MCC Ii 23-04-10 PDF

FUNDAÇÃO DE ENSINO E PESQUISA DE ITAJUBÁ
UNIVERSITAS – CENTRO UNIVERSITÁRIO DE ITAJUBÁ
INSTITUTO DE CIÊNCIAS EXATAS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
MATERIAIS DE
CONSTRUÇÃO CIVIL II
NOTAS DE AULA
ITAJUBÁ - 2010
Estas Notas de Aula têm por finalidade exclusiva
servir de material de apoio da
disciplina Materiais de Construção Civil II,
no Curso de Engenharia Civil
do Instituto de Ciências Exatas
do Universitas - Centro Universitário de Itajubá,
não tendo valor comercial e
não sendo autorizado seu uso com outras finalidades.
Não se destina a substituir a

Bibliografia Básica e Complementar da disciplina,
servindo unicamente como roteiro de estudos.
UNIVERSITAS – Centro Universitário de Itajubá – Curso de Engenharia Civil
Materiais de Construção Civil II
UNIDADE 1 – CONCRETO
1.1 NOÇÕES GERAIS
Ao misturarmos o cimento com a água obtemos um material denominado

pasta, que isoladamente é um material que tem diversas aplicações em
estruturas de concreto, principalmente como material de injeção, quer nas
estruturas de concreto protendido como nas reparações e
impermeabilizações em geral.
Ao misturarmos o agregado miúdo (areia) à pasta obtemos o material

denominado argamassa, com o qual são feitas peças pré-moldadas e
usadas em serviços de revestimento e injeções.
Finalmente, quando adicionamos o agregado graúdo (cascalho ou brita) à

argamassa obtemos concreto.
A inclusão dos agregados nas argamassas e concretos traz vantagens

técnicas e econômicas, em vista da redução do teor de pasta. Estas
vantagens tornam-se tanto maiores quanto maior for o tamanho do
agregado. As vantagens técnicas decorrentes da redução do teor de pasta
são a diminuição das variações volumétricas (retração), a diminuição do
calor de hidratação e a menor suscetibilidade do material deteriorar-se pela
ação de elementos agressivos. A vantagem econômica é a redução do
consumo de cimento, que dos materiais componentes dos concretos e
argamassas é o que apresenta o custo mais elevado.
1.1.1 RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO
A relação água/cimento (x) é a relação entre o peso de água e o peso de

cimento.
Págua
x=
Pcimento
Indica, portanto, a umidade da pasta. Este fator influi nas resistências
mecânicas em virtude de estar relacionado com a porosidade do material. A
água adicionada ao concreto desempenhará duas funções básicas: a de
hidratar os grãos de cimento e a de conferir ao concreto a consistência
desejada. Para a hidratação do cimento, a quantidade de água necessária é
da ordem de 22% a 32% em relação ao peso de cimento. Esta quantidade
de água, conduz, entretanto, a concretos de consistência excessivamente
seca e, portanto, sem trabalhabilidade para as aplicações usuais. É,
portanto, necessária a adição de uma maior quantidade de água ao
concreto para conferir-lhe trabalhabilidade adequada aos processos de
adensamento disponíveis na maioria das obras. A água adicional lançada
ao concreto irá evaporar-se ou não com o tempo, mas a sua presença
1
criará em seu interior inúmeros poros e uma rede de canalículos

interligando estes poros. Quanto maior for esse acréscimo de água, maior
será o volume de poros e canais no concreto, que acarretarão como
conseqüência uma redução da sua resistência.
1.1.2 TRAÇO
As quantidades de cimento, areia e brita (ou cascalho) presentes em um

concreto, se forem relacionadas ao peso de cimento, darão origem ao
chamado traço. E, através da definição do traço, chega-se a concretos e
argamassas com as propriedades desejadas.
Quando os agregados são relacionados em peso à unidade de peso de

cimento, têm-se os traços unitários em peso. Nos casos dos agregados
serem relacionados em volume para um peso unitário de cimento, têm-se
traços unitários em volume.
O traço é, portanto, a relação entre o peso de agregado e o peso de

cimento.
Pagregado
m=
Pcimento
Quando o valor m for elevado temos os chamados traços pobres ou traços
de baixo consumo (usados principalmente nos concretos massa). Para
valores de m muito baixos temos os traços ricos.
1.1.3 ÁGUA UNITÁRIA
A consistência dos concretos em alguns métodos de dosagem é

relacionada com o parâmetro designado por água unitária, que consiste no
volume de água presente em 1 m³ de concreto, durante a fase de mistura.
Se chamarmos de Ag a água unitária, de C e Agr, respectivamente, os

consumos de cimento e agregado por m³ de concreto, temos:
Ag × 100
A% =
C + Agr
1.1.3.1 Relação água/mistura seca

A relação, em porcentagem, entre o peso de água e o peso dos
materiais secos (cimento e agregados) denomina-se relação
água/mistura seca, sendo designado por:
2
Págua × 100
A% =
Pcimento + PAgr
Esta relação indica a umidade dos concretos e argamassas e dela depende a
consistência destes materiais.
Correlação entre A%, m e x

Págua × 100
A% =
Pcimento + PAgr
ou
Págua × 100
Pcimento
A% =
Pcimento + PAgr
Pcimento
Assim:
x × 100
A% =
1+ m
Analisando a expressão observa-se que as três variáveis são
interdependentes, a saber:
• Se o traço for mantido constante e for aumentada somente a quantidade

de água, o concreto se tornará mais plástico, mais a resistência
diminuirá;
• se for necessário um aumento do A% para atingir-se determinada
consistência, o traço deverá tornar-se mais rico, caso não possa reduzir
a resistência;
• para concretos de mesma consistência e granulometria, para se
aumentar a resistência será necessário o traço mais rico, o que equivale
a aumentar o consumo de cimento, tornado-o portanto mais caro.
1.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO
O concreto apresenta-se na fase de concreto fresco até aproximadamente 8

horas após o lançamento da água na mistura. As propriedades do concreto
fresco são as seguintes:
3
1.2.1 CONSISTÊNCIA
É a propriedade que determina o grau de mobilidade da massa de concreto
sem perda de sua homogeneidade, mantendo-se coesos todos os seus
elementos constituintes. A consistência está relacionada com a umidade do
concreto, podendo, portanto, apresentar-se com diversos graus, a saber:
• consistência seca;
• consistência plástica;
• ou consistência fluida.
A consistência para um dado concreto dependerá fundamentalmente da

quantidade de água presente em um dado volume de concreto, sendo,
portanto, avaliada pelo fator água mistura seca. A consistência do concreto é
determinada pelo abatimento do tronco de cone (slump test), de acordo com o
método NBR 7223 da ABNT.
De acordo com a lei de Lyse, concretos de mesmo diâmetro máximo e com

mistura de agregados de mesma granulometria, em igualdade de consistência
necessitam da mesma quantidade de água.
1.2.1.1 FATORES QUE INFLUEM NA CONSISTÊNCIA
Os prncipais fatores que influem na consistência são:
Volume da água
O volume de água presente no concreto é o principal fator que influi na
consistência. O maior problema encontrado na execução de concretos é
a fiscalização da adição suplementar de água, no intuito de tornar o
concreto mais plástico, que se constitui na providência mais comum
adotada por mestres de obras descuidados ou despreparados.
A evaporação da água motivada por forte calor ou vento, modifica a
consistência do concreto, tornando o material impróprio para uso.
Nestes casos, desde que convenientemente controlado, pode-se dar ao
concreto uma quantidade inicial de água por ocasião da mistura que
será evaporada durante o transporte, tendo-se no local de lançamento
um concreto com a consistência requerida.
Forma do agregado
Os agregados com formas arredondadas facilitam a mobilidade da
massa, ao passo que agregados britados dificultam esta mobilidade.
Desta forma, em igualdade de água unitária, A%, os concretos com
agregados arredondados apresentam consistência mais plástica que os
concretos com agregados britados.
4
Aditivos
Os aditivos plastificadores e incorporadores de ar devido à sua ação
dispersante e tenso ativa modificam a consistência do concreto,
tornando-os mais plásticos sem modificar a água unitária.
Teor de areia na mistura

Na mistura de agregado, quando o teor de areia é aumentado tornamos
o concreto mais plástico, sem modificações na água unitária. Isto,
entretanto, será válido até ser atingido o teor ótimo de areia, a partir do
qual o concreto vai se tornando menos plástico.
Condições ambientes
As condições ambientes influem na velocidade de evaporação da água
e, portanto, na constância do concreto. Estas condições são: a
temperatura, a umidade relativa do ar e a velocidade do vento. Quando
a temperatura e a velocidade do vento são altas e a umidade do ar é
baixa, a evaporação é muito grande.
1.2.2 TRABALHABILIDADE
O concreto deve manter-se coeso e uniforme desde o momento da mistura até
o final do adensamento, quando deverá apresentar-se com o máximo de
compacidade. Nas diversas etapas que envolvem a execução do concreto
poderão ocorrer situações que provocam a quebra da uniformidade e coesão
do material, dando origem à segregação, que é a separação dos diversos
elementos que compõem o concreto. Para que o concreto não segregue e
mantenha-se uniforme, homogêneo e compacto será necessário que ele seja
trabalhável, isto é, que a sua composição e características sejam adequadas
às condições específicas dos processos executivos a ele aplicados e à
conformação e dimensões das estruturas nas quais ele é lançado.
Os métodos para se determinar a trabalhabilidade dos concretos são inúmeros,

mas não existe nenhum completo. Estes métodos definem a trabalhabilidade
através da medida das seguintes propriedades:
• Abatimento – NBR 7223

• Penetração – Bola de Kelly, Irribaden, Hamm
• Compactação – Glenville
• Escorregamento – Powers e Vêbê
1.2.2.1 MEDIDA DA TRABALHABILIDADE

A medida da trabalhabilidade é feita de forma indireta, através da medida de
consistência.
O ensaio universalmente usado, que mede a consistência do concreto, é
denominado ensaio de abatimento do tronco de cone. O equipamento
5
utilizado para este ensaio é bastante simples. Consiste de uma haste de

socamento e de um tronco de cone, de 300 mm de altura, 100 mm de diâmetro
no topo e 200 mm de diâmetro na base.
Fig. 1 - Ensaio de Abatimento do Tronco de Cone
Quanto maior o abatimento, mais plástica estará a consistência do concreto e

mais alta a trabalhabilidade, conforme pode ser verificado na tabela a seguir.
Este ensaio é satisfatório para se determinar a fluidez do concreto, não é

adequado para medir a consistência de concretos muito fluidos ou muito secos.
6
A principal função deste ensaio é controlar, de forma simples, a uniformidade

da produção de concreto. Por exemplo, uma variação fora do normal no
resultado do abatimento pode significar uma mudança imprevista nas
proporções da mistura (traço), granulometria ou teor de água no concreto.
Outro ensaio para determinação da consistência do concreto é o ensaio Vebe.

O equipamento para este ensaio, desenvolvido pelo Eng. V. Bährner, é
apresentado na Fig. 2. Consiste de uma mesa vibratória, um recipiente
cilíndrico, um tronco de cone e um disco de vidro ou de plástico, com
movimento livre e descendente, o qual serve como referência do final do
ensaio.
O tronco de cone é colocado no recipiente, em seguida é preenchido com

concreto e depois removido. O disco é posicionado no topo do tronco de cone
de concreto e a mesa vibratória é ligada. O tempo necessário para remoldar o
concreto da forma tronco-cônica para a cilíndrica, até que o disco esteja em
contato com todo o concreto, é a medida da consistência e este valor é
anotado como sendo o índice Vebe, em segundos.
Este ensaio é aplicável para concretos entre 3 e 30 s. É um bom ensaio para

concretos muito secos.
Quanto maior o tempo Vebe, mais seca será a consistência e mais baixa a
trabalhabilidade, ou seja, maior a energia necessária para manipular o
concreto.
Fig. 2 - Ensaio Vebe
7
Um ensaio desenvolvido na Inglaterra chamado ensaio de fator de

compactação mede o grau de compactação alcançado quando uma mistura
de concreto está sujeita a um esforço padrão. Consiste de um equipamento
com cerca de 1,20 m de altura, com dois reservatórios tronco-cônicos
adaptados com portinholas na base e um molde cilíndrico de 15x30 cm,
estando os três eixos colocados na mesma vertical, conforme mostra a Fig. 3.
O reservatório tronco-cônico superior, que é maior que o inferior, é preenchido
com concreto e nivelado sem compactação. Abrindo-se a portinhola do fundo
do reservatório, o concreto cai por gravidade no reservatório tronco-cônico
inferior e transborda. Desta forma, é obtida uma dada porção de concreto em
estado padrão de compactação, sem a influência do fator humano. A portinhola
do reservatório inferior é aberta e o concreto cai no cilindro. O excesso de
material é retirado e a massa do concreto no volume previamente conhecido é
determinada, com isso tem-se a massa específica do material ensaiado. A
relação entre esta massa específica e a massa específica do mesmo concreto
em condições ideais de compactação é o fator de compactação. Este fator é
maior para concretos de consistência mais plástica e trabalhabilidade mais
alta, como pode ser verificado na tabela abaixo.
Fig. 3 - Equipamento para ensaio de fator de compactação
8
A massa específica do concreto em condições ideais de compactação pode ser

obtida colocando-se concreto no molde cilíndrico em quatro camadas apiloadas
ou vibradas.
Este ensaio tem emprego mais geral na construção de pavimentos de concreto

e em indústrias de pré-moldados de concreto.
Outros ensaios existem para se medir a trabalhabilidade, mas destacou-se aqui

os mais comuns.
1.2.2.2 PARÂMETROS QUE INFLUEM NA TRABALHABILIDADE

Os parâmetros principais que influem na trabalhabilidade são:
Consistência (Processos de Adensamento)

Para o adensamento do concreto existem diversos equipamentos ou
processos que apresentam maior ou menor energia ou potência. O
concreto pode ser adensado por apiloamento enérgico (estacas
moldadas in loco), por vibradores de diversas potências, por socamento
manual ou então ser adensado pelo próprio peso em queda livre. Cada
processo de adensamento exigirá uma consistência específica de
concreto, devendo esta ser tanto mais seca quanto maior for a energia
do processo adotado.
Diâmetro máximo do agregado

A NBR 6118 – Projeto de estruturas de concreto estabelece que a
dimensão máxima característica do agregado graúdo utilizado no
concreto não pode superar em 20% a espessura nominal do cobrimento,
ou seja:
d máx ≤ 1,2C nom

O cobrimento nominal das armaduras do concreto armado deve seguir a
NBR 6118, que estabelece as dimensões indicadas na tabela:
Classe de agressividade ambiental
Tipo de Componente
I II III IV
estrutura ou elemento
Cobrimento nominal (mm)
Concreto Laje 20 25 35 45
armado Viga/pilar 25 30 40 50
Concreto
Todos 30 35 45 55
protendido
9
As classes de agressividade ambiental são estabelecidas pela

NBR 6118 conforme indicado a seguir:
Classificação
Classe de Risco de
geral do tipo de
agressividade Agressividade deterioração da
ambiente para
ambiental estrutura
efeito de projeto
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana Pequeno
Marinha
III Forte Grande
Industrial
Industrial
IV Muito forte Respingos de Elevado
maré
Teor de argamassa
Quanto menos enérgico for o teor de adensamento e quanto mais
esbeltas forem as peças estruturais maior deverá ser o teor de
argamassa de um concreto para que se possa obter um material
compacto após o adensamento. Os ninhos de abelha e outros defeitos
de concretagem poderão ser decorrentes de um teor deficiente de
argamassa no concreto, desde que se tenha, logicamente, adotado um
processo de adensamento adequado. O teor da argamassa assume
particular importância na execução de estruturas que não receberão
revestimentos (concreto aparente)
Sistema de mistura, transporte e lançamento do concreto

Os equipamentos utilizados na mistura, transporte e lançamento do
concreto, bem como as condições dos locais de lançamento do concreto
irão exigir características específicas do concreto quanto à consistência,
teor de areia e diâmetro máximo do agregado.
1.2.3 SEGREGAÇÃO
A segregação é uma propriedade contrária à trabalhabilidade e deve ser
reduzida ao mínimo. É a separação dos materiais constituintes do concreto, em
qualquer etapa da produção, desde a mistura até o adensamento.
10
1.2.3.1 MEDIDA DA SEGREGAÇÃO

Não existem ensaios padronizados para medida da segregação, a observação
visual e a inspeção por testemunhos extraídos do concreto endurecido são,
geralmente, adequados para determinar se a segregação é um problema em
uma dada situação.
1.2.3.2 CAUSAS DA SEGREGAÇÃO

As principais causas que conduzem à segregação do concreto são :
Diferença do tamanho e peso dos grãos

Os grãos de maior tamanho e peso tendem a se separar dos demais por
ocasião do lançamento do concreto. Após ser adensado, há também a
tendência dos grãos maiores, e portanto mais pesados, sedimentarem
provocando a exsudação da argamassa.
Adensamento inadequado
Nos concretos de consistência muito plástica, quando a vibração for
executada por um período de tempo longo, os grãos maiores e mais
pesados serão impulsionadas para longe do local de aplicação do
vibrador, permanecendo neste local apenas argamassa.
A solução para evitar-se a segregação é executar-se um concreto trabalhável,

o que se traduz pela dosagem do volume de pasta suficiente, quantidade de
agregado máxima necessária e adensamento adequado. A escolha do tipo do
transporte e lançamento do concreto também são condições importantes para
evitar a segregação, principalmente em locais confinados, onde o concreto é
lançado de grande altura (maior que 1,50 m).
1. 2. 4 EXSUDAÇÃO
A exsudação é a segregação da água, quando não é retida nos poros durante
a fase plástica do concreto, subindo até a sua superfície livre.
1.2.4.1 MEDIDA DA EXSUDAÇÃO

Para a exsudação existe um método padronizado pela ASTM C 232 que
consiste na colocação de uma amostra de concreto num cilindro de 250 mm de
diâmetro e 280 mm de altura. A água de exsudação é retirada em intervalos de
10 minutos nos primeiros 40 minutos e, daí em diante, em intervalos de 30
minutos. A exsudação é expressa em termos da quantidade de água
acumulada na superfície, em relação à quantidade de água existente na
amostra.
1.2.4.2 CAUSAS DA EXSUDAÇÃO

As causas são: o volume de água exagerado e a tendência à sedimentação
dos sólidos, após a operação de adensamento. A natureza do cimento pode
11
influir também na exsudação, pois alguns cimentos apresentam esta tendência

que é observada no ensaio normal.
1.2.4.3 CONSEQUÊNCIAS DA EXSUDAÇÃO

As conseqüências da exsudação do concreto são:
• Formação de canalículos no interior do concreto, necessários à

vazão da água até a superfície livre. Quanto maior for o excesso da
água, maior serão os diâmetros destes canalículos, tornando o
concreto mais permeável e poroso;
• Deslocamento do agregado: no percurso da água para a superfície.

