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TECSUP – PFR Equipos y Componentes Industriales
ÍNDICE
Unidad I: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS”
1. Bombas ........................................................................................................ 1
1.1. Objetivos ........................................................................................... 1
1.2. Definición ........................................................................................... 1
1.3. Clasificación de las bombas.................................................................. 2
1.4. Comparación de las bombas centrífugas y las bombas de
desplazamiento positivo....................................................................... 3
1.5. Factores para la selección del tipo de bomba......................................... 5
1.6. Bombas centrífugas............................................................................. 6
1.7. Selección de una bomba .................................................................... 16
1.8. Mantenimiento de una bomba ............................................................ 17
2. Ventiladores ................................................................................................ 25
2.1. Objetivos ......................................................................................... 25
2.2. Principio de funcionamiento ............................................................... 25
2.3. Clasificación ..................................................................................... 25
2.4. Tipos ............................................................................................... 26
2.5. Breve descripción .............................................................................. 26
2.6. Parámetros de selección .................................................................... 30
2.7. Selección de un ventilador basada en la aplicación ............................... 35
2.8. Rendimiento del ventilador ................................................................ 45
3. Compresores. .............................................................................................. 51
3.1. Objetivo ........................................................................................... 51
3.2. Principio de funcionamiento ............................................................... 51
3.3. Tipos de compresores ....................................................................... 55
3.4. Selección de un compresor ................................................................ 68
3.5. Pautas de mantenimiento .................................................................. 76
Unidad II: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIAL”
1. Introducción ............................................................................................... 79
2. Objetivos .................................................................................................... 80
3. Componentes de fajas transportadoras.......................................................... 80
3.1. Componentes estructurales ................................................................ 81
3.2. Componentes no estructurales ........................................................... 82
4. Otros equipos de transporte de material ...................................................... 122
4.1. Elevador de cangilones .................................................................... 122
4.2. Transportador helicoidal .................................................................. 123
6. Glosario .................................................................................................... 124
Equipos y Componentes Industriales TECSUP – PFR
Unidad III: “EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES”
1. Chancadoras ............................................................................................. 125

2. Objetivos .................................................................................................. 125
3. Características generales ............................................................................ 125
4. Clasificación general ................................................................................... 126
5. Tipos de chancadoras ................................................................................. 127
6. Molinos ..................................................................................................... 142
6.1. Objetivo ......................................................................................... 142
6.2. Introducción ................................................................................... 142
6.3. Clasificación .................................................................................... 144
6.4. Tipos .............................................................................................. 145
6.5. Fundamento teórico......................................................................... 151
6.6. Partes principales de un molino ........................................................ 154
6.7. Selección de molinos ....................................................................... 158
6.8. Mantenimiento en los molinos .......................................................... 161
7. Hornos ...................................................................................................... 164
7.1. Objetivos ........................................................................................ 164
7.2. Principio de funcionamiento ............................................................. 164
7.3. Tipos de hornos .............................................................................. 165
7.4. Clasificación de los hornos ............................................................... 165
7.5. Breve descripción ............................................................................ 167
7.6. Parámetros de selección de horno de mufla para tratamientos
térmicos ......................................................................................... 176
7.7. Pautas de mantenimiento................................................................. 178
Unidad IV: “EQUIPOS DE CONTROL”
1. Variadores de velocidad .............................................................................. 181

2. Objetivos .................................................................................................. 183
3. Variables de velocidad mecánicos ................................................................ 183
3.1. Ruedas dentadas ............................................................................. 183
3.2. Reductores de velocidad .................................................................. 186
4. Otros variadores de velocidad ..................................................................... 212
4.1. Variadores de velocidad electrónicos ................................................. 212
4.2. Variadores de velocidad hidráulicos ................................................... 219
4.3 Otros variadores de velocidad mecánicos........................................... 221
5. Válvulas de control ..................................................................................... 221
5.1. Introducción ................................................................................... 221
5.2. Objetivos ........................................................................................ 222
5.3. Componentes de la válvula de control ............................................... 222
6. Funcionamiento de las válvulas de control.................................................... 236
6.1. Válvulas de compuerta ..................................................................... 236
6.2. Válvulas de globo ............................................................................ 238
6.3. Válvulas de mariposa ....................................................................... 240
6.4. Válvulas de macho .......................................................................... 242
6.5. Válvulas de bola .............................................................................. 245
6.6. Válvulas de aguja ............................................................................ 246
TECSUP – PFR Equipos y Componentes Industriales
6.7. Válvulas en ángulo .......................................................................... 247

6.8. Válvulas de diafragma ..................................................................... 248
6.9. Válvulas en Y .................................................................................. 249
6.10. Válvulas de retención (check) .......................................................... 250
6.11. Válvula de tres vías ......................................................................... 251
7. Selección de las válvulas de control ............................................................. 252
7.1. Dimensionamiento de la válvula de control ........................................ 254
7.2. Utilización con líquidos .................................................................... 255
7.3. Utilización con gas, vapor y vapor de agua ........................................ 256
8. Principales actividades de mantenimiento aplicadas a las válvulas de
control ...................................................................................................... 261
9. Resumen .................................................................................................. 265
10. Glosario para válvulas de control................................................................. 272
11. Anexos ..................................................................................................... 274
Unidad V: “EQUIPOS DE GENERACIÓN DE ENERGÍA”
1. Introducción ............................................................................................. 283

2. Objetivos de la unidad ............................................................................... 284
3. Clasificación de las turbinas hidráulicas........................................................ 285
3.1. Turbinas Pelton............................................................................... 293
3.2. Turbinas Francis ............................................................................. 309
3.3. Turbinas Kaplan .............................................................................. 329
3.4. Turbinas térmicas ........................................................................... 342
3.5. Turbinas a vapor............................................................................. 346
Unidad VI: “COMPRESORES RECIPROCANTES”
Compresores reciprocantes ................................................................................. 369
Bibliografía
Referencias
TECSUP - PFR Equipos y Componentes Industriales
UNIDAD I
EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
1. BOMBAS
1.1. OBJETIVOS
El presente tema tiene como objetivos:
 Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y simplificada para

tener una idea de la función y de las aplicaciones que cumplen estas
máquinas en la industria.
 Presentar ejemplos sencillos de selección y de mantenimiento de
bombas.
1.2. DEFINICIÓN
Una bomba es una máquina que transforma energía mecánica en energía

hidráulica.
ENERGIA ENERGIA
MECANICA BOMBA HIDRAULICA
n, T p, Q
Figura 1
Donde:
n = Velocidad rotacional (RPM)

T = Torque
p = Presión
Q = Caudal
Veamos algunos ejemplos de bombas:
Bombas para manejo de diferentes sustancias químicas: agua, aceites,

combustibles, ácidos, barnices, melazas, cementos resinas, productos
alimenticios, asfaltos, etc.
Bombas para manejo de líquidos espesos con sólidos en suspensión como

pastas de papel, melazas, fangos, desperdicios, etc.
Bombas para el transporte de productos y líquidos alimenticios.
Ejemplos:
 Bombas para manejos de mieles, fibras, etc.
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Equipos y Componentes Industriales TECSUP - PFR
 Bombas elevadoras de aguas subterráneas.

 Bombas de profundidad (1 500 m debajo del nivel del suelo).
 Bombas para plantas de tratamiento de agua (gran capacidad).
 Bombas para centrales de refrigeración.
 Bombas para la industria petrolera y oleoductos.
 Bombas para sistemas hidráulicos.
 Bombas para manejo de lodos.
 Bombas para plantas cerveceras.
 Bombas para incendios.
 Bombas para barcos, aviones.
 Bombas para el transporte de pescado.
 Bombas para sistemas de alimentación de combustibles en los
vehículos.
1.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS
Existe una gran diversidad de bombas y sus clasificaciones muy variadas,

las que pueden tomar en cuenta entre otros: tipos de flujo, geometría de
succión, tamaños, aplicaciones, materiales de construcción, caudales,
presiones, etc.
La clasificación más común es la que toma en cuenta el principio de

funcionamiento:
BOMBAS
BOMBAS BOMBAS
DINAMICAS DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES
Figura 2
1.3.1. Bombas dinámicas
Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo

y el rodete comunica energía al fluido en forma de energía cinética.
Las bombas dinámicas se clasifican en:
 CENTRÍFUGAS.
 PERIFÉRICAS.
 ESPECIALES.
Dentro de las principales bombas dinámicas tenemos a las bombas

CENTRÍFUGAS.
2
H EL CAUDAL QUE
HALTO ENTREGA LA
BOMBA ESTA EN
FUNCION DE LA
ALTURA (PRESION)
Q
H
HBAJO Q
QBAJO QALTO
Figura 3
1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo
Su funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento

positivo. Este consiste en el movimiento de un fluido causado por la
disminución del volumen de una cámara.
Las bombas de desplazamiento positivo se clasifican en:
 ROTATORIAS.
 ALTERNATIVAS.
1.4. COMPARACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS Y LAS BOMBAS DE

DESPLAZAMIENTO POSITIVO
1.4.1. Bombas centrífugas
 Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es

rotativo y el rodete comunica energía al fluido en forma de
energía cinética.
 El intercambio de energía del rodete al fluido se hace con
variación de energía cinética.
 La altura de presión máxima H depende de la geometría del
rodete.
 El caudal que entrega una bomba centrífuga depende de la
altura H. Esto quiere decir que la curva característica de una
bomba centrífuga H – Q es una curva donde al variar la presión,
varía el caudal.
 No son reversibles. Esto significa que una bomba centrífuga no
puede convertirse en turbina, debido a que los ángulos de los
álabes juegan un papel decisivo en la conversión energética.
 No son reversibles. Esto significa que una bomba centrífuga no
puede convertirse en turbina, debido a que los ángulos de los
álabes juegan un papel decisivo en la conversión energética.
3
 Las bombas centrifugas se utilizan genéricamente para altos

caudales, bajas presiones y líquidos de todo tipo.
1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas
SEGÚN LA
SEGÚN LA SEGÚN LA SEGÚN EL
SEGÚN LA ENTRADA DEL
DIRECCIÓN DE POSICIÓN DEL NÚMERO DE
PRESIÓN: FLUJO A LA
FLUJO: EJE: RODETES:
BOMBA:
De un
De baja De simple
De flujo radial De eje horizontal escalonamient
presión aspiración
o
De varios
De media De doble
De flujo axial De eje vertical escalonamient
presión aspiración
os
De alta
De flujo mixto De eje inclinado
presión ------- -------
Tabla 1
1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo
 Se basan en el principio de DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

 El elemento intercambiador de energía puede tener movimiento
alternativo o rotativo, donde siempre hay una cámara que
aumenta de volumen (succión de la bomba) y hay otra cámara
que disminuye el volumen (descarga de la bomba).
DESCARGA
DISMINUCIÓN DE
VOLUMEN
AUMENTO DE
VOLUMEN
SUCCIÓN
Figura 4
Bomba de desplazamiento positivo
Bomba de paletas
 En el intercambio de energía predomina la presión. Es

importante anotar que la bomba de desplazamiento positivo
entrega un caudal constante y la presión se formará como
resistencia al desplazamiento del fluido.
 La curva característica H – Q será una paralela al eje H.
4
 Son máquinas reversibles, esto significa que pueden trabajar

como bombas o como motores.
p Q EL CAUDAL QUE
ENTREGA LA BOMBA
ES CONSTANTE
QCTE
Q
p
P Pmax
Figura 5
 Son adecuadas para grandes presiones y bajos caudales y

líquidos limpios.
1.5. FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA
Los tres factores principales para determinar el tipo de bomba a usar son:
 Caudal
 Presión
 Característica del líquido:
 Viscosidad
 Índice de acidez – alcalinidad
 Temperatura
 Densidad
 Presión de vapor del líquido
 Materiales en suspensión, tamaño, naturaleza, etc.
 Condiciones de abrasión.
 Contenido de impurezas.
 Etc.
Los 2/3 de las bombas usadas actualmente son centrífugas, por ello se
estudiarán estas bombas, dejando el desarrollo de las bombas de
desplazamiento positivo para temas específicos como la hidráulica donde
tienen sus grandes aplicaciones.
5
1.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS
1.6.1. Partes
Las dos partes esenciales de la bomba centrífuga son:
 El rotor o impulsor provisto de álabes.

