REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR DE EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR
INGENIERÍA CIVIL

TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

ADRIANO PIZZOFERRATO C. I. V- 8.243.512

AUGUSTO MARCANO C. I. V-12.222.387
JOSÉ VELÁSQUEZ C. I. V-21.541.572

SECCIÓN: 4-A
 1) DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO, PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE BASES Y SUB BASES EN OBRAS DE VIALIDAD.

Consiste en el suministro, transporte, colocación, sobre la subrasante

definida en los diseños, conformación y compactación de grava, piedra partida,
arenilla u otro material granular aprobado por la Interventoría. El trabajo se
extenderá a las bermas, si así lo indican los planos o lo exige el Interventor.
Materiales. El material para sub-base se compondrá de fragmentos de roca,
gravas, arenas y limos. En cada caso, sean suelos naturales o mezclados, debe
obtenerse una capa uniforme, compacta, libre de terrones de arcilla, materia
orgánica, basuras, escombros, u otros elementos objetables a juicio del
Interventor. Estos materiales deben cumplir las siguientes propiedades:
Granulometría. Tamiz Porcentaje que pasa, Arenilla Material granular 3″ – 100 2″ –
65 – 120 1-1/2″ 100 – 1″ – 45 – 75 3/4″ – 3/8″ 75 – 100 30 – 60 Nº 4 62 – 100 25 –
50 Nº 10 50 – 100 20 – 40 Nº 40 30 – 70 10 – 25 Nº 200 8 – 30 3 – 15. La
gradación propuesta de los materiales de sub-base, estará dentro de los limites
especificados en la tabla anterior, con una variación uniforme de los tamaños
gruesos a los finos.
 La fracción del material que pasa el tamiz No. 40 debe tener un índice de
plasticidad menor de 6 y un límite líquido menor de 25. Desgaste. El material al ser
sometido al ensayo de abrasión en la máquina de los Ángeles, debe presentar un
desgaste menor del 50%. Equivalente de Arena. La fracción del material que pasa
por el tamiz No. 4 debe presentar un equivalente de arena mayor del 20%. Valor
Relativo de Soporte, CBR. El CBR será mayor de 25% para una densidad seca
mínima del 95% con relación a la máxima obtenida en el ensayo Proctor
Modificado. Fuentes de Materiales. Los materiales se extraerán de canteras o
depósitos aluviales estudiados y aceptados por la Interventoría, con estudio y
control de calidad realizados y confirmados por escrito por firmas de reconocida
competencia y seriedad. Si el Contratista desea utilizar fuentes de materiales
diferentes a las acordadas inicialmente, pedirá autorización por escrito,
presentando los estudios de laboratorio que demuestren el cumplimiento de las
especificaciones indicadas en este documento y los costos derivados correrán por
su cuenta y riesgo y certificará que dichas fuentes cuentan con el material
suficiente para garantizar el avance satisfactorio de los trabajos. La aprobación de
las fuentes de materiales por parte de la Interventoría no exonera al Contratista de
su responsabilidad con respecto a la calidad de la obra a entregar.
 La construcción de una sub-base comprende las siguientes operaciones
repetidas cuantas veces sea necesario: Extensión y humedecimiento de una capa,
conformación, compactación y acabado de la misma capa. El Contratista no podrá
dar comienzo a los trabajos sin la aprobación del Interventor, de las fuentes de
suministro de los materiales propuestos y el acabado aprobado de la subrasante,
incluyendo el bombeo, peraltes y demás obras de carácter definitivo o provisional
necesarias para mantener drenada la vía, en cualquier condición climática. La sub-
base se colocará en capas no mayores de 20 cm. de espesor, medido antes de la
compactación, y mantendrá un contenido de humedad cercano al óptimo para
compactarse a un mínimo del 95% de la densidad máxima obtenida en el ensayo
Proctor Modificado. En ningún caso se permitirá colocar la capa superior de sub-
base sin que la capa inferior cumpla las condiciones de nivelación, espesor y
densidad exigidas.