A água irá contornar os agregados grandes, promovendo na
interface pasta-agregado uma descontinuidade que reduzirá a
aderência destes materiais e, consequentemente, a resistência do
concreto. Muitas vezes a água não pode contornar o agregado
graúdo e forma bolsões na sua parte inferior, ocasionando um poro
de grandes dimensões, que irá influir na resistência ;
• Deslocamento das armaduras. O fenômeno descrito acima também

poderá ocorrer em relação às armaduras, prejudicando a aderência
aço-concreto e, portanto, a ancoragem das armaduras.
A exsudação é evitada mediante a dosagem correta da água e uma dosagem

adequada para o concreto, especificamente, quanto ao volume de pasta e teor
de finos.
1.3 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

O concreto apresenta-se na condição endurecido após o término da pega.
As principais propriedades do concreto endurecido são:
1.3.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA

O concreto resiste bem aos esforços de compressão e muito pouco aos
esforços de tração. A sua resistência de tração simples é de 1/10 da
compressão e 1/5 da flexão.
Os esforços normalmente suportados pelo concreto em estruturas são:

• fc = compressão axial;
• ft = tração simples, que equivale a 80% da tração obtida em ensaios de
compressão diametral em corpos de prova cilíndricos;
• MR = módulo de ruptura à flexão (anteriormente chamado de resistência
à tração na flexão).
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A resistência à compressão axial e compressão diametral é determinada em

corpos de prova cilíndricos cuja relação altura/diâmetro seja igual a 2. O
módulo de ruptura à flexão é determinado em corpos prismáticos (vigas), por
meio de 2 cargas aplicadas nos terços do vão.
A resistência à compressão axial segue as normas NBR 5738 para moldagem

dos corpos de prova e NBR 5739 para a execução do ensaio. Seu valor é
determinado pela expressão:
P
fc =
S
Onde:
P = carga aplicada no corpo de prova;
S = seção transversal do corpo de prova.
A resistência à tração pode ser avaliada por meio do ensaio de compressão

diametral, desenvolvido pelo engenheiro brasileiro Fernando Lobo Carneiro,
preconizado pela norma NBR 7222. Este ensaio é de mais simples execução
que o ensaio de tração direta. A Fig.4 mostra esquema do ensaio de
compressão diametral. Seu valor é determinado pela expressão:
2P
ft =
πDL
Onde:
D = diâmetro do corpo de prova;
L = altura do corpo de prova.
O módulo de ruptura à flexão (anteriormente chamado de resistência à tração

na flexão) é determinado através de ensaios que utilizam corpos de prova
prismáticos de concreto, em forma de vigas, segundo norma NBR 12142.
Neste ensaio o corpo de prova é posicionado sobre elementos de apoio, de tal
forma que a carga seja aplicada no terço médio. A Fig.5 mostra esquema do
ensaio. O módulo de ruptura é calculado pela expressão:
PL
MR =
bd 2
Onde:
L = distância entre os apoios;
b = largura do corpo de prova;
d = altura do corpo de prova.
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Fig. 4 – Ensaio de compressão diametral para avaliar a resistência à tração,

mundialmente conhecido como Método Brasileiro.
P - carga máxima
L - comprimento do vão
b - largura do corpo de prova
d - altura do corpo de prova
L/3 L/3 L/3
Fig. 5 – Ensaio de módulo de ruptura à flexão (anteriormente chamado de

resistência à tração na flexão).
14
1.3.1.1 FATORES QUE INFLUENCIAM A RESISTÊNCIA MECÂNICA

As resistências mecânicas do concreto são influenciadas pelos seguintes
fatores:
Relação água/cimento
A resistência do concreto depende principalmente da relação
água/cimento e a curva de correlação é denominada curva de Abrams,
determinada para as idades clássicas do concreto (3, 7 e 28 dias ). Para
facilitar o traçado e o uso destas curvas lança-se mão de gráficos
semi-logarítmicos, onde essas curvas são transformadas em retas.
A resistência é inversamente proporcional à relação água/cimento até o
valor 0,32. Para relações menores que 0,32 a resistência decresce
significativamente por hidratação incompleta do cimento. A Fig. 6
apresenta as curvas de Abrams para cimento CP-25, CP-32 e CP-40.
Fig. 6 – Curvas de Abrams para cimento CP-25, CP-32 e CP-40
15
Idade
A resistência cresce com a idade atingindo o máximo em 1 ano. Aos 28
dias, que é a idade considerada no cálculo estrutural, temos,
provavelmente, 80% da resistência total. O crescimento da resistência
em função da idade, depende do cimento e da dosagem do concreto.
Concretos mal dosados quase não apresentam acréscimo de
resistência. A Fig. 7 apresenta a relação entre as resistências à
compressão na idade de 28 dias e na idade de 7 dias, em função da
relação água/cimento.
Fig. 7 - Relação entre as resistências à compressão na idade de 28 dias

e na idade de 7 dias, em função da relação água/cimento
De uma maneira geral podemos admitir:
fc28 = 1,3 a 1,5 fc7

fc7 = 1,4 a 1,6 fc3
16
Se considerarmos a resistência à compressão do concreto aos 28 dias

de idade equivalente ao índice 100 teremos, em média, para as demais
idades, os seguintes índices:
Idade (dias) 3 7 28 90 180 365
Índice de resistência 40 70 100 114 120 125
Para os cimentos CP-I e CP-III, têm-se os seguintes coeficientes de

desenvolvimento da resistência à compressão.
Compacidade
A resistência aos reforços mecânicos é proporcional à compacidade.
Maior compacidade, maiores resistências. Os poros no concreto podem
ser do tipo micro poros, resultantes de adensamento inadequado ou
quantidade deficiente de argamassa.
Qualidade dos materiais

A qualidade dos agregados influencia na resistência, pois com
agregados de má qualidade não se consegue obter concreto com
resistência satisfatória.
Os agregados devem possuir afinidades com o cimento para que se
tenha maior aderência pasta agregado. Uma fraca aderência,
provocada por falta de afinidade, porosidade excessiva ou superfície
lisa e sem poros nos agregados ou mistura feita de modo inadequado,
17
prejudica a resistência do concreto, principalmente a resistência à

tração.
Aditivos e temperatura
Estes fatores não aumentam a resistência, mas aceleram ou retardam

essa resistência.
A temperatura acelera as resistências, mas é necessário que a
elevação da temperatura seja realizada em ambiente saturado de
vapor, que impossibilite a evaporação total da água, inclusive a
necessária aos fenômenos de hidratação.
A cura a vapor, com o objetivo de acelerar as resistências, foi estudada
por Saul Nurse. O seu estudo, que só se aplica para cura a vapor sem
pressão, baseia-se no conceito de maturação do concreto.
A maturação do concreto é determinada conforme a expressão:

M = t × (θ + 10°C )
Onde:
t = tempo em dias que o concreto fica exposto a temperatura θ,
expressa em °C .
De acordo com Saul Nurse, concretos de mesma maturação
apresentam a mesma resistência.
Exemplo:
Para se determinar o tempo necessário de cura a vapor na temperatura
de 70° C para se obter a resistência do concreto aos 28 dias, curando
na temperatura ambiente de 26° C, temos:
Cura
Entende-se como cura as operações executadas após a pega e por
ocasião do inicio do endurecimento do concreto, e que tem por
finalidade manter o grau higrométrico na superfície do concreto, evitando
a fuga da água por evaporação. Quando as condições de evaporação,
ventilação e insolação forem muito rigorosas, provocarão uma fuga de
água de hidratação que reduzirá a resistência.
18
A cura ideal é obtida à temperatura de 21° C e à umidade de 100%

(nestas condições o ambiente fica com neblina).
Forma dos corpos de prova

As formas dos corpos de prova influem na avaliação da resistência à
compressão. Os formatos de corpos de prova usados em diversas
partes do mundo para a determinação da resistência são:
• cubos;
• cilindros com relação altura/diâmetro igual a 2;
• prismas.
Se considerarmos a resistência do cilindro igual a 1, temos para os
outros formatos de corpos de prova as seguintes resistências:
f cubo = 1,2 f cilindro
f prisma = 8/9 f cilindro

A tabela abaixo apresenta coeficientes de correção da resistência em
função da forma e dimensão do corpo de prova.
Fonte: Concreto de Cimento Portland – Eládio Petrucci
1.3.2 MÓDULO DE DEFORMAÇÃO
1.3.2.1 Módulo de deformação longitudinal

Quando o concreto é submetido a uma tensão de compressão, apresenta
uma deformação paralela à direção da força. Verifica-se que depois de
carregado pela primeira vez o concreto se comporta, para tensões não
superiores às atingidas no primeiro carregamento, de acordo com a lei de
19
Hooke, isto é, as deformações são praticamente proporcionais às

tensões.
A resistência do concreto influi no valor do seu módulo de deformação,

sendo que concretos mais resistentes apresentam maiores módulos.
Existem inúmeras expressões que tentam relacionar essas duas
variáveis. Na NBR 6118 esta relação é suposta igual a:
E = 5600 × f ck
Onde :
E = módulo de deformação longitudinal (MPa);
fck = resistência à compressão do concreto na idade de 28 dias (MPa).
1.3.2.2 Módulo de deformação transversal

Quando o concreto é submetido a esforços de compressão ou tração
longitudinais, observa-se uma deformação transversal.
O módulo de deformação transversal é dado pela expressão:
n× E
G=
2 × (1 + n)
Onde:
G = módulo de deformação transversal;
n = número de vezes que G é menor que E;
E = módulo de deformação longitudinal.
Normalmente n = 5 e nos concretos usuais o valor de G está

compreendido entre 0,42E e 0,46E.
1.3.3 FLUÊNCIA, CURA TÉRMICA, RETRAÇÃO
O concreto após endurecido sofre variações volumétricas que causam

deformações de expansão ou contração, cujas causas gerais são as seguintes:
• variações das condições ambientes, tais como variações de umidade e
variações da temperatura ambiente;
• variação volumétrica interna – retração;
• ação de cargas externas que originam deformações imediatas e
deformações lentas.
As deformações do concreto freqüentemente levam à fissuração, o que

acarreta problemas na durabilidade.
Quando o concreto recém-endurecido é exposto à temperatura e à umidade do
ambiente, ele geralmente sofre contração térmica (associada ao resfriamento
20
pós-reação de hidratação) e retração por secagem (associada à perda de

umidade).
Qual das deformações será dominante dependerá, dentre outras condições, do
tamanho da peça, das características dos materiais constituintes e da dosagem
da mistura. Em peças espessas a contração térmica é mais importante que a
retração por secagem.
DEFORMAÇÕES DEVIDAS AOS ESFORÇOS SOLICITANTES

Com o carregamento do concreto, aparecem outras deformações que podem
ser analisadas na Fig. 8.
Fig. 8 - Deformações lenta e rápida
Quando o concreto é carregado, no tempo 0, observa-se uma deformação

elástica inicial, cujo valor é dado por:
f
ε=
E
Onde: E - módulo de deformação
f - tensão aplicada
Até cerca de 24 horas após a aplicação da carga, o concreto irá sofrer uma
deformação plástica irreversível.
Mantendo-se constante a tensão f, o concreto irá apresentar um aumento de
deformação com o tempo, designado por FLUÊNCIA, que cresce com o tempo.
Se a tensão for removida num dado instante, haverá uma redução instantânea.
A deformação irá se reduzindo com o tempo, redução designada como
RECUPERAÇÃO DE FLUÊNCIA, ficando o concreto com uma deformação
plástica final, designada como deformação residual.
Quanto mais cedo uma estrutura for carregada, maior será o valor da fluência,
da deformação rápida e da deformação residual.
21
Se ao invés de aplicarmos ao concreto uma tensão constante f, aplicarmos

uma deformação constante є , surgirá no concreto uma tensão igual a:
f =ε ×E
Onde :
ε = deformação;
E = módulo de deformação do concreto na idade da aplicação da deformação.
Se esta deformação for mantida constante ao longo do tempo será observada

uma redução da tensão, sendo o fenômeno designado por RELAXAÇÃO.
Tanto a fluência como a relaxação são fenômenos que podem ser benéficos ou
não para estrutura. Quando a fluência ocasionar excessivas deformações nas
estruturas ela deverá ser minimizada. No caso da fluência ocasionar relaxação
das tensões, como no caso de tensões de origem térmica, ela é benéfica. Nas
estruturas protendidas os fenômenos de relaxação e fluência são muito
importantes e influirão de modo significativo na segurança e desempenho
dessas estruturas.
VARIAÇOES VOLUMÉTRICAS INTERNAS – RETRAÇÃO

As variações volumétricas internas observadas no concreto, denominadas de
retração, são diminuições do volume do concreto fresco para o concreto
endurecido, ao longo do tempo. A retração pode ser de três tipos:
a) Retração Autógena
Esta retração tem a sua origem no fato de que o volume ocupado pelo
grão hidratado de cimento é menor que a soma do volume do grão de
cimento anidro e da água que o hidratou. Isto é:
Vcimento hidratado < Vcimento + VH2O
A retração autógena depende das características e da quantidade de

aglomerante, sendo maior para os concretos ricos e menor para os
concretos onde for usado material em substituição à pasta de cimento. O
valor final da deformação autógena ocorre cerca de 60 a 90 dias após a
mistura do concreto.
b) Retração Hidráulica
Este tipo de retração, que também recebe as denominações de retração
por perda de água ou retração de secagem se deve a evaporação da
água no interior do concreto. Ela atua no concreto em dois períodos, a
saber:
22
1°) a curto e médio prazo, onde o volume de água não combinada no

concreto é a principal causa da variação de volume. A retração neste
período será predominantemente por perda de água ou de secagem.
Quanto maior o volume de água no concreto (água unitária), maior será
a retração neste período;
2°) a longo prazo, a retração hidráulica se deve aos seguintes fatores :

• volume de pasta: quanto maior for o volume de pasta menor será
a retração ;
• características do cimento: considera-se que a superfície
específica do cimento influe de modo significativo nesta retração,
ou seja, quanto maior for a finura do cimento maior será a
retração;
• área do concreto: o concreto quando submerso apresenta
expansão, quando exposto ao ar apresenta retração, cujo valor
irá depender das condições higrométricas do ar, sendo maiores
em locais de baixa umidade relativa;
• dimensões das peças: em peças robustas ou de concreto massa,
praticamente é nula a retração hidráulica no interior da massa.
Nas estruturas esbeltas (pilares, vigas e lajes) esta retração
sempre ocorre.
c) Retração térmica
As reações do cimento com a água são exotérmicas, gerando uma
quantidade de calor variável de 60 cal/g na idade de 28 dias. Se o calor
gerado no interior do concreto não for dissipado, a temperatura irá se
elevar até um valor máximo e depois a estrutura irá se esfriar lentamente
até atingir a temperatura do ambiente.
Se a diferença entre a temperatura máxima e a temperatura ambiente
for significativa, esta queda provocará no concreto uma redução de
volume denominada retração térmica, cujo valor será igual a:
ε = α × ∆θ
Onde:
ε = deformação volumétrica;
α = coeficiente de dilatação térmica;
∆θ = variação da temperatura.
1.3.4 – PERMEABILIDADE E DURABILIDADE

A permeabilidade é a facilidade com que o concreto deixa a água atravessá-lo.
Deve-se procurar sempre obter concretos impermeáveis, pois além de impedir
a passagem da água, tem-se concretos mais duráveis.
23
A água ao atravessar o concreto acarreta:

• Permeabilidade;
• corrosão das armaduras, principalmente a eletrolítica, pois diminui a
resistividade elétrica do concreto, que é função do volume de água no
interior do concreto em relação ao volume do concreto;
• ataque de agentes agressivos, quer por ação química ou por ação física.
Consegue-se melhorar a impermeabilidade do concreto através das seguintes

providências:
• Executando-se concretos compactos, não sujeitos à segregação nem á

exsudação, o que se consegue atuando-se na granulométrica da
mistura;
• melhorando a aderência pasta-agregado, principalmente em relação ao
agregado graúdo, o que se consegue umedecendo ligeiramente o
agregado graúdo, pois assim melhora-se a aderência entre este e a
argamassa, impedindo que na pedra seca somente a água seja sugada
prejudicando a aderência;
• Misturando convenientemente os materiais. Melhora-se muito a
impermeabilidade e a aderência pasta-agregado, misturando-se
inicialmente todo o agregado graúdo com o cimento pela pasta,
ocasionando um colamento entre este agregado e a pasta;
• Uso de aditivos: ar incorporado e plastificante;
• relação água/cimento: a experiência aconselha que para obras de
tanques e reservatórios seja mantida a relação água/cimento máxima de
0,5, em elementos de grandes dimensões, como barragens , este valor
poderá ir até 0,65, ao passo que para peças muitos delgadas será
conveniente reduzí-la para 0,40;
• fissuração: será necessário que o concreto não apresente trinca nem
fissuras. O que se consegue mediante uma série de providências, que
se inicia no próprio projeto estrutural, através de uma concepção correta
da estrutura, previsão de armação para combater os esforços devido à
retração, indicação de cobrimento adequado para as armaduras e
correto posicionamento das juntas;
• Durante a execução, as providências consistirão em executar uma cura
rigorosa, evitar deformação dos escoramentos, elaborar correto plano de
desforma e evitar choques no concreto ainda novo.
Os defeitos que desagregam o concreto, tornando-o pouco durável, são:
• ataque de agentes agressivos físicos ou químicos;

• abrasão: cano de estradas, obras marítimas e pilares sujeito à ação de
correntezas e nas obras de barragens ou locais sujeitos à ação de água
com alta velocidade (maior que 12 m/s );
24
• cavitação: martelamento do concreto provocado por bolhas de ar.