 La caja o carcasa el cual en el que esta el cono difusor o voluta.
SALIDA DEL
FLUJO
CARCASA
CONO
DIFUSOR
ENTRADA
DEL FLUJO
ALABES
ROTOR O
IMPULSOR
Figura 6
1.6.2. Funcionamiento
DESCARGA
SUCCIÓN
Figura 7
6
En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la carcasa por el centro

del impulsor. El fluido es desplazado del centro hacia fuera en
dirección radial y sale por la periferia del impulsor.
La energía de velocidad impartida al fluido por el impulsor es

transformada en energía de presión por la carcasa, esto se logra
por el incremento gradual del área de la carcasa. Al minimizar la
velocidad se logra disminuir las pérdidas de energía a lo largo del
sistema de tuberías en la zona de descarga.
 CURVA H – Q:
Es importante analizar la CURVA REAL de una bomba. Esta curva la

da el fabricante de la bomba o es obtenida por experimentación.
H (m)
52
50
20
40 150 Q (l/min)
180
Figura 8
Esta curva nos muestra la energía expresada en metros de columna

líquida H que la bomba es capaz de impulsar un flujo Q.
La altura de columna líquida estará expresada por tanto en (m),

mientras que el caudal puede estar expresado en l/min, GPM, m3/s.
En la figura mostrada, asumiendo que el fluido impulsado es agua,

podemos concluir:
Que la bomba entrega 40 l/min de agua a una altura de 50 m.
En cambio entrega 150 (l/min) de agua a una altura de 20 m.
Si se colocase una tubería vertical la bomba sostendría una

columna líquida de 52 m.
Esto quiere decir que la bomba seguiría girando, pero ya no impulsa

agua, solo sostiene a la columna líquida.
7
Expresado de otra manera: si se cerrase la tubería de salida de

bomba, esta seguiría funcionando, pero la presión en su línea de
presión será de aprox. 5 bar (equivalentes aproximadamente a 50
m de agua) pero su caudal es cero.
Q=0
NIVEL
ALCANZADO
POR EL AGUA Q=0
VALVULA
CERRADA
Q=0 5 bar
PRESION
= 52 m MAXIMA
H
MAX
F
i
g
u BOMBA IMPULSA EL FLUIDO UNA ALTURA
LA
LA BOMBA CENTRÍFUGA PUEDE
r MÁXIMA, POR LO TANTO PARA ALTURAS TRABAJAR AUNQUE EL SISTEMA
a ESTE TOTALMENTE BLOQUEADO
MAYORES EL CAUDAL ES CERO
9 Figura 9
H =0m
LA BOMBA SOLO DESPLAZA

EL AGUA
Q = 180 l/min
Q = QMAX
MÁXIMO CAUDAL QUE ENVÍA LA BOMBA
Figura 10
Si la bomba descargase el fluido libremente a la atmósfera y no lo

elevase ninguna altura (esto es desplazase solamente el fluido a su
mismo nivel en el recipiente, luego H = 0), entonces el máximo
caudal que podría enviar la bomba es 180 l/min.
Las bombas pueden mantener su carcasa y cambiar el diámetro de

los rodetes o impulsores dentro de márgenes razonables. Esto dará
origen a las siguientes curvas que representan las posibilidades de
trabajo con diferentes rodetes.
8
H (m)
10 " Diámetro de Rodete

50
45

40
Q (l/min)
100 200 300
Figura 11
 Eficiencia de una bomba centrífuga
La bomba puede trabajar en cualquiera de los puntos dentro de la

curva, pero hay zonas donde la bomba trabajará con mayor
eficiencia. Estas zonas de mayor eficiencia se suelen mostrar en los
diagramas H – Q de una bomba y son curvas en cuyo centro se
encuentran las mayores eficiencias y en la periferia las menores
eficiencias.
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D 70 %
40
65 %
Q (l/min)
100 200 300
Figura 12
 NPSH de una bomba
Carga neta positiva de succión disponible (NPSHD)
Es la energía disponible por encima de la presión de vapor que se

tiene para lograr que el fluido sea llevado desde el espejo del
tanque de succión hasta el ojo del impulsor de la bomba. Se
calcula basándose en los datos de la instalación.
9
El NPSH disponible depende de las características del sistema en el

cual opera la bomba, el caudal y de las condiciones del líquido que
se bombea, tales como: tipo de líquido, temperatura, gravedad
específica, etc.
Carga neta positiva de succión requerida (NPSHR)
Es el valor mínimo de la energía disponible sobre la presión de

vapor del liquido, requerido en la brida de succión para permitir que
la bomba no cavite.
El NPSH requerido es un valor propio de cada bomba, por lo tanto

el fabricante nos dará la curva del NPSH requerido en el diagrama
H – Q de la bomba.
Para que no cavite una bomba centrífuga el NPSH disponible debe

superar al NPSH requerido.
NSPH  NSPH
D R
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D 70 %
40
65 %
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
PARA QUE NO CAVITE:
NPSHD > NPSHR
Figura 13
 Cavitación
Este fenómeno se origina cuando en la zona de succión de una

bomba desciende la presión de tal manera que el fluido puede
pasar de su fase líquida a su fase de vapor. Cuando el fluido se
vaporiza se forman burbujas que al llegar a la zona de alta presión
implosionan, provocando erosión, desprendimiento metálico,
vibración y ruido.
10
Recomendaciones para evitar la cavitación:
a) Conocer las condiciones de succión en el sistema. Los

problemas de cavitación se originan generalmente en la zona de
succión de la bomba.
b) Conocer completamente las condiciones de funciona-miento de

la bomba. Por ejemplo: es posible que una bomba que trabaja
correctamente a nivel del mar presente problemas de cavitación
cuando trabaja a una altura sobre el nivel del mar, esto debido
a la disminución de la presión atmosférica que es la que
“presiona” al fluido para ingresar a la zona de succión. La
temperatura del fluido también es fundamental ya que de esta
temperatura depende que el fluido pase a la fase de vapor.
c) Las condiciones en la succión se pueden mejorar, aumentando

el diámetro de la tubería de succión, reduciendo la longitud en
la succión, eliminando codos, etc.
La cavitación disminuye el rendimiento hidráulico, pero el efecto

más grave es la erosión de los álabes, obligando a revisiones
periódicas de la maquina y a la reparación de la parte afectada.
El resane de los álabes suele hacerse son soldadura, siendo esta

operación muy delicada, pues se han de evitar en lo posible
tensiones internas en el material que den lugar a concentración de
esfuerzos nocivos, así como desequilibrios mecánicos por desajuste
de masas que generen vibraciones.
 Curva de una bomba real
Se muestra la curva característica de una bomba centrífuga de agua

GUSHER PUMP INC.
 Modelo 5 x 6 – 10 E, Impulsor modelo 25023.

 Esta bomba presenta la posibilidad de trabajar con 4
diferentes diámetros de impulsores: 7”, 8”, 9”, 10” de
diámetro.
 Su máxima eficiencia esta comprendida entre 75 a 80%.
 Opera con alturas hasta de 100 pies.
 Impulsa caudales de 1000 hasta a 2000 GPM dependiendo
del diámetro de los impulsores.
 El NPSH requerido es de 0 a 30 pies.
 Opera a 1750 RPM.
 Tiene un diámetro en la succión de 6”.
 Tiene un diámetro en la descarga de 5”.
 De acuerdo a los requerimientos de H y Q la potencia que
entrega la bomba va de 15 a 40 HP.
11
Ejemplo:
 Si la bomba trabaja con un diámetro de impulsor de 9”,

impulsará 1000 GPM de agua entonces la altura máxima que
alcanzará es de aproximadamente 70 pies, tomados desde
el nivel del espejo de agua en forma vertical y asumiendo
que las pérdidas totales es cero.
 La eficiencia con que trabajaría sería aproximadamente 76
%.
 La potencia hidráulica entregada es de aproximadamente 24
HP. (Para poder calcular la potencia del motor eléctrico
necesario para poder accionar la bomba es necesario dividir
el valor de 24 HP entre el valor de la eficiencia que es de
76%. Este valor sería la potencia en el eje del motor
eléctrico.
 El NPSH requerido para esta bomba con rotor de 9” de
diámetro, es muy similar para un rotor de 10” de diámetro
por lo que el fabricante nos da una sola curva.
 En este caso el NPSH requerido sería de 13 pies para un
caudal de 1000 GPM.
76 %
70
24 HP
13
Figura 14
 Curva del sistema
Sistema
Un sistema es el conjunto de tuberías y accesorios tales como

codos, válvulas, uniones, etc., que forman parte de la instalación de
una bomba centrífuga.
12
Curva del sistema
La curva del sistema es una representación gráfica de la energía

que se necesita proporcionar al fluido para que pueda circular a
través de ella diferentes caudales.
Si analizamos una instalación, para que se desplace un fluido

tendríamos que:
 La instalación como tal presenta una resistencia a un

determinado flujo o caudal.
 Si circula mayor caudal a través del sistema entonces se
necesitará mayor energía.
 Si circula menor caudal a través del sistema entonces se
necesitará menor energía.
Por lo tanto: La curva de un sistema (como el que se muestra) es la

suma de la energía necesaria para elevar el fluido y la energía
necesaria para vencer las pérdidas.
H sistema = Energía para elevar el fluido + Energía para

Vencer las
pérdidas.
Así:
H sistema  H o  Perdidas
H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
PERDIDAS
H0
0
Q (m 3/s)
Figura 15
13
Lo que significa es que el sistema en sí, presenta diversas

resistencias ante diferentes caudales.
Si queremos evaluar cuál es la energía total necesaria para poder

impulsar a través de ella un caudal Q tenemos que sumar la altura
a impulsar el fluido y agregarle las pérdidas.
PARA CADA VALOR DE Q EL

SISTEMA PRESENTARA UNA
RESISTENCIA DIFERENTE
PARA Q = O
H0
H = H0
PARA Q Q
H = H0 + PERDIDAS.
Figura 16
Pérdidas
Las pérdidas en un sistema están referidas a la energía pérdida

(generalmente en forma de calor) al circular un determinado caudal
a través de un componente. Si no hay flujo no hay pérdidas.
Q Q
COMPONENTE
PERDIDAS
DEPENDEN DE:
CAUDAL
LONGITUD
VISCOSIDAD
RUGOSIDAD
FORMA DE FLUIR
FORMA DE LOS
COMPONENTES
COMPONENTES
SECUNDARIOS, ETC
Figura 17
Las pérdidas energéticas son función de:
14
 El caudal Q. El caudal dentro de una tubería define una

velocidad, por lo tanto la velocidad del flujo en una tubería es el
principal factor de influencia de las pérdidas.
 La longitud de las tuberías L. Cada metro de tubería
ocasiona pérdidas en el flujo.
 La Viscosidad del fluido. La viscosidad es la propiedad
referida a la dificultad de fluir de un fluido. A mayor viscosidad
mayor pérdidas. La referencia de viscosidad es el agua la que
tiene una viscosidad de 1 mm2/s, mientras que un aceite puede
llegar a tener desde 15 a 100 mm2/s.
 La rugosidad de las tuberías.
 La forma de fluir del fluido. Esta puede ser laminar o
turbulento. Si es turbulento originará mayores pérdidas.
 La forma de los componentes como la geometría en la toma
del fluido, la formas de las descargas, etc.
 Componentes Secundarios como: válvulas, codos, uniones,
divisiones, canastillas, etc.
Para poder evaluar las pérdidas totales se deben sumar las pérdidas
ocasionadas por cada uno de estos componentes.
Existen relaciones matemáticas que evalúan estos valores con

precisión.
En general todas las pérdidas son del tipo cuadráticas; es decir:
“Los valores de las pérdidas dependen del valor del caudal elevado
al cuadrado”
Ejemplo:
Si por un componente circula un caudal de 2 l/min, se origina una

pérdida de 2 m entonces:
 Cuando el caudal aumenta a 3 l/min las pérdidas aumentarán a

4m.
 Si el caudal aumenta a 4 l/min las pérdidas aumentarán a 16
m.
 Si no hay flujo (caudal cero) entonces las pérdidas serán cero.
15
PERDIDAS = 2 m
Q = 2 l/min Q = 2 l/min
COMPONENTE
PERDIDAS = 4 m
COMPONENTE
PERDIDAS = 16 m
COMPONENTE
Figura 18
1.7. SELECCIÓN DE UNA BOMBA
Además de los factores para la selección del tipo de bomba a usar debe de
tomarse en cuenta la curva de la instalación, Esto es: la resistencia
(energía) que necesitará la instalación para poder impulsar un determinado
caudal a través de ella.
Así:
Si una instalación presenta una geometría de tal forma que se debe de

impulsar agua a una altura de 30 m, además esta instalación presenta una
serie de componentes como codos, uniones y válvulas de control de fluido
tal como se muestra en el siguiente diagrama.
Se estima aproximadamente que el total de las pérdidas suman 15 m.
Luego:
H = Ho + Pérdidas
H = 30 m + 15 m
H = 45 m
Luego la bomba a elegir debe tener una curva cuyo valor de H comprenda
el valor de 45 m.
¿Cuál es la bomba a elegir?

Se elegirá la bomba que además de tener 45 m en su rango de trabajo,
presente máxima eficiencia para el valor de H = 50 m.
Además la bomba elegida debe tener el rango de caudal requerido.
16
Gráficamente:
H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
10 " D
50 HO = 30 m
PERDIDAS = 15 m
9"D
H = 45 80 %
75 %
8"D 70 %
40
65 %
HO = 30
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
Figura 19
La curva de la bomba elegida nos muestra:
 Altura estática o altura de elevación del fluido: 30 m.

