta prueba, que se muestra en la Fig. 11.13, una barra
normalizada de 10 cm (4 pulgadas) de largo por 2,5 cm (1 pulg) de diámetro se calienta primero
a la temperatura de austenización adecuada, se mueve rápidamente a un accesorio y luego se
enfría en un extremo con un spray de agua. Después del enfriamiento, los planos paralelos a
180° de separación son colocados a 0.4 mm (0.015 pulg.) de profundidad en la superficie
cilíndrica. Comenzando por el extremo enfriado con agua, las medidas de dureza Rockwell C se
toman a intervalos de 1.5 mm (1/16 in) para aceros aleados y 0.8 mm (1/32 in.) para aceros al
carbono.

La velocidad de enfriamiento en el extremo templado es lo suficientemente rápida para producir

100% martensita, y la dureza en este extremo es una función del contenido de carbono, con
mayores contenidos de carbono que producen una mayor dureza. La profundidad de
endurecimiento, medida como la distancia desde el extremo templado, es una función del tipo
y la cantidad de elementos de aleación presentes. Hay grandes cantidades de curvas de
templabilidad de Jominy disponibles en la literatura, como las que se muestran en la figura
11.14.
11.5.5 Predicción de templabilidad

La templabilidad de un acero también puede predecirse a partir de su composición y tamaño de

grano. El diámetro ideal (DI) se define como el diámetro de una barra de acero que se endurecerá
hasta 50% en volumen de martensita cuando se enfríe en un medio de enfriamiento ideal. La
importancia de este valor es que una barra con un diámetro mayor que DI no puede endurecerse
en toda su sección transversal, incluso en un enfriamiento infinitamente rápido. Grossman
originalmente desarrolló un método para calcular la templabilidad. Usando el contenido de
carbono y el tamaño del grano, el diámetro de la base (DB) se puede leer en la Fig. 11.15. Cada
uno de los elementos de aleación en el acero tiene lo que se conoce como un factor
multiplicador que incrementa la profundidad del templado. Los factores multiplicadores están
en la Tabla 11.2
Considere un acero que contiene 0,45% en peso de C con un tamaño de grano ASTM de 6 y un
contenido de aleación de 0,5% en peso de Mn, 0,2% en peso de Si y 0,35% en peso de Cr.
Utilizando la Fig. 11.15, el diámetro de la base (DB) de un acero con 0,45% en peso de C y un
tamaño de grano de 6 es de 6,5 mm (0,25 pulgadas). Los factores multiplicadores de la Tabla
11.2 son los siguientes:

0,5% en peso Mn = 2,667

0,2% en peso Si = 1,140

0,35% en peso Cr = 1,756

El diámetro ideal (DI) es:

DI=DB x (MfMn) x (MfSi) x (MfCr) (Eq 11.1)

= (6,5 mm, ó 0,25 in.)(2,667)(1,140)(1,756)

= 34 mm, ó 1,33 in.

Sin embargo, el diámetro crítico depende de la severidad del enfriamiento. La relación entre el
diámetro ideal (DI) y el diámetro crítico (DC) para diversas severidades de enfriamiento se
muestra en la Fig. 11.16. Si este acero se enfría en aceite moderadamente agitado, un H = 0,37
puede ser determinado a partir de la Tabla 11.1. Como las curvas en la Fig. 11.16 son algo difíciles
de leer, la porción inferior de las curvas mostradas en la Fig. 11.16 se reproduce como la Fig.
11.17, con todas las curvas eliminadas, excepto la necesaria para este cálculo. Como se muestra,
el diámetro crítico se determina que es DC = 7,5 mm (0,30 in). El tamaño de sección de barras
con secciones transversales cuadradas y placas se compara con barras redondas en la Fig. 11.18.
También hay una relación empírica entre el diámetro del acero y la distancia Jominy a la cual
habrá un 50% de martensita en el centro, como se muestra en la Fig. 11.19.
11.5.6 Efecto del tamaño de grano

La templabilidad de un acero al carbono puede incrementarse hasta en un 50% con un aumento

en el tamaño de grano austenítico ASTM del material base de 8 a 3. Este efecto se vuelve más
pronunciado si el contenido de carbono es incrementado al mismo tiempo. La templabilidad
aumenta con tamaños de grano de austenita más grandes, porque los tamaños de grano más
grandes significan que hay menos sitios de nucleación para las transformaciones de fase
controladas por difusión (es decir, perlita, ferrita o bainita). Cuando el peligro de agrietamiento
por enfriamiento rápido es remoto (es decir, no hay cambios abruptos en el grosor de la sección)
y las consideraciones de ingeniería lo permiten, a veces puede parecer más práctico usar un
acero de grano grueso que un acero de grano fino para obtener templabilidad. Sin embargo,
esto no se recomienda, porque el uso de aceros de grano más grueso generalmente implica un
serio sacrificio en la tenacidad de muesca.

