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Apontamentos de aula MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL

Prof. Me. Benedito Carlos de Oliveira Jr.

Os apontamentos constantes nesta apostila servem de apoio para as Aulas de Materiais de Construção. Os créditos aos Autores estão referenciados nos títulos.

1.

INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério da Educação, Governo Federal).

Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material utilizado na construção de uma edificação, desde a locação e infraestrutura da obra até a fase de acabamento, passando desde um simples prego até os mais conhecidos materiais, como o cimento.

A expressão “materiais de construção”, portanto, abrange uma gama extensa de materiais, dos quais estudaremos alguns dos principais, que denominamos “Materiais de Construção Básicos”.

Na construção civil temos materiais que são utilizados a muitos anos da mesma forma, como o concreto, e outros que evoluem constantemente. E a evolução dos materiais de construção não é um processo recente, pois teve início desde os povos primitivos, que utilizavam os materiais assim como os encontravam na natureza, sem qualquer transformação. Com a evolução do homem surgem necessidades que levam à transformação desses materiais de uma maneira simplificada, a

fim de facilitar seu uso ou de criar novos materiais a partir deles. Assim, o homem começa a moldar

a argila, a cortar a madeira e a lapidar a pedra. Outro exemplo de evolução foi a descoberta do concreto que surgiu da necessidade do homem de um material resistente como a pedra, mas de moldagem mais fácil.

Perceba que os materiais continuam evoluindo para satisfazer as necessidades do homem e de forma cada vez mais rápida, com exigências cada vez maiores quanto a sua qualidade, durabilidade e custo. Além disso, há um cenário sustentável no qual a produção e o emprego dos materiais de construção devem considerar a questão ambiental.

Nenhuma obra é feita sem materiais e a qualidade e durabilidade de uma construção dependem diretamente da qualidade e da durabilidade dos materiais que nela são empregados. Por isso, é necessário que o responsável técnico de uma edificação tenha em mente a importância de conhecer as propriedades e aplicações mais adequadas para cada material.

Para Silva (1985), na hora de escolher os materiais que irá utilizar o responsável técnico por uma edificação deve analisá-los de acordo com seguintes aspectos:

a)

Condições técnicas

O

material deve possuir propriedades que o tornem adequado ao uso que se pretende fazer dele.

Entre essas propriedades estão a resistência, a trabalhabilidade, a durabilidade, a higiene e a segurança.

b) Condições econômicas

O material deve satisfazer as necessidades de sua aplicação com um custo reduzido não só de aquisição, mas de aplicação e de manutenção, visto que muitas obras precisam de serviços de manutenção depois de concluídas e que da manutenção depende a durabilidade da construção.

c)

Condições estéticas:

O

material utilizado deve proporcionar uma aparência agradável e conforto ao ambiente onde for

aplicado.

Os materiais de construção podem ser classificados de acordo com diferentes critérios. Entre os critérios apresentados por Silva (1985) podemos destacar como principais a classificação quanto à origem e à função.

Quanto à origem ou modo de obtenção os materiais de construção podem ser classificados em:

Naturais: são aqueles encontrados na natureza, prontos para serem utilizados. Em alguns casos precisam de tratamentos simplificados como uma lavagem ou uma redução de tamanho para serem utilizados. Como exemplo desse tipo de material, temos a areia, a pedra e a madeira.

Artificiais: são os materiais obtidos por processos industriais. Como exemplo, podem-se citar os tijolos, as telhas e o aço.

Combinados: são os materiais obtidos pela combinação entre materiais naturais e artificiais. Concretos e argamassas são exemplos desse tipo de material.

Quanto à função onde forem empregados, os materiais de construção podem ser classificados em:

Materiais de vedação: são aqueles que não têm função estrutural, servindo para isolar e fechar os ambientes nos quais são empregados, como os tijolos de vedação e os vidros.

Materiais de proteção: são utilizados para proteger e aumentar a durabilidade e a vida útil da edificação. Nessa categoria podemos citar as tintas e os produtos de impermeabilização.