 Pérdidas del sistema: 15 m.
 Diámetro del rodete de la bomba: 10”.
 Caudal que impulsa la bomba (a 45 m de altura): 200 l/min.
 Eficiencia: 80 %.
 NPSHR aprox. 1 m.
1.8. MANTENIMIENTO DE UNA BOMBA
1.8.1. Condiciones de aspiración
A veces las condiciones de aspiración impuestas a una bomba cen-

trífuga son sumamente desfavorables y conducen a fallas en la
bomba. La altura de aspiración debe mantenerse dentro de los
límites de aspiración para los que se vendió la bomba, de lo
contrario la bomba cavitará.
Deberá tenerse el mayor cuidado para evitar fugas y entradas de

aire en la tubería de aspiración.
1.8.2. Cebado
Cebar una bomba centrífuga significa extraer el aire, gas o vapor de

la tubería de aspiración y del cuerpo y cargar con fluido la bomba.
17
MANÓMETRO
S
S
TANQUE ABIERTO A LA ATMOSFERA TANQUE PRESURIZADO
Figura 20
Cebado para el caso de altura de aspiración negativa

(vacío)
Las partes internas de la bomba cuya lubricación depende del

líquido pueden agarrotarse si el cuerpo no está completamente
lleno de líquido antes de iniciar la operación de puesta en marcha.
Por lo tanto: Cebe la bomba antes de ponerla en marcha.
El cebado de una bomba puede llevarse a cabo mediante cualquiera

de los métodos siguientes, dependiendo de las condiciones de
funcionamiento.
Cebado para el caso de presión en la línea de succión
Con una altura de aspiración positiva en la bomba, el cebado se

lleva a cabo de la siguiente manera:
a) Apertura todas las válvulas de aspiración para que el líquido

entre en la tubería y en el cuerpo, y cerrar las válvulas de
descarga.
b) Aflojar el tapón de purga situado en el punto más alto del

cuerpo de bomba para dar salida a todo el aire contenido.
c) Cuando el líquido fluya como una corriente continua (sin

burbujas de aire), la bomba estará cebada y puede ponerse
en marcha.
18
Mantenimiento del cebado mediante una válvula de pie. Debe

instalarse una válvula de pie en el punto más bajo de la línea de
aspiración. La válvula de pie retendrá el líquido en la tubería de
aspiración y en el cuerpo de la bomba una vez que la bomba ha
sido inicial mente cebada
a) Cerrar la válvula de descarga y llenar la tubería de aspiración

y el cuerpo con líquido suministrado de una fuente de
abastecimiento independiente.
b) Aflojar el tapón de purga situado en el punto más alto del

cuerpo para que salga el aire.
c) Cuando aparezca el líquido a través de la purga como una

corriente continua regular (sin burbujas de aire) la bomba
está cebada y puede ponerse en marcha.
Figura 21
Tanque abierto a la atmósfera a presión
atmosférica normal
1.8.3. Arranque y funcionamiento
Antes de la puesta en marcha inicial se comprobará el sentido de

rotación del accionador con los bulones del acoplamiento quitados.
La flecha que aparece en el cuerpo de la bomba indica el sentido de
rotación correcto. Girar el móvil a mano para asegurarse de que
está libre.
En este momento deben abrirse las válvulas que hay en la línea de

suministro de líquido de cierre. Ahora se cebará la bomba. No
poner la bomba en funcionamiento a menos que esté cebada y
llena de líquido ya que existe el peligro de dañar algunas de las
partes internas cuya lubricación depende del líquido bombeado.
Girar el móvil a mano; si está agarrotado no se pondrá en marcha
la bomba hasta haber encontrado la causa.
19
Poner en marcha el accionador de acuerdo con las instrucciones del

fabricante del mismo.
Abrir la válvula de descarga lentamente tan pronto como la bomba

alcance la velocidad total.
Durante el funcionamiento normal de la bomba se inspeccionarán

los rodamientos de vez en cuando para determinar si la lubricación
es satisfactoria.
Se controlará la abertura de la válvula de la línea de abastecimiento

del líquido de cierre que va a la caja de empaquetadura. Los aros
de empaquetadura deben ajustarse de manera que en todo
momento permitan una ligera fuga del líquido durante la operación
para evitar un desgaste excesivo de las camisas del eje debido a la
falta de lubricación.
1.8.4. Parada
Normalmente, debería haber una válvula de retención en la línea de

descarga junto a la bomba. En tales casos se puede parar la
bomba deteniendo el motor o el accionador de acuerdo con las
instrucciones del fabricante. Las restantes válvulas deberán
cerrarse entonces en el siguiente orden: descarga, aspiración,
abastecimiento de agua de refrigeración, y otras conexiones di-
rigidas a la bomba o al sistema.
En algunas instalaciones, sin embargo, el uso de una válvula de

retención no es factible debido a que se crean oscilaciones de pre-
sión o golpe de ariete como resultado del cerrado brusco de la vál-
vula bajo alta presión de descarga.
En tales casos, la válvula de descarga deberá cerrarse lentamente

para eliminar la posibilidad del golpe de ariete. Una bomba hará
parcialmente el drenaje a través de los prensaestopas si se deja
parada algún tiempo. Por esta razón se recomienda que la bomba
sea siempre cebada antes del arranque.
1.8.5. Lubricación
Rodamientos lubricados por grasa
Los rodamientos lubricados con grasa vienen ya lubricados de la

fábrica para evitar la oxidación durante un corto período de tiempo
solamente.
Antes de poner en marcha la bomba, se deben engrasar los ro-

damientos debidamente.
20
Durante la primera hora aproximadamente después de que la

bomba ha sido puesta en marcha se comprobará el funcionamiento
de los rodamientos para asegurarse de que van bien y no se
calientan.
Una lubricación con grasa correctamente hecha es muy importante.

Los rodamientos pueden estar engrasados por defecto o por
exceso. Las características de la instalación y la severidad del servi-
cio determinarán la frecuencia de la lubricación.
No utilizar grasa grafitada. Se recomienda grasa de base sódica

semifibrosa o similar.
Un rodamiento no debe tener nunca la caja completamente llena de

grasa. Es recomendable llenar los espacios vacíos de los roda-
mientos y la caja a 1/3 de su capacidad aproximadamente. Una
caja completamente llena da lugar a que se calienten en demasía
los rodamientos reduciéndose así la vida de éstos.
Las temperaturas máximas deseables de funcionamiento en los

rodamientos varían de una unidad a otra. Tanto un aumento
continuo de la temperatura como una subida brusca de la misma
son indicios de algún fallo. Estos síntomas exigen que se pare la
bomba inmediatamente y se efectúe una investigación detenida
para determinar la causa del problema.
Limpieza total durante una revisión general
Si los rodamientos necesitan limpieza o si un período de revisión

general ofrece la oportunidad, se limpiarán los rodamientos y las
cajas del modo siguiente.
Sacar las cajas del rodamiento del conjunto del móvil. Limpiar las
cajas con una brocha y petróleo caliente a 100 °C
aproximadamente o con algún otro disolvente no tóxico.
Lavar la caja con un aceite mineral para evitar la oxidación y

eliminar todo rastro del disolvente. No se debe utilizar aceite o
disolvente ya usado para limpiar la caja.
Rodamientos lubricados por aceite
El aceite usado para lubricar los rodamientos deberá ser un aceite

mineral bien refinado, de alta calidad que no se oxide ni engome
fácilmente. No se deben usar aceites animales o vegetales, ya que
tienden a volverse rancios resultando de ello la corrosión de las
superficies de los rodamientos. Los aceites deben estar limpios y
libres de materias abrasivas.
21
Generalmente se deberá usar un aceite SAE 10 A 20, de pendiendo

de la instalación y severidad del servicio. Para condiciones fuera de
las normales, dirigirse a un proveedor de lubricantes de probada
calidad para las adecuadas recomendaciones.
Es importante que el nivel de aceite sea mantenido. El nivel

adecuado vendrá indicado por el valor fijado en el engrasador y
este valor se indicará en el plano de conjunto presentado
previamente.
Un nivel excesivo puede crear una alta temperatura de servicio y

ocasionar una fuga de aceite a lo largo del eje.
Se recomienda mantener el aceite lubricante entre un mínimo de

37 °C y una máximo de 65 °C, preferiblemente por encima de los
49 °C. Los aumentos continuos de temperatura o una brusca subida
de la temperatura son indicadores de la existencia de problemas.
Estos síntomas requieren la inmediata parada de la bomba y una
completa investigación para determinar la causa del problema.
1.8.6. Cambio de aceite
Las condiciones de funcionamiento y la severidad del servicio

determinarán la frecuencia con que debe cambiarse el aceite.
Si los rodamientos mantienen su temperatura normal y no ha

habido contaminación del aceite, puede prolongarse el intervalo
entre cambios.
Generalmente se debe cambiar cada seis meses ó 3 000 horas. Si

aumenta la temperatura del rodamiento, se comprobará
inmediatamente si la lubricación es la adecuada o si hay algún
rodamiento defectuoso.
1.8.7. Inspecciones
Para prevenir posibles averías se harán observaciones diarias en la

bomba.
Tanto si se considera o no necesario llevar un registro escrito de

estas observaciones, el operador debe estar siempre alerta para
localizar las irregularidades en el funcionamiento de las bombas. En
tal caso, debe dar cuenta inmediatamente de cualquier síntoma que
detecte. Se comprobarán periódicamente las temperaturas de las
cajas de rodamientos y el funcionamiento de la caja de empaqueta-
dura. Un cambio brusco en la temperatura de las cajas de
rodamientos es mucho más indicativo de que existe un fallo que
una temperatura elevada constante.
22
También un cambio en el sonido habitual del funcionamiento de

una bomba será un aviso de posibles averías.
Inspecciones semestrales y anuales
Comprobar que los prensaestopas se mueven libremente, limpiar y

aceitar los tornillos y las tuercas.
Observar atentamente la caja de empaquetadura por si hubiera

pérdidas excesivas que no pueden reducirse ajustando los
prensaestopas y sustituir la empaquetadura si es necesario.
Comprobar las anotaciones que se han hecho sobre el funciona-

miento de la bomba para determinar las horas de funcionamiento y
si deben limpiarse y engrasarse los rodamientos.
Verificar la capacidad de la bomba y la presión de descarga para

determinar si son necesarios aros rozantes nuevos, anillos elásticos,
etc.
Revisiones generales
La frecuencia de una revisión general dependerá de las horas de

funcionamiento de la bomba, de la severidad de las condiciones de
servicio, de los materiales utilizados en la construcción de la bomba
y del cuidado que recibe durante el funcionamiento.
No se debe abrir la bomba para inspeccionarla a menos que haya

signos evidentes de que la capacidad ha disminuido sensiblemente
o a menos que haya síntomas de fallos en la bomba o en los
rodamientos.
1.8.8. Localización de averías
A continuación enumeramos las averías que pueden presentarse en

su bomba y sus probables causas El operador podrá evitar, a
menudo, gastos innecesarios si toman cuenta las consideraciones
que se hacen a continuación.
Falta de caudal
 La bomba no está cebada.

 La velocidad es insuficiente.
 La altura de descarga es demasiado alta (mayor que aquella
para la que fue seleccionada la bomba).
 La altura de aspiración es demasiado alta.
 Los conductos del impulsor están parcialmente obstruidos.
 El sentido de rotación no es correcto.
23
El caudal es insuficiente
 Entra aire en la tubería de aspiración.

 La velocidad es demasiado baja.
 La altura total es mayor que aquella para la que fue selec-
cionada la bomba.
 La altura de aspiración es demasiado alta.
 Los conductos del impulsor están parcialmente obstruidos.
 Hay defectos mecánicos como: Impulsor dañado. Aros rozantes

o de protección (cuando los lleve), desgastados.
 La válvula de pie es demasiado pequeña o está obstruida por la
suciedad.
 La válvula de pie o la tubería de aspiración no están suficien-
temente sumergidas.
La presión de descarga es insuficiente
 La velocidad es demasiado baja.

 Hay aire en el líquido.
 Hay defectos mecánicos como: El impulsor está dañado. Los
aros rozantes o de protección (cuando los lleve), están
desgastados.
La bomba sobrecarga el motor
 Velocidad demasiado alta.

 El líquido bombeado tiene un peso específico o una viscosidad
distinta a aquella para la que fue seleccionada la bomba.
 Hay defectos mecánicos.
 El prensaestopas está muy apretado causando una pérdida
excesiva por fricción en la caja de empaquetadura. (En las
unidades con cajas de empaquetadura.)
La bomba se desceba después de puesta en marcha
 Fugas en la línea de aspiración; ingresa aire.

 La altura de aspiración es demasiado grande.
 Aire o gases en el líquido.
 El sellado no funciona bien (obstrucción o entrada de aire).
 Entrada de aire por la junta del cuerpo.
La bomba vibra
 No está bien alineada.

 La cimentación no es suficientemente rígida.
 El impulsor está parcialmente obstruido, lo que produce un
desequilibrio.
 Hay defectos mecánicos: El eje está curvado. Los elementos
giratorios se agarrotan. Los rodamientos están desgastados.
24
 Hay aire o vapor en el líquido.

 Alguna de las tuercas del eje está demasiado apretada puede
doblar el eje.
2. VENTILADORES
Figura 22 gura 23
2.1. OBJETIVOS
1. Proporcionar los fundamentos básicos, tipos y clasificaciones de los

ventiladores.
2. Mostrar una metodología apropiada que aborde lo necesario para

seleccionar y mantener el ventilador adecuado para determinado
requerimiento.
2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un ventilador es considerado una turbomáquina que se caracteriza porque

el fluido impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere una
potencia con un determinado rendimiento.
2.3. CLASIFICACIÓN
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los

ventiladores pueden subdividirse en cuatro grupos según la altura de
columna de agua en pulgadas (de columna de agua):
1. Ventiladores de baja presión:

Hasta una presión del orden 8” de columna de agua (ventiladores
propiamente dichos).
2. Ventiladores de media presión:

Entre 8” y 32” de columna de agua (soplantes).
3. Ventiladores de alta presión:

Entre 32” y 100” de columna de agua (turbosoplantes).
25
4. Ventiladores de muy alta presión:

Mayor a 100” de columna de agua (turbocompresores).
2.4. TIPOS
Los ventiladores se construyen según tres tipos prácticos:
a) De flujo radial (centrífugos).

b) De flujo semiaxial (hélico-centrífugos).
c) De flujo axial.
Figura 24
2.5. BREVE DESCRIPCIÓN
Los ventiladores centrífugos funcionan según el esquema teórico de la

figura; son los más indicados para presiones fuertes y caudales débiles.
Estos ventiladores aspiran el fluido centralmente y lo expulsan a través de
una o varias aberturas a una voluta que juega el papel de difusor. Estos
ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:
1. Álabes curvados hacia delante.