11.5.7 Efecto de los elementos de aleación

Los elementos de aleación se utilizan para aumentar la templabilidad del acero. Mientras que el
contenido de carbono determina la dureza alcanzable en el acero, los elementos de aleación
permiten que se desarrollen profundidades mayores de dureza durante el tratamiento térmico.
Esto se logra desplazando la nariz del diagrama TTT o CCT hacia la derecha, lo que permite que
se atenúen velocidades de enfriamiento más lentas o mayores espesores sin formar perlita.

Los elementos de aleación también permiten el uso de un contenido de carbono más bajo para
una aplicación determinada. La disminución de la templabilidad que acompaña a una
disminución en el contenido de carbono puede compensarse mediante el efecto de
endurecimiento de los elementos de aleación añadidos, y el acero de menor carbono exhibirá
una susceptibilidad mucho menor para el agrietamiento por enfriamiento rápido. Esta menor
susceptibilidad es el resultado de una mayor plasticidad de la martensita de bajo carbono y del
rango de temperatura generalmente más alto en el cual se forma la martensita en los materiales
con menos carbono. En raras ocasiones se produce agrietamiento por enfriamiento rápido en
aceros que contienen 0,25% en peso C o menos. La susceptibilidad al agrietamiento aumenta
progresivamente con un aumento en el contenido de carbono.

11.5.8 Revenido

Mientras que el acero templado es extremadamente duro y resistente, también es muy

quebradizo. El revenido, un proceso donde el acero se recalienta a una temperatura intermedia,
se usa para aumentar la ductilidad y la tenacidad, con cierta pérdida de resistencia y dureza.
Durante el revenido, la estructura altamente deformada comienza a perder carbono en los
productos de transformación, lo que reduce las deformaciones de la red, lo que produce un
aumento de la ductilidad y una reducción de la resistencia.

El revenido implica recalentar el acero a una temperatura por debajo de A 1 y mantener durante
un período de tiempo, por lo general de 1 a 2 h. Como en la mayoría de los procesos de
tratamiento térmico, la temperatura de revenido es mucho más importante que el tiempo de
revenido. A medida que aumenta la temperatura de revenido, la dureza disminuye (Fig. 11.20).
Los aceros simples y de baja aleación se pueden templar a rangos de temperatura más bajos o
más altos, según el equilibrio de propiedades requeridas. El revenido entre 150 y 200 °C (300 y
400 °F) retendrá gran parte de la dureza y la resistencia de la martensita templada y
proporcionará una pequeña mejora en la ductilidad y tenacidad. Este tratamiento se puede
utilizar para rodamientos y engranajes que están sujetos a la carga de compresión. El revenido
por encima de 430 °C (800 °F) mejora significativamente la ductilidad y la tenacidad, pero a costa
de la dureza y la resistencia. El efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades de
tracción del acero 4340 de baja aleación de carbono medio templado en aceite se muestra en la
figura 11.21. La resistencia a la tracción ha disminuido de 1900 MPa (275 ksi) a una temperatura
de temple de 200 ° C (400 ° F) a aproximadamente 965 MPa (140 ksi) a una temperatura de
temple de 650 ° C (1200 ° F). Sin embargo, la ductilidad, medida por el alargamiento total y la
reducción en el área, aumenta drásticamente. El rango de revenido de 260 a 370 ° C (500 a 700
° F) se evita a menudo porque puede dar lugar a una tenacidad de bajo impacto (figura 11.22)
debido a la fragilización del temple, que se analiza en la sección 11.7.1, "fragilidad de la
martensita templada". ," en este capítulo.

Durante el revenido, los átomos de carbono dispersados en la martensita forman precipitados

de carburo de tamaño creciente. El revenido se produce en etapas a medida que el acero se
calienta a temperaturas cada vez más altas. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que las etapas
del revenido son algo arbitrarias y que se superponen considerablemente, con reacciones que
ocurren continuamente a medida que la pieza se calienta a temperaturas cada vez más altas.
Las tres etapas del revenido incluyen: etapa 1, la formación de un carburo de transición y la
reducción del contenido de carbono en la matriz martensítica; etapa 2, la transformación de
cualquier austenita retenida a ferrita y cementita; y la etapa 3, la sustitución del carburo de
transición y la martensita de bajo carbono por ferrita y cementita.