Simultáneamente con estas operaciones, se procederá a conformar las

bermas permanentes las cuales se compactarán en todo su ancho y en el espesor
total de la capa para que sirva de contención lateral a la zona central. Cuando se
trate de sub-base sobre afirmado existente, se seguirá el siguiente procedimiento:
Si el afirmado existente en la vía formare parte de la sub-base del proyecto, este
se escarificará en una profundidad de 10 cm. o la que se indique en las
especificaciones particulares. Se conformará y compactará al 95% de la densidad
máxima del Proctor Modificado. Si el espesor de la sub-base por colocar sobre el
afirmado existente, está proyectado para corregir irregularidades menores de la
calzada, el Interventor podrá autorizar la colocación y mezcla del material de sub-
base con el afirmado existente ya escarificado. El Contratista colocará el material
de sub-base de tal manera que no produzca segregación y no cause daño a la
superficie de asiento. Las ruedas de las volquetas se mantendrán limpias para
evitar la contaminación de la superficie de subrasante o sub-base terminadas del
material de sub-base por colocar. Cualquier contaminación de una capa debe
corregirse, antes de proseguir el trabajo.
 El Contratista está obligado a conservar y restaurar todo camino utilizado
para acarreo de los materiales, dejándolo en condiciones similares a como las que
presentaba antes de iniciar los transportes. La compactación de las zonas
próximas a obras tales como: andenes, sardineles, muros, tuberías, condulines,
ductos, cámaras u otras estructuras, se ejecutará con equipo manual o mecánico
adecuado, tomando todas las precauciones. Salvo ordenes de la Interventoría, el
Contratista asumirá los costos derivados de la reparación de daños ocasionados
por su trabajo.

Los equipos para la ejecución de los trabajos especificados comprenden:

Motoniveladora debidamente equipada con cuchilla y escarificadores en buenas
condiciones, carro tanque de agua que permita un riego uniforme sobre la
superficie. El espesor de cada capa y el número de pasadas del equipo de
compactación estarán determinados por la capacidad del equipo que disponga el
Contratista y el material a compactar. La Interventoría exigirá que el equipo
cumpla unas especificaciones determinadas acordes con las características de la
obra, plazo y programa de trabajo. Conservación. El costo de la conservación de
la sub-base en perfectas condiciones hasta el momento de colocar la capa
siguiente de base se considera incluido en el precio cotizado para el ítem de sub-
base.

Las tolerancias admisibles para la aceptación de la sub-base serán las

siguientes: La cota de cualquier punto de la sub-base conformada y compactada
no deberá variar en más o menos un centímetro ( + /-1 cm.) de la cota proyectada.
El espesor verificado por medio de perforaciones en la sub-base terminada no
deberá ser menor del noventa y cinco por ciento (95%) del espesor de diseño. En
los proyectos de mejoramiento de vías existentes en las que el afirmado forma
parte de la sub-base, el Interventor determinará el procedimiento de control de
espesores, cotas y pendientes longitudinales y transversales según lo estime
conveniente.
 La medida se hará en metros cúbicos (m3) de sub-base compactada de
acuerdo con las cotas, espesores y demás dimensiones indicadas en los planos o
determinadas por el Interventor. El precio unitario cubrirá los costos directos e
indirectos, necesarios para la realización de la actividad. En los proyectos de
mejoramiento, el precio unitario deberá cubrir los costos de escarificación,
conformación y compactación del afirmado existente aún en aquellos tramos en
que las cantidades de materiales de sub-base por colocar sean mínimas o nulas,
excepto cuando el costo de dichos trabajos esté cubierto por el ítem
“Conformación de Calzada”. En los tramos de vías existentes en que solamente se
requiere cantidades pequeñas de sub- base, para la conformación de
irregularidades de la calzada, ensanches menores o aumentos de espesor
menores de 10 cm., el Interventor podrá medir en m3 el volumen suelto del
material, medido en el vehículo de transporte. En este caso y para fines de pago,
el volumen suelto se convertirá a volumen compactado, de acuerdo con la relación
que determine el Interventor, mediante ensayo de compactación en el laboratorio.
No se medirán cantidades en exceso de las especificadas u ordenadas,
especialmente cuando tales excesos se deban a sobre-excavación de la
subrasante por parte del Contratista sin autorización de la Interventoría.

2) DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO, PARA LA

IMPRIMACIÓN Y RIEGO DE ADHERENCIA.

Se define como riego de imprimación, a la aplicación de un ligante

hidrocarbonado sobre una capa granular, previa a la colocación sobre ésta de una
capa o de un tratamiento bituminoso. La imprimación penetra o es mezclada en la
superficie de la base y cierra los huecos, endurece la superficie y colabora con la
ligazón de la capa asfáltica a colocar encima. Este riego sirve para mejorar el
agarre entre las capas granulares y las bituminosas, mejorando así la transmisión
de cargas. Antes de efectuar este riego, hay que barrer enérgicamente la
superficie de la superficie granular y regarla con agua, a fin de conseguir la
máxima efectividad.
 El ligante hidrocarbonado que se emplea es una emulsión bituminosa
denominada ECI, emulsión catiónica de imprimación. Por lo general, la dotación
de ligante se define por la cantidad que puede absorber la capa granular en 24
horas; no será inferior a 0,5 kg/m2, ni superior a 1 kg/m2.

Antes de efectuar el riego comprobar que la superficie reúna las

condiciones específicas requeridas y no se encuentre reblandecida por exceso de
humedad. En caso contrario debe corregirse ésta antes del riego. Antes de aplicar
el ligante, la superficie a imprimar se limpia de toda suciedad, polvo, barro y
materiales sueltos y luego se realiza un riego ligero con agua sobre la capa a
tratar para humedecerla sin encharcar.

Efectuar el riego de imprimación cuando la temperatura ambiente a la

sombra, y la de la superficie a tratar sea superior a 10º C, no obstante, si la
temperatura tiene tendencia a aumentar, puede fijarse como límite inferior 5º C.
Impedir la circulación de tráfico sobre la capa tratada hasta el momento en que se
haya absorbido todo el ligante y como mínimo durante las 24 horas posteriores al
riego. Si por alguna razón es preciso hacer circular vehículos sobre la imprimación
o se observa que en alguna zona no ha absorbido el ligante pasadas las 24 horas,
se procederá a la extensión de árido de cobertura. Se deberá conservar
satisfactoriamente la superficie imprimada hasta que la capa de superficie sea
colocada. La labor de conservación debe incluir, el extender cualquier cantidad
adicional de arena u otro material aprobado necesario para evitar la adherencia de
la capa de imprimación a las llantas de los vehículos y parchar las roturas de la
superficie imprimada con mezcla bituminosa. En otras palabras, cualquier área de
superficie imprimada que resulte dañada por el tráfico de vehículos o por otra
causa, deberá ser reparada antes de que la capa superficial sea colocada.
 3) ESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO, PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE CAPAS DE RODAMIENTO.

La función primordial será la de proteger la base impermeabilizando la

superficie para evitar así posibles infiltraciones de agua de lluvia que podrían
saturar parcial o totalmente las capas inferiores, además evita que se desgaste o
desintegre la base a causa del tránsito de los vehículos. Asimismo, la capa de
rodamiento contribuye en cierto modo a aumentar la capacidad de soporte del
pavimento, especialmente si su espesor es apreciable (mayor a 3”). Como su
propio nombre indica la capa de rodadura es la última capa que se aplica, por
donde debe circular el tráfico, en muchos casos existe una capa intermedia y en
menos casos (autopistas e infraestructuras para un tráfico intenso) el firme estará
formado por una capa base, otra de intermedia y la final de rodadura.

En la gran mayoría de las ocasiones, los técnicos manejamos un proyecto

donde se describen y detallan cada una de las capas que conforman el firme del
proyecto, en el caso de las ingenierías, cuando se diseña un firme, se ha de
atender a las características del tráfico que este va a soportar.