2. Álabes rectos.
3. Álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.
Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante (también se llaman de

jaula de ardilla) tienen una hélice o rodete con los álabes curvadas en el
mismo sentido que la dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco
espacio, baja velocidad periférica y son silenciosos.
Se utilizan cuando la presión estática necesaria es de baja a media, tal

como la que se encuentran en los sistemas de calefacción, aire
acondicionado o renovación de aire, etc.
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los álabes

dispuestos en forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la
entrada y a la salida se alcanzan velocidades de transporte de materiales.
26
Existe una gran variedad de diseños de rodetes que van desde los de "alta
eficacia con poco material" hasta los de "alta resistencia a impacto". La
disposición radial de los álabes evita la acumulación de materiales sobre las
mismas. Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en las
instalaciones de extracción localizada en las que el aire contaminado con
partículas debe circular a través del ventilador.
En este tipo de ventiladores la velocidad periférica es media y se utilizan en

muchos sistemas de extracción localizada que mueven aire sucio o limpio.
Figura 25
Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un

rodete con los álabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este
tipo de ventilador es el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento
con un nivel sonoro relativamente bajo y una característica de consumo de
energía del tipo "no sobrecargable". En un ventilador "no sobrecargable", el
consumo máximo de energía se produce en un punto próximo al de
rendimiento óptimo de forma que cualquier cambio a partir de este punto
debido a cambios de la resistencia del sistema resultará en un consumo de
energía menor.
La forma de los álabes condiciona la acumulación de materiales sobre ellas,

de forma que el uso de estos ventiladores debe limitarse a aire limpio a lo
más ligeramente sucio y húmedo.
Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo

de álabes curvados de álabes radiales de álabes curvados
hacia adelante hacia adelante
Figura 26
27
Los ventiladores axiales son concebidos para bajas presiones y grandes

caudales, el eje de la rueda se confunde con el eje de la canalización.
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y
tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca pérdida
de carga, y su aplicación más común es la ventilación general. Se
construyen con dos tipos de álabes: alabes de disco para ventiladores sin
ningún conducto; y álabes estrechos para ventiladores que deban vencer
resistencias bajas (menos de 1” cda). Sus prestaciones están muy
influenciadas por la resistencia al flujo del aire y un pequeño incremento de la
presión provoca una reducción importante del caudal.
Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de álabes estrechos de

sección constante o con perfil aerodinámico (ala portante) montada en una
carcasa cilíndrica. Generalmente no disponen de ningún mecanismo para
enderezar el flujo de aire. Los ventiladores tubulares pueden mover aire
venciendo resistencias moderadas (menos de 2” de cda).
Los ventiladores tubulares con directrices tienen una hélice de álabes con
perfil aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que
normalmente dispone de aletas que enderezan el flujo de aire en el lado de
impulsión de la hélice.
En comparación con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un

rendimiento superior y pueden desarrollar presiones superiores (hasta 8” de
cda.). Están limitados a los casos en los que se trabaja con aire limpio.
Las directrices tienen la misión de hacer desaparecer la rotación existente o

adquirida por el fluido en la instalación, a la entrada del rodete o tras su
paso por el mismo. Estas directrices pueden colocarse a la entrada o a la
salida del rodete, incluso las hay móviles. Han de ser calculadas
adecuadamente pues, aunque mejoran las características del flujo del aire
haciendo que el ventilador trabaje en mejores condiciones, producen una
pérdida de presión adicional que puede condicionar el resto de la
instalación. Además, pueden ser contraproducentes ante cambios
importantes del caudal de diseño.
Figura 27
28
La siguiente figura muestra el efecto de las directrices sobre las líneas de

corriente a entrada y salida del rodete axial.
Figura 28
Los ventiladores heliocentrífugos corresponden a un grupo intermedio.
Los ventiladores de construcción normal están dotados de una envoltura

que permite la canalización del fluido a la entrada y a la salida del rodete.
Los rendimientos máximos son:
 Ventiladores centrífugos ……………………… 0,6 a 0,7

 Ventiladores axiales …………………………… 0,9
 Ventiladores heliocentrífugos ……...……………… 0,8 (aproximadamente)
2.6. PARÁMETROS DE SELECCIÓN
2.6.1. Términos
 CFM.- Pies cúbicos por minuto. Una medida del flujo de aire.
 Ps.- Presión estática. Resistencia al flujo de aire, medida en

pulgadas de columna de agua. Por ejemplo 3” de cda: significa
3 pulgadas de columna de agua. Recuerde que 10,33 metros
(406,7 pulg.) de columna de agua equivalen a 14,7 psi por lo
tanto 27,6 “ de columna de agua equivalen a 1 psi (1 libra /
pulgada cuadrada).1
 Sone.- Una medida del ruido. Un sone se puede aproximar al

ruido generado por un refrigerador quieto percibido a una
distancia de 5 pies. El sone permite utilizarlo siguiendo una
1
Recuerde que 10.33 metros (406.7 pulg.) de columna de agua equivalen a 14,7 psi por lo tanto 27.6 “ de columna de
agua equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada Cuadrada).
29
escala lineal, que es por ejemplo, 10 sones son dos veces un

ruido de 5 sones.
 Bhp.- Brake Horsepower. Una medida del consumo de

potencia. Usada para determinar la potencia propia del motor y
el cableado.
 HP.- Potencia. Usada para indicar el tamaño del motor del

ventilador.
 Rpm.- Revoluciones por minuto. Medida de la velocidad de un

ventilador.
 TS.- Velocidad punta. La velocidad de la punta de la rueda del

ventilador o puntal medida en pies por minuto.
 AMCA.- Air Movement and Control Association. Asociación

reconocida internacionalmente la cual establece estándares para
probar ventiladores y sus rangos de rendimiento. AMCA también
licencia volúmenes de aire y rangos certificados de sonido.
2.6.2. Designación
1. Para los modelos de algunos fabricantes accionados por faja, la

designación proporciona el modelo, el tamaño y la potencia del
motor.
Ejemplo: GB – 90 – 4
En donde el Modelo es GB. El diámetro nominal de la llanta es

9”. La potencia es ¼ hp.
2. Para las unidades accionadas directamente, la designación

proporciona el modelo, el tamaño y las rpm del motor/
ventilador.
Ejemplo: G – 120 – B
En donde el Modelo es G, el diámetro nominal de la llanta es

12” y las rpm 1 140.
La tabla 2 muestra los sufijos de designación de los modelos

para cada potencia del motor y rpm del ventilador según un
fabricante.
30
Accionamiento por faja Accionamiento directo

Sufijo HP del motor Sufijo R.P.M. del ventilador
4 ¼ A 1 725
3 1/3 B 1 140
5 ½ C 860
7 ¾ D 1 550
10 1 G 1 300
15 1½ E 1 050
20 2
30 3
50 5
75 7 1/2
Tabla 2
2.6.3. Lectura de las cartas de rendimiento
La parte más importante en la selección de un ventilador es la

habilidad para leer las tablas de rendimiento. Muchas de las tablas
presentadas aquí son similares y se leen de la misma manera.
2.6.4. Selección de ventilador accionado por fajas
Asuma que un cierto caso requiere un extractor de techo accionado

por faja para mover 1 000 CFM a 0,25” de presión estática.
Refiérase a la tabla 2, Rendimiento de los modelos. Entre por la
parte superior de la carta hasta la columna con 0,25” de Ps. Bajar
por la columna hasta encontrar los 1 000 CFM o un valor que lo
exceda ligeramente. En este caso 1 012 CFM es la primera casilla
que cubre este requerimiento.
Nota: Note que cada casilla de la carta de rendimiento está

subdividida a su vez en tres pequeñas casillas, referidas a CFM,
Sone y Bhp.
GB – 90 – 4 y el GB – 100 – 4 – 2A,
Ejemplo:
CFM 1 012
Sone Bhp 11,1 0,16
En este punto del rendimiento, hay 11,1 Sone y los Bhp requeridos
por el ventilador son 0,16 (vea la tabla abajo). Ahora siguiendo la
fila hacia la izquierda, podemos determinar las rpm y el modelo del
ventilador. En este caso las rpm del ventilador son 1 510 y el
modelo es:
GB – 90 – 4 con una potencia del motor de ¼ HP
31
Observar que el modelo GB – 90 – 4, no es el único a elegir. Si

seguimos bajando por la columna con 0,25” de Ps, encontraremos
un punto de rendimiento en 1 010 CFM. En este punto, el valor
Sone es 7,9 y 0,14 de Bhp. Cruzando hacia la izquierda
encontraremos las rpm que llegan a 1 355, es el modelo GB - 100 –
4 – 2A, que también tiene una potencia del motor de ¼ hp.
Ambos modelos cumplirán la tarea de mover el aire igual de bien.

Sin embargo el sonido generado puede tener que considerarse.
Comparando los valores Sone: 7,9 Sone para el GB – 100 – 4 – 2A
y 11,1 Sone para el GB – 90 – 4. El GB – 100 es aproximadamente
30% más quieto. Donde se requiera un bajo nivel de ruido el GB –
100 es una buena elección.
Si el ruido no es un factor importante el GB – 90 podría ser una

buena elección debido a que es menos caro.
Otra selección para esta particular selección es un GB – 100 – 4 –

3A. Aunque no hay un casillero que encierra a 1 000 CFM, si hay
dos casilleros de rendimiento entre los que se encuentra contenido.
Estos son 921 CFM donde el ventilador gira a 1 260 rpm. En 1 269
CFM el ventilador girará a 1 635 rpm. De allí que habrá unas rpm
para este modelo que corresponderán a 1 000 CFM (obviamente en
algún punto entre 1 260 rpm y 1 635 rpm). En algunos ventiladores
accionados por faja, se pueden conseguir fácilmente valores
intermedios de CFM ajustando la polea del motor, como se muestra
más adelante.
Tabla 3
Una de las ventajas de elegir el GB – 100 – 4 – 3A sobre el GB –

100 – 4 – 2A es que esta es capaz de correr a más altas rpm de tal
forma que pueda mover más aire.
32
Las poleas pueden ser ajustadas aflojando el prisionero y girando la

mitad superior de la polea (vea ilustraciones). Esto causa que el
diámetro de la polea cambie, lo que resulta en el cambio de las rpm
del ventilador.
Figura 29
2.6.5. Selección de un ventilador accionado directamente
La selección de un ventilador de accionamiento directo (aquellos

con el eje del motor conectado directamente al propulsor o rueda
del ventilador) es aproximadamente la misma selección que para el
caso del accionamiento con fajas. Sin embargo, hay dos diferencias
para notar. En los ventiladores con accionamiento por faja, la
velocidad puede ser alterada ajustando la polea del motor en
cambio en el accionamiento directo debe usarse un método
diferente, ya que no tienen poleas.
1. Para ajustar la velocidad de un ventilador de accionamiento

directo (también la velocidad del motor) o satisfacer un exacto
requerimiento se puede instalar un control de velocidad. Los
controles de velocidad varían el voltaje suministrado al
ventilador disminuyendo esto lentamente.
2. En otros casos, cambiar un fusible es todo lo necesario para

cambiar las velocidades. Cuando seleccionamos un modelo con
motor de tres velocidades, es recomendable elegir la velocidad
media cuando sea posible. Esta da la más grande flexibilidad en
volumen de aire debido a que el flujo de aire puede
incrementarse o disminuir con un simple cambio del fusible del
motor.
2.6.6. Selección de modelos con álabes curvados hacia adelante
Las tablas de selección aquí son diferentes de otras cartas. Para

estos modelos, los valores de CFM están a la izquierda de la carta
33
en una columna simple y las rpm están en un casillero de

rendimiento. Esto es justamente lo opuesto a otros modelos.
Algunos modelos de ventiladores con álabes curvados hacia
adelante se designan por RSF y BCF.
Problema de muestra
Elija el tamaño del ventilador y la potencia apropiada del motor

para mover 980 CFM a 0,625” de Ps.
Solución:
La primera fila en la carta corresponde a 980 CFM. Hacia la derecha

se encontrará 0,625” Ps. La casilla de rendimiento revela que el
tamaño 90 corresponderá con 893 rpm y 0,20 Bhp.
La selección de la potencia del motor para un ventilador con álabes

curvados hacia adelante es más complicada. Los Bhp son solamente
0,20; lo cual sugiere que un motor de ¼ hp es adecuado. Sin
embargo los ventiladores curvados hacia adelante requieren más
potencia en una baja Ps que con una elevada Ps.
Asuma que este ventilador está girando aproximadamente a 893

rpm, pero en lugar de 0,625” Ps estuvo operando en solamente
0,25” Ps. La nueva casilla de rendimiento en la columna de 0.25” Ps
revela 894 rpm en 0,45 Bhp. El flujo de aire podría entonces ser de
1 860 CFM.
Note que como la Ps fue reducida de 0,625” a 0,25” la Bhp se

incrementó de 0,20 a 0,45. Esto podría quemar rápidamente el
motor de ¼ hp. Con esto en mente, es una buena práctica
sobredimensionar en por lo menos el siguiente tamaño que el
necesario basándose en el valor de Bhp de la tabla, especialmente
si el Ps estimado es cuestionable.
Para este caso, un RSF – 90 – 3 (motor de 1/3 hp) podría ser una
buena elección si tuvo confianza en el Ps estimado. De otro modo,
puede usar un RSF – 90 – 5 (motor de ½ hp).
Un RSF – 90 – 4 (motor de ¼ hp) no es recomendable para este

trabajo.
34
Tabla 4
2.7. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR BASADA EN LA APLICACIÓN
2.7.1. Revisión básica
La ventilación de un edificio consta simplemente de reemplazar aire

viciado y sucio por aire limpio y fresco. Aunque el proceso de
ventilación es requerido para diferentes aplicaciones, los
fundamentos del flujo de aire nunca cambian:
Aire viciado hacia fuera, aire fresco adentro.
Las variables que cambian según la aplicación son el modelo del

ventilador y la razón del flujo de volumen del aire (CFM). Otras
aplicaciones incluyen la resistencia al flujo del aire (presión estática
o Ps) y el sonido producido por el ventilador (Sones).
Ocasionalmente un usuario requerirá un ventilador para satisfacer

una función particular, pero no sabe cuál modelo utilizar o qué CFM
es necesario. En este caso, deben especificarse algunas condiciones
del trabajo.
La especificación del motor no es una ciencia precisa y puede ser

confiable si la aplicación es bien entendida. Basándose en la
aplicación, se necesitan cuatro parámetros para determinarla. Ellos
son:
1. Modelo del ventilador.

