CAPITULO IV

ELABORACIÓN DE MOLDES
4. 1. Nociones generales
Este proceso se denomina moldeo, se realiza en las secciones de moldeo del
taller de fundición. Los machos se elaboran en la sección de machos y son
enviados al armado del molde en la sección de moldeo. La elaboración de
moldes, machos y el armado del molde son las etapas más importantes en la
fabricación de molduras. En dependencia del grado de mecanización se
diferencian tres tipos de moldeo: a mano, a máquina y automático.
4. 2. ÚTILES PARA EL MOLDEO A MANO
Al primer grupo pertenecen las herramientas utilizadas para llenar las cajas de
moldeo con la mezcla, compactación de la mezcla y ventilación del molde (palas,
cribas, pisones de mano y de aire comprimido, agujas para ventilación, etc.),
como también para verificar la posición horizontal del modelo (nivel o nivel de
escuadra).
Al segundo grupo pertenecen las herramientas destinadas para extraer los
modelos de los moldes y el acabado del molde: pinceles de cáñamo y cepillos,
elevadores (de rosca, tornillo o ganchos), martillos, alisadores, ganchos con
cuchilla de diversas dimensiones, lancetas, cucharas, patillas de diferentes
perfiles.
ÚTILES DE MOLDEO

Nivel de escuadra
pizones largos

Criba redonda
Pincel

1
 Pizones

Pala

Pulverizadores.

Pisones de aire comprimido

Espátulas

Ganchos de moldeo

2
 Lancetas Cucharas

4.3. ELABORACIÓN DE MOLDE CON MACHO

4.3.1 MOLDEO A MANO.
Si la fundición está bien organizada, el moldeador que deba obtener una o más
piezas del mismo modelo ha de estar provisto de:
a) Una orden escrita o una hoja de trabajo, con la indicación del número de
piezas, marca y número del modelo y de las eventuales cajas de machos y
sistema de moldeo a emplear (verde o seco)
b) El modelo completo, con todas sus partes previamente reordenadas.
c) La caja o cajas de moldeo necesarias, en perfectas condiciones.
d) Indicaciones sobre la arena a emplear.
e) Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada.
f) Todas las demás herramientas y materiales necesarios para el moldeo.
4.3.2 INICIO DEL MOLDEO DEL IMPULSOR2:
1. El moldeador, después de examinar cuidadosamente el modelo siguiendo las
instrucciones del capataz y de haberse asegurado de que dispone de todo el
material necesario, moja las paredes interiores de la caja de moldeo, para
asegurar la adhesión de la arena de moldeo, con una suspensión de arcilla en
agua.

3
2. Coloca el modelo sobre un tablero, o sobre un plano de trabajo , o sobre una
falsa caja (en el caso de que el modelo no sea plano), en la cual, con arena de
fundición o, si se quiere hacer más estable, con yeso o un conglomerado de
cemento o materiales similares, habrá formado previamente un lecho capaz de
sostener el modelo en la posición deseada.

3. Dispone la caja y modelo inferior, de moldeo correspondiente, dejando

suficiente espacio para los canales de colada.

4. Con un cedazo cubre el modelo de arena fina o arena para modelo, y la

comprime a su alrededor con la mano en un espesor de pocos centímetros
para los moldes pequeños hasta llegar de 5 a 10 cm para los grandes.

5. Llena la caja de moldeo con arena gruesa o de relleno.

4
6. Ataca la arena con el atacador, ligeramente en torno al modelo y con más
fuerza cerca de las paredes de la caja, sin atacar dos veces sobre el mismo
punto .

7. Añade más arena de relleno hasta desbordar unos centímetros de la caja y

apisona esta arena con la porrilla o con el apisonador neumático a mano, o
también primero con los pies, según el tamaño del molde .

8. Allana la superficie superior de la caja arrastrando una rasqueta sobre los

bordes de la misma y quitando la arena sobrante. Con la aguja de dar gases
pincha el molde en los puntos y dirección adecuados, procurando acercarse al
modelo, pero sin tocarlo, a fin de no producir daños en el mismo.