Ocorre nas obras de baixa dissipação e soleiras dos vertedores das
barragens. A regularidade da superfície nestes locais reduz esse efeito.
Outras providências são a aeração nos pontos críticos e a execução do
concreto com alta resistência.
Combate a pouca durabilidade:

• concretos compactos, bem dosados e sem exsudação;
• nos casos de cavitação, as superfícies devem ser lisas;
• utilização de cimentos especiais, com baixo C3A ( 3% a 5%);
• utilização de aditivos: incorporadores de ar e plastificantes;
• uso de material pozolânico ou cimento CP-III ou CP-IV;
• adoção da relação água/cimento segundo o American Concrete Institute
(ACI), que determinou após inúmeras observações, que a durabilidade é
função da relação água/cimento e estabeleceu valores máximos para
esta relação em função do tipo de obra e condições de exposição da
estrutura aos elementos agressivos, conforme quadro abaixo:
CONDIÇÕES DE EXPOSIÇÃO
TIPO Ao ar ou
DE Em contato com Em contato com
intempéries
ESTRUTURA fluidos ou solos fluidos ou solos
(concreto sem
não agressivos agressivos
revestimento)
Seções delgadas 0,53 0,49 0,40
Seções espessas Adotar o valor
tais como muro de necessário para
arrimo, laje de obter-se a
fundação, tubulões, resistência de 0,53 0,44
etc. dosagem
Estes valores poderão ser aumentados de 10% no caso de ser usar cimento
Portland pozolânico, de alto forno ou resistentes aos sulfatos;
• observação do estabelecido na NBR 6118 para a relação água/cimento,

em função da agressividade do ambiente, dado na tabela seguinte:
Classe de agressividade
Concreto TIPO
I II III IV
Água/cimento CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
em massa CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classes de CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40
concreto CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40
25
1.4 DOSAGEM
1.4.1 FUNDAMENTOS
Dosar um concreto significa fixar as quantidades de diversos materiais que o
compõe para se obter um material estrutural que atenda às condições de
trabalho a que será submetido, dentro do máximo de economia possível, e que
apresente uma durabilidade compatível com o investimento aplicado.
No estudo de dosagem, os principais aspectos a serem considerados são os

seguintes:
• conhecimento das características dos materiais componentes,
granulometria, índices físicos e diâmetro máximo do agregado. Tipo e
resistência do cimento;
• resistência característica de projeto (fck);
• condições do canteiro para execução do concreto: instalações, mão de
obra e processos executivos: Determinação ou estimativa de
variabilidade da resistência do concreto;
• dimensões das peças e cobrimento das armaduras (valores mínimos);
• condições de exposição a que a estrutura está sujeita quando estiver em
serviço.
Estes aspectos irão definir para o concreto os seguintes parâmetros:

• resistência de dosagem (fcj);
• relação água/cimento;
• consistência;
• teor de argamassa,ou a porcentagem de areia em relação ao agregado
total (relação a/m);
• e, como consequência , O TRAÇO.
1.4.2 TIPO DE DOSAGEM
a) Empírica: denomina-se dosagem empírica a dosagem obtida através de

experiência pessoal ou de terceiros e que resulta na obtenção de traços
sem o prévio exame dos materiais e das características do próprio
concreto.
Esse tipo de dosagem é admitido para serviços sem muita

responsabilidade ou de pequeno vulto e mesmo assim com as seguintes
restrições:
• fck igual ou menor que 9,0 MPa;

• consumo mínimo de cimento de 300 kg/m³;
• teor de área de 30% a 50% em relação ao agregado total.
b) Racional ou Experimental: é aquela obtida através do conhecimento

das características dos materiais, aplicação dos conceitos
fundamentais da dosagem e determinação das propriedades do
concreto, principalmente a resistência e trabalhabilidade.
26
1.4.3 DETERMINAÇÃO DA RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO

A relação água/cimento será determinada em função da resistência de
dosagem (fcj) prevista para o concreto aos 28 dias, adotando-se a curva de
Abrams, Fig. 6, que se aplica ao tipo de cimento que irá ser utilizado.
Pode-se, também, utilizar a Lei de Abrams dada pela expressão seguinte,

quando se conhece as constantes do cimento a ser utilizado.
A
R=
Bx
Onde:
R = resistência do concreto;
x = relação água/cimento;
A e B = constantes do tipo de cimento.
Dependendo da condição de exposição ou da impermeabilidade requerida

para o concreto, deve-se limitar a relação água/cimento nos valores
máximos apresentados no quadro da página 25, considerado o quadro da
página 10, ambos estabelecidos pela NBR 6118. Deve-se adotar o menor
dos valores encontrados para a relação água/cimento, dentre aquele
necessário para obter a resistência média desejada e aquele necessário
para garantir a durabilidade.
1.4.4 CONSISTÊNCIA DO CONCRETO

A consistência do concreto, como já foi exposto, está diretamente
relacionada com a quantidade de água presente na mistura. A experiência
comprova que as misturas de agregados de mesma granulometria e
diâmetro máximo, em igualdade de consistência, necessitarão da mesma
quantidade de água, relacionada ao mesmo volume de concreto.
Partindo-se desta constatação, pode-se estabelecer para determinadas

consistências do concreto valores para a relação água mistura seca (A%)
em função do diâmetro máximo e do processo de adensamento a ser
aplicado.
No quadro a seguir são apresentados valores de A% a serem adotados em

caráter inicial no estudo de dosagem.
ADENSAMENTO ADENSAMENTO
ADENSAMENTO
DIÂMETRO VIBRATÓRIO VIBRATÓRIO
MANUAL
MÁXIMO MODERADO ENÉRGICO
(mm) Slump provável Slump provável Slump provável
10 – 15 cm 5 – 10 cm 0 – 5 cm
9,5 11,0 10,0 9,0
19 10,0 9,0 8,0
25 9,5 8,5 7,5
38 9,0 8,0 7,0
50 8,5 7,5 6,5
27
Em outros casos, fixa-se o volume de água por metro cúbico de concreto, em

função da trabalhabilidade requerida e do diâmetro máximo empregado. No
quadro a seguir apresenta-se esse volume de água, denominado água
unitária.
ADENSAMENTO ADENSAMENTO PORCENTAGEM

ADENSAMENTO
DIÂMETRO VIBRATÓRIO VIBRATÓRIO APROXIMADA
MANUAL
MÁXIMO MODERADO ENÉRGICO DE AR
(mm) Slump Slump Slump EXISTENTE NO
10-15 cm 5-10 cm 0-5 cm CONCRETO
9,5 242 228 208 3
19 213 203 183 2
25 203 193 178 1,5
38 188 178 163 1
50 178 168 153 0,5
1.4.5 DETERMINAÇÃO DO TRAÇO TOTAL

Conhecidos a relação água/cimento x e a consistência A%, o traço total m será
determinado a partir da expressão:
x × 100
A% =
1+ m
x × 100
m= −1
A%
O traço total será expresso do modo que segue:
1:m
O desmembramento de m em areia a e brita b será visto adiante.
1.4.6 CÁLCULO DO CONSUMO TEÓRICO DE CIMENTO

Para o cálculo do volume teórico de cimento, é necessário pesar-se um
recipiente cheio de concreto do qual se conhece a dosagem.
Este consumo é designado de teórico em virtude de se supor o concreto

misturado rigorosamente de acordo com a dosagem calculada e que não existe
volume de ar, sendo os vazios totalmente ocupados pela água.
Considerando:
Pc... Peso do concreto no recipiente (descontando o peso do recipiente);
Vc... Volume do recipiente (e do concreto);
ci... Massa específica do cimento (em kg/dm³);
a... Massa específica dos agregados (em kg/dm³).
28
Temos:
Vc = Vci + Vagr + Vágua
Pci Pagr
Vc = + + Vágua
γ ci γ agr
Dividindo os membros de equação por Pci, temos:

Vc 1 m
= + +x
Pci γ ci γ agr
Vc
Pci =
1 m
+ +x
γ ci γ agr
Se considerarmos Vc igual a 1m³ ou 1000 L, o valor de Pci será o consumo de
cimento por m³ de concreto, que é designado por C. Temos, então:
1000
C=
1 m
+ +x
γ ci γ agr
Onde:
C = consumo de cimento por m3 de concreto (kg/m3);
γci = peso específico do cimento (kg/l);
γagr = peso específico do agregado (kg/l);
m = traço total ou global;
x = relação água/cimento.
1.4.7 GRANULOMETRIA
1.4.7.1 Granulometria da mistura

O traço total será obtido por meio da expressão:
x × 100
m= −1
A%
O desmembramento do traço total, nas parcelas de areia e de agregado graúdo
será feito com o objetivo de dar à mistura uma granulometria que necessite de
menor volume de água, que conduza ao menor consumo de cimento, e que,
finalmente, permita a execução de um concreto compacto. O teor de
argamassa será, portanto, o índice a ser pesquisado, procurando-se determinar
o menor volume de argamassa necessário para preencher os vazios do
29
agregado graúdo, devidamente compactado, e envolvê-los totalmente,

possibilitando uma melhor ligação entre eles.
Definiremos como índice de granulometria o fator a/m, que é a relação entre a

areia e o agregado total. Este valor situa-se, na maioria dos concretos
correntes, em torno de 0,3 e 0,4. O agregado m é a soma da areia a e da pedra
p.
De todos os desmembramentos possíveis de m, o ideal será aquele que, em

igualdade de consistência, apresenta a resistência máxima, ou que, em
igualdade de resistência, apresenta o menor consumo de cimento.
x × 100
Analisando a expressão A% = , podemos concluir:
1+ m
• à medida que substitui-se a areia por pedra, diminui-se a superfície
específica da mistura e necessita-se menos água para a mesma
consistência. O fator A% irá, portanto, decrescer à medida que torna-se
a mistura mais grossa. Assim, de todos os desmembramentos possíveis
o melhor deles será aquele que resulte no menor A% e,
conseqüentemente, o menor valor de x, já que m é constante. Se o valor
de x é menor, conseqüentemente, a resistência será a maior delas;
• nos desmembramentos com teores de areia acima do ótimo, necessita-

se de um volume de água alto, para molhar toda a superfície específica
da mistura, aumentando, conseqüentemente o consumo de cimento e
diminuindo o valor de m, o que significa que torna-se mais rico o traço.
O que não é conveniente, pois o desmembramento ideal é aquele que
conduz a um consumo mínimo de cimento;
• para atingir-se o desmembramento ótimo, pode-se lançar mão de

processos experimentais, ou então, de curvas ou faixas ideais de
granulometria, o que será visto nos métodos de dosagem adiante. Estas
curvas ou faixas significam que, ao se misturar os agregados em
proporções tais que a curva granulométrica da mistura se enquadre em
uma curva ou faixa pré-estabelecida, será conseguida uma mistura cujo
desmembramento é ótimo.
1.4.7.2 Granulometria contínua e descontínua

Os métodos de dosagem existentes, de um modo geral, se baseiam em duas
diretrizes principais para a obtenção da mistura ótima, a saber:
a) A linha que considera que as misturas de cimento e agregados devem
apresentar uma curva granulométrica contínua;
b) A linha que preconiza que uma melhor mistura é obtida quando é feita
com matérias somente de alguns tamanhos, criando-se
descontinuidades granulométricas entre eles.
30
Confrontando-se as duas diretrizes, pode-se concluir que:

a) Os concretos de granulometria contínua são mais trabalháveis, porém
requerem maior consumo de cimento;
b) Os concretos de granulometria descontínua são de trabalhabilidade difícil

(às vezes até mesmo impossível), mas, em muitos casos, principalmente
em pré-moldados, conduzem a concretos altamente resistentes e de baixo
consumo de cimento.
1.4.8 MÉTODO DE DOSAGEM
1.4.8.1 Considerações gerais

Um método de dosagem é um conjunto de procedimentos, que nos conduzem
ao traço ideal, isto é, ao traço que confere todas as características que
desejamos para o nosso concreto de modo mais econômico, ou seja, com um
consumo mínimo de cimento.
Estes procedimentos são experimentais (execução de ensaios) ou aplicação de

regras práticas, valores tabelados ou equações de granulometria ótima pré-
estabelecidas.
Todo método de dosagem, geralmente, se apóia em um ou mais ensaios com

os materiais componentes, cujos resultados servirão de base para a aplicação
de regras de cada método. Quanto maior é o numero de ensaios exigido por
um método, supõe-se mais exato o traço obtido. À medida, porém, que maior
número de ensaios são exigidos, mais complexo torna-se o método, sendo o
seu uso reservado para obras de grande vulto, onde a economia de poucos
quilos de cimento por m³ de concreto, representa grande conquista.
A maioria dos métodos existentes baseia-se no ensaio de granulometria dos

agregados, existindo outros que exigem ensaios de peso unitário compactado,
calor de hidratação do cimento, etc.
Existem, também, os métodos essencialmente experimentais, onde a dosagem

é feita sem conhecimento preliminar das características dos materiais. Neste
caso, os materiais são misturados sob várias proporções até chegar-se ao
traço desejado. Estes métodos exigem muito trabalho e um operador muito
experimentado.
Porém é certo que dificilmente um método não experimental nos fornecerá de

imediato um traço definitivo. Sempre haverá necessidade de correções, que
serão tanto maiores quanto mais fora da realidade dos materiais de uma região
forem os parâmetros adotados pelo método.
Desta forma, os métodos não experimentais devem ser encarados dentro do

seu principal objetivo, que é o de fornecer um traço piloto, sobre o qual o
tecnologista irá fazer adaptação, tanto no laboratório como na obra, de modo a
torná-lo o melhor possível para o fim a que se destina.
31
1.4.8.2 Método do INT (Instituto Nacional de Tecnologia do Rio de

Janeiro)
Um dos métodos muito difundido é o do INT, que se baseia em curvas ideais
de granulometria. Consiste, em síntese, em conferir a mistura de cimento e
agregados uma granulometria que se aproxime de uma curva granulométrica
ideal de referência. Quanto mais próxima a granulometria da mistura em estudo
estiver da mistura granulométrica ideal, mais próximo se estará do objetivo
desejado.
Apresentamos no gráfico essas curvas ideais de referência para concretos de

diâmetro máximo variando de 19mm a 50mm. Estas curvas foram extraídas de
estudos de Bolomey e têm por equação:
d
y = 90 − 90
Dmáx
Onde:
y = Porcentagem retida e acumulada da mistura (cimento + agregado) na
peneira de abertura d;
Dmáx.= Diâmetro máximo do agregado.
CURVAS GRANULOMÉTRICAS IDEAIS DA MISTURA CIMENTO E AGREGADO

PARA DIVERSOS DIÂMETROS MÁXIMOS DE AGREGADO
10 0
90
PORCENTAGEM FRETIDA E ACUMULADA
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 ,1 0,15 0,30 0,60 1 1,2 2,4 4,8 9,510 19 25 38 50 10 0
ABERTURA DAS PENEIRAS EM m m
25mm 19mm 38mm 50mm
Como a granulometria da mistura será obtida a partir das granulometrias da

areia e dos agregados graúdos, define-se como índice de granulometria neste
método a relação areia/agregado total, que nos concretos usuais, situa-se na
faixa de 0,3 a 0,5. O limite inferior corresponde a concretos muito
32
pedregulhosos (e que exigem para seu adensamento processos energéticos) e

o limite superior corresponde a concretos muito ricos de argamassa, bastante
anti-econômicos e de alta retração, mas cuja aplicação é bastante conveniente
e até mesmo necessária em muitos casos, para se ficar a favor da segurança.
Para se determinar a porcentagem de areia e agregado graúdo na mistura total

de cimento e agregados, basta neste método, conhecer a granulometria de
cada um dos agregados. Conhecido o diâmetro máximo do agregado mais
graúdo, adota-se a curva granulométrica correspondente a esse diâmetro
máximo.
As porcentagens dos diversos agregados na mistura total é facilmente

encontrada adotando-se o processo gráfico apresentado no gráfico a seguir, e
que consiste no seguinte:
a) Traçam-se as curvas granulométricas de cada um dos agregados. No
exemplo apresentado o diâmetro máximo do agregado é igual a 25mm e
os agregados são areia, brita 0, brita 1 e brita 2;
b) Procura-se determinar as aberturas de peneiras reais ou hipotéticas que
limitam dois agregados de tamanhos sucessivos. Esta determinação
deve orientar-se no sentido dos agregados mais graúdos para os de
menor tamanho.
A abertura da peneira que define a separação entre dois agregados é aquela

na qual fica retido o agregado mais graúdo e na qual passa todo o agregado de
tamanho imediatamente inferior. No caso de existir uma faixa entre as peneiras
onde se misturem grãos dos dois agregados, será necessário determinar uma
abertura hipotética de peneira que defina o limite entre os agregados. Esta
abertura será aquela onde a porcentagem que falta para o agregado mais
graúdo atingir a 100% de porcentagem retida e acumulada seja igual à
porcentagem retida e acumulada do agregado de menor tamanho.
No exemplo em questão, a abertura hipotética de peneira que limita a brita 2 e

a brita 1 situa-se entre as peneiras de 19mm e 9,5mm. Para encontrar essa
abertura de peneira hipotética é necessário que seja feito o rebatimento de
curvas granulométricas, ou seja, traçam-se as curvas de porcentagens
passantes, do agregado mais miúdo sobre a curva de porcentagem retida
acumulada do agregado graúdo. Pelo ponto de cruzamento dessas curvas,
traça-se uma vertical que é a abertura hipotética de peneira.
c) Na peneira hipotética, que limita dois agregados, no ponto onde esta

vertical corta a curva de referência da mistura (que no exemplo é a curva
para o diâmetro máximo de 25mm) tem-se a porcentagem do agregado
mais graúdo na mistura total. No caso, a porcentagem de brita 2 será de
19%. Fazendo-se o mesmo em relação à brita 1, chega-se à
porcentagem de 37%, que é a soma da brita 1 e da brita 2. A
porcentagem da brita 1 será, portanto a diferença, isto é:
% b1 = 37% - % b2 = 18%
33
Fazendo-se o mesmo em relação à brita 0, chega-se à porcentagem de

51%, que é a soma da brita 0, da brita 1 e da brita 2. A porcentagem da
brita 0 será, portanto, a diferença, isto é:
% b 0 = 51% - %b1 - % b2 = 24%
A porcentagem que falta para completar os 100% corresponde à soma das

porcentagens de areia e do cimento, que no nosso exemplo é 49%.
d) Conhecidas as porcentagens dos agregados graúdos na mistura total,

determina-se o peso dos agregados em relação à unidade de peso do
cimento, do seguinte modo:
%b2
b2 = (1 + m )
100
%b1
b1 = (1 + m )
100
%b0
b0 = (1 + m )
100
a = m − (b0 + b1 + b2 )
Chegando-se, finalmente, ao traço unitário em peso desmembrado:
1c : a : b0 : b1 : b2
O consumo de cimento será determinado a partir da expressão:
1000
C=
1 a b
+ + +x
γc γa γb
Onde:
C = consumo de cimento por m3 de concreto (kg/m3);
γc = peso específico do cimento (kg/l);
γa = peso específico da areia (kg/l);
γb = peso específico da pedra (kg/l);
x = relação água/cimento.
Esse traço deve ser experimentado em laboratório ou na própria obra, onde,

provavelmente, necessitará de correções, pois as curvas ideais de
granulometria são apenas indicativas, nada tendo de absolutas, servindo
apenas como um dado inicial para o estudo do problema.
34
CURVAS GRANULOMÉTRICAS IDEAIS DA MISTURA CIMENTO E AGREGADO
100
90
80
70
60
50
35
40
30
20
10
0
0,1 0,15 0,30 0,60 1 1,2 2,4 4,8 9,5 10 19 25 38 50 100
9,5mm 19mm 25mm 38mm 50mm BRITA 0
BRITA 1 BRITA 2 AREIA B 0 (passant e) B1 (passant e) A (passante)

CORREÇÃO DO TRAÇO
As correções a serem feitas serão de duas naturezas:
• a primeira será em relação à granulometria e deve ser feita visualmente,

procurando-se o teor de argamassa adequado. Nessa verificação é de
muita utilidade o uso de uma colher de pedreiro que sendo batida
inúmeras vezes de encontro à massa de concreto dará indicações se o
conteúdo de argamassa está satisfatório. No caso do teor de argamassa
não estar satisfatório, deve-se aumentar o fator a/m, mantendo-se,
logicamente, o m constante. No caso de excesso de argamassa, deve-
se reduzir o fator a/m;
• a segunda será em relação à consistência, para tanto coloca-se na

betoneira o traço granulometricamente correto e adiciona-se água até
atingir-se a consistência desejada, que será determinada através do
slump test. Conhecida a quantidade de água e peso dos materiais secos
presentes na mistura, será então determinado o fator A% correto.
Conhecido o valor A% correto, no caso dele ser diferente daquele
estabelecido inicialmente, deve-se determinar o novo valor de m, em
função do fator água-cimento fixado, pois dele dependerá a resistência
especificada para o concreto.
Para manter-se a mesma consistência será necessário que o m’ seja

desmembrado do mesmo modo que m, isto é:
a a
=
m m'
1.4.8.3 Método ACI (American Concrete Institute)
O método do ACI é um método experimental, que se baseia no conceito dito
“volumétrico”, determinando-se o traço através de determinação do volume
absoluto ocupado pelos materiais componentes no volume unitário de concreto.
Para a aplicação desse método é necessária a determinação do peso unitário
compactado seco da mistura dos agregados.
O procedimento a seguir neste método é:
a) Inicialmente, determina-se a relação água/cimento em função da

resistência média ou durabilidade desejadas (páginas 15 e 25,
considerado o contido na página 10). Fixa-se também a trabalhabilidade,
em valor de “slump”, em função do tipo da obra e do processo de
adensamento a ser adotado;
b) Em função do slump e diâmetros máximo dos agregados, são

determinados os valores estimados para o volume de água total e para o
36
volume de ar existente no concreto (em litros/m³), apresentados no

quadro da página 28;
c) Conhecida a relação a/c (x) e o volume de água por m³, calcula-se o

consumo de cimento (em kg/m³), pois:
Vágua
C=
x
Determina-se o volume absoluto de cimento por m³ de concreto, dividindo o
seu consumo pelo peso específico, cujo valor é 3,15 kg/litro;
d) Somando-se o volume de cimento, o volume de água (que é igual ao seu

peso) e o volume de ar incorporado no concreto, e diminuído de 1000
tem-se o volume absoluto, em litros, a ser ocupado pelos agregados;
e) Determina-se a seguir o volume aparente de agregado graúdo por m³ de

concreto. Esse volume será função do Dmáx do agregado e módulo de
finura da areia, conforme apresentado no quadro da página 36.
Multiplicando esse volume aparente pelo peso unitário compactado seco
do agregado, tem-se o peso dos agregados graúdos, que divididos pelo
seu peso específico real, nos dará o volume absoluto;
f) O volume da areia será obtido pela diferença entre o volume absoluto

dos agregados e o volume absoluto do agregado graúdo;
g) Conhecidos os volumes absolutos do cimento, areia, agregado graúdo,