2. CFM.
3. Presión estática “Ps”.
35
4. Límite de ruido (Sones).
La información que sigue le ayudará a resolver este tipo de

problemas y le permitirá seleccionar el correcto ventilador para su
proyecto.
2.7.2. Modelo del ventilador
Son todos los ventiladores que satisfacen la función básica de

mover aire de un lugar a otro. La gran diversidad de aplicaciones
creó la necesidad que los fabricantes desarrollaran muchos modelos
diferentes.
Cada modelo tiene sus beneficios para ciertas aplicaciones,

proporcionando los más económicos medios para satisfacer el
movimiento del aire. El truco para muchos usuarios es clasificar
todos los modelos disponibles para encontrar uno apropiado a sus
necesidades. Seguidamente algunas recomendaciones.
2.7.3. Accionamiento directo vs. accionamiento por faja
Los ventiladores de accionamiento directo son económicos para

bajos caudales (2 000 CFM o menos) y baja presión estática (0,50”
Ps o menos). Estos equipos requieren poco mantenimiento y la
mayoría puede ser usada con un control de velocidad en el motor
para ajustar las CFM.
Los ventiladores de accionamiento por faja son más apropiados

para caudales de aire sobre los 2 000 CFM o presión estática sobre
0,50” Ps. Las poleas ajustables permiten ajustar en un 25%
aproximadamente la velocidad del ventilador y las CFM. Los
ventiladores para altas temperaturas (sobre 120 ° F) son casi
siempre accionados por faja.
2.7.4. Hélice vs. rueda centrífuga
Los ventiladores de hélice proveen un método económico para

mover grandes caudales de aire (5 000 CFM o más) a bajas
presiones estáticas (0,50” de cda. o menos). Los motores son
típicamente montados en el flujo de aire lo cual limita las
aplicaciones a una relativa limpieza del aire a temperaturas
máximas de 110 °F (43 °C).
Los ventiladores centrífugos son más eficientes a altas presiones

estáticas y son más estables que los ventiladores de hélice. Muchos
modelos de ventiladores centrífugos son diseñados con motores
fuera del flujo de aire para ventilar aire contaminado y a altas
temperaturas.
36
2.7.5. Localización del ventilador
Los ventiladores son diseñados para situarlos en tres lugares: sobre

el techo, en la pared o dentro de un ducto. Cualquiera que sea la
localización, los componentes básicos del ventilador no cambian.
Solo cambian la cubierta del ventilador para hacer la instalación tan
fácil como sea posible.
La determinación de la mejor ubicación de un ventilador depende

del flujo de aire de diseño y de las características físicas del edificio.
Con la inspección de la estructura del edificio y la visualización de
cómo debería fluir el aire, la ubicación del ventilador es evidente.
Ejemplos de ventilación con alta presión estática
Figura 30
37
2.7.6. Determinación de las CFM
Después que el modelo es conocido, se deben determinar las CFM.

Consulte el código local de requerimientos o la tabla siguiente para
cambios de aire sugeridos en una apropiada ventilación.
Los rangos especificados ventilarán adecuadamente las áreas

correspondientes en muchos casos. Sin embargo, condiciones
extremas pueden requerir “Minutos por cambio” fuera del rango
especificado. Para determinar el número actual necesario en un
rango, se debe considerar la localización geográfica y el nivel
promedio de carga del área.
Para climas calientes y más pesado que lo acostumbrado en el

área, seleccione un número bajo en el rango para cambio de aire
más frecuentes. Para climas moderados más ligeros de lo
acostumbrado, seleccione un alto número en el rango.
Para determinar el CFM requerido para ventilar adecuadamente un

área, divida el volumen de la habitación por el valor apropiado de
“Minutos por Cambio”.
Tabla 5
Problema de muestra
Un edificio requiere un ventilador extractor para ventilar una oficina

general (vea el diagrama) la cual mide 30´ x 40´ x 8´. Además la
oficina está a menudo repleta.
Solución:
El volumen total del cuarto es: 30´ x 40´ x 8´= 9 600 pies cúbicos.
De la carta, el rango para oficinas generales es 2 – 8 minutos por
cambio. Desde que la oficina tiene una carga más pesada que lo
38
normalmente acostumbrado, 4 minutos por cambio es

recomendable. De allí, que la extracción requerida es:
9 600 pies3/ 4minutos = 2 400 CFM
Ya que el aire a ser extraído es relativamente limpio, esta es una

aplicación ideal para un ventilador modelo GB.
Nota: En este ejemplo, el aire fresco fue suministrado a través

de un conjunto de lumbreras en la pared lo más lejos posible del
extractor. Si no hubiera facilidades para el ingreso de aire fresco a
este cuarto, entonces se debe seleccionar un ventilador adicional
que suministre el aire. El CFM suministrado debería ser igual al CFM
extraído. Este ventilador de suministro debe localizarse tan lejos
como sea posible del ventilador extractor.
Figura 31
2.7.7. Determinación de la presión estática “Ps”
Las presiones generadas por los ventiladores en los ductos son muy
pequeñas. Pero, una estimación precisa de la Ps es muy importante
para seleccionar un ventilador apropiado.
La presión estática es medida en pulgadas de agua. Una libra por

pulgada cuadrada es equivalente a 27,7” de agua. Las Ps en un
sistema de ventiladores son típicamente menores que 2” de agua o
0,072 psi.
La figura 32, muestra como es medida la Ps en un ducto

empleando un manómetro.
EL diferencial de presión entre el ducto y la atmósfera causa que el

nivel de agua en el manómetro se altere.
En el caso de los ventiladores que extraen, el aire es conducido

hacia arriba a través del ducto debido a que el ventilador produce
una baja presión en la zona superior. Este es el mismo principio que
permite a las bebidas ser succionadas a través de un sorbete.
39
Figura 32
La cantidad de presión estática que el ventilador debe vencer

depende de la velocidad del aire en el ducto, el número de codos
(de otros elementos resistivos), y la longitud de los ductos. Para
sistemas diseñados apropiadamente con suficiente suministro de
aire fresco, se pueden usar las sugerencias de la tabla 6 para
estimar la presión estática:
GUIA DE PRESIONES ESTÁTICAS
0,05” a 0,20”
No Ducteado
0,20” a 0,40” por cada 100 pies de ducto (asumir que

la velocidad del aire en el ducto está entre 1 000 – 1
Ducteado
800 pies por minuto)
0,08” por conexión (codo, registro, rejilla, damper o

Conexiones compuerta reguladora, etc.).
Extracción por la campana de la

0,625” a 1,50”
cocina
Importante: Los requerimientos de presión estática son significativamente afectados por el

aumento del aire fresco suministrado a un área. La insuficiencia de aire
fresco incrementará la Ps y reducirá la cantidad de aire que será expedido.
Recuerde que a cada pie cúbico de aire expedido, un pie cúbico de aire
debe ser suministrado.
Tabla 6
Para calcular las pérdidas del sistema, se debe conocer la

configuración del sistema de ductos (vea la Figura 33).
40
Figura 33
Este ducto es dimensionado para velocidades del aire de 1 400

pies/minuto.
Refiriéndose al cuadro anterior de Ps, resultará aproximadamente

0,3” por cada 100 pies. De tal forma que si se tiene un ducto de 10
pies de longitud, la caída de presión debida al ducto es:
0,3” / 100 pies x 10 pies = 0,03”
Hay también una caída depresión de 0,08” por cada elemento

resistivo o conexión. Para este ejemplo, hay 5 conexiones: una
rejilla, dos codos, un damper y una lumbrera en la pared de la
oficina. La caída total de la presión debida a estos elementos es:
5 x 0,08” = 0,40”.
La caída total de presión es 0,03” + 0,40” = 0,43”.
Por conveniencia al usar los cuadros de selección, redondear este

valor al superior más próximo, lo cual debería ser 0,50” Ps.
2.7.8. Selecciones preliminares
En este punto debemos conocer el modelo, CFM y Ps. Con esta

información podemos referirnos a los cuadros de rendimiento
respectivos, para determinar los tamaños disponibles para mover 2
400 CFM contra 0,5” Ps.
41
En nuestro caso, todos los criterios pueden ser aplicados para más
de un modelo en particular. Cuando esto ocurre, elija el modelo que
provea el más grande rango de flujo de aire próximo al CFM
deseado. Por ejemplo, muchos ventiladores de accionamiento
directo tienen tres velocidades. Si es posible, elija de un tamaño
que use las rpm medias. Esto permitiría un ajuste final al sistema
en caso que el CFM requerido sea algo mayor o menor una vez que
el ventilador ha sido instalado.
El ventilador accionado por faja tiene un motor con polea ajustable

que permite variar la velocidad del ventilador.
Con una unidad así, evite una selección próxima a las rpm máximas
de tal forma que permita un ajuste final si fuera necesario.
Respecto de nuestro caso inicial (2 400 CFM contra 0,5” Ps), hay
cuatro tamaños de modelo GB para elegir del catálogo. Vea el
siguiente cuadro de datos:
Datos de rendimiento
Modelo y Tamaño R.P.M.
CFM Sones Bhp
GB - 140 2 556 16,8 0,76 1 545
GB – 160 2 614 13,5 0,53 1 100
GB – 180 2 375 8,6 0,35 810
GB - 200 2 493 7,8 0,40 700
Tabla 7
2.7.9. Consideraciones de estabilidad
Aún cuando hay más de un tamaño para elegir, no se recomienda

seleccionar casilleros de rendimiento muy a la derecha de la
columna de las rpm a menos que la Ps conocida sea precisa. Por
ejemplo, la selección GB – 200 (vea la tabla) de 2 493 CFM en
0,50” Ps está lo más lejos a la derecha de 700 rpm. El próximo
casillero hacia la derecha (0,625” Ps) está vacío debido a que el
comportamiento2 en este punto es inestable. Esto significa que 2
494 CFM en 0,50” es marginalmente estable.
2 Para más información sobre estabilidad, contacte con Greenheck.
42
Tabla 8
2.7.10. Niveles de sonido
En muchos casos, debe considerarse el sonido generado por un

ventilador. Para la industria del ventilador el Sone es la unidad
preferida para expresar el nivel de sonido. En términos prácticos, el
ruido de un Sone es equivalente al sonido de un refrigerador
silencioso escuchado a cinco pies de distancia en una habitación
con acústica promedio.
Los Sones siguen una función lineal. Por ejemplo, un nivel de

sonido de 10 sones es el doble que el sonido de 5 sones.
Refiérase al cuadro para obtener los límites sugeridos de bajo ruido

en los cuartos y determine el rango aceptable de sone para su
aplicación. Como una regla general elija un ventilador que presenta
un valor sone dentro del rango especificado.
Nota: Los cuartos de construcción sólida (bloques de concreto,

pisos de mayólica, etc.) reflejan el sonido. Para estos cuartos
seleccione un ventilador en el extremo más bajo del rango.
43
Los cuartos de construcción blanda o esos con madera o de

material prensado, etc., absorben ruido. Para estos cuartos se
pueden seleccionar los ventiladores más próximos al extremo
superior del rango.
Nuestra aplicación describió un ventilador extractor para una oficina

general. Refiriéndose al cuadro de “límites sugeridos para el ruido
en los cuartos”, De tres alternativas solamente la GB – 180 tiene un
valor sone menor que 12. De allí que esta es la mejor selección
para la mencionada aplicación.
Tabla 9
2.7.11. Potencia del motor
La potencia del motor para ventiladores accionados directamente es

casi siempre dimensionada por el fabricante y no requiere
consideración adicional. Para modelos accionados por faja, el
catálogo identifica que potencias son recomendables. Sin embargo,
algunas veces la potencia puede ser insuficiente.
Por ejemplo, la potencia recomendada para GB – 180 en 810 rpm

es 1/3 hp.
44
Aunque 1/3 hp para el motor es recomendado, no es

necesariamente una buena selección para esta aplicación. La
presión estática de 0,5” fue solamente una estimación. Esto
actualmente puede llegar a ser 0,625”.
Si este es el caso, se necesitaría un motor de ½ hp debido a que

nuestro motor tendría que girar a casi 900 rpm (refiérase al
casillero de rendimiento – 2 624 CFM en 0,625” Ps). Por lo que
elegir un motor de ½ hp sería una buena elección. La designación
completa de este modelo es GB - 180 – 5.
Notar: Que el modelo GB - 180 – 5 tiene un rango de rpm de 700

a 940 (refiérase a la columna de modelos en el catálogo). Esto
significa que si la presión estática es menor que la estimada, por
decir 0,25” Ps, el ventilador puede ir acomodándose lentamente a
esta condición.
2.8. RENDIMIENTO DEL VENTILADOR
La información en esta parte es útil una vez que el ventilador ha sido

seleccionado e instalado.
2.8.1. Dinámica del ventilador
Un ventilador es una simple bomba de aire. La razón por la cual un

ventilador debe bombear aire es por la presión que debe vencer.
Este principio también relaciona a las bombas de agua. Una bomba
de agua puede entregar más caudal a través de una manguera de 2
“de diámetro que con otra de 1“ de diámetro, y todo por que la de
1” crea más resistencia al flujo.
Para un ventilador, a cada razón de flujo (CFM) le corresponde una

resistencia específica al flujo (Ps). Los puntos descritos por cada
CFM y cada Ps a una rpm constante describen una curva. A
continuación se muestra una curva de ventilador a 700 rpm (Figura
34 de la izquierda).
Figura 34
45
Las curvas del sistema y las curvas de resistencia del sistema

ayudarán a resolver los problemas de rendimiento del ventilador
que pueden ser encontrados en una variedad de aplicaciones.
En 0,25” Ps, el ventilador está entregando 1 000 CFM. Si la presión

se incrementa, los CFM bajan. Si la presión se incrementa los CFM
decrecen.
A 700 rpm, el punto de operación se desplaza a lo largo de la curva

del ventilador cuando cambia la presión estática, pero este nunca
se saldrá de la curva. Para que el ventilador pueda satisfacer los
requerimientos en un punto fuera de la curva, se tienen que variar
las rpm.
La Fig. 34 de la derecha ilustra como las rpm afectan la curva del

entilador. Note que la forma general de las curvas es la misma.
Cambiando las rpm las curvas se desplazan hacia fuera o hacia
adentro.
2.8.2. Sistema dinámico
Para un flujo dado (CFM), un sistema de distribución produce una

resistencia al flujo (Ps). Esta resistencia es la suma de todas las
presiones estáticas de pérdidas cuando el aire fluye a través del
sistema. Los elementos o accesorios del sistema producen
resistencia, incluyendo ductos, dampers, rejillas, intercambiadores
de calor, etc.
Un ventilador es un simple dispositivo que crea el diferencial de

presión para mover aire a través del sistema.
A mayor diferencial de presión creado por el ventilador, mayor

volumen de aire se moverá a través del sistema.
Los ensayos han establecido la relación entre los CFM y la Ps. La

relación es parabólica y toma la forma de la siguiente ecuación: Ps
= K x (CFM)2.
Donde “K” es la constante de la parábola. Por ejemplo si las CF se

duplican entonces la Ps se incrementa a 4 veces. Vea la siguiente
figura abajo a su izquierda.
46
Figura 35
Problema de muestra
Si un sistema es diseñado para mover 1000 CFM con 0,25” Ps,