5
9. Prepara un lecho de arena sobre la caja inferior y un tablero auxiliar sobre la
misma, levanta la caja moldeada con el modelo y el tablero y le da vuelta,
asentándola , procurando que se apoye uniformemente en toda su superficie
en forma horizontal y retirando el tablero de apoyo.

10. Quita el tablero o la falsa caja, descubre los bordes del modelo y las
contrasalidas (si las tiene) y procede al acabado del plano de separación del
molde, alisándolo con la paleta o con la espátula.

11. Se coloca si la hay la otra parte del modelo, si este es dividido se moldea las
piezas correspondientes a las partes que presentan contrasalida.

6
12. Se espolvorea con gris o polvo de sílice seco el plano de separación del
molde.

13. Se sopla con el fuelle de mano o el soplador de aire comprimido el exceso de

polvo aislante asentado sobre el modelo.

14. Coloca la caja superior, centrándola mediante pasadores de registro.

15. Se disponen los modelos de bebederos, cargadores, mazarotas, etc.

7
16. Vista de planta de la figura anterior.

17. Se cubre el modelo con arena fina pasado por el cedazo y se comprime con
las manos.

18. Se colocan ganchos y armaduras de apoyo donde se necesitan, previamente

mojados en agua arcillosa, se llena con arena fina para que tenga igual
consistencia y homogeneidad, se vuelve a colmar, se apisona con el
apisonador, se elimina el exceso de arena con la rasqueta, se dan gases como
el la caja inferior.

8
19. Extrae los modelos del bebedero y los cargadores, etc..

20. Se levanta la caja superior guiándose por los pasadores de registro, se le da

vuelta y se coloca al lado de la inferior sobre un lecho de arena.

9
21. Se sacan las diferentes partes del modelo, tanto de la caja inferior como de la
superior.

22. Con la espátula corta los canales que comunican el molde con los bebederos
de colada y con los cargadores, formando los embudos y asientos para los
filtros.

23. Se repasan las paredes del molde, (a) se restituye la arena removida, (b) se
refuerzan las aristas y las parte sujetas a erosión, (c) se alisan las medias
cañas y las aristas con alisadores, (d) si la colada es en seco se barniza
(pintura), con una pistola de pintar, con negro de estufa.

10
 b

c d

24. Se asegura la salida de gases para los machos, tanto en la caja inferior como
la superior.

25. Si se funde en seco el molde se a de secarse en la estufa, con un soplete a

gas o gasolina.

26. Se colocan el macho ( secado a su vez) y se realiza un sello hermético entre el

macho y la caja correspondiente, en este caso la caja superior, con un
cordoncillo de harina de trigo con agua (masa para pan), la misma que evitará
el ingreso de material hacia el gascificador del macho.

11
27. Se cierra el molde siguiendo la guía de los pasadores e introduciendo
lentamente la caja superior.

28. Se cierra las cajas tanto superior como inferior, asegurando que el molde este
completamente limpio, y revisar los bebederos y masarotas así como también
el cierre perfecto.

29. Une las cajas con grapas y bulones, las carga con los pesos previstos para
contrarrestar la presión metalóstatica y tapa con arcilla las junturas de las cajas
por su parte exterior.

12
 4.3.3. MOLDEO A MÁQUINA
El moldeo a máquina se emplea principalmente en la producción en serie y en
gran escala. En la producción en pequeños lotes y unitaria la utilización del
moldeado a máquina es posible al emplearse utillaje de los modelos de rápida
sustitución.
PARTICULARIDADES DE LA TECNOLOGÍA DEL MOLDEO A MÁQUINA
Utillaje. Como regla, el moldeo a máquina se efectúa en dos cajas de moldeo, y
el molde consta de dos semimoldes, el superior y el inferior.
En la producción en gran escala y en grandes lotes se utilizan placas modelo
metálicas unilaterales con modelos metálicos.
Las placas modelo metálicas con piezas insertadas de madera (ver figura) se
emplean en la producción en pequeños lotes.