água e ar, que somados deverão dar 1000, determina-se o seu peso
(excluindo o ar), multiplicando-se estes volumes pelos respectivos pesos
específicos reais, que para os agregados correntes é da ordem de 2, 65
kg/litro;
h) Dividindo-se os pesos dos agregados pelo cimento, tem-se o traço em

peso;
i) Este traço deverá ser corrigido no laboratório.
As correções a serem feitas serão:
• na porcentagem de areia ou no volume aparente do agregado

graúdo, até e chegar à quantidade ótima de argamassa;
• na quantidade total de água, para obter-se a plasticidade

desejada.
37
VOLUME APARENTE (em m³) DO AGREGADO GRAÚDO

COMPACTADO A SECO POR m³ DE CONCRETO
DIÂMETRO MÓDULO DE FINURA DA AREIA
MÁXIMO
2,40 2,60 2,80 3,00
(mm)
9,5 0,46 0,44 0,42 0,40
19 0,65 0,63 0,61 0,51
25 0,70 0,68 0,66 0,64
38 0,76 0,74 0,72 0,70
50 0,79 0,77 0,72 0,73
1.4.8.4 Método prático de dosagem (Método de canteiro)

Quando se for produzir concreto em local sem recursos para execução de
ensaios que permitam o estudo de dosagem, conforme o procedimento
apresentado anteriormente, ou outro método qualquer, que exija ensaios
prévios dos materiais, pode-se dosar o concreto através da confecção de
materiais experimentais na própria obra. Esse método não garante a obtenção
de concretos econômicos, mas certamente dará ao construtor a tranqüilidade
de estar produzindo um concreto com a segurança e durabilidade requeridas.
1.4.9 CONTROLE
Quando se projeta e executa uma estrutura de concreto pretende-se que a
mesma apresente um nível de segurança compatível com a sua
responsabilidade.
Para atingir este objetivo são estabelecidos parâmetros de qualidade nas
especificações e projetos que devem ser controlados durante a após a
execução das estruturas. Esses parâmetros são vários, dependendo do tipo da
estrutura, das solicitações a que será submetida e do meio que sobre ela irá
atuar.
1.4.9.1 Classe de concreto

A ABNT estabelece a seguinte classificação para os concretos, de acordo com
sua resistência à compressão.
Classes de Resistência do Concreto
Grupo I Classes C10, C15, C20, C25,

C30, C35, C40, C45, C50
Grupo II Classes C55, C60, C60, C80
1.4.9.2 Ensaios de rotina

Levando em consideração o exposto anteriormente, são estabelecidos, dentre
outros parâmetros mínimos ou máximos para garantir resistências mecânicas,
38
deformações, impermeabilidade, resistência aos ataques químicos e à abrasão.

Destes parâmetros, o mais importante e facilmente quantificável é a resistência
à compressão, normalmente considerada como o parâmetro padrão para o
controle de qualidade do concreto. A escolha da resistência à compressão
como parâmetro padrão de controle se deve não apenas à sua fácil
quantificação, como também, devido a que as demais propriedades podem ter
com ela uma correlação, podendo-se dizer, de um modo genérico, que as
demais propriedades do concreto se modificam quando a sua resistência à
compressão é alterada. Por esta razão, costuma-se, nas obras, exercer apenas
o controle da resistência do concreto como forma de controlar a sua qualidade.
A resistência à compressão do concreto é determinada em corpos de prova
cilíndricos com relação altura/diâmetro igual a 2. O diâmetro do corpo de prova
é função do diâmetro máximo do agregado usado no concreto, sendo que para
o caso corrente, onde os corpos de prova possuem dimensão de 15 x 30 cm,
o diâmetro máximo é de 38 mm. A moldagem, cura e ensaio do corpo de prova
devem ser feitos de modo padronizado, como descrito nos métodos NBR 5738
e NBR 5739, da ABNT. É preciso salientar que a resistência obtida no corpo de
prova não representa, necessariamente, a resistência do concreto da estrutura,
em vista do processo de adensamento, dimensões e condições de cura do
concreto da estrutura não serem semelhantes ao do concreto do corpo de
prova. Assim, torna-se necessário executar a estrutura de maneira mais
semelhante possível a que se executa o corpo de prova.
1.4.9.3 Análise estatística dos resultados

O concreto é um material produzido a partir de materiais naturais, utilizando
processos de produção de características extremamente variáveis. Como
conseqüência, o concreto dificilmente pode apresentar alto grau de
uniformidade na sua resistência à compressão. Além do mais, nos ensaios de
controle ocorre ainda a probabilidade de erros, devido à imprecisão própria dos
métodos de ensaios e dos erros cometidos pelos operadores, que virão
aumentar a variação observada na sua resistência, sem que neste caso tenha
havido variações na qualidade do próprio concreto.
Dependendo da maior ou menor uniformidade das características dos materiais

e processos de produção, os valores obtidos poderão se concentrar em torno
de um valor médio, ou então, dele se afastarem, indicando distribuições com
menor e maior dispersão, o que é designado desvio padrão e é dado pela
expressão seguinte:
∑( f ci − f cj )
2
s=
(n − 1)
Onde:
fci = valores individuais de resistência;
fcj = valor médio da resistência;
n = número de amostras.
39
1.4.9.4 Resistência característica

Nos projetos das estruturas de concreto define-se para o concreto uma
resistência de projeto, denominada característica, fck, que, na distribuição
normal ou de Gauss, é o valor da resistência à compressão que apresenta uma
probabilidade de 5% de não ser alcançada uma resistência média bem maior,
denominada resistência de dosagem, fcj, sendo este acréscimo maior ou menor
em função da variação prevista para a resistência do concreto. Assim, para o
cálculo da resistência de dosagem utilizamos as expressões:
f cj = f ck + 1,645 × s d (para concreto estrutural)
e
f cj = f ck + 0,840 × s d (para concreto massa e de pavimentação)
Onde:
fcj = Resistência média ou de dosagem;
fck = Resistência característica ou de projeto;
sd = Desvio padrão de canteiro.
Curva de Gauss
Onde:
Y% = densidade de probabilidade
fcj = resistência média à compressão dos C.P. na idade de j dias
fci = resistência individual à compressão.
fc = resistência à compressão do concreto.
40
fck = resistência característica do concreto a compressão.

s = desvio padrão.
t = coeficiente que depende de y%.
Para as probabilidades de ocorrência de resultados abaixo de fc os valores de t

serão:
Y% 20 15 10 5 1
t 0,842 1,036 1,282 1,645 2,326
fcj =
fck + 1,645 Sd
A grandeza das variações na resistência dos corpos de prova de concreto

depende do grau de controle exercido sobre seus materiais componentes, da
preparação do concreto e dos ensaios. As variações observadas na resistência
podem ser identificadas como provindas de duas origens fundamentalmente
diferentes.
• Variações nas propriedades da mistura, responsáveis pela resistência
do concreto;
• Variações apresentadas na resistência, causadas por variações do
ensaio.
Quanto maior for a variação da resistência de um concreto, maior será o desvio

padrão e, conseqüentemente, mais afastada de fck deverá situar-se a média fcj.
O construtor deve procurar reduzir ao mínimo a dispersão do seu concreto,

mediante a adoção de processos adequados de produção e um controle
rigoroso de recebimento de matéria prima com a qual irá produzir o concreto,
pois deste modo poderá adotar tensões médias bem próximas da resistência
característica, obtendo economia sem prejuízo da segurança da estrutura.
41
Efeito provável máx.

Causas prováveis das variações
no resultado
A -Materiais:
- Variações na resistência do
cimento ± 16%
- Quantidade total de água ± 10%
- Agregados ± 20%
B -Mão de Obra:
- Tempo e procedimento da mistura - 30%
C -Equipamentos:
- Mistura inicial, carregamento - 10%
D -Procedimento de ensaio:
- Coleta - 10%
- Adensamento manual - 50%
- Cura ± 40%
- Remate (capeamento) - 30% para concavidade
- 50% para convexidade
- Ruptura ± 10%
Para o cálculo de sd a NBR 12655 estabelece valores para o mesmo em função

da organização que será dada ao canteiro e são:
Condição Classe de Critérios de Medidas Sd * (Qdo

aplicação desconhecido)
Cimento + agregado massa

A C10 até C80 Água massa ou volume 4,0 MPa
Água corrigida em função umidade
Cimento massa
C10 até C25 Água volume
Agregado massa combinada c/ volume
B Cimento massa 5,5, MPa
C10 até C20 Água + agregado volume
Água corrigida através curva de
inchamento
Cimento massa
C C10 e C15 Água + agregado volume 7,0 MPa
Água corrigida através da umidade
estimada
1.4.9.5 Critério de aceitação

É função dos proprietários das obras e sua fiscalização, nada impedindo que
os mesmos também orientem o construtor e não somente o policiem. Devem
42
elaborar um memorial descritivo das estruturas para que o construtor possa

seguí-lo e, também, especificações técnicas das mesmas.
A fiscalização da obra aceitará as estruturas, quando as mesmas possuirem:

• qualidade;
• segurança;
• execução de acordo com o memorial descritivo e especificações
técnicas;
• uniformidade nos valores de resistência à compressão.
1.4.9.6 Controle de produção

É de responsabilidade do construtor, que deve:
• observar se os serviços estão sendo executados de acordo com o

memorial descritivo e especificações técnicas;
• verificar periodicamente a qualidade dos materiais empregados;
• verificar o estado e comportamento dos equipamentos de preparo,
transporte e adensamento;
• verificar os métodos de cura;
• acompanhar a execução dos ensaios de rotina;
• analisar os resultados obtidos nos ensaios;
• acompanhar todos os serviços em sua execução;
• verificar o comportamento da mão de obra;
• inspecionar estoques de materiais;
• verificar estanqueidades de formas;
• verificar escoramentos;
• verificar armaduras;
• verificar todas as etapas da produção;
• verificar desforma.
1.4.9.7 Verificação da estrutura acabada

É de responsabilidade dos proprietários e da fiscalização e consiste de
verificações de:
• fissuras nas peças concretadas ou trincas;
• existência de bicheiras ou ninhos;
• execução das juntas de dilatação;
• existência de manchas no concreto;
• existência de vazios nas peças concretadas;
• solicitação de ensaios não destrutivos, como esclerometria, gamagrafia,
ultra-som, no concreto endurecido, em caso de alguma dúvida quanto à
resistência à compressão.
1.4.9.8 Tipos de controle da resistência

A NBR 12655 estabelece os seguintes tipos de controle da resistência à
compressão do concreto:
• Controle estatístico do concreto por amostragem parcial;
• Controle do concreto por amostragem total;
43
• Controle do concreto em casos excepcionais.
Qualquer que seja o tipo de controle, devem ser formados lotes para
amostragem do concreto, seguindo o estabelecido pela NBR 12655,
apresentado no quadro a seguir.
O lote para amostragem será formado em função do volume de concreto

executado, ou do número de andares concretados, ou ainda, do número de
dias consecutivos de concretagem, sendo adotada a situação que atingir o
limite superior primeiro.
Solicitação principal dos elementos da estrutura

Limites superiores
Compressão ou
Flexão simples
compressão e flexão
Volume de concreto 50 m3 100 m3
Número de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem1
1 Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete
dias, que inclui eventuais interrupções para tratamento de juntas
1.4.9.8.1 Controle estatístico do concreto por amostragem parcial

O número de exemplares necessários neste tipo de amostragem é:
• Concretos do Grupo I – mínimo de seis exemplares;
• Concretos do Grupo II – mínimo de doze exemplares.
Sendo cada exemplar constituído por 02 (dois) corpos de prova.
Cálculo para lotes 6 ≤ n < 20
A resistência à compressão estimada é dada por:
f1+ f2+ ... + fm-1

fckest = 2 x - fm
m-1
f1 + f2 ... Fm = resistências em ordem crescente
n = número de exemplares
m> n
2
Não se tomará valor menor que:
fckest = ψ6f1
44
VALORES DE ψ6
Cálculo para lotes n ≥ 20

A resistência à compressão estimada é dada por:
fckest = fcm – 1,65 sd

Sendo:
f1 + f2 ... fm = valores da resistência em ordem crescente
n = número de exemplares
m > n/2
fcm = resistência média dos exemplares do lote
sd = desvio padrão do lote para n-1 resultados
1.4.9.8.2 Controle estatístico do concreto por amostragem total

• Exemplares em todas amassadas;
• Casos especiais a critério do RT da obra.
Cálculo para n ≤ 20
fckest = f1
Cálculo para n > 20

fckest = fi
Sendo:
i = 0,05 n
Exemplo de cálculo do fckest
• Tensão característica de projeto aos 28 dias: fckest ≥ 20 MPa
• Amostragem do lote de concretagem: 12 exemplares
• Condição B de preparo do concreto
• Resultados obtidos em laboratório (28 dias) em MPa
a 22,6 21,8 29,6 21,4 25,6 25,8 23,6 21,9 26,8 25,4 20,9 24,6
b 21,4 24,2 29,5 20,3 26,1 25,8 22,7 22,2 23,7 27,2 20,7 25,8
45
UNIDADE 2 – PRODUÇÃO DO CONCRETO
2.1 ETAPAS DA PRODUÇÃO

A produção do concreto engloba as seguintes etapas:
2.1.1 MISTURA
Operação na qual os materiais (cimento, pozolanas, agregados, aditivos e
água) são misturados entre si, dando origem ao concreto.
2.1.2 TRANSPORTE
Operação onde o concreto é levado do local de mistura até o local de aplicação
(estrutura).
2.1.3 LANÇAMENTO
Operação na qual o concreto é colocado nas formas da estrutura.
2.1.4 ADENSAMENTO
Operação na qual o concreto é espalhado e adensado dentro da forma, de tal
modo que penetre nela em todos os locais, sem deixar vazios internos.
2.1.5 CURA
Operação com a qual se procura evitar a evaporação da água de
amassamento do concreto, nas primeiras idades, para minimizar os efeitos
danosos dessa evaporação no concreto ainda jovem.
Em todas essas etapas deverão ser adotados procedimentos visando obter

estruturas cujo concreto seja homogêneo, compacto, resistente e sem fissuras.
2.2 MISTURA
Para que se tenha concretos de qualidade é fundamental que os materiais
constituintes sejam bem misturados entre si, isto é, que a pasta de cimento
envolva plenamente todos os agregados. Se isto for feito haverá uma boa
ligação entre eles e o concreto terá maior resistência, durabilidade e menor
permeabilidade. Para que se tenha uma mistura mais perfeita e homogênea os
materiais devem ser de preferência misturados mecanicamente, em
equipamentos denominados “betoneiras”. Em concretos sem muita
responsabilidade esta mistura pode ser feita manualmente, sabendo-se de
antemão ser muito difícil obter neste processo uma mistura perfeita.
2.2.1 Mistura manual

Para que uma mistura manual seja menos imperfeita devem ser adotados os
procedimentos descritos a seguir:
46
a) Cada mistura deve ser realizada para uma quantidade e materiais

correspondentes a no máximo 2 sacos de cimento;.
b) A mistura deve ser realizada sobre um estrado de madeira
devidamente estanque para evitar perda de água de amassamento;
c) Misturar inicialmente o cimento e a areia até que esta mistura adquira
totalmente uma cor acinzentada (Fig. 9A e 9B);
d) No centro do estrado fazer uma morrete com esta mistura, deixando
no seu topo uma cratera (Fig. 9C);
e) Ao redor desta morrete distribuir uniformemente o agregado graúdo.
(Fig. 9D);
f) A seguir jogar a água na cratera em quantidade controlada de modo
a evitar que ela escorra por baixo do agregado graúdo (Fig. 9D);
g) Realizar a mistura trazendo o agregado graúdo para dentro da
cratera. Nesta mistura procurar evitar ao máximo a perda de água,
pois ela tenderá a escorrer pelo estrado. À medida que a mistura
está sendo realizada, aspergir sobre ela o restante de água de
amassamento que ainda não foi utilizada (Fig. 9E e 9F).
Fig. 9 – Mistura manual
47
2.2.2 Mistura mecânica

A mistura mecânica do concreto é realizada na betoneira. Dependendo do
volume de produção necessário em determinado período de tempo, as obras
poderão contar com pequenas betoneiras, grandes betoneiras ou então com a
junção de várias betoneiras constituindo as chamadas CENTRAIS de
Concreto.
2.2.2.1 Betoneiras
CLASSIFICAÇÃO
As betoneiras podem ser classificadas em:
• Intermitentes
o Queda livre:
Eixo inclinado (Fig. 10);
Eixo horizontal (Fig. 11).
o Forçadas:
Cuba fixa (Fig. 12);
Contra-corrente.
• Contínuas
o Queda livre (Fig. 13);
o Forçadas (Fig. 14);
o Pug. Mill (Fig. 15).
CAPACIDADE
Um dado importante nas betoneiras é a sua capacidade, isto é, a máxima
quantidade que pode misturar com eficiência de uma só vez e a quantidade
final do concreto produzido em cada mistura ou amassada ou como também se
diz, em cada “betonada”. Nas betoneiras são indicadas as seguintes
capacidades:
• CAPACIDADE DE CUBA (CC): é o volume total do recipiente onde

os materiais são misturados;
• CAPACIDADE DE MISTURA (CM): é o máximo de materiais que a
betoneira pode misturar com eficiência. Esse volume é a somatória
dos volumes aparentes secos de cada material, antes da mistura,
considerados isoladamente;
• CAPACIDADE DE PRODUÇÃO (CP): é o volume de concreto fresco
adensado produzido pela betoneira em cada mistura.
As relações entre CC, CM e CP, para as betoneiras de uso mais comum em

obras, que são as de queda livre com eixo inclinado são:
CM CP CP
= 0,7 = 0,65 = 0,5
CC CM CC
48
Fig. 10 – Betoneira de queda livre de eixo inclinado
Fig. 11 – Betoneira de queda livre de eixo horizontal
Fig. 12 – Betoneira forçada de cuba fixa
49
Fig. 13 – Betoneira contínua de queda livre
Fig. 14 – Betoneira contínua forçada
50
Fig. 15 – Pug Mill
Costuma-se nestas obras designar as betoneiras como sendo de 1 traço, 2

traços, 3 traços, etc., conforme ela misture uma quantidade de materiais
correspondentes a 1 saco de cimento, 2 sacos, 3 saco, etc.
No quadro a seguir apresenta-se, para as betoneiras de 1 traço, as capacidade

de mistura que devem apresentar em função do consumo de cimento do traço.
Capacidade da
betoneira Consumo mínimo de
em litros cimento utilizável
(kg/m³)
CM CP
300 210 250
250 180 300
210 150 350
VELOCIDADE DE ROTAÇÃO
Quando uma betoneira gira com baixa velocidade (cerca de 2 a 4 rpm), ela não
mistura o concreto, mas somente provoca sua agitação. Por outro lado, quando
esta velocidade é excessiva ocorre uma centrifugação com a perda da
51
homogeneidade do concreto devido à disposição do material mais graúdo junto