¿Qué presión estática se tendrá que vencer para producir 2 000
CFM de flujo de aire?
Solución:
Ps2 = Ps1 x (CFM2 / CFM1)2 = 0,25” x (2 000 CFM / 1 000 CFM)2

= 1” de cda.
Si nos ubicamos en la figura de arriba, resultará que se ha

deslizado sobre la curva del punto A al punto B.
Nota: Cambiando físicamente el sistema se alterará su

resistencia. Por ejemplo cerrando un damper de 100% abierto a
50% abierto se incrementa la resistencia. El mismo efecto ocurre
por un filtro sucio.
La curva A define un sistema que requiere 0,5” Ps para mover 1000

CFM.
La curva B requiere 0,75” Ps para mover la misma cantidad de aire.

Esto es típico de cómo un sistema reacciona al incrementarse la
resistencia.
En esta sección hay tres puntos clave que enfatizar:
1. El flujo de aire a través de un sistema cambia, si cambia la Ps.
2. Para un sistema estable y uniforme sus puntos de operación

deben extenderse sobre una curva definiendo las características
CFM / Ps del sistema.
47
3. Si los elementos resistivos cambian, entonces la constante “K”

de la curva de resistencia del sistema también cambia.
2.8.3. Combinando el ventilador con la dinámica del sistema
Recuerde que una curva del ventilador es una serie de puntos en

los cuales el ventilador puede operar a rpm constante. Asimismo
una curva de resistencia del sistema es una serie de puntos en los
cuales el sistema puede operar. El punto de operación (CFM, Ps)
para la combinación “ventilador – sistema” es donde estas dos
curvas se interceptan, esto determinará las CFM y Ps entregadas.
Figura 36
2.8.4. Ajuste de la performance del ventilador
Hay una relación directa entre las CFM y las rpm en un sistema.
Duplicando las rpm del ventilador se logra duplicar las CFM
entregada.
Problema de muestra
Antes se habló de una curva de ventilador en 700 rpm la cual tenía

un punto de operación en 1 000 CFM y 0.25” Ps. ¿Qué rpm requiere
para mover 2 000 CFM a través del mismo sistema?
Solución:
En todo sistema, las CFM son directamente proporcionales a las

rpm.
48
rpm2 = rpm1 x (CFM2 /CFM1) = 700 rpm x (2 000 CFM /

1 000 CFM) = 1 400 rpm.
Esto tiene como resultado un desplazamiento sobre la curva de

resistencia del sistema de 700 rpm a 1 400 rpm.
Note que hemos duplicado el flujo de aire de 1 000 CFM a 2 000

CFM, lo cual demandará que la Ps aumente de 0,25” a 1”. Recuerde
que no se ha modificado el sistema solo se ha aumentado la
velocidad. Además se cumple que:
Ps2 = Ps1 x (CFM2 / CFM1)2= Ps1 x (rpm2 / rpm1)2
Para nuestro ejemplo:
Ps2 = 0,25” x 1 400rpm / 700 rpm)2 = 1”
Esto verifica el punto de operación en la curva de 1 400 rpm (2 000

CFM en 1” Ps).
2.8.5. Mantenimiento
1. No es recomendable utilizar los ventiladores centrífugos de

álabes curvados hacia adelante con aire polvoriento, ya que las
partículas se adhieren a los pequeños álabes curvados y pueden
provocan el desequilibrado del rodete.
Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera del punto

de proyecto. Además, como su característica de potencia
absorbida crece rápidamente con el caudal, ha de tenerse
mucho cuidado con el cálculo de la presión necesaria en la
instalación para no sobrecargarlo. En general son bastante
inestables funcionando en paralelo vista su característica
caudal-presión.
2. Evite obstruir los ductos, colocar codos de diseño inapropiado o

dampers mal seleccionados, etc. Ya que causarán reducción del
rendimiento, excesivo ruido e incremento de la fatiga mecánica.
49
Figura 37
3. Un problema muy frecuente es el error en la dirección de

rotación de los ventiladores. Los ventiladores centrífugos
proporcionan aire aún con un giro en dirección errada, solo que
no va a proporcionar el caudal deseado. En un motor trifásico
hay 50% de probabilidades que sea conectado al revés.
Figura 38
4. Observar que los pernos de anclaje de la base del ventilador no

estén sueltos y que el eje de conexión no sufra mayor deflexión.
5. Recuerde que ventiladores sucios, llenos de polvo se

desbalancean y reducen la vida útil de los rodamientos en los
apoyos además de un indeseable ruido.
Agradecimiento especial a SAEG PERU S.A. representante

de GREENHECK.
50
3. COMPRESORES
3.1. OBJETIVO
Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la presión atmosférica.
3.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los compresores aspiran un gas a las condiciones ambientales y lo

comprimen elevando su presión a un valor determinado. Este proceso de
compresión es una parte integral de los ciclos para refrigeración y de las
turbinas a gas. Mas ampliamente usado es el aire comprimido con que
trabajan los motores de aire y las herramientas, como martillos y
taladradoras neumáticas, aparatos para pintar por pulverización, limpieza
por chorro de aire, elevadores neumáticos y un sinnúmero de otros
trabajos. Actualmente se aplica en la automatización de los procesos para la
producción.
En este capítulo trataremos los compresores que generan aire comprimido y

éstos se basan en dos principios:
3.2.1. Principio de desplazamiento
El aumento de presión se produce cuando el volumen ocupado por

el aire se reduce.
P1 T1 P2 T2
V1 V2
A A
aire
F2
F1
Figura 39
En la Figura 39, un volumen de aire V1 es comprimido mediante un

émbolo hasta el volumen V2, esto produce un incremento en la
presión y en la temperatura.
51
En este proceso se cumple:
P1 . V1 P2 . V2
 (2.1)
T1 T2
En donde la presión y la temperatura son valores absolutos.
Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273
Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:
V1 T2
P2  P1 (2.2)
V2 T1
La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la unidad, por lo que la

presión final P2 es mayor que la presión inicial P1.
P2 > P1
La relación que existe entre la presión final P2 y la presión inicial

P1, se llama relación de compresión, y se da en valores absolutos.
P2
r (2.3)
P1
Un inflador de llantas para bicicleta puede considerarse como un

simple compresor de desplazamiento (Figura 1.39). El émbolo fijado
a un vástago tubular lleva una superficie de cuero en forma de
copa, que se abre al descender el émbolo.
El movimiento descendente del émbolo, origina una presión inicial.

Lo suficiente como para abrir el cuero, y producir un ajuste
hermético entre éste y la pared del cilindro. El aire, forzado a salir,
pasa al interior del neumático vía una válvula antirretorno (válvula
de descarga o impulsión). En el movimiento ascendente del émbolo
se crea un vacío parcial en el interior del cilindro, que contrae la
superficie de cuero, permitiendo el paso del aire atmosférico al
interior de éste. El cuero, realmente actúa como una válvula
antirretorno (válvula de carga o admisión) que se acciona por
diferencia de presiones.
52
movimiento movimiento
descendente ascendente
vástago émbolo
Patm
junta de
cuero
aire comprimido
válvula válvula
antirretorno antirretorno P < Patm
(abierta) (cerrada)
Figura 40
En un compresor convencional de una etapa (Figura 40) la rotación

del eje del compresor, se convierte en movimiento alternativo, por
medio de una biela conectada al cigüeñal.
El pistón dentro del cilindro funciona de la misma forma que el caso

del inflador de llantas. Ahora bien, en lugar de utilizar un cuero
como válvula, incorpora válvulas de aspiración e impulsión,
montadas en el propio cilindro.
En el movimiento de descenso del pistón, se crea una depresión o

vacío en el interior del cilindro, de tal manera que al ser mas
elevada la presión atmosférica, ésta abre la válvula de aspiración o
carga y el aire entra llenando el cilindro. En la carrera de retorno o
ascendente, la presión aumenta por encima de la atmosférica,
cerrando la válvula de aspiración, cuando dicha presión alcanza la
presión de impulsión o descarga, vence la fuerza que mantiene la
válvula de impulsión cerrada, ésta se abre y se produce la descarga

del compresor.
Figura 41
53
3.2.2. El principio de circulación
En este caso se aspira y acelera el aire mediante una rueda de

alabes. Debido a un ensanchamiento en el conducto de salida,
disminuye la velocidad del aire, y a la energía cinética aumentada
se convierte en presión.
Este principio se basa en la dinámica de fluidos (ecuación de

Bernoulli), aplicada a un conducto o tubería.
hZ = Energía de posición
hZ  hP  hV  cte hP = Energía de presión
hV = Energía de velocidad
Cada uno de los sumandos de la ecuación representa un tipo de

energía.
En la figura 5, se muestra un conducto por donde circula un caudal

de aire constante (Q). Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los
puntos 1 y 2, se tiene:
hZ1  hP1  hV 1  hZ 2  hP 2  hV 2  cte
hV 2
hV 1
hP 2
hP 1
Q 1 A 2 Q
1 A
2
h h
Z1
Figura 42 Z2
Como consecuencia del ensanchamiento del conducto, se tiene:
 La variación de la energía de posición (hZ), no tiene mucha

influencia, debido a que la masa del aire es despreciable.
 Al disminuir la energía de velocidad (hV), debido al

ensanchamiento del conducto, se incrementa la energía de
presión (hp).
 La energía que se pierde por fricción es insignificante, debido a
la baja viscosidad del aire.
54
En las siguientes Figura 43 y Figura 44, se muestra la circulación

del aire a través de un compresor dinámico.
DESCARGA
CARCASA
SUCCIÓN
IMPULSOR
Figura 43 Figura 44
3.3. TIPOS DE COMPRESORES
 De acuerdo a su instalación:
Compresores estacionarios: No tienen ningún tipo desplazamiento.
Compresores móviles: Se utilizan básicamente en el ramo de la

construcción o en maquinas que se desplazan en forma constante.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y el caudal de

suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción, tal como
se muestra en la Figura 45.
COMPRESORES
Desplazamiento positivo Dinámicos
De émbolo De émbolo
oscilante rotativo
Compresor de Compresor de Compresor Compresor

pistón membrana radial axial
Compresor de Compresor de Compresor

paletas tornillo Roots
Figura 45
55
En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión se produce

cuando el volumen ocupado por él se reduce. Estos compresores trabajan
según el principio de desplazamiento y se subdividen en alternativas y
rotativas.
Los compresores dinámicos incorporan elementos de rotación para producir

la aceleración del aire. El aire es aspirado y comprimido como consecuencia
de la aceleración de la masa. Estos compresores trabajan según el principio
de circulación de los fluidos. Según diseño, los compresores dinámicos
pueden ser radiales, axiales y mezcla de los diseños anteriores.
Compresores de pistón de una etapa
PM
Válvula de S
admisión
carrera
Válvula
o carga
de
impulsión
Pistón PMI o descarga
Biel
a
Cigüeñ
al
Figura 46
El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es más antiguo. Eso

significa que, en ciertas circunstancias, no presenta dificultades al personal
encargado del mantenimiento. Además, su construcción es sencilla.
El pistón se mueve alternativamente entre el punto muerto superior (PMS) y

el punto muerto inferior (PMI). La distancia entre dichos puntos es la
carrera del pistón y es igual al diámetro de la circunferencia generada por el
giro del cigüeñal. Estos compresores normalmente tienen válvulas
autoaccionadas, las cuales funcionan por diferencia de presión que la abren
o la cierran (Figura 47).
56
asiento
pletinas
o discos
muelle
s
protecci
ón
ADMISIÓN DESCARGA
Figura 47
El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños muelles que

ayudan a acelerar el movimiento de cierre. Un conjunto de válvula
comprende: El asiento, la protección y los discos (pletinas). Cuando el disco
esta completamente apegado a la protección, la válvula esta abierta al
máximo, y completamente cerrada cuando aquella esta presionada contra el
asiento. Con el objeto de disminuir el golpeteo sobre la pletina o disco, lo
más normal es incluir un juego doble de discos en la válvula.
Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de válvula y los

otros amortiguadores.
P
Volumen muerto
Trabajo técnico
de la compresión
P 3 2
2
Trabajo
del
compresor
P 1
1 4
V0 Volumen aspirado V
descarga
admisión
PMS
carrera PM
Figura 48 I
57
1 – 2 Compresión
En el punto 1, el cilindro se encuentra lleno de aire. Ambas válvulas se

encuentran cerradas. El pistón se mueve hacia la izquierda y el volumen de
aire se reduce con el consecuente aumento de la presión.
En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado la presión de

apertura de la válvula de descarga.
2 – 3 Descarga
Las válvulas de descarga se abren justo después del punto 2. El aire

comprimido fluye hacia el depósito a través de las válvulas de descarga.
3 – 4 Expansión
Al finalizar la descarga, queda encerrado en el cilindro un volumen muerto