13
COMPACTACIÓN DE LAS MEZCLAS DE MOLDEO EN MÁQUINAS.
Durante el prensado con carrera descendiente, en la mesa figura a de la
máquina de moldear a presión se fija la placa modelo con el modelo 2. Sobre la
placa modelo se coloca la caja de moldeo 3 y el marco de relleno 4. Más arriba
del marco de relleno está dispuesta la traviesa 6 con la zapata de prensado 5. La
altura de la zapata de prensado es igual a la altura del marco de relleno. Al elevar
la mesa, la traviesa queda inmóvil, y la zapata de prensado entra dentro del
marco, expulsando de éste la mezcla de moldeo a la caja. El plano inferior de la
zapata al final del prensado llega hasta el nivel del borde superior de la caja de
moldeo.

Durante el prensado con carrera ascendiente de la mezcla figura b la mesa 1 de

la máquina con la placa modelo y el modelo 2 se desplaza verticalmente con
respecto al marco inmóvil 5. El modelo 2 con la placa modelo antes del prensado
está dispuesto más abajo del plano superior del marco 5, sobre el cual se coloca
la caja de moldeo 3. Bajo la caja se hace una reserva h de mezcla de moldeo
para el prensado, el volumen V, el cual se determina por la altura de la capa H y
el área de la caja de moldeo. Cuando la caja está llena de mezcla de moldeo,
sobre ella se coloca la traviesa inmóvil 4. Al elevar la mesa, la mezcla del marco 5
se prensa a la caja desde abajo con la placa modelo 6', fijada sobre la mesa de la
máquina. La carrera de la mesa debe ser igual a la altura de la capa de mezcla H,
para que al final del prensado el plano de la placa modelo coincida con el plano
de separación de la caja de moldeo.

14
4.3.4. ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN CADENA. MECANIZACIÓN
Y AUTOMATIZACIÓN COMPLETA EN EL TALLER DE FUNDICIÓN
En el régimen escalonado, el moldeo y armado se realiza en el primer turno de
trabajo, y la colada y desmoldeo, la preparación y limpieza de la superficie de
moldeo — en el segundo. Todas estas operaciones se realizan en una superficie.
En el régimen paralelo de trabajo del taller los procesos tecnológicos principales
se realizan simultáneamente, durante un turno de trabajo, pero en diferentes
superficies. En este caso los moldes elaborados se envían al armado, y luego a la
colada y desmoldeo con ayuda de transportadores o caminos de rodillos. A lo
largo de los medios de transportación se disponen las máquinas de moldear, las
secciones de armado, de colada y respectivamente los lugares de trabajo de los
moldeadores, los fundidores, etc. De esta manera se crea una cadena de
artículos de elaboración, moldes de fundición, se organiza la producción de
molduras en cadena.
El régimen de trabajo paralelo del taller, con más frecuencia es de dos turnos. El
tercer turno de trabajo se utiliza para la inspección profiláctica, la reparación
corriente del equipo, preparación de la producción.
Con el régimen de trabajo escalonado (ver figura) los semimoldes 1, elaborados
en las máquinas 2, se arman en la nave de moldeo en los tramos destinados
para cada par de máquinas de moldear. Entre los moldes, dispuestos en hileras,
se dejan pasillos para los fundidores, como también el pasillo central a lo largo de
la nave. Los moldes se desmoldean en la parrilla de desmoldeo 3, en la cual los
moldes colados se transportan con la grúa 4. Las cajas de moldeo vacías se
llevan a las máquinas de moldear con la misma grúa.