Materiais com função estrutural: são aqueles que suportam as cargas e demais esforços atuantes na estrutura. A madeira, o aço e o concreto são exemplos de materiais utilizados para esse fim.

2. PROPRIEDADES GERAIS DOS MATERIAIS

(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério da Educação, Governo Federal).

São as qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os materiais. Um determinado material é conhecido e identificado por suas propriedades e por seu comportamento perante agentes exteriores. Bauer (2008) define algumas das principais propriedades dos materiais dentre as quais podemos citar as mais importantes ao nosso estudo é:

Extensão: a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço.

Massa: a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo, esteja onde estiver.

Peso: definido como a força com que a massa é atraída para o centro da Terra (varia de local para local).

Volume: o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria.

Massa específica: a relação entre sua massa e seu volume.

Peso específico: a relação entre seu peso e seu volume.

Densidade: a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de água destilada a 4ºC.

Porosidade: a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços entre as massas.

Dureza: definida como a resistência que os corpos opõem ao serem riscados.

Tenacidade: a resistência que o material opõe ao choque ou percussão.

Maleabilidade ou Plasticidade: a capacidade que têm os corpos de se adelgaçarem até formarem lâminas sem, no entanto, se romperem.

Ductibilidade: a capacidade que têm os corpos de se reduzirem a fios sem se romperem.

Durabilidade: a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem inalterados com o tempo.

Desgaste: a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.

Elasticidade: a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a aplicação de um esforço.

1. ESFORÇOS MECÂNICOS

(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério da Educação, Governo Federal, acrescido de notas próprias).

Os materiais de construção estão constantemente submetidos a solicitações como cargas, peso próprio, ação do vento, entre outros, que chamamos de esforços. Dependendo da forma como os esforços se aplicam a um corpo, recebe uma denominação. Os principais esforços aos quais os materiais podem ser submetidos são:

Compressão: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva a um “encurtamento” do objeto na direção em que está aplicado.

do objeto na direção em que está aplicado. A COMPRESSÃO ocorre quando a força axial aplicada

A COMPRESSÃO ocorre quando a força axial aplicada estiver atuando como sentido dirigido para o interior da peça. Com isso a peça sofre deformações. Em um primeiro momento, sofre DEFORMAÇÃO ELÁSTICA, porém, quando atinge sua tensão de escoamento, a peça passará a entrar em sua DEFORMAÇÃO PLÁSTICA, ou seja: o material estará sendo deformado permanentemente.

• Tração: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva o objeto a sofrer um alongamento na direção em que o esforço é aplicado.

sentido contrário que leva o objeto a sofrer um alongamento na direção em que o esforço

A TRAÇÃO ocorre quando a força axial aplicada estiver atuando com o sentido dirigido para o

exterior da peça. A tração faz com que a peça se alongue no sentido da força e fique mais fina. O

esforço da tração causa uma reorganização na estrutura molecular da peça movimentando os átomos a fim de se agruparem o máximo possível até um certo limite.

• Flexão: esforço que provoca uma deformação na direção perpendicular ao qual e aplicado.

deformação na direção perpendicular ao qual e aplicado. A FLEXÃO é um esforço físico no qual

A FLEXÃO é um esforço físico no qual se caracteriza pela deformação perpendicularmente à força

cortante.

Na flexão a face onde se aplica à força fica comprimida enquanto a face oposta é tracionada.

• Torção: esforço aplicado no sentido da rotação do material.

: esforço aplicado no sentido da rotação do material. Forças que atuam em um plano perpendicular

Forças que atuam em um plano perpendicular ao eixo e a cada seção transversal da peça, tendendo a girar em relação ao eixo.

Cisalhamento: esforço que provoca a ruptura por cisalhamento.

: esforço que provoca a ruptura por cisalhamento. O CISALHAMENTO é a força que atua paralelamente

O CISALHAMENTO é a força que atua paralelamente a um plano da peça, ao contrário da força de

compressão e tração.

A resistência ao cisalhamento é a capacidade de um material para resistir às forças que tentam fazer com que a estrutura interna do material a deslizar contra si mesmo.