(Vo) a la presión de P2. El émbolo se mueve hacia la derecha
incrementando su volumen, lo cual ocasiona una reducción en la presión.
En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite la apertura de la válvula

de admisión (posición del pistón en la Figura 3).
4 – 1 Admisión
En el punto 4, las válvulas de admisión se abren y el aire fluirá dentro del

cilindro hasta el final de carrera en el punto 1.
Compresor de pistón de dos etapas con refrigeración intermedia
Agua
Refrigerador intermedio
fría
Agua (intercooler)
caliente
Segunda
Primera etapa
etapa
Admisión
Descarga
Figura 49
58
En los procesos de compresión la temperatura se incrementa con la relación

de compresión.
El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que se eleva la

temperatura. Con el objeto de limitar la temperatura y mejorar en
consecuencia el rendimiento de la compresión, normalmente, se realiza ésta
en etapas entre cada una de las cuales se refrigera el aire.
La refrigeración intermedia es perfecta cuando la temperatura del aire a la

salida del refrigerador es igual a la temperatura del aire al final de la
aspiración y comienzo de la compresión de la primera etapa.
Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el consumo de potencia

mínimo se consigue sí las relaciones de compresión en todas las etapas son
iguales.
Por ejemplo, un compresor de dos etapas Fig. 1.49.
Pm P
 f  Pm  Pi . Pf
Pi Pm
P
Pf
2ª etapa
Pm
1ª etapa
Pi
V
Figura 50
Compresor de membrana
Este compresor suministra aire exento de caite, es alternativo de

desplazamiento positivo, pero en vez de un pistón hay dentro del cilindro
una membrana o diafragma flexible. Este diafragma se puede activar
mecánica o hidráulicamente.
59
La Figura 51 muestra el accionamiento mecánico, donde una excéntrica

enchavetada al eje de accionamiento del compresor, y por medio de una
biela, da movimiento alternativo al diafragma, sujeta entre dos arandelas
soportes. Se fabrican para pequeñas capacidades y presiones moderadas.
Además como bombas de vacío.
Descarga
Admisión
Junta de
sellado Placa de
completa válvula
Junta de
sellado
completa
Rodamiento
Excéntrica
Figura 51
En la Figura 52 se muestra el accionamiento hidráulico, donde el diafragma

se mueve por una presión hidráulica alternativa en su parte inferior. Esta
presión hidráulica la genera el movimiento ascendente del pistón. Estas
unidades son más apropiadas para la generación de altas presiones.
depósito de aceite
membrana
válvula antirretorno
placa perforada
válvula limitadora
de presión
pistón
Figura 52
60
Compresor de paletas
Zona de
aspiración
rotor
Zona de
compresión Zona de
descarga
estator
Figura 53
En una carcasa cilíndrica (estator), se monta un rotor excéntrico con paletas

radiales deslizantes. Al girar el rotor, las paletas se desplazan contra el
estator, por efecto de la fuerza centrifuga. El aire aspirado por el compresor
entre en el espacio entre paletas en la parte más excéntrica, donde dicho
espacio es mayor. Con el giro el volumen entre paletas disminuye hasta
llegar a la compuerta de descarga. Este principio de trabajo también se
emplea con frecuencia en los motores de aire.
El ciclo de trabajo: aspiración, compresión y descarga, son análogos a los

de un compresor de pistón, solo que estos compresores están desprovistos
de espacio muerto.
Actualmente los compresores de paletas son del tipo de inyección de aceite.

En compresores exentos de aceite se utilizan paletas de bronce y carbón
grafitado.
61
Compresor de lóbulos (Roots)
Estator
Rotor
Descarga
Admisión
Figura 54
Los compresores Roots (Figura 54) conocidos como soplantes, tienen un

amplio campo de aplicación para bajas presiones. Dentro de un estator, dos
rotores de perfiles idénticos, giran a velocidad angular constante, en sentido
inverso el uno del otro. Estas rotaciones están sincronizadas por un juego
de engranajes exteriores (Figura 55), lubricados por baño de aceita. Estos
rotores no rozan entre si, ni con el estator, haciendo innecesaria la
lubricación, lo cual permite la entrega de un aire exento de aceite.
Estos compresores únicamente transportan aire del lado de aspiración al

lado de descarga, sin comprimirlo, ya que el volumen de las cámaras no
disminuya durante la rotación.
Figura 55
62
Compresor de tornillo
Descarga
Rotor
Hembra
Rotor Macho
Carcaza
Admisión
Figura 56
Los compresores de tornillo son maquinas de desplazamiento positivo con

una determinada relación de compresión.
Principio de compresión
Figura 57
Tipos:
Compresor de tornillo seco (Figura 58)
Estos compresores utilizan engranajes de sincronización externos para los

rotores macho y hembra. Al no haber contacto entre rotores, ni entre estos
63
y la carcaza, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara

de compresión. El aire suministrado está exento de aceite.
Los rotores están encerrados en una carcaza común refrigerados por agua o
por aire. Compresor de tornillo húmedo o de inyección de aceite (Figura
58).
Figura 58
El aceite inyectado cumple tres funciones:
 Cerrar las holguras internas.

 Enfriar el aire durante la compresión.
 Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de

sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula después de la
compresión. Esta recuperación se realiza en el deposito de aire/separador
de aceite y en dos etapas: En primer lugar en un separador mecánico; a
continuación en un filtro desoleador. Por regla general la inyección se
realiza utilizando la presión del aire de descarga. Se emplea una válvula de
presión mínima para asegurar la presión en el aceite de inyección aunque la
presión de salida descienda.
La regulación de la capacidad en los compresores de tornillo normalmente

se consigue mediante una válvula de descarga que corta o restringe la
entrada de aire a la máquina.
64
Diagrama de flujo
Figura 59
Compresor radial
voluta
impulsor
eje
admisión
descarga
Figura 60
65
Se caracterizan por un flujo radial. El aire pasa por el centro de una rueda
giratoria con alabes radiales llamados impulsores, los cuales lanzan el aire
hacia la periferia merced a la fuerza centrifuga; y antes de pasar al centro
del próximo rotor, pasa por un difusor, en donde la energía cinética se
transforma en presión.
La velocidad de funcionamiento es bastante alta en comparación con otros

compresores. La gama comprendida entre 50 000 – 100 000 rpm, es
bastante frecuente en la industria aeronáutica y espaciales, donde el peso
es un factor importante.
Los compresores centrífugos con velocidades próximas a las 20 000 rpm,

suelen ser de uso comercial.
Figura 61
Compresor axial
rotor alabes
Figura 62
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección del eje.
66
En un compresor axial multietapas, el aire pasa axialmente por hileras

alternadas de paletas estacionarias y rotativas, que comunican velocidad y
después presión al aire.
Los compresores axiales funcionan a mayores velocidades que los

centrífugos y se ajustan mejor al suministro de plantas que precisen
grandes caudales a presiones moderadas.
Figura 63
Diagrama de caudal
Figura 64
67
En este diagrama están indicadas las cantidades de aire aspirado por los
compresores en condiciones normales y la presión para cada tipo de
compresor. Estas zonas nos permiten apreciar el rango de funcionamiento
de los diferentes tipos de generadores de aire comprimido.
Es conveniente, de todas maneras, consultar los rangos dados por los

fabricantes, ya que estos varían con la implementación de nuevas
tecnologías.
3.4. SELECCIÓN DE UN COMPRESOR
Para seleccionar un compresor es necesario conocer primeramente el

significado del volumen normal de aire.
3.4.1. Volumen normal de aire
Las cantidades en N m3/min, scfm (pie3/min estándar) o referidas

al aire libre (FAD), que se dan generalmente en los catálogos para
el consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se
refieren a aire libre por minuto (aire atmosférico a la presión y
temperaturas normales). Debemos asegurarnos de que el dato de
la capacidad del compresor que da el fabricante este también
referido al aire libre, al objeto de que exista una correspondencia
entre consumo y capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre

y, por tanto no hace falta ninguna conversión. Sin embargo, cuando
se trata del consumo de aire de otros equipos, es posible que no se
haga en aire libre; entonces deberá recurrirse a la formula para la
conversión del volumen de aire comprimido a una presión
determinada en volumen de aire libre (a condiciones normales).
P1 abs . V1 PNormal . Vnormal


T1 abs Tnormal
P1 abs Tnormal
Vnormal  V1 . .
Pnormal T1 abs
3.4.2. Valoración del consumo de aire
La principal consideración en la selección de un compresor es la

producción de un suministro adecuado de aire comprimido al
mínimo coste, asegurando un servicio permanente. La instalación
de un sistema de generación de aire comprimido, precisa una
68
inversión de capital con consiguientes costes de funcionamiento y

mantenimiento. La información en la que basaremos la selección
debe ser lo más exacta posible.
Factores importantes a considerar:
1. Presión de trabajo
La mayoría de equipos de aire trabajan a 6 bar (presión

manométrica) y es habitual que el compresor suministre aire a
la línea principal a 7 bar (presión manométrica) para absorber
las pérdidas de carga.
Si una parte del aire ha de utilizarse a baja presión, por

ejemplo para instrumentos de control, ésta se reduce mediante
un regulador de presión hasta la presión necesaria.
Todos los equipos conectados al sistema deben admitir mayor

presión que la suministrada por el compresor, de otro modo
deben tomarse precauciones para asegurar que a ningún
elemento le llegue mayor presión que la admitida por su
diseño.
Si se precisa de grandes volúmenes de aire a mayor o menor

presión, será más económico instalar un compresor para
trabajar aisladamente en esas condiciones.
2. Carga máxima y media
El cálculo de la capacidad total debería basarse en el

conocimiento exacto del equipo o de las necesidades del
proceso; si éste está calculado a la más baja, el compresor
será pequeño y no será posible mantener la presión necesaria
en el sistema.
A la inversa, si el consumo total está sobredimensionado sería

una inversión de capital excesivo. Sin embargo, es más seguro
calcular por exceso con una ligera sobredimensión, ya que
como en la mayoría de las instalaciones el uso del aire
comprimido se incrementará y pronto se utilizará la capacidad
sobrante.
3. Factor de uso
Antes de decidir la capacidad del compresor, es necesario

calcular el consumo de aire previsto. En algunos casos, donde
haya experiencia de una instalación anterior se puede hacer un
análisis detallado comparando los datos obtenidos
anteriormente.
69
4. Futuras ampliaciones
Hay que tener en cuenta las futuras ampliaciones al hacer una

nueva instalación. Incrementar la capacidad del compresor no
presenta ningún problema, siempre que la instalación del resto
de la planta haya estado planificada adecuadamente.
5. Tolerancia de fugas de aire
La experiencia nos enseña que la capacidad total del

compresor calculada inicialmente debe incluir una tolerancia
para fugas.
Las fugas en las tuberías pueden sobrevenir por el propio uso

de la instalación, una gran proporción de la totalidad de las
fugas se producen en las mangueras, acoplamientos y válvulas.
Para instalaciones con inspecciones y mantenimiento regular,

un factor mínimo 5% sería el apropiado La importancia de esto
es obvia si recordamos que una herramienta o instrumento
puede consumir una cantidad considerable de aire, sólo
trabajando intermitentemente, mientras una fuga aunque sea
de un orificio muy pequeño, es continua y significativa.
3.4.3. Determinación del caudal necesario en una instalación de

aire comprimido
Al calcular y diseñar una nueva planta de aire comprimido, en

primer lugar es necesario determinar el volumen de aire que se
necesita para atender un número de herramientas neumáticas,
automatismos, sopladores, etc.
Esta cantidad de aire constituirá después la base para determinar la

potencia del compresor y el caudal de aire comprimido.
Para el trabajo continuo de una herramienta neumática se necesita

un compresor que por lo menos dé tanto aire como consume la
herramienta. Sin embargo, en la mayoría de los casos la
herramienta trabaja más o menos intermitentemente, lo que
significa que el compresor tendrá tiempo para cargar a una presión
y suministrar una cantidad de aire en el depósito cuando la
herramienta no trabaja. Como ejemplo se puede considerar el caso
de una máquina rectificadora que trabaja cierto número de
segundos, y después se detiene para que el operador pueda dar
vuelta a la pieza en elaboración, cambiar la rueda rectificadora, etc.
Si ahora introducimos la denominación de factor de uso, el cual
comprende el tiempo relativo que la máquina rectificadora está en
marcha consumiendo aire, veremos que este factor de uso se halla
dentro de valores relativamente bien delimitados para una sección
de producción que emplea máquinas rectificadoras. De la misma
70
manera se podrá ver que taladradoras, aparatos punzonadores de

tornillos y tuercas, martillos cinceladores, etc., tienen cada uno sus
factores de uso determinados, que sin embargo difieren de los de la
máquina rectificadora y entre sí. Por tanto, este factor de uso se
caracterizará por los tipos de máquinas diferentes que están en
marcha real durante períodos de tiempo diferentes durante un ciclo
de trabajo.
Sin embargo, hay también otro factor que depende del número de
máquinas en funcionamiento. Si suponemos que todas las
máquinas están funcionando simultáneamente, el consumo es tan
grande como la suma de cantidades de aire que estas máquinas
consumen. Es fácil comprender que tal simultaneidad solamente
ocurre en muy pocas ocasiones y nunca durante largos períodos de
tiempo. Al contrario, hay siempre un desfase ente los períodos en
que cada una de las máquinas está en funcionamiento.
Las investigaciones han demostrado que este desfase aumenta para

cada una de las máquinas, cuanto mayor es su número. Esto puede
también expresarse en los siguientes términos; la capacidad de
cada máquina para iniciar su operación de trabajo después de otra,
aumenta con el número elevado de máquinas, en vez de
acumularse la cantidad de aire de todas ellas. Introducimos ahora
la denominación de factor de simultaneidad que depende del
número de máquinas del mismo tipo de marcha.
En forma de cuadro esquemático, mostraremos el factor de uso que

depende del tipo de herramienta. Hemos elegido una fábrica con un
ritmo de producción en serie relativamente elevado.
Factor de uso dependiente del tipo de herramientas
Máquinas rectificadoras 0,5