15
 4.4. SISTEMAS DE BEBEDEROS Y ALIMENTACIÓN DE LAS MOLDURAS
4.4. 1. GENERALIDADES
Son muchos los factores que es necesario controlar para obtener piezas sanas
por el procedimiento de fundición. En otras, la forma como el metal entra en la
pieza y su solidificación posterior.
Para un correcto diseño del sistema de alimentación se necesita conocer las
características del flujo y solidificación del metal líquido.
A continuación vemos los siguientes criterios fundamentales:
a) El metal deberá fluir a través del sistema con un mínimo de turbulencia
evitando de esta manera las fallas por desprendimiento de de arena, retención de
gases en el metal o inclusiones de nata y escoria.
b) EL metal debe ingresar al molde por determinados puntos, evitando rechupes
y otras fallas estructurales derivadas de un defectuosos enfriamiento.
c) EL sistema de alimentación debe ser diseñado de la dimensión estrictamente
necesaria para llenar el molde. El exceso de dimensión solo se acepta en orden
de una pieza sana.
4.4.2. DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION.
El metal ingresa al molde a través de un sistema compuesto por las siguientes
partes:
a) Deposito acumular o taza.
b) Canal de bajada o bebedero o jítio.
c) Talón de caída.
d) Canal de distribución.
e) Canales de alimentación o entrada.
f) Rebalse de carga.

16
a) Deposito acumular o tazas.
Tiene por objetivo dar um flujo de alimentación constante e impedir el ingreso de
escoria u otras matérias extrañas.
El metal debe vaciarse en el extremo ciego de la taza y dejar que por
acumulación en ella se comience a llenar el canal de la bajada o jitio. Para evitar
el ingreso de escoria o de espuma del metal, se acostumbra a colocar una
trampa que puede ser de arena resistente o de refractario así el metal esta
obligado a pasar por debajo de la trampa.

b) Canal de bajada, jitio o bebedero.

Sirve para transmitir la masa fundida del embudo a los otros elementos del
sistema de bebederos. Este se hace algo más angosto abajo para la conicidad
del moldeo y para crear la presión piezométrica positiva en el sistema de
bebederos. La conicidad del canal es de 2—4%.
c) Talón de caída.

17
Algo de aire entra siempre cuando se vierte el metal al sistema, especialmente
antes de que se regularice el flujo.
Para permitir la expulsión de ese aire y también para evitar que se produzcan
gotas frías por la caída del metal a una canal lisa, se diseña el talón de caída bajo
el jitio o bebedero. El diámetro del talón debe ser dos veces el valor del ancho
del canal de distribución y debe estar a un nivel más bajo que ella. Es decir que el
talón debe tener una altura de 2D y debe estar más bajo que el canal en D.
d) Canal de distribución.
Este canal es le que permite llevar el metal a los distintos puntos por donde se
alimenta la pieza. Pueden ser canal de distribución simple y canal de distribución
compuesta.

e) Canales de alimentación o entrada.

18
Estos son los elementos que alimentan propiamente a la pieza ya que desde ellos
el metal ingresa al molde.
Su dimensionamiento tiene particularidad ya que la sección total de estos canales
de entrada es la que regula el flujo y la velocidad de vaciado.
Por lo tanto es el primer elemento que se calcula al diseñar el sistema de
alimentación.
Además los canales de alimentación dan la característica al sistema, existen dos
tipos de alimentación: el presurizado y el despresurizado.
El sistema presurizado. Mantiene una presión desde atrás cuando las áreas de
los canales de entrada son menores que las áreas de los canales de distribución
y estas a su vez tienen, menor área que la base del jitio o bebedero. Por ejemplo,
es presurizado un sistema con la relación 1 : 0,75 : 0,5 (bebedero : distribución
: entrada).

Sistema despresurizado. La restricción primaria del flujo se produce en la base

del jitio o bebedero, siendo mayores las arreadse los canales y aún mayores los
de las entradas. Por ejemplo una relación 1 : 2 : 3 (bebedero : distribución :
entrada).

En los sistemas con múltiples entradas, la mayor parte del flujo metálico entra al
molde por las entradas más alejadas del bebedero. Esto es el resultado de que
las entradas y canales de distribución están incorrectamente diseñados. Debidos

19
a pérdidas por fricción y cambios abruptos de sección, en estos puntos el metal
líquido alcanza una velocidad y relativa alta presión.
En tales condiciones, el metal fluye por las entradas más alejadas del bebedero,
mientras que el flujo es menor a través de la entrada más cercana al bebedero,
porque aquí el metal lleva mayor velocidad pero más baja presión.
La situación ideal es cuando se logra que por todas las entradas llegue al molde
el mismo flujo del metal, para cuyo efecto es necesario ir reduciendo
paulatinamente las secciones de los canales de distribución y de las entradas, de
modo que todos los puntos del sistema se igualen sensiblemente la velocidad y la
presión.