3. CONTROLE DA QUALIDADE DOS MATERIAIS

(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS Centro Universitário de Itajubá).

A qualidade dos materiais pode ser controlada durante sua produção ou após o produto pronto, como esquematizado a seguir.

CONTROLE DE PRODUÇÃO

INDÚSTRIA

inspeção visual

lotes

amostragem

ensaio de qualificação

decisão

CANTEIRO

controle matéria prima

controle materiais

controle execução

CONTROLE DE RECEBIMENTO CANTEIRO

Através de ensaios de laboratórios

Em laboratórios os ensaios se dividem em:

Ensaios gerais: físicos ou mecânicos; FÍSICOS

massa específica

porosidade

permeabilidade

aderência

dilatação termica

condutibilidade térmica e acústica MECÂNICOS Estáticos

tração

compressão

flexão

torção

cisalhamento

desgaste

Dinâmicos

flexão

tração

compressão

Fadiga

flexão

tração

compressão

Ensaios especiais: metalográficos ou tecnológicos.

METALOGRÁFICOS

macrográfico

micrográfico

TECNOLOGICOS

dobramento

maleabilidade

soldabilidade

fusibilidade

4. O PAPEL DA TECNOLOGIA NA ATUAL ENGENHARIA CIVIL

(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS Centro Universitário de Itajubá).

Atualmente, observa-se um avanço na concepção de projetos, graças aos conhecimentos extraídos de pesquisas de materiais e de protótipos estruturais, que têm levado os engenheiros estruturais a projetar e dimensionar estruturas onde são exigidas altas tensões de trabalho para o concreto e aço, partindo do pressuposto que estas estruturas serão muito bem executadas. Os engenheiros construtores são também conduzidos a lançar mão de modernos e sofisticados equipamentos, visando prioritariamente à rapidez de execução. Para garantir a qualidade da execução, o engenheiro construtor deve exercer nas matérias primas e no concreto o Controle da produção. Fica a cargo dos engenheiros fiscalizadores a preocupação com a qualidade final do produto e exercem o Controle da aceitação. Os engenheiros projetistas devem elaborar bons projetos tecnológicos, que apresentem especificações estabelecendo índices de qualidade para os materiais, que estes materiais possam ser facilmente adquiridos ou produzidos e que possuam durabilidade. Associados aos projetos devem ser elaborados manuais para execução da obra e para sua manutenção após concluída.

5. NORMALIZAÇÃO

(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS Centro Universitário de Itajubá).

É o processo de formular e aplicar normas visando:

acesso automático a atividades específicas;

otimização e economia;

funcionalidade;

segurança;

benefício e resguardo dos interesses, atendendo padrões nacionais e internacionais.

5.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

A normalização surgiu da necessidade dos seres humanos de trocar produtos e serviços. Era

preciso avaliar uma grandeza de medida através da comparação com uma grandeza da mesma espécie. A primeira iniciativa foi a comparação com elementos da natureza, tais como: pé, palmo,

braço, passo, vara e assim por diante.

O sistema foi evoluindo gradativamente e em 29 de novembro de 1800 foi introduzida na

França a regulamentação do sistema métrico. Consistindo de barras fundidas correspondentes ao

padrão de medida estipulado e que era definido como sendo a décima milionésima parte do quadrante terrestre.

A normalização metódica e sistemática desenvolveu-se a partir do século XVIII e XIX, com o

descobrimento das ciências naturais e descobrimentos técnicos (Revolução Francesa) e da Revolução Industrial, que introduziu a fabricação em série, podendo serem listados os seguintes eventos principais:

1839 Sir Joseph Whitworth padronizou uma rosca para parafuso;

1873 aparição das primeiras normas para chapas e fios;

1876 Mevil Dewey desenvolve a classificação bibliográfica decimal;

1877 editada norma para especificação e ensaio de cimento Portland;

1883 fabricantes alemães criam os formatos normalizados de papel;

1898 conferência internacional em Zurique adota a rosca SI;

1907 na Suécia cria-se a primeira norma eletrotécnica;

1940 fundação da ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas;

1947 fundação da ISO International Standartization Organization;

1973 criação do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial, no Brasil.