Las capas de rodadura deben poseer un buen comportamiento ante el

deslizamiento, sobre todo cuando estamos hablando de una carretera o autopista,
cuando hablamos de un aparcamiento donde los vehículos circulan a baja
velocidad no es tan importante este factor de deslizamiento.

Una mezcla bituminosa en caliente (M.B.C) es una mezcla de áridos con

betún a cierta temperatura, dentro de esta mezcla el betun realiza una función de
ligante entre las partículas de árido, y el propio árido es el que regula el
comportamiento ante el deslizamiento.

Atendiendo a la naturaleza del árido y su comportamiento ante el desgaste

(ensayo de pulimento acelerado o desgaste de los ángeles) obtendremos el
comportamiento ante el deslizamiento deseado.
 Los áridos silíceos u ofídicos presentan habitualmente un comportamiento
más abrasivo ante el desgaste, esto quiere decir que sobre ellos cuando la capa
se deteriora por la acción del tráfico y del sol los vehículos tienen un agarre
superior que con los áridos de naturaleza caliza.

En conclusión, una capa de rodadura, para una carretera o autopista donde

los vehículos transitan a una velocidad considerable, debe estar formada por
áridos con un buen comportamiento al desgaste.

Debemos considerar también que los áridos calizos, cuando se emplean en

la capa de rodadura, al poseer caras angulosas, consiguen un aspecto visual de la
capa más homogéneo y por lo tanto bajo mi punto de vista son muy
recomendables para aparcamientos, o viviendas ya que el punto de vista estético
en estos casos es más importante que el deslizamiento de los vehículos, ya que
en este tipo de obras circulan a velocidades muy bajas.

4) METODOLOGÍA ESTABLECIDA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE

PAREDES, REVESTIMIENTO, ENCAMISADO Y PINTURA.

 CONSTRUCCIÓN DE PAREDES

La pared no es más que una estructura sólida vertical, cuya función permite
definir y proteger un espacio. Otro uso que se les da es el de dividir espacios. Son
diferentes los materiales con los que se puede construir una pared. Los materiales
en las que estas se construyen, variarán según el clima del lugar donde se esté
levantando o desarrollando la construcción. En la actualidad los materiales más
utilizados en su confección son:

o El tapial
o El adobe
o El ladrillo
o La piedra
o La madera
 o El cartón yeso

Para cumplir con el concepto de pared tiene que poseer rigidez. Cuando la
pared está elaborada con la finalidad de ser ente divisor, comúnmente están
confeccionadas en ladrillo cerámico macizo.

Cuando la pared posee función estructural, es conocida con el nombre de

pared maestra, aunque el nombre que recibe realmente es el de muro portante o
de carga. Si las paredes son confeccionadas en hormigón, esto indica que son
estructurales, ya que deben de soportar vigas, forjados o placas. Estas paredes
pueden estar colocadas con aparejos diferentes. En algunas ocasiones las
paredes tienen un acabado en tratamientos superficiales. Por ejemplo, una pared
de ladrillo se reviste con morteros, ya sea de cemento, cal o yeso y se pinta. En
cuanto a las paredes de cartón yeso sólo hay que pintarlas al gusto y las de
madera se protegen con barnices.

El equipo utilizado en la construcción de paredes es el equipo de

albañilería, en él se incluye la cuchara de albañil, la llana, pala, tobos, nivel,
plomada, hilos. La mano de obra especializada en construcción de paredes son
los albañiles de primera. También es necesario que exista uno o dos ayudantes
para la elaboración de la mezcla cuando se reviste con mortero.

 CONSTRUCCIÓN DE REVESTIMIENTOS CON MORTEROS

Los morteros son un material de agarre compuesto por agua, arena,

aglomerante y, en algunos casos, aditivos que potencian sus propiedades. Los
morteros de revestimiento se utilizan para la impermeabilización y decoración de
fachadas y paredes de interior.