20
 4.5 MÉTODOS DE CÁLCULO DE LOS SISTEMAS DE BEBEDEROS PARA
MOLDURAS DE FUNDICIÓN GRIS

Cálculo del sistema de bebederos por el procedimiento de Ozann— Dittert.

En primer lugar se halla la sección total de los alimentadores y luego las
dimensiones de los elementos restantes del sistema de bebederos: el canal
vertical y el colector de escoria.

La sección total de los alimentadores se halla por la fórmula

G G
Fa lim  
tv t 2 gH cal

Donde:

G = es la masa de la moldura, (gramos);

= la densidad de la masa fundida (para el hierro colado fundido p = 7 g/cm3);

t = la duración de la colada en (segundos);

v = la velocidad de salida de la masa fundida, cm/s;

21
 = el coeficiente de resistencia;

g = la aceleración de la gravedad, cm/s2;

Hca1 = La altura estática de cálculo (cm)..

En la fórmula anterior se desconocen los valores de Hca1,, t. La altura estática
de cálculo depende de la dimensión de la moldura y se determina de la relación

2 HC  P 2 P2
H cal  H
2C 2C
Donde:
H = es la altura del canal vertical desde el lugar de suministro de la masa
fundida al molde, cm;
C = la altura de la moldura, cm;
P = la altura de la moldura del lugar de suministro de la masa fundida al molde,
cm.

Para la colada a sifón (figura a)

C
PC, H cal  H  . Al colar por arriba P = 0
2
Para la colada a sifón (figura b)
H cal = H
Al suministrar la masa fundida por el plano de separación del molde (figura c)
siendo:
C C
P , H cal  H  .
2 8

La duración de la colada (t) del molde de molduras de paredes delgadas y

complicada configuración, con paredes de 2,5—1,5 mm de espesor y una masa
de hasta 450 Kg. Se determina por la fórmula:

ts G
Donde:
G = es la masa de la moldura con los bebederos, kg;

22
s = un coeficiente que tiene en cuenta el espesor de las paredes de la moldura;
con un espesor de las paredes de 2,5—3,5, 3,5—8,0 y 8—15 mm, s es igual a
1,68, 1,85 y 2,2 respectivamente.

Para las molduras medianas y grandes con una masa de hasta 1000 kg.

t  s G
donde  es el espesor de la moldura, mm:

, mm hasta 10 20 40 Hasta 80 y
más
s 1,0 1,35 1,5 1,7

Es bastante más difícil determinar el coeficiente de consumo , que caracteriza la

resistencia hidráulica total del molde a la masa fundida en movimiento, y que
depende de los coeficientes de consumo del sistema:
1 = sistema de bebederos
2 = del molde
 = 12

1 = 0,75  0,85, molduras de fundición (pérdidas en el sistema de bebederos por

rozamiento en los canales, giros, remolinos, estrechamiento del chorro y otros

forman aproximadamente un 20%).
2 = depende del molde en primer lugar de la configuración de la moldura, la
cantidad de gases desprendidos, de la penetrabilidad al gas y humedad,
remolinos y choques de la masa fundida en el molde.
 =0,34 molduras con paredes de hasta 10 mm.
Sustituyendo los valores de , t y  en la fórmula siguiente fórmula:

G G G G
Fa lim   Fa lim  
tv t 2 gH cal tv t 2 gH cal

Designemos x = , entonces la fórmula tomará el aspecto

23
Con un espesor de las paredes de la moldura de 2,5 – 3,5 – 8,0; 8 – 15 mm, x es
igual a 5,8; 4,9; 4,3 respectivamente.

De la fórmula se aprecia que con la misma masa de la moldura, pero al disminuir

el espesor de la pared, el área total de los alimentadores aumenta y viceversa.