Etapa 1. La primera etapa de revenido ocurre a temperaturas entre 95 y 260 °C (200 y 500 °F).
Al comienzo de la etapa 1 de revenido de aceros bajos en carbono, los átomos de carbono se
redistribuyen a sitios de menor energía, como las dislocaciones. En realidad, un gran porcentaje
de la redistribución de los átomos de carbono tiene lugar durante el enfriamiento a través del
rango de temperatura en que se forma la martensita. Para contenidos de carbono de menos de
aproximadamente 0,2% en peso, hasta el 90% de la segregación de carbono tiene lugar durante
el enfriamiento rápido. Como los átomos de carbono pueden reducir más sus energías
segregando a sitios de dislocación que formando carburos de transición, no se forman carburos
de transición en aceros con menos de aproximadamente 0.2% en peso C. En aceros que
contienen más de 0.2% en peso C, la segregación de carbono inicial ocurre por precipitación,
agrupamiento. Partículas muy finas de carburo de transición que se nuclean y crecen dentro de
la martensita. El contenido de carbono de la matriz martensítica se reduce mediante la
formación de carburos de transición.

Los carburos de transición pueden ser 𝜀 carburo (épsilon carburo), que tiene la composición
aproximada fórmula Fe 2.4C y una estructura cristalina hexagonal, y/o 𝜂 carburo (carburo eta),
con la fórmula Fe 2C y una estructura cristalina ortorrómbica. Tanto el carburo épsilon como el
carburo eta tienen contenidos de carbono sustancialmente más altos que la cementita Fe 3C que
se forma más tarde cuando el temple se realiza a temperaturas más altas. Cuando se forman
carburos de transición, la martensita retiene cierto grado de tetragonalidad, porque todavía
contiene más carbono en solución sólida que la ferrita. Por lo tanto, cuando el contenido de
carbono total es suficientemente alto, la primera etapa de revenido implica la segregación de
carbono a diversos defectos en la microestructura y la conversión de martensita en martensita
de bajo carbono y un carburo de transición. Durante la etapa 1 de revenido, también hay
cambios en las propiedades físicas, como la resistividad eléctrica, que se puede usar p ara
monitorear el progreso de los cambios. Sin embargo, no hay mucha reducción en la dureza; de
hecho, puede aumentar ligeramente para aceros de contenido de carbono medio a alto.

Etapa 2. La segunda etapa de revenido ocurre entre 205 y 315 ° C (400 y 600 ° F). No es muy
importante en aceros de bajo carbono, ya que implica la conversión de austenita retenida a
ferrita y cementita. La cantidad de austenita retenida en aceros de bajo carbono no es grande.
Sin embargo, puede ser grande en aceros aleados, especialmente aquellos en los que la
temperatura de Mf está por debajo de la temperatura ambiente. Por lo tanto, la etapa 2 es
importante cuando hay cantidades significativas de austenita retenida en la martensita. Las
transformaciones de la austenita retenida en los aceros 4130 y 4340, que contienen
aproximadamente 2 y 4% en volumen de austenita retenida, respectivamente, se muestran en
la figura 11.23. Para tiempos de revenido de 1 h, la transformación de austenita retenida
comienza por encima de 205 °C (400 ° F) y se completa a 315 °C (600 ° F). Tenga en cuenta que
el porcentaje de cementita aumenta a medida que disminuye la cantidad de austenita retenida.