 Tipos de mortero

o Morteros monocapa: Destaca por su facilidad de aplicación en una

sola capa. Cuenta con otras ventajas como alta adherencia, buen
rendimiento o homogeneidad de la mezcla.
 o Estucos de cal: Morteros compuestos por arena, agua y cal como
aglomerante. Flexibles y fáciles de aplicar, los estucos de cal son los
indicados para obtener un acabado fratasado (liso, regular) que
puede completarse para conseguir un acabado mate o brillante tanto
en fachadas como en paredes interiores.
o Morteros acrílicos: Indicado para la reparación y renovación de las
fachadas. Los morteros acrílicos incluyen resinas que favorecen su
adherencia y resistencia a la intemperie. No es necesario mezclar el
preparado con agua (solo si se utiliza pistola).
o Mortero de revoco y enlucido: Se utiliza para nivelar una pared y
dejarla terminada o preparada para un pintado posterior. Acabado
liso, común sobre todo en paramentos de interior.

 ENCAMISADO Y PINTURA

En un principio cuando las paredes requerían de algún arreglo siempre se

debía llamar a un profesional en el área, hoy día gracias a las diversas ideas y
recomendaciones cualquier persona en casa puede corregir esas imperfecciones
con solo dar algunos pasos. Encamisar una pared no es más que prepararla para
dejarla lista para el pintado, por ende, mientras más perfecto quede el encamisado
mejor quedará el trabajo una vez se haya pintado la pared, y más durará dicha
terminación. Lo primero que se debe hacer para encamisar una pared es limpiar
perfectamente la superficie eliminando cualquier sucio o presencia de polvo que
pueda crear irregularidades en el trabajo. Lo que se busca con el encamisado es
crear una superficie lisa para así disminuir considerablemente las posibilidades de
humedad, de esta forma la pintura que se le dé a la pared durará mucho tiempo,
es por ello que se exige la limpieza perfecta de la pared antes de comenzar con el
encamisado. El material utilizado para el encamisado es la pasta profesional que
ya viene elaborada, o su preparación que consta de cemento gris, cal y agua. Otro
material utilizado es la lija.
 Podemos denominar a las pinturas como mezclas liquidas, que, aplicada
por pulverización, extensión, o inmersión forman una capa en la superficie de los
cuales resguarda. Estas por lo general son coloreadas. Además, es un
revestimiento que puede favorecer enérgicamente a ampliar la durabilidad de
diversos materiales, especialmente aquellos, como el acero. Las pinturas se
pueden dividir en dos grupos: Pinturas como tales y barnices. La diferencia de
estas dos radica en que la pintura es la mezcla de un pigmentos o colorantes con
un aglutinante o creando ambos una dispersión, mientras que los barnices no
contienen pigmentos.

 DESCRIPCIÓN LA METODOLOGÍA ESTABLECIDA PARA LA

CONSTRUCCIÓN DE PAREDES

Para la ejecución de una pared, la primera operación será su replanteo

sobre la cimentación, efectuando con la máxima precisión, sobre todo en el caso
de hacerla de ladrillo visto. La cimentación, convenientemente enrasada, se
enlucirá con mortero de cemento portland en los encuentros, esquinas y puntos
concretos, marcando el eje de la pared y comprobando que este eje coincida con
el del cimiento. Se ejecutan las primeras hiladas con la máxima precisión, y sobre
ellas se fijan unos regles que sirven de maestras mediante el pase de cordeles,
que determinaran la perpendicularidad del conjunto. Si es obra vista, se marcará
sobre las maestras el espesor de las hiladas para repartir el grueso de la junta de
formar que, al llegar al techo, coincida con una hilada entera. Las hiladas se
empiezan a colocar por los extremos, asentándolas mediante el proceso de
tortada y restregón, y nivelándolas; con la paleta se extiende el mortero sobre la
hilada anterior y se asienta, restregándolo, picándolo y retirando las partes
sobrantes de mortero para llenar las llagas. Normas en la construcción de una
pared.