Por la magnitud hallada de los alimentadores Falim se encuentra la superficie del

colector de escoria Fesc y del canal vertical Fc. v para las molduras:

De paredes delgadas
Falim: Fesc: Fc.v = 1: 1,06: 1,11;
Medianas y pequeñas
Falim: Fesc: Fc.v = 1: 1,1: 1,15;
Medianas y grandes
Falim: Fesc: Fc.v = 1: 1,5: 2
Grandes
Falim: Fesc: Fc.v = 1: 1,2: 1,4.

Cálculo del sistema de bebederos por el nomograma del ingeniero K.

Sóbolev.
Basándose en un gran material práctico del diseñado y cálculo de sistemas de
bebederos para molduras de fundición K. A. Sóbolev elaboró un nomograma con
el cual se simplifica el cálculo del sistema de bebederos. Por este nomograma
(fig. 93) se calculan las áreas de las secciones de los alimentadores para
molduras medianas de construcción de maquinaria. Por el nomograma se puede
determinar el área total de la sección de los alimentadores en dependencia de la
masa de la moldura G, del espesor de las paredes  y la presión de cálculo Hca1.

Supongamos que sea necesario calcular el sistema de bebederos para una

moldura de fundición de una masa de 900 kg, con un espesor predominante de la
pared de 15 mm. La altura calculada del canal vertical es de 60 cm, el molde de
la moldura tiene una resistencia; mediana. Por el nomograma, en la parte
derecha, hallamos el punto correspondiente a 900 kg, luego de éste trazamos
una línea vertical hasta la intersección con la línea inclinada, correspondiente al

24
espesor de la pared de 15 mm. Del punto hallado trazamos una línea paralela al
eje de las abscisas hasta la intersección con la línea inclinada, correspondiente a
la magnitud calculada de la presión de 60 cm, y desde el punto de intersección de
estas líneas se traza una línea vertical al eje de las abscisas. La intersección de
la vertical con el eje de las abscisas indica que para el molde con una resistencia
media, el área total de la sección de los alimentadores F alim para la moldura dada
es de 19,5 cm2. Por el nomograma dado se determina el área total de los
alimentadores para los moldes sin secar. Si el metal se vacía en moldes secos,
se introduce el coeficiente de corrección de 0,8-0,85.

25
26
Estructura y cálculo de los sistemas de bebederos con estrangulación. Los
sistemas de bebederos con una reducción sucesiva de las áreas de la sección
transversal de los elementos, desde el canal vertical hasta los alimentadores, en
ocasiones provocan el desecho de las molduras, debido a inclusiones de escoria
y atascamientos, a consecuencia del derrubio del molde con el chorro que sale de
los alimentadores a gran velocidad.

Para regular la velocidad de entrada de la masa fundida al molde y una mejor

retención de la escoria se utilizan sistemas de bebedero con estrangulación (fig.
94). Los estranguladores son canales estrechos en forma de rendija, los cuales
se sitúan entre el canal vertical y los alimentadores. El estrangulador determina el
gasto en masa de metal fundido que pasa a través del sistema de bebederos, y el
alimentador, la velocidad lineal de la masa fundida, que llega al molde, la cual
debe ser mínima, pero suficiente para que el colector de escoria esté lleno.

27
La sección del colector de escoria debe ser tal que la velocidad de la masa
fundida en éste sea menor que la velocidad crítica, con la cual tiene lugar el
mezclado de la escoria en la masa fundida.

Al desplazarse la masa fundida a través de los estranguladores disminuye la

mezclado turbulento en el flujo y, como resultado de la pérdida de velocidad tras
el estrangulador la escoria sale a flote. El aumento de la sección del alimentador
reduce la velocidad de entrada del metal fundido al molde y la cantidad de
inclusiones de atascamientos en las molduras.

Los sistemas de bebederos con estrangulación se calculan por el método del

profesor B. Rabinóvich. Abajo se expone el orden a seguir al calcular las
dimensiones del sistema de bebederos.