às paredes da betoneira. A velocidade ideal de rotação de uma betoneira é
dada pela expressão:
DN² = A
Sendo:
D = Diâmetro do tambor em metros;
N = Velocidade de rotação em rpm;
A = Constante igual a:
300 – 350 (betoneira eixo horizontal)
350 – 450 (betoneira eixo inclinado)
300 – 250 (betoneira eixo vertical)
TEMPO DE MISTURA
Quando o concreto é misturado em um período de tempo muito curto a mistura
fica imperfeita. Quando a mistura é feita por um tempo excessivo, além de ser
anti-econômico pode provocar a evaporação da água e alteração no slump. O
tempo ideal para a mistura do concreto na betoneira é dado pela expressão:
t = BD
Sendo:
t = tempo em segundos;
D = diâmetro do tambor em metros;
B= constante igual a:
120 - Betoneira com eixo inclinado
90 - Betoneira com eixo horizontal
30 - Betoneira com eixo vertical
ORDEM DE COLOCAÇÃO DOS MATERIAIS NA BETONEIRA

A ordem de colocação dos materiais na betoneira pode facilitar a mistura ou
então torná-la sem uniformidade. A melhor ordem de colocação é a seguinte:
• Jogar, inicialmente, toda a água e todo o agregado graúdo,
misturando-os durante certo tempo;
• Lançar o cimento e prosseguir com a mistura;
• Finalmente adicionar o agregado miúdo.
Quando a betoneira possui um recipiente (caçamba) para carregamento dos

materiais, estes devem ser distribuídos em camadas nesta caçamba conforme
o esquema da Fig. 16.
52
Fig. 16 – Betoneira com caçamba para carga dos materiais
2.2.2.2 Centrais de produção do concreto

Denomina-se central de concreto uma instalação composta de todos os
equipamentos e acessórios destinados a produzir grandes quantidades de
concreto em período de tempo relativamente curto. As centrais de concreto são
assim classificadas:
a) Quanto ao produto final:

Centrais dosadoras: São instalações que fornecem apenas os
materiais rigorosamente medidos nas quantidades estabelecidas nos
traços.
Centrais misturadoras: São instalações que além de dosadoras

também efetuam a mistura dos materiais tendo como produto final o
concreto pronto.
53
b) Quanto ao modo de medir os materiais:

Volumétricas: Os materiais são medidos em volumes, exceto o
cimento, que sempre deve ser medido em massa. Nessas centrais o
cimento deve ser sempre fornecido em sacos.
Gravimétricas: todos os materiais são medidos em massa. Essa

medida pode ser:
• Com pesagem total (Fig. 17a);

• Com pesagem individual para o cimento e pesagem acumulada
para os agregados (Fig. 17b);
• Com pesagem individual para todos os materiais (Fig. 17c).
Fig. 17 – Tipos de pesagem dos materiais nas centrais gravimétricas
Um aspecto importante a conhecer nas centrais é a sua capacidade de

produção. Em uma grande obra de concreto que justifique a instalação de uma
central, os volumes de concreto são variáveis ao longo do tempo. Os
cronogramas de concretagem geralmente apresentam pequenos volumes no
início da obra, grandes volumes no meio e, finalmente, pequenos volumes no
final. Desta forma distinguem-se 3 tipos de solicitação da central:
• PRODUÇÃO MÉDIA
É o volume total de concreto dividido pelo tempo total de duração da obra.
Pode ser expressa em m³/mês ou m³/hora.
54
• PRODUÇÃO DE PICO MÉDIO

É o volume de concreto produzido durante o período de grande produção.
Este período geralmente ocorre no terço médio do tempo total de concretagem.
Também é expressa em m³/mês ou m³/hora.
• PRODUÇÃO DE PICO MÁXIMO

É a maior solicitação de concreto da central e corresponde a um volume
produzido em período de tempo muito curto. Por ser uma produção que ocorre
em período de tempo curto ela é expressa em m³/hora.
As centrais de concretos são fornecidas para atender a uma produção nominal.

Essa capacidade, entretanto só atende o pico máximo. A produção de pico
médio corresponde em média a 70% de capacidade nominal e a produção
média corresponde a 50% da capacidade nominal.
Os fornecedores de centrais de concreto possuem modelos, cujas capacidades

variam de 60 em 60 m³/hora sendo encontradas as centrais de capacidade
nominal de 60, 120, 180, 240 m³/hora.
2.2.2.3 Concreto dosado em central

Com esse nome é designado o concreto produzido em centrais comerciais
instaladas em cidades e distribuído nas obras a pedido das construtoras.
Essa atividade tem crescido nos últimos tempos devido à dificuldade de
instalar-se canteiros de obras nas cidades e pela facilidade que apresenta em
livrar o construtor dos problemas gerados pela compra ou aluguel de
betoneiras e pela compra de cimento e agregados. Nesse tipo de produção o
concreto geralmente é produzido em centrais dosadoras e misturado em
betoneiras instaladas em caminhões, designados por “Caminhões Betoneiras”.
A mistura do concreto no caminhão é feita em 3 fases:
• Logo após o carregamento dos materiais procede-se à mistura inicial
lançando-se apenas a metade de água de mistura. A rotação da
betoneira é alta (12 a 16 rpm);
• No percurso desde a central até a obra a betoneira gira com baixa
rotação (cerca de 2 a 6 rpm), que não mistura o concreto, mas apenas
provoca nele uma agitação, que evita o início de pega;
• Ao chegar à obra com o caminhão parado, adiciona-se o restante da
água e executa-se a mistura final com a betoneira em alta rotação;
• Para descarregar o concreto basta inverter o sentido da rotação da
betoneira.
Na utilização desse tipo de concreto o construtor deverá tomar alguns cuidados

para evitar receber concretos de má qualidade que irão prejudicar a segurança
da sua obra e onerá-lo com custos de reforços e reparos.
55
Tais cuidados são:

a) Pedir corretamente o concreto indicando: volume de concreto, fck,
dimensão máxima característica do agregado e slump. Estes são os
itens principais do pedido. Se o construtor tiver outras exigências,
deve incluí-las no pedido;
b) Antes de escolher a firma fornecedora o construtor deve visitar cada
uma delas para verificar os cuidados que elas adotam no sentido de
produzir um bom concreto;
c) Durante o fornecimento procurar sempre realizar um controle
preventivo fazendo inspeções periódicas de surpresa nas usinas;
d) Procurar sempre nos pedidos solicitar volumes de concreto que
possam ser facilmente absorvidos pela obra.
A norma NBR 7212 – “Concreto dosado em Central” disciplina esse assunto.
2.2.2.4 Questões sobre mistura do concreto

a) Qual a capacidade de mistura que deve ter uma betoneira para misturar
o traço de 1 saco de cimento, 125 kg de areia e 200 kg de brita?
(Massas Unitárias Secas em kg/l) – cimento 1,40, areias 1,45 e brita
1,37.
b) Um betoneira de 1 traço, com capacidade de mistura de 210 litros

poderá misturar com eficiência um traço com consumo de cimento de
250 kg/m³?
c) Em uma obra temos o seguinte cronograma de concretagem:
Meses Volume (m³)

1º ao 10° 50.000
11º ao 40º 120.000
41º ao 70º 280.000
71º ao 90º 100.000
91º ao 100º 40.000
Qual deve ser a capacidade nominal da central a ser instalada nessa obra?
d) Que problemas poderiam ocorrer na sua obra se você recebesse uma

entrega de 6m³ de concreto e tivesse somente 2 carrinhos de mão para
distribuir esse concreto?
56
2.3 TRANSPORTE
2.3.1 Generalidades
Logo após a sua mistura, o concreto deve ser transportado rapidamente para o
local do lançamento. Esse transporte deve ser realizado nas seguintes
condições:
• No período mais curto possível, para evitar a evaporação da água;

• Utilizando equipamentos ou dispositivos que evitem a segregação.
As vias nas quais irão trafegar os veículos transportadores não
devem apresentar saliências que provoquem trepidações naqueles
veículos.
O transporte pode ser feito na horizontal ou na vertical, como mostra a Fig. 18.
2.3.2 Transporte Horizontal

No transporte horizontal são usados os seguintes equipamentos:
a) Carinho de 1 roda, com capacidade de 50 L;

b) Carrinho com 2 rodas (giricas ou cambonas) com capacidade de 150 L;
c) Pequenas pás-carregadeiras – para transporte de volume até 1,0 m³;
d) Caminhões basculantes, dump-cret e caminhões betoneiras;
e) Vagonetas;
f) Esteiras.
2.3.3 Transporte vertical

No transporte vertical são usados:
a) Pequenas caçambas em guinchos (edifícios);

b) Caçamba com descarga de fundo acopladas em guindastes;
c) Queda livre ( máxima de 2,0m);
d) Calhas: Ângulo mínimo de 13º (para ângulos menores o concreto não
escorrega);
e) Chutes;
f) Esteiras.
2.4 LANÇAMENTO
No local de lançamento na estrutura, o concreto deve ser lançado dentro das
formas de maneira a não segregar nem perder propriedades.
Os principais aspectos a serem observados nessa etapa são:
a) Evitar a segregação:
• Altura máxima de queda: 2,0m;
• Colocar aberturas laterais nas formas;
57
• Em vigas com alta densidade de armação e grande altura, lançar

inicialmente uma argamassa para cobertura das armaduras;
• Utilizar em lançamento de grande altura (h > 2,0m) os dispositivos
denominados “tromba” ou “chute”, dependendo da densidade da
armadura (Fig. 19);
• Em grandes blocos usar trombas, caçambas, correias
transportadoras ou calhas.
Fig. 18 – Tipos de transporte de concreto
Fig. 19 – Tipos de dispositivos para lançamento de concreto. À direita, chute e à

esquerda, tromba.
58
b) O tempo máximo decorrido entre a mistura e o lançamento não deve ser

superior a 60 min. Quando se utiliza um caminhão betoneira, esse
tempo pode ir até a 120 min.
c) Redosagem
Denomina-se redosagem a colocação de água no concreto para
compensar a perda por evaporação e, conseqüentemente, fazê-lo
readquirir a consistência adequada. A redosagem é permitida desde que
adotados os cuidados especiais definidos na NBR 7212. Para evitar a
evaporação, desde que sejam feitos ensaios prévios, pode-se aumentar
a água de amassamento desde que a evaporação durante o transporte
não modifque nem a relação água-cimento e nem o slump do concreto
por ocasião do lançamento. Pode-se também, se isto for possível,
colocar aditivo plastificante no concreto, por ocasião do lançamento para
obter o slump desejado.
d) Plano de Concretagem
Antes de se realizar uma concretagem, a mesma deve ser planejada. Os
principais aspectos a serem considerados são:
• Locação das juntas de concretagem;

• Velocidade de lançamento em função da resistência das formas e
escoramentos;
• Retração e deformações, que deverão ser controladas para não
tornar instável a estrutura.
e) Espalhamento do Concreto
Após o concreto ser lançado deve ser ele espalhado na peça para ser
adensado. Para se ter maior compacidade e homogeneidade do
concreto na estrutura, o seu espalhamento deve ser em camadas com
espessura de no máximo 0,50 m, que é a espessura adequada para ele
ser vibrado. Alturas menores são anti-econômicas e nas maiores, não se
consegue um adensamento eficiente. Em grandes blocos, para evitar
problemas térmicos o concreto deve ser lançado em camadas de no
máximo 1,50 m. Sendo adensado em subcamadas de no máximo
0,50m. Quando o concreto for refrigerado, a altura das camadas de
concretagem pode ser maior, não sendo ultrapassado o limite de 2,50m.
f) Temperatura Ambiente
Em locais de clima quente ou de clima muito frio devem ser tomados
cuidados nas concretagens. Em locais onde a temperatura ambiente for
em torno de 40ºC ou mais, a evaporação da água é muito alta, além da
59
temperatura interna do concreto ser grande. Nas temperaturas muito

baixas, menor que 5ºC, existe problema com a pega.
2.4.1 Questões sobre lançamento do concreto

a) Para que são colocadas aberturas nas formas durante o lançamento?
b) Quando no lançamento do concreto se usa chute e quando se usa a
tromba?
c) Qual a razão do tempo decorrido entre a mistura e o lançamento do
concreto poder ser maior quando o concreto é misturado em caminhão
betoneira?
d) Por que o adensamento do concreto em camadas lançadas com
espessura superior a 0,5 m não é eficiente?
e) Quais são os cuidados especiais indicados na NBR 7212 para a
redosagem do concreto?
2.4.2 Casos especiais de lançamento do concreto
2.4.2.1 Concreto bombeado

O bombeamento do concreto pode ser considerado como transporte e
lançamento., como mostra a Fig. 20.
O concreto pode ser transportado por bombeamento tanto na vertical como na
horizontal.
O bombeamento do concreto exige que se atendam as seguintes condições:
• O concreto deve ser plástico (slump entre 10 e 15 cm) e bastante
argamassado;
• O diâmetro do tubo deve ser superior a 3 vezes a dimensão máxima
característica do agregado. Normalmente são usados tubos rígidos
com os seguintes diâmetros:
o concreto com agregado de Dmax até 25 mm – 125 mm;
o concreto com agregado Dmax de 38 mm -150 mm;
o concreto com agregado Dmax de 50 mm – 180 mm.
• Antes do início do bombeamento deve-se bombear uma argamassa
para lubrificar o tubo;
• A altura máxima para bombeamento é de 35 m e no sentido
horizontal a distância é da ordem de 300 m. Cada curva de 90º na
tubulação reduz essas distâncias de 10 m a 12 m.
O tipo de bomba mais comum é o de pistão. As usinas comerciais de concreto,

quando solicitado pelo construtor, entregam o concreto no piso que está sendo
concretado, utilizando bombas e fornecendo o concreto nas características
ideais para ser bombeado.
Para que o concreto seja bombeável é necessário que a curva granulométrica
do concreto esteja dentro de faixas granulométricas estabelecidas para cada
dimensão máxima característica do agregado.
Essas faixas são:
60
Porcentagens retidas e acumuladas (em massa)

Abertura da
peneira (mm)
Dmax = 19 mm Dmax = 38 mm Dmax = 50 mm
50 0-5
38 0-5 9 - 13
19 10 - 15 27 - 35
9,5 0-5 30 - 40 36 - 46
4,8 13 - 22 48 - 60 48 - 60
2,4 35 - 54 61 - 74 61 - 73
1,2 54 - 75 74 - 84 74 - 81
0,6 67 - 86 81 - 89 81 - 85
0,3 78 - 93 87 - 93 87 - 90
0,15 85 - 98 91 - 95 91 - 93
Fig. 20 – Tipos de lançamento de concreto.
61
2.4.2.2 Concreto submerso

Em algumas situações é necessário lançar-se o concreto dentro d’água. Esse
tipo de lançamento denomina-se concreto submerso. Para lançar o concreto
submerso os processos e equipamentos adotados são:
• Lançamento com avanço em talude (Fig. 21);

• Tremonha (ou tremie) ( Fig. 22);
• Balde (Fig. 23).
Nesse tipo de lançamento devem ser observadas as seguintes condições:
• A velocidade de água não deve ser superior a 2 m/s;

• O concreto deve ter consumo de cimento igual ou superior a 350
kg/m³;
• A concretagem deve ser contínua, isto é, neste tipo de lançamento
não pode haver paralisação da concretagem.
Fig. 21 – Lançamento de concreto em talude.
Fig. 22 – Lançamento de concreto com tremonha ou tremie.
62
Fig. 23 – Lançamento de concreto com balde.
2.4.2.3 Concreto auto adensável

O concreto auto adensável é aquele que não necessita de adensamento, pois
se adensará pela ação do seu próprio peso. É usado geralmente nos
lançamentos dentro d’água (concreto submerso) e aplicado em tubulações a ar
comprimido.
Para o concreto ser auto adensável ele deve ter as seguintes características:
• Slump elevado (acima de 12 cm);
• Teor elevado de argamassa;
• Dosagem criteriosa para evitar a segregação provocada pela
sedimentação do agregado graúdo.
2.5 ADENSAMENTO
2.5.1 Processos
A finalidade é tornar o concreto compacto. Os processos de adensamento são:
• Queda livre (concreto auto adensável);

• Socamento manual;
• Vibração (energética ou moderada);
• Centrifugação;
• Apiloamento.
O processo mais usual é a vibração, podendo os vibradores ser:
• de imersão (denominados também de pervibradores);
• externos - de placas, réguas, mesas.
2.5.2 Freqüência
A freqüência de um vibrador é um dado muito importante. Altas freqüências
vibram apenas os grãos de menores tamanho, ao passo que, baixas
freqüências vibram apenas os grãos mais graúdos. Como no processo de
vibração o adensamento se faz pela liquefação da argamassa e,
conseqüentemente, sedimentação do agregado graúdo, os vibradores devem
63
ter altas freqüências. Em relação à freqüência, os vibradores são classificados

em:
• Baixa freqüência: 3000 vibrações/min;
• Média freqüência: 3000 a 6000 vibrações/min;
• Alta freqüência: 6000 vibrações/min.
2.5.3 Raio de ação do vibrador

É a distância a partir do ponto de aplicação do vibrador em que o concreto é
atingido pela vibração. Geralmente o raio máximo de ação do vibrador é da
ordem de 0,60 m. A Fig. 24 mostra essa etapa da produção do concreto.
2.5.4 Modo de aplicar o vibrador

• Introduzir rapidamente no concreto e na posição vertical, mantendo-o
permanentemente nesta posição;
• Retirar lentamente após surgir a nata de cimento na superfície;
• Se após o vibrador ser retirado ficar um buraco no lugar da extração
do vibrador, isto significa que o concreto está em consistência
inadequada para a potência do vibrador ou então o concreto já
iniciou a pega.
Fig. 24 – Adensamento e acabamento de concreto.
64
2.6 CURA
A finalidade da cura é evitar a prematura evaporação rápida da água no
concreto, que causará a retração denominada de “secagem”. A cura pode ser
dividida em duas etapas.
a) PRÉ-CURA
É o período decorrido desde o lançamento do concreto até a idade de 12
horas, quando ele está totalmente endurecido. Neste período as
providências para evitar a evaporação são:
• Colocação de mantas ou coberturas sobre o concreto para evitar a

incidência direta dos raios solares no concreto (Fig. 25);
• Cura química (aspersão de produto que forma uma película na
superfície de concreto);
• Neblina (fog spray)
b) CURA PROPRIAMENTE DITA

Deve ser iniciada após a pré-cura e durar de 7 a 21 dias, conforme o tipo
de cimento, dimensões de peça, etc.
Os processos adotados são:

• Manter as formas úmidas e ligeiramente afastadas do concreto para
penetração da água;
• Aspersão d’água contínua (Fig. 25);
• Colocação de colchão de areia úmida ou sacos molhados;
• Inundação – colocar sobre a superfície uma lâmina d’água ou então
inundar a estrutura (nas caixas d’água, por exemplo, ela deve ser
cheia logo após a pré-cura).
Fig. 25 – Pré-cura com cobertura do concreto e cura por aspersão contínua.
65
UNIDADE 3 – EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE

CONCRETO
3.1 FORMAS E ESCORAMENTOS

As formas, na tecnologia do concreto armado, são estruturas de natureza
temporária, destinadas a receber, dar forma e suporte ao concreto fresco até
que este material endureça, tornando-se uma peça estrutural. Para realizar o
objetivo de dar forma à peça estrutural em construção, a superfície interna da
forma deve coincidir, dentro das tolerâncias aceitáveis, com a superfície
externa da peça estrutural. Nas considerações de geometria das formas,
merece especial atenção o aspecto geral das deformações sofridas durante o
serviço e que irão comunicar à estrutura final alterações de forma, aceitáveis
ou não. As formas dão suporte à operação de transporte, lançamento e
adensamento, quando materiais, equipamentos e homens são movimentados.
As formas podem receber as denominações de:

• Formas propriamente ditas, que são usadas nas estruturas mais
simples, como a de edifícios, e cuja execução segue um modelo
padronizado.
• Cimbramentos, que são formas especiais, aplicadas em pontes e

viadutos, constituindo-se uma estrutura provisória calculada para
suportar as cargas decorrentes das operações de concretagem.
A importância das formas fica ressaltada quando se considera que representa,

a grosso modo, cerca de 1/3 do custo das estruturas comuns de concreto
armado e que cerca de 50% das 50 homens/hora, normalmente consumidas na
elaboração de um metro cúbico de concreto armado, são dispensadas nas
operações de execução e desmontagem das formas de madeira.
3.1.1 PROJETO
No projeto e execução das formas devem ser considerados os esforços:
• peso próprio;
• peso do concreto;
• sobrecargas acidentais, resultantes da ação de homens e
equipamentos;
• pressões internas desenvolvidas no concreto durante a operação de
adensamento;
• ação dos ventos.
Em relação às pressões exercidas pelo concreto nas formas, merece atenção a

pressão lateral. Enquanto o concreto está no estado fresco, ele se comporta
como um líquido, mas com o tempo e em função da temperatura ambiente, a
sua pega e endurecimento inicial reduz aquela pressão até ela se anular.
Existem diversas expressões para calcular esta pressão lateral sendo uma
delas a do ACI-347 ( American Concrete Institute) apresentada a seguir, na
66
qual a pressão lateral é calculada em função da temperatura ambiente e

velocidade de concretagem.
• para concretagens normais de pilares

9000 R
p = 150 +
T
Pressão máxima = 3000 psf ou 150h
• para concretagens normais de paredes

9000 R
p = 150 +
T
para R ≤ 7 ft/h
48400 2800 R
p = 150 + +
T T
para R > 7 ft/h
• para concreto massa com agregados > 38 mm

7200 R
p = 120 +
T
• formas deslizantes
6000 R
p = 100 +
T
Onde:
P = pressão lateral dada em psf ( 1psf = 4,882 x Kgf/cm²);

R = velocidade de concretagem em ft/h ( 1ft = 30,38 cm);
T = temperatura em °F – [°C = ( °F – 32) ÷1,8];
h = altura do concreto fresco acima do ponto considerado, em ft.
No projeto das formas e escoramentos cabe lembrar que:
• o peso próprio das formas é estimado entre 25 e 50 Kgf/m²;

• as sobrecargas são estimadas entre 100 e 150 Kgf/m²;
• as pressões dos ventos são calculadas segundo prescrições vigentes no
local da obra;
• as eventuais pressões das águas sobre um modelo padronizado dos
cimbramentos das pontes merecem estudo especial, controlado pela
experiência.
67
Para as formas de edifícios, que seguem um modelo padronizado não há

necessidade de projeto, a menos que a estrutura apresente dimensões ou
concepção bastante diferente daquelas usualmente adotadas. A fig. 26 mostra
os elementos básicos das formas para estruturas de concreto.
Nos edifícios as formas dos pilares são constituídas de quatro tábuas laterais
estribadas com cintas (ou gravatas) para evitar o seu abaulamento no ato de
concretagem, como mostram as fig. 27 e 28. São deixadas portinholas nos pés
dos pilares para permitir a ligação dos ferros de um para outro pavimento.
Quando os pilares são de secção circular as tábuas são substituídas por
sarrafos de 1” x 2” para permitir a curvatura e as cintas são cortadas de
retalhos de tábuas mais largas, já em forma circular. As formas de pilares com
altura superior a 3 m necessitam de contraventamento, também mostrado na
fig. 27.
As vigas têm formas semelhantes às dos pilares, com exceção da face superior
que é livre (sem tábua), como mostram as fig. 29 e 30. Elas devem ser
escoradas de 0,8 a 0,8 m por pontaletes verticais. Estes pontaletes verticais
devem ter dimensão mínima de 5 cm, quando a madeira for dura e de 7 cm
quando a madeira for mole.
Estes pontaletes somente poderão ter 1 emenda que não deverá ser feita em
seu terço médio. Para facilidade da desforma, o soalho de laje deve apenas
encostar na forma lateral da viga, como mostra a fig. 34.
Fig. 26 – Formas para estruturas de concreto
68
Fig. 27 – Elementos das formas de pilares
O espaçamento das gravatas, também deve ser de 0,80 m. Nas lajes a forma é
constituída por tábuas de 1”, ou chapas de madeira compensada, que são
apoiadas em uma malha de caibros horizontal de 3” x 3” de secção,
espaçados de 1,00 m no sentido transversal. Estes caibros são apoiados em
outros caibros, também de 3” x 3” de secção, espaçados de 1,0 m, estando o
conjunto apoiado em pontaletes verticais, também de 3” x 3” de secção, como
mostram as fig. 31 e 32.
Na extremidade inferior destes pontaletes verticais devem ser colocadas

cunhas para permitir o nivelamento e o maior enrijecimento da forma, como
mostra a fig. 33. No 1° piso (chão) deve ser colocado um pontalete horizontal
para apoio.
69
Fig. 28 – Elementos das formas de pilares
Fig. 29 – Formas de vigas
70
Fig. 30 – Formas de vigas
Fig. 31 – Formas de lajes
71
Fig. 32 – Formas de lajes
Fig. 33 – Nivelamento do pontalete vertical das lajes
3.1.2 MATERIAIS PARA AS FORMAS

A seleção dos materiais adequados para a confecção das formas deverá ser
feita com bases econômicas, considerando a segurança e qualidade
recomendadas. Dentre os vários materiais usados se destaca a madeira, seja
o pinho de terceira qualidade ou chapas compensadas tratadas, tipo madeirit
ou similar.
72
O pinho de terceira é uma madeira imprópria para usos mais delicados como
os de carpintaria e marcenaria e são, portanto, de uso comum para confecção
de formas. Deve-se, entretanto, recusar tábuas com excesso de nós, pois
racham facilmente, dando baixo rendimento devido a poderem ser usadas
apenas uma vez.
As bitolas comerciais destas madeiras ainda são dadas em polegadas e pés,

apesar de tudo estar mudando para unidades do sistema SI. As tábuas são
bitoladas em:
1” x 12” - 1” x 9” - 1” x 6” - 1” x 4” - 1” x 2” e 1/2” x 12”
Os pontaletes são bitolados em: 3” x 3” - 3” x 4” e 4” x 4”
As tábuas e pontaletes poderão ter seus comprimentos variando de 4,0 m –

4,30 m – 4,6 m e 4,9 m, embora o seu comprimento básico para venda é
sempre considerado o de 14 pés que corresponde a 4,7 m.
As peças de madeira, dependendo de suas dimensões, recebem as seguintes

designações:
DIMENSÕES
NOME polegadas centímetros
RIPA 1/2 X 2 1,2 X 5

TÁBUA 1 X 12 2,5 X 30
PRANCHA 2 X 12 5,0 X 30
SARRAFO 1X2 2,5 X 5
CAIBRO 3X3 7,6 X 7,6
TRAVESSA 3X4½ 7,6 X 11,5

VIGOTA 3X6 7,6 X 15
COUCEIRA 3X9 7,6 X 23
O uso de chapas tratadas traz diversas vantagens, como o seu maior

reaproveitamento e a textura lisa que elas conferem ao concreto, permitindo o
emprego de concreto aparente.
As chapas tem as dimensões de 1,10m x 2,20 m e espessuras variando de 4,

5, 6, 8, 9, 10, 12, 14, 17 e 20 mm. As chapas de 12 e 14 mm são as mais
empregadas, sendo que as de 6 ou 8 mm são usadas em pilares circulares, por
aceitarem a curvatura necessária.
73
Nas formas das lajes onde foram empregadas chapas, o espaçamento entre os
pontaletes dever ser 0,55 m ou 0,73 m para serem submúltiplos de 2,20 m.
Para chapas de 17 ou 20 mm e para lajes de até 10 cm de espessura, este
espaçamento poderá ser de 1,10 m.
Cada chapa é pregada apenas nos quatro cantos, trazendo grande economia
de pregos e facilidade de desmontagem.
Quando a largura da viga for inferior a 30 cm, deve-se dar preferência à tábua
de pinho de 1” para facilitar a pregagem das folhas laterais. Quando a largura
for superior deve-se empregar chapa, porém de 20 mm de espessura.
Quando o comprimento das vigas for superior à 2,2 m, as emendas laterais não
devem coincidir na mesma secção da viga para evitar o enfraquecimento do
conjunto, como mostra a fig. 5.
As gravatas ou cintas devem ser espaçadas, tanto nas vigas como nos pilares,
das seguintes distâncias:
• 0,55 m quando são usadas nas formas chapas de 9 a 12 mm;

• 0,73 m quando for usada chapa de 14 mm;
• 1,10 m quando forem usadas chapas de 17 a 20 mm.
Além da madeira podem ser utilizados como materiais para forma os aços e
plásticos, sendo estes materiais empregados em obras onde a grande
utilização de formas e sua reutilização compensem seus altos custos.
As fig. 35 a 40 mostram a utilização de outros materiais nas formas para

estruturas de concreto.
Fig. 34 – Forma da laje somente encosta na forma da viga
74
Fig. 35 – Forma plástica para pilar
Fig. 36 – Forma de aço para viga
75
Fig. 37 – Forma de aço para viga pré-fabricada
Fig. 38 – Forma de aço, madeira e plástico para laje
76
Fig. 39 – Forma de papelão para pilar
Fig. 40 – Forma de laje em fibra de vidro e em plástico para viga
77
3.1.3 EXECUÇÃO DE FORMAS

As formas devem ser niveladas, aprumadas e calafetadas antes do lançamento
do concreto.
No intuito de economizar tempo, material e mão-de-obra nas formas devem ser

tomados os seguintes cuidados:
• A montagem das formas deve ser feita de maneira a que seja

facilitada a desforma na seqüência indicada nas normas, isto é,
primeiramente as formas laterais das vigas, seguindo-se as formas
dos pilares e das lajes para finalmente serem retiradas as formas do
fundo das vigas.
• Para facilitar a desforma também deverá ser realizada a menor

pregação possível sem, contudo prejudicar a solidez estrutural das
formas.
• Utilizar sempre dimensões de tábuas existentes no mercado,

compatíveis com as dimensões das peças no intuito de reduzir as
perdas.
• Nas vigas cujo vão seja maior que 6 m, deverá ser dada uma contra-
flecha no meio do vão de 2 mm/m de vão.
• Nos edifícios os pontaletes verticais das formas de um andar,

deverão estar na mesma linha vertical dos pontaletes dos andares
inferiores.
Os cuidados a serem tomados antes do lançamento do concreto devem ser:
• Limpeza geral.
• Fazer aberturas laterais para o lançamento do concreto em pilares e

em vigas altas.
• Molhar a forma quando ela não for de chapa tratada. Quando for
metálica, é necessário untá-la com óleo.
O reaproveitamento das formas é importante para a economia da obra e ele

depende do cuidado na montagem e posterior desforma. Em geral este
aproveitamento é da seguinte ordem:
• 10 vezes para as vigas e pilares.

• 14 vezes para as lajes.
78
3.1.4 FORMAS ESPECIAIS

Na execução de muros de gravidade a forma usada é do tipo painel de chapa,
apoiado em treliças ou perfis metálicos.
A treliça é apoiada inferiormente em um parafuso embutido no concreto da

camada anterior e superiormente, ela é atirantada nesta mesma camada.
Terminada a concretagem, desprende-se a treliça do parafuso anterior e a
prende no parafuso da camada que foi concretada e assim por diante. Até o
momento a altura máxima para este tipo de forma é de 2,50 m.
Outro tipo especial de forma é a forma deslizante, utilizada na concretagem de

peças de largura não muito grande, como mostram as fig. 41 e 42.
Um dos mais simples tipo de forma deslizante é o aquele que utiliza um

macaco hidráulico, que se apóia em um varão embutido no concreto e por
reação movimenta para cima um perfil metálico ligado à forma, fazendo com
que ela deslize.
Neste tipo de forma a velocidade de içamento será em função do tempo de

pega do concreto, utilizando para tanto a agulha de Proctor. Os mestres de
obra mais experientes, determinam o momento de içamento da forma mediante
a observação da dificuldade da penetração de uma haste no concreto lançado.
Fig. 41 – Forma deslizante para reservatório de concreto
79
Fig. 42 – Forma deslizante para reservatório de concreto
Na concretagem da camada de soleira dos vertedouros de barragem, cuja

cocretagem apresenta dificuldades devido a esta soleira ser em rampa,
utilizam-se as formas temporariamente fixas, que consistem de painéis presos
à guias que estão presas no concreto já endurecido. Antes do concreto iniciar a
pega, os painéis são retirados e é dado o acabamento na superfície.
3.1.5 ESCORAMENTOS
Os escoramentos são feitos com peças de madeira, geralmente de 3” x 3” de
secção, ou então, mediante pontaletes metálicos, que são ajustados por
parafusos na sua parte inferior. Usam-se também escoramentos tubulares
metálicos de diversos tipos e que são alugados por firmas especializadas, que
se responsabilizam pelo projeto do escoramento. Em estruturas especiais é
necessário o cálculo deste escoramento.
As fig. 43 a 46 mostram tipos de escoramentos.
80
Fig. 43 – Escoramento em madeira
Fig. 44 – Escoramento tubular metálico
81
Fig. 45 – Cimbramento metálico
Fig. 46 – Escoramento tubular metálico
82
3.2 DESFORMA
A desforma é uma operação que deve ser entregue a operários cuidadosos
para que não seja estragada muita madeira ainda em boas condições de uso.
As formas também não devem ser retiradas de uma maneira que possa
prejudicar o concreto que ainda apresenta baixa resistência, isto é, nesta
retirada não deverá haver choques nem impactos.
Esta operação deve, portanto, ser executada por carpinteiros e ajudantes que
usarão para tanto os pés de cabra e martelos. Isto é importante observar, pois
a madeira das formas representa cerca de 30% do custo do concreto.
Os prazos de desforma irão depender do tipo de cimento usado, da resistência
do concreto e da temperatura ambiente. Em condições normais são estipulados
os seguintes prazos para a desforma:
• Faces laterais das vigas e pilares: 3 dias.

• Faces inferiores das vigas e lajes, mantendo-se ainda os pontaletes
verticais: 14 dias.
• Retirada dos pontaletes: 21 dias.
O uso de cimento de alta resistência inicial e cura térmica são expedientes que
se lança mão para realizar-se desformas em prazos mais curtos. A utilização
de concretos em idade menores de 28 dias pode trazer como conseqüência
uma maior deformabilidade de estrutura, devido à fluência do concreto, com
aumento da flecha.
Para facilitar a cura do concreto é interessante que após 1 dia as formas

laterais, principalmente das vigas sejam desapertadas, jogando-se água no
espaço compreendido entre a forma e o concreto, o que manterá a superfície
deste ultimo permanentemente saturada.
3.3 ARMAÇÃO
O armador ou ferreiro terá a tarefa de alinhamento, corte e dobramento das
barras indicadas nos desenhos. Após o término das formas, a armação é
colocada dentro delas.
O ferro é recebido em barras de 12 m, aproximadamente, que vêm dobradas

ao meio em feixes, contendo cada feixe um numero diferente de barras
conforme a bitola delas, mas pesando cada um em torno de 90 Kg. Os ferros
de menor diâmetro podem ser fornecidos em rolos de cerca de 100 Kg.
Na compra e posterior utilização dos ferros deve-se ter o cuidado com a

desbitolagem, isto é, o ferro apresentar bitola diferente da nominal, sendo
geralmente maior devido aos desgastes dos trefiladores.
Nos desenhos de armação são dados os comprimentos dos aços e respectivos

pesos de cada ferro e o peso total utilizado na peça estrutural. Quando os
ferros são vendidos em peso, a desbitolagem causará uma falta de barra de
83
aço, gerando dúvidas ou suspeitas sobre as suas causas quando elas não são
determinadas “ a priori” .
O trabalho de armação compõe-se de duas fases:
• Corte e preparo
• Montagem
A primeira fase é executada em qualquer local da obra previamente preparado

para tal serviço, onde será colocada a banca de trabalho com os alicates de
corte e os pinos de dobramento. Nesta fase torna-se importante um bom
aproveitamento dos comprimentos para que reste menos quantidade possível
de retalhos. Estes retalhos geralmente representam 5% sobre o peso total do
ferro e em hipótese alguma deve ultrapassar 10%. As fig. 47 e 48 mostram
essa fase e suas ferramentas.
Fig. 47 – Banca de trabalho e ferramenta para dobra da armação
Fig. 48 - Operação de dobrar
84
A montagem da armação pode ser executada na própria forma, ou então, ser

executada previamente, operação designada por pro - montagem.
Os elementos das armaduras deverão ser posicionados e fixados através de

arame recozido n° 18, de fácil manuseio por ser mais maleável. Tarugos de
aço, blocos de concreto ou peças plásticas podem ser usados como
espaçadores. Uma vez colocadas na forma, as armaduras devem ser muito
bem calçadas e fixadas, de modo a resistir aos efeitos do lançamento e
adensamento do concreto. O espaçamento entre barras paralelas será o
suficiente que permita lançar corretamente o concreto sem que apareçam
vazios nem ninhos de pedra.
Esta amarração não deve ser escassa, para dar maior rigidez ao conjunto e
também por ser este arame relativamente de custo baixo. A fig. 49 ilustra essa
fase.
Fig. 49 - Operação de montagem da armação
Os aços da classe B devem, de preferência, serem dobrados a frio, pois o calor

pode prejudicar as suas propriedades.
A armação do concreto armado é usada para suportar os esforços de tração,

mas aparece também em locais sujeitos à compressão como pilares, arcos,
etc. Qualquer falha quanto ao posicionamento da armadura poderá redundar
em colapso para a estrutura.
Antes de se colocar a armadura dentro das formas, a fiscalização deverá

verificar se as barras obedecem às dimensões indicadas, e se foram dobradas
e colocadas de acordo com o projeto. Deverão ser observadas as posições,
espaçamentos, emendas, trespasses e recobrimentos.
85
Os elementos das armaduras deverão estar rigorosamente limpos, livres de

graxas, oleosidades ou outros produtos que venham prejudicar a ligação
concreto aço.
Embora alguma ferrugem não seja prejudicial à ligação concreto aço, deverão
ser evitados os efeitos progressivos da corrosão, após a concretagem. A
oxidação aumenta a rugosidade normal da superfície e, conseqüentemente,
tende a aumentar a capacidade de aderência, embora isto possa reduzir a
seção da armadura. De qualquer maneira, toda a oxidação superficial deverá
ser removida.
A armadura sempre deverá ficar recoberta por uma quantidade de concreto, a

fim de protegê-la contra possíveis oxidações, oriundas de um fissuramento.
Essa preocupação aumenta à medida que o meio ambiente torna-se agressivo.
A formação de oxidação tem caráter expansivo e à medida que a reação se
processa, poderá haver uma desintegração do concreto por expansão na
região do contato concreto – armadura.
Para manter esta cobertura são utilizados dispositivos ou tacos de concreto ou