Siempre que sea posible, se utilizarán piezas enteras y, según el caso, se

partirán en medias o tres cuatros. Las llagas y tendeles estarán perfectamente
aplomados y perpendiculares entre sí y l os aparejos que precisen las piezas
partidas se colocaran en las hiladas pares; la primera será con pieza entera. En
todo tipo de aparejo, se colocarán los bloques a romper juntas; no debe haber
coincidencia de la junta vertical en dos hiladas consecutivas. Los ladrillos están
bien mojados para evitar la absorción del agua del mortero. El espesor de llaga y
tendel tiene que ser homogéneo e inferior a 1 cm.; en paredes revocadas,
conviene refundir la junta para garantizar un mejor agarre. Le seguirá la pauta
marcada por las maestras y cordeles para mantener paralelas las hiladas con la
línea del suelo; la horizontal se comprobará por los niveles de la burbuja.

Se macizarán las esquinas, encuentros y zonas próximas a los huecos. Se

tendrá previsto el grueso de los marcos de carpintería con el fin de dejar el hueco
de obra a la medida justa para su posterior colocación (lo más normal es levantar
la pared con la carpintería ya puesta en obra).

 DESCRIPCIÓN LA METODOLOGÍA ESTABLECIDA PARA EL PROCESO

DE REVESTIMIENTO.

Antes de la ejecución del revestimiento deberá valorarse la idoneidad del

soporte y el tipo de acabado, aspectos que se tratan a continuación. Como criterio
general, el mortero se extenderá con un espesor mínimo de 0,05 mm. En caso de
que el enfoscado tenga un espesor mayor, éste se realizará en varias pasadas
teniendo especial cuidado de no aplicar una segunda capa de mortero sin haber
empezado el endurecimiento de la capa anterior. La capa de mortero deberá
quedar suficientemente rugosa en los casos de que el enfoscado vaya a recibir
posteriormente otra capa. Transcurridas 24 horas desde la colocación del mortero
se deberá proceder a mantenerlo húmedo hasta su total endurecimiento.

En tiempo lluvioso se deberá suspender la ejecución y cubrir con lonas o

plásticos la superficie recién enfoscada. En tiempo caluroso o con fuerte viento se
deberá suspender el enfoscado y proceder a la protección de las superficies recién
terminadas. Además, deberán aplicarse riegos frecuentes para evitar la
desecación. El agua empleada para estos usos no debe contener sustancias
nocivas para el mortero o para la superficie vista del revoco o enlucido.
 Las especificaciones técnicas de obra fijarán el tipo de enfoscado
(maestreado, raspado, tirolesa, etc.) así como el acabado (fratasado o sin fratasar)
que se tratan seguidamente.

 PREPARACIÓN DEL SOPORTE

Los paramentos se dejarán a junta degollada y, previamente, deberán estar

perfectamente limpios y humedecidos, sin llegar a la saturación. Si fuese
necesario se realizará un tratamiento preparatorio previo del soporte. Si el soporte
fuese antiguo se realizará un descascarillado previo del mismo. En caso de ser
necesario aplicar una capa de regulación, el acabado de ésta deberá ser
suficientemente rugoso para facilitar la adherencia del mortero de enfoscado.

 ESPESORES DE CAPA

Existen numerosas técnicas de revestimientos en cuanto a número y

espesores de capa de mortero en nuestro país, sin embargo, existe poca
normativa que defina claramente cómo y de qué forma deben ejecutarse estos
revestimientos. El prescriptor debe decidir, con estos criterios de diseño y las
particularidades de la obra, el número y espesor de capas de los revestimientos
aplicados. La normativa europea para este caso define claramente que el
revestimiento debe hacerse generalmente en dos capas, una primera que en
nuestro país definimos como «embarrado» o «de relleno» que es la que tapa el
soporte y aporta el mayor espesor del revestimiento final, a la que le sigue de
inmediato una segunda más fina o de acabado, y que es la que se trabaja más
buscando la planeidad y el tipo de acabado final.

Para el caso del mortero de revestimiento mediante proyección, estas

capas se difuminan más debido a que la aplicación mecánica intenta aportar de
una vez todo el material al soporte. A tenor de las normas europeas podemos
afirmar que, para soportes de hormigón, el revestimiento debe aplicarse en las dos
capas referenciadas y para soportes cerámicos estas pueden llegar a tres, pero en
cualquier caso los espesores finales del revestimiento no deben sobrepasar los 20
mm. La norma tecnológica de revestimiento permite que espesores superiores a
15 mm se ejecuten en capas sucesivas.