1. En correspondencia con la posición de la moldura durante la colada se debe

determinar el lugar de suministro de la masa fundida, confeccionar el esquema
del sistema de bebederos y determinar la altura estática de cálculo por la fórmula
(10).

2. Por el gráfico (fig. 95) se debe hallar la velocidad de la masa de colada,

conociendo la masa de la moldura con los bebederos y las mazarotas, como
también eligiendo el régimen de vaciado (rápido, normal, lento). El vaciado lento
se recomienda para molduras de paredes gruesas de fundición gris, molduras
que tienen paredes gruesas verticales, y para molduras con machos grandes y
pequeñas portadas. El vaciado rápido se recomienda para molduras de paredes

28
delgadas y de configuración complicada, al suministrar la masa fundida a sifón,
como también para molduras con superficies horizontales desarrolladas. En los
casos restantes se recomienda el vaciado normal.

3. Por la velocidad de la masa de colada y la altura estática de cálculo (fig. 96) se

determina el número del estrangulador. En correspondencia con el número del
estrangulador y su estructura, por la tabla 22 se hallan las dimensiones del
estrangulador.

4. Por la velocidad de la masa de colada conocida se determina el área de la

sección y las dimensiones del colector de escoria, como también la superficie
total de los alimentadores. Para ello, en el eje de ordenadas del nomograma (fig.
97) se halla el gasto de masa fundida, que fluye a través del ramal del colector de
escoria que se calcula (si desde el canal vertical el colector de escoria se ramifica
en dos direcciones, se toma la mitad del gasto que asegura el estrangulador
elegido), y se traza una línea horizontal hasta la intersección con la curva I. Del
punto de intersección se traza una vertical a través del eje de abscisas hasta su
intersección con la curva II. Del nuevo punto de intersección se traza una línea
horizontal hacia la izquierda que llegue al eje de ordenadas, en el que están
marcadas las dimensiones de la base del colector de escoria P, rara. Sus
dimensiones restantes están designadas en el gráfico (h == P,h == 0,75 P). El
área de la sección del colector de escoria. F, cm2, se halla en el eje de abscisas.

En forma análoga, por el gráfico (fig. 97) se determina la superficie total de los
alimentadores. Para ello, por el eje de ordenadas se halla el gasto de masa
fundida, que fluye a través del ramal del colector de escoria y, trazando una línea
horizontal hasta la intersección con las curvas 1, 2, 3 en dependencia de la

29
estructura del lugar de unión del alimentador, el colector de escoria y la moldura.
Del punto hallado se traza una vertical hasta la intersección con el eje de
abscisas, donde están marcados los valores de la sección transversal de los
alimentadores.

La cantidad de alimentadores y su disposición son designadas en dependencia

de la estructura de la moldura.

5. Conociendo el gasto, por la tabla 23 se halla el diámetro de la bacía y su altura.

Cálculo del sistema de bebederos por la velocidad específica de colada,

(procedimiento de la fábrica de construcción de maquinaria Lenin de Novo-
Kramatorsk). Por este método se determinan las dimensiones del sistema de
bebederos para molduras grandes de fundición. La superficie total de los
bebederos se determina por la fórmula donde Kesp es la velocidad específica de
llenado, kg/(cm2.s).

En la fórmula (12) las incógnitas son t y kesp. La duración de la colada se halla

por la fórmula

30
donde p es el parámetro constante, p = 0,62 (calculado a base del hecho de que
1 t de fundición se llena en 35 s).

La velocidad específica de llenado Kesp se determina por el gráfico (fig. 98). Al

principio se halla el coeficiente volumétrico donde G es la masa de metal fundido
con los bebederos; V, el volumen de la moldura, tomado por los puntos extremos
(por el dibujo), dm3.

Luego Kesp se halla por el gráfico en dependencia de la masa de la moldura y

Kv. Los valores hallados de t y Kesp se sustituyen en la fórmula (12) y se calcula
Falim. Para determinar las áreas de las secciones de los elementos del de
bebederos se recomienda la relación.

31
Falim: Fes : Fcan = 1: 1,2: 1,4

32