fibrocimento. As fig. 50 a 54 mostram espaçadores plásticos.
Fig. 50 – Espaçador plástico para garantir o cobrimento da armadura
86
87
Deve se tomar cuidado para que nas operações de concretagem não haja
deslocamentos ou deformações dos ferros por passagem de veículos ou
operários e pela ação do concreto. Para tanto devem ser previstas passarelas
para tráfego durante a concretagem, de modo que as barras não sejam
prejudicadas, por meio de colocação de passarelas sobre o estrado das lajes.
88
UNIDADE 4 – AÇOS PARA ARMADURA DE CONCRETO
4.1 FABRICAÇÃO
Os aços empregados nas armaduras das estruturas de concreto armado e
protendido são produzidos sob as formas seguintes:
• Fios ou arames
Apresentam pequeno diâmetro, compreendidos em 3mm e 9mm podendo
chegar excepcionalmente a 12mm, sendo fornecido em rolos ou bobinas.
• Barras
Apresentam diâmetros compreendidos entre 6mm a 32mm e,
excepcionalmente, 40mm sendo fornecidas em segmentos retos ( varas ) com
comprimento entre 10m e 12m.
• Cordoalhas
Agrupamento de fios enrolados, em uma ou mais camadas em torno de um fio
reto mantido no eixo longitudinal do conjunto. São constituídos, geralmente, por
6 fios enrolados em torno de um sétimo fio, existindo também cordoalhas de 2
e 3 fios.
• Feixes
Agrupamentos de fios e cordoalhas, dispostos paralelamente. Nas armaduras
para concreto protendido, às cordoalhas e feixes que constituem uma unidade
de protensão dá-se o nome de “cabos” de protensão.
A fig. 55 mostra barras de aço para concreto armado, feixes e cordoalhas para
concreto protendido. A fig. 56 mostra feixe de aço para protensão. As fig. 57 e
58 mostram equipamento e material para execução de concreto protendido.
Os aços utilizados em estruturas de concreto armado são aço-carbono ou aços

liga (Mn e Si), sendo que as barras consideradas de uso comum em concreto
armado apresentam um baixo teor de carbono (variando de 0,18 a 0,25%). Os
aços de maior resistência apresentam teores mais altos de carbonos (chegam
a atingir 1,7%) e são menos dúcteis. A resistência do aço comum pode ser
aumentada mediante tratamento mecânico a frio (encruamento), ou tratamento
térmico (têmpera), que são aplicados após a laminação a quente destes aços.
Estes tratamentos também reduzem a ductilidade dos aços.
Esse material tem grande aplicação na engenharia devido as suas

características de ductibilidade, incombustibilidade, facilidade de ser
trabalhado, resistência à tração, compressão, flexão e torção, resistência a
impacto, abrasão e desgaste.
Os aços são obtidos a partir do minério de ferro. A hematita (Fe2O3) é o minério

de ferro de maior emprego na siderurgia, sendo o Brasil um dos grandes
produtores mundiais.
89
Os aços utilizados para armaduras, atualmente fabricados no Brasil, podem ser

classificados em três grupos principais:
• Aços de dureza natural, laminados a quente;
• Aços encruados a frio;
• Aços patenting.
Fig. 55 – Barras e fios de aço para estrutura de concreto armado e cordoalhas

e feixes para estrutura de concreto protendido.
Fig. 56 – Feixes de aço (cabos de protensão) para estrutura de concreto

protendido.
90
Fig. 57 – Macaco hidráulico utilizado na protensão dos cabos de aço para

estrutura de concreto protendido.
Fig. 58 – Calda de cimento para injeção das bainhas de protensão.
91
4.1.1 AÇOS DE DUREZA NATURAL

Os aços de dureza natural laminados a quente não sofrem nenhum tratamento
após a laminação. Suas características elásticas são alcançadas unicamente
por composição química adequada, com ligas de carbono, manganês, sílica e
cromo. Em geral, são caracterizados pela existência no diagrama tensão-
deformação de um acentuado patamar de escoamento e grandes deformações
de ruptura, como mostra a fig. 59. Como são laminados a quente, a sua
resistência não fica prejudicada quando são aquecidos e resfriados em
seguida, podendo, portanto, serem soldados com eletrodos comuns e, em caso
de incêndio, não sofrem com a exposição às chamas moderadas (perdem
resistência somente em temperaturas superiores a 1150ºC).
Fig. 59 – Diagrama tensão/deformação de aço tratado a quente
Quando o teor de carbono for baixo, os aços apresentam tensão de

escoamento inferior à 500 MPa (50 kgf/mm²), sendo que tensões superiores à
esta são conseguidas mediante o aumento do teor de carbono ou emprego de
aços tipo “liga”. Estes aços, cuja maior resistência é obtida por meio de uma
composição química especial, são denominados de “naturalmente duros” ou de
“dureza natural”.
Estão incluídos nessa fabricação os aços CA25 e CA50.
4.1.2 AÇOS ENCRUADOS A FRIO

O encruamento a frio é um tratamento mecânico realizado na barra de aço
após a sua laminação a quente e consiste em se impor a ela certas
deformações permanentes (plásticas), obtidas mediante os seguintes
processos:
92
•Torção
As barras, apresentando ou não saliência superficiais, são submetidas a um
esforço de torção.
•Compressão diametral
As barras são passadas entre engrenagens ou rolos que reduzem seu
diâmetro, imprimem mossas, estrias ou corrugações.
•Tração
É o processo denominado de trefilação, que consiste em fazer passar uma
barra através de um furo circular, de diâmetro inferior ao seu. Este processo é
utilizado na fabricação de fios.
No encruamento por tração e torção, um aço com defeito romperia durante este
encruamento, o que torna este processo de fabricação um verdadeiro ensaio
de detenção de defeitos.
Os aços encruados a frio não apresentam um patamar de escoamento definido,

sendo estabelecido para eles uma tensão de escoamento convencional, que é
a tensão para a qual a deformação residual após o descarregamento é de
0,2%, como mostra a fig. 60. No encruamento ocorre um aumento das tensões
limites de escoamento e de resistência, mas também ocorrerá uma redução da
ductilidade, devendo, portanto, haver um compromisso entre estas
propriedades. Um encruamento excessivo tornaria o aço sujeito a fenômenos
de ruptura frágil (quebradiço), podendo mesmo reduzir sua resistência à fadiga.
Como qualquer aquecimento excessivo pode destruir no aço os efeitos do
encruamento, estes aços não podem ser dobrados a quente, nem cortados
93
com maçarico e só podem ser soldados mediante cuidados muito especiais

(temperaturas inferiores a 600ºC).
Está incluído nessa fabricação o aço CA60.
Fig. 60 – Diagrama tensão/deformação de aço tratado a frio
4.1.3 AÇOS “PATENTING”

O processo de patenteamento (patenting) é empregado na fabricação de fios
de aço trefilados de alta resistência, destinados à armadura de protensão. Este
processo consiste em submeter o aço a tratamento térmico antes e depois do
encruamento por trefilação.
No tratamento térmico anterior à trefilação, o aço é submetido a um

aquecimento da ordem de 900° C seguido de um resfriamento em banho de
chumbo em torno de 550° C. Após a trefilação, o aço é submetido a um
tratamento térmico moderado, em uma temperatura baixa para não destruir os
efeitos do encruamento. Este tratamento posterior tem por finalidade elevar o
limite de proporcionalidade do aço, aumentar a sua tensão de escoamento e o
seu limite de resistência. Este tratamento também tem por finalidade
envelhecer artificialmente o aço e provocar nele um alivio de tensões, que traz
como vantagem tornar este aço auto desenrolável, isto é, ele irá se desenrolar
automaticamente quando for fornecido em rolos de diâmetro superior a 250
vezes o diâmetro da sua seção tranversal, não havendo, portanto, a
necessidade da sua retificação na obra. A não retificação do aço é vulgarmente
denominada de braveza, que deve ser verificada na obra colocando-se o aço
sobre uma superfície plana, não devendo ele apresentar curvatura permanente
com flecha superior à 200mm (para os fios) e de 100mm (para as cordoalhas)
em um comprimento de 5m.
94
4.2 CLASSIFICAÇÃO
Os aços para as armaduras estruturais de concreto armado recebem a
designação CA e são classificados quanto à tensão de escoamento e quanto
ao processo de fabricação.
Os aços comuns e de dureza natural são designados pela letra A, enquanto os

aços encruados recebem a letra B.
Em relação à tensão de escoamento, os aços são classificados nas categorias

CA 25, CA 50 e CA 60.
O aço CA-50 é um aço que apresenta limite de escoamento de 500 MPa

(50 kgf/mm²), sendo de dureza natural.
A NBR 7480/ABNT – Aço destinado à armaduras para estruturas de concreto

armado classificam os aços conforme tabela abaixo:
Os aços destinados às armaduras de protensão recebem a designação CP e

são classificados pela sua resistência à tração e pelo seu grau de relaxação.
Quanto à resistência à tração, os fios de aço são classificados em CP-150, CP-

160 e CP-170, indicando estes números as suas resistências em kgf/mm².
Quanto ao grau de relaxação os fios poderão ser RN (Relaxação normal) ou
RB (baixa relaxação).
As cordoalhas de relaxação normal são classificadas em CP-175, CP-180 e

CP-190 enquanto as de relaxação baixa são classificadas em CP-175 e CP-
190.
Os aços de baixa relaxação são mais caros que os de alta relaxação e, de um
modo geral, são especificados nos casos onde for indesejável uma relaxação
excessiva do aço, como a protensão em obras de grande envergadura.
As características mecânicas mais importantes para a definição de um aço são:

o limite elástico, a resistência e o alongamento na ruptura e são determinadas
em ensaios de tração.
95
4.3 ADERÊNCIA
Uma das características importantes das barras e fios de aço destinados às
armaduras é a sua aderência ao concreto. Quanto maior for a solicitação do
aço maior deverá ser a sua aderência ao concreto. Esta maior ou menor
aderência é obtida pela conformação geométrica superficial das barras ou fios
que pode ser lisa ou com mossas e saliências, apresentando esta última alta
aderência ao concreto. As mossas ou saliências são geralmente produzidas
durante a laminação a quente, exceto nos aços encruados por compressão,
onde elas são obtidas no processo de encruamento a frio.
As saliências devem ser projetadas de modo a que não haja a rotação da barra
dentro do concreto nem concentrações de tensões que poderão prejudicar a
resistência dos aços à fadiga.
Para julgar esta propriedade determina-se em ensaio, o coeficiente de

conformação superficial n, que consiste em confeccionar um tirante de
concreto, de seção quadrada, com uma única barra no centro. Esta barra é
então tracionada, provocando fissuras no concreto que a envolve. Se a
aderência for fraca surgirão poucas fissuras que irão se abrir excessivamente
com o crescimento da carga. Quando a aderência for boa surgirão diversas
fissuras de pequena abertura. O valor n é diretamente proporcional à distância
média entre as fissuras, considerando as 4 faces do tirante.
A norma NBR 7480 indica em seu anexo, as características geométricas que

deverão ser estabelecidas para as mossas e saliências.
4.4 QUALIFICAÇÃO
Para qualificar os aços para concreto armado dispõe-se da norma NBR 7480.
Uma das exigências desta norma é que os aços devem atender a resistência
característica de escoamento fy ou LE para a categoria a que pertence.
O limite da resistência fst ou LR deverá guardar uma relação mínima com a

resistência de escoamento, relação esta que diminui à medida que o aço é de
categoria de maior resistência, como mostrado na fig. 61.
Outras exigências para a qualificação dos aços são a sua aptidão ao

dobramento em pinos de diâmetros pré-estabelecidos para cada categoria, e o
seu alongamento na ruptura, propriedades estas que visam verificar se o aço
apresenta características adequadas de ductilidade.
Para verificar a aderência do aço ao concreto são estabelecidas exigências

para o coeficiente de conformação superficial, em função da resistência do aço,
que varia de 1,0 (para o CA-25) a 1,5 (para aço CA-50 e CA-60).
Finalmente, a norma estabelece as tolerâncias mínimas e máximas para a

desbitolagem das barras e fios fornecidos na obra, como mostra a fig. 62.
96
Fig. 61 – Limites mínimos segundo a NBR7480/ABNT
Fig. 62 – Tolerâncias mínimas e máximas segundo a NBR7480/ABNT
97
Nos aços para concreto protendido são fixados limites mínimos para a
resistência à tração e para a tensão no aço correspondente a 1% de
alongamento (que equivale a 85% do limite da resistência).
Nas cordoalhas, ao invés de tensões, são fixadas cargas mínimas de ruptura e

cargas mínimas a 1% de alongamento, sendo estas ultimas consideradas tanto
para fios como cordoalhas, equivalente à carga de 0,2% de deformação
permanente e correspondente à 85% de carga mínima de ruptura.
A ductilidade nos fios é verificada mediante a determinação do alongamento na

ruptura e em ensaios de dobramentos alternados em numero de 3 e nas
cordoalhas, somente mediante a verificação do alongamento na ruptura.
A relaxação do aço, medida após 1000 h à temperatura constante e em

comprimento fixo, sob carga inicial de 70% a 80% do limite de resistência
especificado, não deve ser superior aos valores indicados a seguir:
RELAXAÇÃO MÁXIMA
CARGA FIOS CORDOALHAS

RELAXAÇÃO RELAXAÇÃO RELAXAÇÃO RELAXAÇÃO
NORMAL BAIXA NORMAL BAIXA
70% do limite de
8,5% 3% 12% 3,5%
resistência
80% do limite de
5% 2% 7% 2,5%
resistência
4.5 EMENDAS
As emendas nas barras de aço para concreto armado podem ser realizadas,
quando necessário, dos seguintes modos:
• por transpasse;
• com luvas rosqueadas;
• com solda.
A emenda com solda nas barras de aço da categoria B deve ser feita por
etapas com um aquecimento controlado.
No controle da qualidade das emendas é determinada a resistência à ruptura

do aço. O limite de escoamento a ser considerado nestas barras, dependendo
do local onde ocorre a ruptura deverá ser:
• fy = 0,83 fst se a ruptura for na solda ou então até 30cm da solda no

caso de aços tratados a frio e em qualquer local, nos aços tratados a
quente.
• fy = 0,91 fst se a ruptura dos aços tratados a frio situar-se fora da solda.
98
4.6 TELA DE AÇO SOLDADO

Nos últimos tempos tem sido adotado na armação das estruturas de concreto o
emprego das telas de aço soldadas, que apresentam a vantagem da redução
do custo de mão-de-obra para o beneficiamento e montagem das armaduras.
A padronização e os critérios para a qualificação das malhas de aço soldado

para armadura de concreto estão contidos na norma NBR 7481.
Quanto às seções por metro de tela das armaduras longitudinal e transversal,

as malhas podem ser dos tipos:
•Tipo Q
Quando a seção da armadura longitudinal for igual à seção da armadura

transversal (com malha quadrada).
• Tipo L
Quando a seção da armadura longitudinal for maior que a seção da armadura

transversal (malha retangular).
•Tipo T
Quando a seção da armadura longitudinal for menor que a seção da armadura

transversal (malha retangular).
O espaçamento entre os fios das telas poderão variar de 5cm até 30cm,
podendo excepcionalmente ser de 40cm.
Os fios empregados nas telas são das categorias CA-60, com os diâmetros
mínimos variando de 3mm a 12,5mm.
As telas são designadas pela categoria do aço, tipo, área da seção principal,
em mm²/m e dimensão do painel ou rolo, como por exemplo:
Aço CA-60 L-138 de 2,45m x 60m
Onde:
CA-60 = categoria do aço
L = tipo da tela
138 = área da seção principal
2,45 x 60 = largura e comprimento do rolo
Na qualidade das telas são realizados ensaios de tração para determinação

dos limites de resistência e de escoamento e para a determinação do
alongamento em 10 diâmetros, ensaio de dobramento e ensaio de
cisalhamento.
99
UNIDADE 5 – MATERIAIS BETUMINOSOS
5.1 DEFINIÇÃO
Entre os materiais de grande emprego na construção civil estão os chamados
materiais betuminosos, como o asfalto, os alcatrões, os óleos graxos. Eles são
materiais de uso preponderante em pavimentações rodoviárias e em
impermeabilizações. Também são usados em pinturas e isolamentos elétricos.
Materiais betuminosos são aqueles materiais compostos essencialmente de

betume.
Betume é o nome dado às misturas complexas de hidrocarbonetos pesados,

frequentemente acompanhada de seus derivados não metálicos. Ele pode ter
origem natural (encontrado em minas) ou pirogênica (pode ser obtido pelo
aquecimento do petróleo ou outros materiais orgânicos) e caracteriza-se
principalmente por uma força adesiva intensa, pela repelência à água e por ser
inteiramente solúvel no dissulfeto de carbono. Normalmente em estado sólido,
também pode eventualmente se apresentar no estado líquido ou pastoso.
5.2 TIPOS DE PRODUÇÃO

Os materiais betuminosos podem ser divididos unicamente em dois grandes
grupos: asfalto e alcatrão.
5.2.1 ASFALTO
São materiais em que o betume está misturado com argilas, siltes, areias,
impurezas minerais ou orgânicas, etc. Pode-se dizer que os asfaltos são
misturas de betume de origem mineral com solos. Podem ser obtidos de
jazidas naturais, rochas asfálticas e asfaltos nativos, ou por processos
industriais de destilação do petróleo de base asfáltica ou semi-asfáltica.
Possui as seguintes características:

• consistência sólida ou semi-sólida à temperatura ambiente;
• cor preta ou parda escura;
• cheiro de óleo queimado;
• massa específica de 1kg/dm³;
• funde, geralmente, pela ação do calor.
Ocorre nas seguintes formas:
5.2.1.1 Rochas Asfálticas

São rochas sedimentares calcáreas ou areníticas, impregnadas com 10% de
asfalto.
5.2.1.2 Asfaltos naturais ou nativos

São “lagos” de asfalto no estado líquido ou semi-líquido. Ocorrem em camadas
geológicas estratificadas como um material mole e também como material
100
endurecido, friável, impregnado na formação de rochas (por exemplo, xisto no

sul do Brasil). Existe em vários pequenos depósitos na ilha de Trinidad, sendo
o maior deles o Pitch Lake, com 35 ha de área e 90 m de profundidade,
contendo entre 10 e 15 milhões de toneladas de material, sendo 54% asfalto,
36% material mineral e 10% material orgânico. Outros depósitos de asfaltos
naturais incluem o Lago Bermudez na Venezuela, os “areais de alcatrão” no
oeste canadense, a asfaltita encontrada nos EUA e Argentina, denominadas
respectivamente, gilsonita e rafaelita.
O material retirado da natureza é chamado asfalto cru e depois de refinado é

comercializado como cimento asfaltico. De acordo com a ABNT, o cimento
asfáltico é classificado em nove tipos, conforme sua consistência. Cada tipo é
designado pelas letras CAN (Cimento Asfáltico Natural), seguidas de dois
números que designam a penetração em décimos de mm em 5s, a 25° C.
São eles:
CAN 30/40
CAN 40/50
CAN 50/60
CAN 60/70
CAN 70/85
CAN 85/100
CAN 100/120
CAN 120/150
CAN 150/200
Lagos de asfalto
101
5.2.1.3 Asfalto de Petróleo

A maior fonte de produção de asfalto é o petróleo de base asfáltica, também
chamada de asfalto de destilação. Pode ser obtido de dois modos:
• como produto principal, a partir de crus selecionados;
• como subproduto residual da obtenção de produtos leves.
A fig. 63 mostra o esquema de obtenção de asfalto de petróleo.
A ABNT designa os cimentos asfálticos de petróleo pelas letras CAP (Cimento

Asfáltico de Petróleo), seguidas de dois números que se referem ao valor da
penetração, como seguem:
• segundo sua viscosidade absoluta a 60º C (em poises):

o CAP 7: µ = 700 a 1500 poises;
o CAP 20: µ = 2000 a 3500 poises;
o CAP 40: µ = 4000 a 8000 poises.
• Segundo sua penetração a 25º C (em mm):

o CAP 30 /45
o CAP 50 /70
o CAP 85 /100
o CAP 150 /200
O CAP é um material quase totalmente solúvel em benzeno, tricloroetileno ou

em bissulfeto de carbono, propriedade utilizada como um dos requisitos de
especificações.
Torre de refino e tanque de armazenagem de asfalto de petróleo
102
Fig. 63 – Fluxograma da produção de cimento asfáltico de petróleo
5.2.1.3.1 Asfalto Soprado ou Oxidado