Máquinas de pulir 0,3
Taladradoras 0,4
Terrajadoras 0,2
Atornilladoras 0,2
Aprietatuercas 0,2
Mordazas 0,1
Cinceladores 0,4
Remachadores 0,1
Pisones 0,2
Chorros de arena 0,1
Pistolas de pintura 0,5
Cilindros de aire 0,2
71
Factor de simultaneidad dependiente del número de

herramientas iguales
Factor de simultaneidad dependiente del

número de herramientas
Número de herramientas
Figura 65
Ejemplo de aplicación:
Seleccionar el compresor adecuado para el uso de las siguientes

herramientas que se emplearán en la producción.
Las herramientas trabajan a una presión entre 6 a 8 bar.
Consumo unitario
Equipos Cantidad
(Nm3/min)
Taladradoras 6 0,33
Taladradoras 3 0,45
Taladradora 1 1,50
Atornilladores 12 0,33
Rebarbadoras 3 0,45
Rebarbadoras 3 1,10
Tabla 10
Si multiplicamos el consumo de aire de cada tipo de máquina por

los factores de uso y simultaneidad, obtendremos este resultado:
72
FACTOR FACTOR CAUDAL

TIPO CANT. CAUDAL
USO SIMULT TOTAL
Taladradora 6 0,33 0,4 0,81 0,65
Taladradora 3 0,45 0,4 0,88 0,50
Taladradora 1 1,50 0,4 1,00 0,60
Atornilladora 12 0,33 0,2 0,69 0,55
Rebarbadora 3 0,45 0,5 0,88 0,60
Rebarbadora 3 1,10 0,5 0,88 1,45
Total 4,35 Nm3/min
Tabla 11
Un compresor que suministra 4,5 Nm3/min puede por tanto

considerarse como mínimo para esta planta.
Sin embargo, es necesario hacer prever un aumento para dar

cabida a una ampliación de la producción en el futuro con el
consiguiente aumento de herramientas neumáticas y un caudal
perdido por fugas de aire.
Este aumento no debe ser inferior a 50% para hacer posible la

adquisición sucesiva de herramientas complementarias que siempre
está relacionada con una nueva planta.
Considerando un incremento por ampliación y por fugas del 50%.
Caudal del compresor = 4,5 x 1,5 = 6,75 Nm3/min.
La presión del compresor a seleccionar sería la mayor de todos los

equipos, mas un incremento de 2 bar.
Presión del compresor = 8 + 2 = 10 bar
En las tablas de Atlas Copco: Compresores de tornillo GA 30 – 55 C.
Se selecciona:
Tabla 12
73
Presión Capacidad Nivel

Tipo de Potencia Peso
mínima de FAD sonoro
compresor hp Kg.
trabajo (bar) m3/min DB (A)
GA 45 - 10 10 7,2 60 70 1005
Tabla 13
Además de la determinación del caudal aspirado por el compresor

en condiciones normales y de la presión máxima, se debe tener en
consideración los factores técnicos y económicos en función de su
aplicación y recursos del comprador y/o usuario.
Factores técnicos
Condiciones de salida del compresor:
a) Volumen de aire necesario (litros por segundo) incluyendo un

margen para futuras ampliaciones.
b) Mínima presión de descarga, necesaria para mantener una

presión de trabajo aceptable en los puntos de trabajo.
c) Calidad del aire, grado de limpieza necesario (Ver ISO 8573.1).
d) Finalidad para la que se va a utilizar el aire.
e) Patrón de demanda de aire, consumo continuo o intermitente.
f) Horas de trabajo estimadas por día/semana.
g) Tipo de control.
h) Necesidad de depósito de aire.
i) Cualquier condición especial que debe cumplir el compresor.
j) Necesidad de equipo auxiliar, por ejemplo bombas de agua,

válvulas, racordaje, fijaciones, antivibración, refrigeradores
posteriores, secadores, filtros de entrada, silenciadores, etc.
Condiciones del local:
a) Si se necesita una unidad estacionaria, transportable o móvil.
b) Donde el aire se usa como medio refrigerante, se debe

especificar la gama de temperatura.
74
c) Donde el agua se usa como medio refrigerante debe

especificarse la temperatura, a presión y la cantidad de agua
refrigerante disponible.
d) Tipo y nivel de contaminantes en el suministro de agua

refrigerante; necesidad de análisis del agua.
e) Tipo de máquina motriz (motor) necesario y condiciones de

suministro de potencia (incluir el acceso a todas las
características, especificaciones y planos).
f) Todos los detalles de la situación prevista.
g) Si el proveedor tiene que hacer la instalación de la planta.
h) Facilidades de descarga de que se dispone y capacidad de

manipulación de equipo.
i) Restricciones locales del ruido y nivel de ruido máximo

permitido.
j) Fuentes de vibraciones que pueden afectar la instalación del

compresor.
Condiciones de entrada del compresor:
a) Presión de entrada; atmosférica o a especificar.
b) Temperatura de entrada y gama.
c) Máxima humedad relativa prevista a condiciones ambiente.
d) Altitud (Esto afectará a las necesidades de potencia y eficacia).

Consultar al proveedor.
e) Grado de contaminación del aire de entrada.
Hay disponibles tablas de temperatura, humedad relativa, niveles

de precipitación y altitud, publicadas por la Oficina de Meteorología.
Factores económicos
Las diferentes medidas de compresores se clasifican en tres grupos,

como sigue:
Pequeños Hasta 40 l/s. (25 CV)

Medianos De 40 l/s a 300 l/s. (25 a 175 CV)
Grandes Más de 300 l/s. (175 CV)
Factores relevantes son:
75
Costo de instalación:
 Precio del equipo.

 Espacio requerido.
 Peso.
 Instalación.
 Equipos eléctricos normalizados.
Costo de operación:
 Costo de energía.
 Costo de mantenimiento.
 Costo del agua de enfriamiento.
 Costo de operación y supervisión.
3.5. PAUTAS DE MANTENIMIENTO
3.5.1. Programa de mantenimiento preventivo
Compresor de tornillo de una etapa con inyección de aceite.
Atlas Copco - GA 111 – 7.3 Pack.
Diariamente
Antes de arrancar
 Compruebe el nivel de aceite.
Durante el funcionamiento
 Compruebe la temperatura de salida del aire del elemento

compresor.
 Compruebe que se descarga del colector de agua el condensado
durante la carga.
 Compruebe las presiones de carga y descarga.
 Compruebe el indicador de vacío de aspiración de aire. Si está
totalmente extraída la parte roja, preste servicio al filtro o
cámbielo.
 Compruebe que este operativo el cuentahoras de marcha.
 Compruebe el nivel de aceite.
Después de parar
 Purgue el condensado.
Semanalmente
 Compruebe si no hay fugas de aire.
76
 Limpie la unidad.
 Compruebe la caída de presión en el elemento separador de
aceite.
Trimestralmente
 Accione la válvula de seguridad.

 Revise los refrigeradores.
 Limpieza del filtro de aire.
 Limpie la válvula de flotador del colector de agua.
Anualmente
 Pruebe la válvula de seguridad.

 Pruebe el termostato de parada.
 Pruebe los enclavamientos eléctricos y disyuntores del motor.
 Cambie el elemento del filtro de aire.
 Compruebe el funcionamiento de las correas.
 Limpie las restricciones del flujo de aire.
 Cambie el aceite y el filtro de aceite.
3.5.2. Especificaciones del aceite
Se recomienda un aceite mineral de calidad conteniendo inhibidores

de oxidación y herrumbre, y con propiedades antiespuma y
antidesgaste. El grado de viscosidad debe corresponder a la norma
ISO 3448.
No se debe mezclar nunca aceites de marcas o tipos diferentes. Use

el aceite recomendado por el fabricante. Utilice únicamente aceites
no tóxicos si hay riesgo de inhalar el aire suministrado.
3.5.3. Almacenamiento
Se debe renovar la película de aceite dos veces a la semana,

poniendo en marcha la unidad hasta que se caliente.
Cargue y descargue la unidad unas cuantas veces para operar los

componentes de descarga.
3.5.4. Ajustes y procedimientos de servicio
 Regulación del presostato de aire.

 Limpieza del filtro de aire.
 Limpieza de refrigeradores.
 Control de la válvula de seguridad.
 Prueba del termostato de parada.
 Prueba del relé de sobrecarga del motor.
77
3.5.5. Precauciones de seguridad en el mantenimiento
 Use solamente las herramientas adecuadas para el trabajo de

mantenimiento y reparación.
 Use piezas de repuesto genuinas.
 Todo el trabajo de mantenimiento será solamente llevado a
cabo con el grupo parado y la corriente eléctrica desconectada.
Asegúrese que el equipo no puede arrancar inadvertidamente.
 Antes de desmontar cualquier componente presurizado, alivie
todo el sistema de presión.
 Nunca use disolventes inflamables o teracloruro de carbono
para limpiar las piezas.
 Observe una limpieza escrupulosa durante el mantenimiento.
 Nunca suelde, ni lleve a cabo ninguna operación que implique el
uso de calor cerca del sistema de aceite.
 Asegúrese de no haber dejado herramientas, piezas sueltas o
trapos, dentro o sobre el compresor, el motor o el engranaje de
accionamiento.
 Tome las precauciones de seguridad si va a manejar
refrigerante R22, R12.
 Antes de dejar el grupo listo para uso después del
mantenimiento o revisión, compruebe que las presiones y
temperaturas de funcionamiento y los ajustes de tiempo se
encuentran correctos y que los dispositivos de control y parada
funcionan correctamente.
78

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TECSUP – PFR Equipos y Componentes Industriales

Unidad I: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS”

Unidad II: “EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIAL”

Unidad III: “EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES”

1. Chancadoras ............................................................................................. 125

Unidad IV: “EQUIPOS DE CONTROL”

1. Variadores de velocidad .............................................................................. 181

6.7. Válvulas en ángulo .......................................................................... 247

Unidad V: “EQUIPOS DE GENERACIÓN DE ENERGÍA”

1. Introducción ............................................................................................. 283

Unidad VI: “COMPRESORES RECIPROCANTES”

Compresores reciprocantes ................................................................................. 369

EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUIDOS

El presente tema tiene como objetivos:

 Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y simplificada para

Una bomba es una máquina que transforma energía mecánica en energía

n = Velocidad rotacional (RPM)

Veamos algunos ejemplos de bombas:

Bombas para manejo de diferentes sustancias químicas: agua, aceites,

Bombas para manejo de líquidos espesos con sólidos en suspensión como

 Bombas para manejos de mieles, fibras, etc.

 Bombas elevadoras de aguas subterráneas.

1.3. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS

Existe una gran diversidad de bombas y sus clasificaciones muy variadas,

La clasificación más común es la que toma en cuenta el principio de

CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES

1.3.1. Bombas dinámicas

Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es rotativo

Las bombas dinámicas se clasifican en:

Dentro de las principales bombas dinámicas tenemos a las bombas

1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo

Su funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento

Las bombas de desplazamiento positivo se clasifican en:

1.4. COMPARACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS Y LAS BOMBAS DE

1.4.1. Bombas centrífugas

 Se denominan bombas dinámicas porque su movimiento es

 Las bombas centrifugas se utilizan genéricamente para altos

1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas

1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo

 Se basan en el principio de DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

 En el intercambio de energía predomina la presión. Es

 Son máquinas reversibles, esto significa que pueden trabajar

 Son adecuadas para grandes presiones y bajos caudales y

1.5. FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE BOMBA

1.6. BOMBAS CENTRÍFUGAS

Las dos partes esenciales de la bomba centrífuga son:

 El rotor o impulsor provisto de álabes.

En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la carcasa por el centro

La energía de velocidad impartida al fluido por el impulsor es

Es importante analizar la CURVA REAL de una bomba. Esta curva la

Esta curva nos muestra la energía expresada en metros de columna

La altura de columna líquida estará expresada por tanto en (m),

En la figura mostrada, asumiendo que el fluido impulsado es agua,

Que la bomba entrega 40 l/min de agua a una altura de 50 m.

En cambio entrega 150 (l/min) de agua a una altura de 20 m.

Si se colocase una tubería vertical la bomba sostendría una

Esto quiere decir que la bomba seguiría girando, pero ya no impulsa

Expresado de otra manera: si se cerrase la tubería de salida de

LA BOMBA SOLO DESPLAZA

MÁXIMO CAUDAL QUE ENVÍA LA BOMBA

Si la bomba descargase el fluido libremente a la atmósfera y no lo

Las bombas pueden mantener su carcasa y cambiar el diámetro de

10 " Diámetro de Rodete