Etapa 3. La tercera etapa de templado, que comienza a aproximadamente 260 ° C (500 ° F), da
como resultado la formación de ferrita y cementita. Se ha identificado un carburo de transición
adicional, conocido como Haag o chi (𝜒) carburo, con la fórmula Fe 5C2 y una estructura
monoclínica, en aceros de alto contenido de carbono durante el revenido entre 205 y 315 °C
(400 y 600 °F). Es un carburo metaestable con una composición intermedia entre épsilon carburo
y cementita. A medida que la temperatura de revenido aumenta en el rango de 260 a 705 °C
(500 a 1300 °F), los carburos de transición se disuelven y son reemplazados por cementita, Fe3C.
La difusión del carbono a la cementita hace que la matriz de martensita pierda tetragonidad y
se convierta en ferrita bcc a medida que disminuye su contenido de carbono. La forma inicial de
la cementita es similar a una aguja cuando se hace el revenido entre 205 y 315 ° C (400 y 600
°F). En la martensita de alto carbono, el Fe 3C se nuclea en los límites gemelos, y en la martensita
de malla baja en carbono, se nuclea en los límites de malla de martensita, así como en las
dislocaciones. De 400 a 595 °C (750 a 1100 °F), los carburos tipo listón se fusionan para formar
esferoidita, lo que reduce la energía superficial total. De 595 a 704 ° C (1100 a 1300 ° F), la
esferoidita se engrosa aún más, y las partículas más pequeñas se disuelven. La fuerza impulsora
para la coalescencia es la reducción de la energía superficial total de la cementita en la matriz
de ferrita. La dureza después del revenido disminuye, un efecto que se vuelve más y más
significativo a medida que la temperatura de revenido aumenta. Eventualmente, la temperatura
llega a ser lo suficientemente alta como para causar que el contenido de dislocación disminuya
de manera similar a los cambios en el contenido de dislocación de los metales trabajados en frío
durante los procesos de recuperación. A aproximadamente 595 ° C (1100 ° F), la densidad de
dislocación se reduce sustancialmente. La morfología del listón en la martensita lath y los límites
gemelos en la placa martensita desaparecen, y los granos de ferrita crece n y se convierten en
equiaxiales. Estos cambios morfológicos en los granos de ferrita son similares a los que ocurren
durante la recristalización en ferrita trabajada en frío. El endurecimiento secundario de ciertos
aceros aleados también puede ocurrir durante el revenido de la etapa 3, aunque el
endurecimiento secundario a veces se denomina revenido de la etapa 4.

Excepto por la etapa 1, la dureza y la resistencia del acero disminuyen durante el revenido,
mientras que la ductilidad y la tenacidad aumentan. Aunque estas diversas etapas ofrecen una
forma conveniente de clasificar las diferentes reacciones de revenido, es importante reconocer
que las temperaturas son meras pautas. Las etapas se superponen porque el tipo dominante de
transformación y la cinética de reacción dependen de la temperatura y el tiempo, que cambian
continuamente.

Los elementos de aleación reducen la velocidad de revenido y disminuyen la disminución de la

dureza. El proceso de revenido puede retardarse mediante la adición de elementos de aleación
como vanadio, molibdeno, manganeso, cromo y silicio. Estos elementos de aleación de
sustitución más grandes se difunden más lentamente que el carbono intersticial, y algunos de
ellos forman carburos que son más duros que la cementita. En algunos aceros de alto contenido
de carbono con importantes adiciones de aleación, parte de la austenita retenida se convertirá
en martensita al enfriarse de la operación de templado. Como esto afecta negativamente a la
tenacidad, tales aceros a menudo son de doble o incluso triple revenido.

Algunos aceros aleados que contienen molibdeno, cromo y tungsteno exhiben un

endurecimiento secundario durante el revenido, como se muestra en la figura 11.24. Estos
elementos conducen al endurecimiento por precipitación durante el revenido. Los carburos
ricos en cementita se reemplazan con una nueva serie fina de carburos de aleación. La rápida
difusión del carbono permite que la cementita relativamente pura se forme primero porque la
nucleación y el crecimiento de los carburos de aleación se estimulan por difusión sustitutiva.
Cuando se forma el conjunto denso de carburos de aleación fina, las dislocaciones de
deslizamiento encuentran una mayor densidad de obstáculos al deslizamiento, y la dureza
aumenta. La temperatura particular a la que se produce el endurecimiento secundario depende
del carburo específico que se forma y aumenta a medida que aumenta la estabilidad del carburo.
El endurecimiento secundario es bastante importante en ciertos aceros de herramientas, donde
ayuda a retener la dureza a temperaturas elevadas.

El endurecimiento completo, seguido del revenido, generalmente da como resultado la mejor

combinación de propiedades. Sin embargo, en la práctica, un poco de perlita y/o bainita se
pueden mezclar con la martensita si la velocidad de enfriamiento local es menor que la velocidad
crítica necesaria para evitar la nariz del diagrama de CCT. La austenita retenida también puede
estar presente si la temperatura de Mf está por debajo de la temperatura ambiente. En ambos
casos, las propiedades no serán tan buenas como las de una matriz de martensita totalmente
endurecida y templada.