Para el caso de los morteros mono capa, como su propio nombre indica, la
aplicación se efectúa en una sola capa y el espesor no debe ser inferior a los 10
mm.

 PLANEIDAD

Es otra de las especificaciones que el prescriptor debe definir en su

proyecto como elemento del diseño de sus revestimientos. Consiste en medir la
diferencia de nivelación de un revestimiento horizontal o vertical, mediante una
regla de longitud determinada. Para ello se diferencian dos tipos de planeidores, el
revestimiento caro vista o enfoscado sin maestrear y el revestimiento o enfoscado
maestreado. Para el revestimiento sin maestrear, la superficie revestida no tendrá
un defecto de planeidad superior a 5 mm medido con regla de 1 metro. Para el
revestimiento maestreado, la superficie revestida no tendrá un defecto de
planeidad superior a 3 mm medido con regla de 1 metro.

 DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA ESTABLECIDA PARA EL

PROCESO DE ENCAMISADO Y PINTURA.

En caso de encamisar una pared nueva se debe dejar secar perfectamente

el friso, luego se debe dar dos capas de pasta profesional dejando un tiempo de
secado entre capas. Luego se ha de lijar y eliminar la presencia de cualquier
polvillo. Para lograr alguna textura diferente o si se quiere cubrir mucho más la
superficie es bueno que la pasta se mezcle con yeso. En cuanto a la superficie, si
esta es muy grande conviene comprar cuñetes con lo cual se podrá obtener un
mayor rendimiento.

Con el encamisado se ha de buscar la perfección en la superficie, ya que

esta no debe tener ninguna irregularidad donde se busca que la misma esté bien
lisa, cuando esta se encuentre libre de las imperfecciones se ha de aplicar un
fondo anti alcalino para disminuir la presencia de humedad. Una vez la superficie
esté totalmente seca se deberá proseguir con el pintado de las paredes, acorde
con los colores elegidos. Al momento de trabajar con el secado se ha de tener
mucho cuidado con el tiempo de secado entre capas, ya que antes de dar una
segunda capa la primera debe estar perfectamente seca, puesto a que de lo
contrario la durabilidad en el trabajo posterior será muy inferior.

 TÉCNICA DE LA PINTURA

 Preparación del soporte

La superficie que se va a pintar debe estar seca, desengrasada, sin óxido ni

polvo, para lo cual se emplean cepillos, sopletes, ácidos y álcalis cuando son
metales. Las capas de Pintura vieja se quitan mediante rascadores, sopletes y
líquidos decapantes a base de sosa o disolventes orgánicos como benzol, sulfuro
de carbono, acetona, etc.

Los poros, grietas, desconchados, etc., se rellenan con empastes para dejar
las superficies lisas y uniformes. Se aplican en forma de masilla, con espátula; los
líquidos, con brocha y pincel, con aerógrafo o pistola de aire comprimido. Una vez
secos se repasan con papel de lija.

 Imprimaciones

La primera mano de Pintura que se da a una superficie debe ser muy

adherente, con objeto de lograr, además de su protección, la de servir de soporte
a las restantes manos de material. Su naturaleza varía con la clase de Pintura,
estando casi siempre compuestas del vehículo o aglutinante, ligeramente
coloreado con el pigmento y un diluyente.

 Aplicación de la Pintura

Las Pinturas se aplican con pinceles o brochas, con aerógrafo o pistola,

pulverizando con aire comprimido, con rodillos de goma o por inmersión.
  Secado

Las Pinturas se secan generalmente al aire, con mayor o menor rapidez,

según el clima, aireación y clase.

 Bruñido

Se practica para dejar rugosas las superficies y hacer desaparecer las

desigualdades, con objeto de que tengan más adherencia las siguientes manos de
Pintura.