Este tipo é obtido através da passagem de uma corrente de ar no CAP
ainda na fase líquida, numa temperatura de 200 ° C. Este asfalto oxidado
tem consistência sólida, menos sensibilidade à temperatura, menor
adesividade, pouca utilidade, mas maior resistência ao intemperismo. É
um asfalto pouco empregado em pavimentação, mas muito usado em
impermeabilização.
103
5.2.1.3.2 Asfalto Diluído

Os asfaltos necessitam, para sua aplicação, de aquecimento prévio a fim
de liquefazê-lo, visto estarem em estado sólido ou quase sólido à
temperatura ambiente. Sendo assim, procurou-se processos que
permitissem sua aplicação a frio ou com pequeno aquecimento. Obteve-
se, então, o asfalto diluído ou asfalto recortado ou “cut-back”, pela adição
de solventes ou diluentes, destilados de petróleo, ao CAP. Ficam com
menor viscosidade e maior facilidade de aplicação.
A ABNT classifica os alfaltos diluídos segundo o tipo de diluente e o

tempo de cura, como apresentado no quadro a seguir.
O tempo de cura é o tempo gasto na evaporação do solvente, depois de

aplicado o asfalto diluído.
DILUENTES CUT-BACKS DESIGNAÇÃO

Gasolina Cura rápida ADR (Asfalto Diluído – Rápido)
Querosene Cura média ADM (Asfalto Diluído – Médio)
Óleo diesel Cura lenta ADL (Asfalto Diluído – Lento)
5.2.1.3.3 Emulsão Asfáltica ou Hidrasfalto

É outro artifício para que o asfalto seja aplicado a frio. Como o asfalto
comum não se emulsiona em água procurou-se um processo de fazê-lo.
Para tanto usa-se uma substância emulsionante, geralmente sabão, nos
CAP, obtendo-se um produto com 50% a 65% de asfalto, 1% de
emulsionamento e o restante de água.
O hidroasfalto é líquido à temperatura ambiente e com o tempo perde a

água, solidificando o asfalto. Esta perda é chamada de quebra ou ruptura.
A ABNT classifica as emulsões em três tipos, de acordo com o tipo de

evaporação, conforme tabela abaixo.
EMULSÃO TEMPO DESIGNAÇÃO

De quebra rápida 40 minutos RS (Rapid Setting)
De quebra média 2 horas MS (Médium Setting)
De quebra lenta 4 horas SS (Slow Setting)
5.2.2 ALCATRÃO
São produtos obtidos da hulha, madeira, turfa, linhita, graxa, etc., e se
apresentam como líquidos oleosos que podem ser vertidos à temperatura
ambiente. São constituídos predominantemente por betumes. Diferem dos
asfaltos diluídos por terem cheiro característico de creosoto ou creolina,
enquanto o asfalto tem cheiro de óleo queimado. São mais fluidos quando
quentes e mais duros quando frios, se comparados aos asfaltos.
104
Possuem menor resistência às intempéries, mas têm maior poder aglomerante

do que os asfaltos. São obtidos por dois processos:
a) por aplicação de calor sem acesso de ar, o alcatrão assim obtido é um

subproduto da obtenção do coque siderúrgico;
b) por aplicação de calor com acesso de ar e vapor, o alcatrão assim obtido é

um subproduto do gás de iluminação e do gás d’água.
A ABNT classifica os alcatrões em quatro tipos, dependendo da viscosidade,

que são:
AP – 1
AP – 2
AP – 3
AP – 4
A NBR 7208 só admite, para pavimentação, alcatrão de hulha, pois é o único

que apresenta boas condições para a construção.
Aquecendo-se a hulha sob condições convenientes obtém-se um líquido que é

o alcatrão bruto. Tratando-se o alcatrão bruto obtêm-se seus derivados
primeiros: óleos leves, óleos médios, óleos pesados, alcatrão de destilação,
piche e breu de hulha. Por não ter quase materiais minerais, por ter mais
carbono livre e por ter maior quantidade de hidrocarbonetos menos complexos,
o alcatrão é fluido já em temperaturas mais baixas que os asfaltos.
5.2.2.1 Piche e Breu

Viu-se que depois de destilado o alcatrão bruto, resulta o piche. Também pode
ser obtido dos asfaltos impróprios para refino. Possuem apenas de 11 a 17%
de betume, com muita argila, pedrisco, etc. O piche é sólido à temperatura
ambiente e quando funde, o faz desuniformemente, deixando muitos nódulos
ou grãos no seu seio. O piche pode ser refinado, perdendo quase todo o
betume, e o resíduo é o breu, sólido à temperatura ambiente, porém de grande
dureza.
5.2.3 MISTURAS BETUMINOSAS

A fim de melhorar as características dos materiais betuminosos, podem-se
misturar dois produtos diferentes.
Assim, adicionando-se 5% a 20% de alcatrão ao asfalto, melhora-se a

aderência dos asfaltos com agregados.
Misturando-se 20 a 30% de asfalto ao alcatrão, aumenta-se a viscosidade no

conjunto e retarda-se o envelhecimento, dando maior resistência à
temperatura.
105
5.3 QUALIFICAÇÃO
Para qualificação dos materiais betuminosos são levadas em conta as
seguintes propriedades:
Massa específica: varia de 0,9 a 1,4 kg/dm³. Pela massa específica pode-se
avaliar o teor de impurezas e controlar a uniformidade das propriedades.
Dureza (Penetração): a dureza é medida pela penetração, em mm, de uma

agulha padrão numa amostra do material a 25°C, durante 5 segundos, sob uma
carga de 100g.
Equipamento para ensaio de penetração
Viscosidade: o ensaio é feito através do viscosímetro Saybolt - Furol. É o

tempo, em segundos, que uma amostra de material com 60 cm³ leva para
passar através de um orifício-padrão.
Equipamento para ensaio de viscosidade – Viscosímetro Saybolt - Furol
106
Equipamento para ensaio de viscosidade – Viscosímetro Saybolt – Furol
Ponto de amolecimento: bastante importante o seu conhecimento, tanto para

a utilização do material como para o preparo. A temperatura de amolecimento
dos CAN e dos CAP deve situar-se entre 36 e 62°C. É determinado pelo ensaio
de anel e bola. Uma amostra do material é aquecida dentro do anel com a bola
dentro da mesma, quando a amostra amolece a bola desce até a base do anel,
a temperatura em que a bola desce até a base é o ponto de amolecimento.
Equipamento para ensaio de ponto de amolecimento – Anel e bola
107
Ponto de Fulgor: temperatura acima da qual o material se inflama. O método

de ensaio para sua determinação consiste em se colocar a amostra em uma
cuba e aquecê-la aos poucos, passando sobre a mesma, a intervalos
determinados, uma pequena chama, até haver lampejos provocados pela
inflamação dos vapores da amostra.
Equipamento para ensaio de ponto de fulgor – Vaso aberto de Cleveland
Ductibilidade: capacidade do material se dilatar sem fissurar. Seu valor

também não pode ser muito alto, pois causa ondulações no pavimento. O
ensaio normal do cimento asfáltico é feito com material imerso em água a
25°C, com velocidade de tração de 5cm/min.
Equipamento para ensaio de ductibilidade
108
Equipamento para ensaio de ductibilidade e molde para o corpo de prova
A ANP - Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis

especifica limites das propriedades dos cimentos asfálticos de petróleo e as
normas vigentes para determinação dessas propriedades, por meio da
Resolução abaixo indicada.
RESOLUÇÃO ANP Nº 19, DE 11.7.2005 DOU 12.7.2005

REPUBLICADA DOU 13.7.2005 – RETIFICADA DOU 25.7.2005 –
RETIFICADA DOU 17.3.2006
ANEXO I
REGULAMENTO TÉCNICO Nº 3/2005
1. OBJETIVO
Este Regulamento Técnico aplica-se aos cimentos asfálticos de petróleo distribuídos

para consumo e refere-se ao produto acabado, isento de aditivos.
2. CONCEITO BÁSICO
Os cimentos asfálticos de petróleo são classificados segundo a penetração em

CAP 30/45, CAP 50/70, CAP 85/100 e CAP 150/200 e especificados no presente
Regulamento Técnico.
3. NORMAS APLICÁVEIS
a) A determinação das características do cimento asfáltico de petróleo (CAP) será

realizada mediante o emprego de normas brasileiras (NBR) da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) ou das normas da "American Society for Testing Materials"
(ASTM).
b) Os dados de incerteza, repetitividade e reprodutibilidade fornecidos nos métodos
relacionados neste Regulamento devem ser usados somente como guia para aceitação
das determinações em duplicata do ensaio e não devem ser considerados como
tolerância aplicada aos limites especificados neste Regulamento.
109
c) A análise do produto deverá ser realizada em uma amostra representativa do mesmo

segundo método ABNT NBR 14883 Petróleo e produtos de petróleo - Amostragem
manual ou ASTM D 4057 - Prática para Amostragem de Petróleo e Produtos Líquidos
de Petróleo (Practice for Manual Sampling of Petroleum and Petroleum Products).
d) As características constantes na Tabela de Especificação deverão ser determinadas de
acordo com a publicação mais recente entre os seguintes métodos de ensaio:
Penetração
MÉTODO TÍTULO
NBR 6576 Materiais betuminosos Determinação da penetração
ASTM D5 Determinação de penetração de materiais betuminosos (Penetration of
Bituminous Materials)
Ponto de Amolecimento
MÉTODO TÍTULO
NBR 6560 Materiais betuminosos Determinação do ponto de amolecimento
Método do anel e bola
ASTM D 36 Determinação do ponto de amolecimento (método do anel e bola)
(Softening Point of Bitumen (RingandBall Apparatus)
Viscosidade SayboltFurol e Viscosidade Brookfield
MÉTODO TÍTULO
NBR 14950 Materiais betuminosos Determinação da viscosidade Saybolt Furol
ASTM E 102 Determinação da Viscosidade Saybolt Furol de materiais betuminosos a
temperaturas elevadas (Standard Test Method for Saybolt Furol
Viscosity of Bituminous Materials at High Temperatures)
ASTM D 4402 Determinação da viscosidade do asfalto a temperaturas elevadas usando
um viscosímetro rotacional (Viscosity Determination of Asphalt at
Elevated Temperatures Using a Rotational Viscometer)
Ponto de Fulgor
MÉTODO TÍTULO
NBR 11341 Derivados de petróleo Determinação dos pontos de fulgor e de
combustão em vaso aberto Cleveland
ASTM D 92 Determinação dos pontos de fulgor e de combustão em vaso aberto
Cleveland (Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester)
Solubilidade em Tricloroetileno
MÉTODO TÍTULO
NBR 14855 Materiais betuminosos Determinação da solubilidade em tricloroetileno
ASTM D 2042 Solubilidade de materiais betuminosos em tricloroetileno (Solubility of
Asphalt Materials in Trichloroethylene)
Ductilidade
MÉTODO TÍTULO
NBR 6293 Materiais betuminosos Determinação da ductilidade
ASTM D 113 Dutilidade de materiais betuminosos (Ductility of Bituminous
Materials)
Variação em Massa
MÉTODO TÍTULO
ASTM D 2872 Efeito do calor e do ar numa película móvel de asfalto (Effect of Heat
and Air on a Moving Film of Asphalt (Rolling ThinFilm Oven Test)
110
Especificação
Os Cimentos Asfálticos de Petróleo especificados no presente Regulamento Técnico
deverão possuir as características expressas na Tabela 1 anexa, cuja classificação é
conforme a penetração.
Tabela 1 Especificações dos Cimentos Asfálticos de Petróleo (CAP)

Classificação por Penetração
CARACTERÍSTICAS UNID LIMITES

CAP 30/45 CAP 50/70 CAP 85/100 CAP 150/200
Penetração (100g, 5s,25ºC) 0,1mm 30 - 45 50 - 70 85 - 100 150 - 200
Ponto amolecimento, mín ºC 52 46 43 37
Viscosidade Saybolt-Furol s
a 135 ºC, mín 192 141 110 80
a 150 ºC, mín 90 50 43 36
a 177 ºC 40 150 30 150 15 60 15 60
OU
Viscosidade Brookfield cP
a 135ºC, mín 374 274 214 155
a 150 ºC, mín 203 112 97 81
a 177 ºC 76 285 57 285 28 114 28 114
Índice de susceptibilidade
1,5 a +0,7 1,5 a +0,7 1,5 a +0,7 1,5 a +0,7
térmica
Ponto de fulgor, mín ºC 235 235 235 235
Solubilidade em % massa 99,5 99,5 99,5 99,5
tricloroetileno, mín
Ductilidade a 25º C, mín cm 60 60 100 100
Variação em massa, máx % massa 0,5 0,5 0,5 0,5
Ductilidade a 25º C, mín cm 10 20 50 50
Aumento do ponto de
ºC 8 8 8 8
amolecimento, máx
Penetração retida, mín % 60 55 55 50
5.4 APLICAÇÕES
A maior aplicação dos materiais betuminosos dentro da indústria da construção
civil está na pavimentação rodoviária. Podendo ser executados os seguintes
tipos.
Pavimento asfáltico: constituído por agregado aglutinado por asfaltos; o

asfalto serve como aglomerante e impermeabilizante e o agregado confere
resistência mecânica.
Areia-asfalto: constituído por areia e asfalto.
111
Concreto asfáltico: constituído por agregado graúdo, agregado miúdo e

asfalto; é o melhor revestimento asfáltico, com grande estabilidade, resistência
e durabilidade.
Solo asfalto: mistura de asfalto com solo natural, não é apropriado para
tráfego.
Como não poderia deixar de ser, é muito grande o emprego de materiais

betuminosos em impermeabilizações, tanto os asfaltos de qualquer tipo, como
seus produtos derivados, são aproveitados nas formas mais variadas.
As normas brasileiras estabelecem, para a impermeabilização, o uso de três

tipos de asfalto, que são:
Tipo I: para impermeabilização de fundações, seu ponto de amolecimento

deve ficar entre 60 e 75°C e a penetração em 25-40.
Tipo II: para uso em fundações ou coberturas, seu ponto de amolecimento

deve ficar entre 75 e 95 °C e a penetração em 20-35.
Tipo III: para uso exclusivo na impermeabilização de cobertura, seu ponto de

amolecimento fica entre 95 e 105°C e a penetração em 15-25.
O hidrasfalto recomendado pelas normas para impermeabilização deve ter um

ter mínimo de asfalto de 40% e ponto de amolecimento mínimo a 60°C.
Bastante comum, por ser eficiente e econômica, é a impermeabilização em

sanduíche de asfalto e feltro asfáltico, sendo econômico o sanduíche feito com
hidrasfalto no lugar do asfalto, pois economiza mão-de-obra, apresenta maior
plasticidade, embora a resistência mecânica seja menor.
Os feltros asfálticos são materiais de feltro de algodão ou de papelão

absorvente, embebidos com asfalto. São classificados pelas normas em:
• tipo 250/15 - para impermeabilizações comuns;

• tipo 500/30 - para impermeabilizações que necessitam de grande
resistência.
Existem também, para impermeabilização, os cartões e placas asfálticas

prensadas.
Há ainda o feltro mineralizado que é um feltro asfáltico recoberto com pedrisco

ou pó-de-pedra e prensado para dar maior resistência mecânica.
Há placas formadas pela impregnação, com asfalto, de chapas de juta, fibra de

vidro ou metal.
Certos asfaltos são prensados e vendidos em forma de rolos, ou podem

também ser prensados na forma de telhas onduladas.
112

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FUNDAÇÃO DE ENSINO E PESQUISA DE ITAJUBÁ

UNIVERSITAS – CENTRO UNIVERSITÁRIO DE ITAJUBÁ

INSTITUTO DE CIÊNCIAS EXATAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Não se destina a substituir a

1.1 NOÇÕES GERAIS

Ao misturarmos o cimento com a água obtemos um material denominado

Ao misturarmos o agregado miúdo (areia) à pasta obtemos o material

Finalmente, quando adicionamos o agregado graúdo (cascalho ou brita) à

A inclusão dos agregados nas argamassas e concretos traz vantagens

1.1.1 RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO

A relação água/cimento (x) é a relação entre o peso de água e o peso de

criará em seu interior inúmeros poros e uma rede de canalículos

As quantidades de cimento, areia e brita (ou cascalho) presentes em um

Quando os agregados são relacionados em peso à unidade de peso de

O traço é, portanto, a relação entre o peso de agregado e o peso de

1.1.3 ÁGUA UNITÁRIA

A consistência dos concretos em alguns métodos de dosagem é

Se chamarmos de Ag a água unitária, de C e Agr, respectivamente, os

1.1.3.1 Relação água/mistura seca

Correlação entre A%, m e x

• Se o traço for mantido constante e for aumentada somente a quantidade

1.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

O concreto apresenta-se na fase de concreto fresco até aproximadamente 8

A consistência para um dado concreto dependerá fundamentalmente da

De acordo com a lei de Lyse, concretos de mesmo diâmetro máximo e com

1.2.1.1 FATORES QUE INFLUEM NA CONSISTÊNCIA

Os prncipais fatores que influem na consistência são:

Teor de areia na mistura

Os métodos para se determinar a trabalhabilidade dos concretos são inúmeros,

• Abatimento – NBR 7223

1.2.2.1 MEDIDA DA TRABALHABILIDADE

utilizado para este ensaio é bastante simples. Consiste de uma haste de

Fig. 1 - Ensaio de Abatimento do Tronco de Cone

Quanto maior o abatimento, mais plástica estará a consistência do concreto e

Este ensaio é satisfatório para se determinar a fluidez do concreto, não é

A principal função deste ensaio é controlar, de forma simples, a uniformidade

Outro ensaio para determinação da consistência do concreto é o ensaio Vebe.

O tronco de cone é colocado no recipiente, em seguida é preenchido com

Este ensaio é aplicável para concretos entre 3 e 30 s. É um bom ensaio para

Fig. 2 - Ensaio Vebe

Um ensaio desenvolvido na Inglaterra chamado ensaio de fator de

Fig. 3 - Equipamento para ensaio de fator de compactação

A massa específica do concreto em condições ideais de compactação pode ser

Este ensaio tem emprego mais geral na construção de pavimentos de concreto

Outros ensaios existem para se medir a trabalhabilidade, mas destacou-se aqui

1.2.2.2 PARÂMETROS QUE INFLUEM NA TRABALHABILIDADE

Consistência (Processos de Adensamento)

Diâmetro máximo do agregado

d máx ≤ 1,2C nom

As classes de agressividade ambiental são estabelecidas pela

II Moderada Urbana Pequeno

Sistema de mistura, transporte e lançamento do concreto

1.2.3.1 MEDIDA DA SEGREGAÇÃO

1.2.3.2 CAUSAS DA SEGREGAÇÃO

Diferença do tamanho e peso dos grãos

A solução para evitar-se a segregação é executar-se um concreto trabalhável,

1.2.4.1 MEDIDA DA EXSUDAÇÃO

1.2.4.2 CAUSAS DA EXSUDAÇÃO

influir também na exsudação, pois alguns cimentos apresentam esta tendência

1.2.4.3 CONSEQUÊNCIAS DA EXSUDAÇÃO

• Formação de canalículos no interior do concreto, necessários à

• Deslocamento do agregado: no percurso da água para a superfície.