5.2 ENTIDADES NORMALIZADORAS

No Brasil, a normalização cabe à ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas, mas em setores específicos, outras entidades têm o mesmo objetivo. Como exemplo:

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland; IBRACON Instituto Brasileiro do Concreto; IBP Instituto Brasileiro do Pinho, que também estabelecem normas nos seus respectivos campos de atuação.

Nos Estados Unidos, esta responsabilidade cabe à ASTM American Society for Testing Materials e à ASA American Standart Association e em setores específicos, como para as estradas existe a AASHO American Association of State Highway Officials.

Na Alemanha, a DIN Deutsch Industrie Normen, na França, a AFNOR Association Française de Normalisation, na Inglaterra, a BS British Standarts Institution e na Noruega, a NSF Norges Standardiserings-Forbund.

Estas entidades são coordenadas pela ISO International Standartization Organization e por Comitês Continentais, tais como o COPANT Comissão Panamericana de Normas Técnicas.

Entre as organizações estrangeiras em campo específico, podem ser citados o CEB Comité Européen du Béton, o RILEM – Réunion Internationale des Laboratoires d’éssais et de Recherches sur Les Materiaux et les Structures, o PCA Portland Cement Association e o ACI American Concrete Institute.

5.3 TIPOS DE NORMAS

NORMAS que dão as diretrizes para cálculo e métodos de execução de obras e serviços, assim como as condições mínimas de segurança;

ESPECIFICAÇÕES - que estabelecem as prescrições para os materiais;

MÉTODOS DE ENSAIOS que estabelecem os processos para a formação e o exame de amostras;

PADRONIZAÇÕES que estabelecem as dimensões para os materiais e produtos;

TERMINOLOGIAS que regularizam a nomenclatura técnica;

SIMBOLOGIA para convenções de desenhos;

CLASSIFICAÇÕES para ordenar e dividir conjuntos de elementos.

5.4 CERTIFICAÇÃO

As Entidades Normalizadoras concedem marcas de conformidade, ou seja, reconhecem publicamente os materiais que estão de acordo com suas especificações, desde que solicitado. Em alguns casos, essa conformidade pode ser indicada por um símbolo a ser afixado no material ou na embalagem, tal como o exemplo da figura seguinte.

ou na embalagem, tal como o exemplo da figura seguinte. 5.5 OBJETIVOS DA NORMALIZAÇÃO Os objetivos

5.5 OBJETIVOS DA NORMALIZAÇÃO

Os objetivos principais da normalização são:

- Economia: proporcionar a redução da crescente variedade de produtos e procedimentos.

- Comunicação: proporcionar meios mais eficientes na troca de informações entre fabricante e cliente, melhorando a confiabilidade das relações comerciais e de serviços.

- Segurança: proteger a vida humana e a saúde.

- Proteção ao consumidor: prover a sociedade de meios eficazes para aferir a qualidade dos produtos.

- Eliminação de barreiras técnicas e comerciais: evitar a existência de regulamentos conflitantes sobre produtos e serviços em diferentes países, facilitando assim, o intercâmbio comercial.

a. PRINCÍPIOS DA NORMALIZAÇÃO

Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) o processo de elaboração de normas técnicas está apoiado em princípios, que são fundamentais para que todos os objetivos da normalização sejam atendidos e para que ela seja eficaz na sua aplicação e reconhecida por todos.

Voluntariedade A participação em processo de normalização não é obrigatória e depende de uma decisão voluntária dos interessados. Essa vontade de participar é imprescindível para que o processo de elaboração de normas ocorra. Outro aspecto que fundamenta a voluntariedade do processo de normalização é o fato de que o uso da norma também não é obrigatório, devendo ser resultado de uma decisão em que são percebidas mais vantagens no seu uso do que no não uso.

Representatividade É preciso que haja participação de especialistas cedidos por todos os setores produtores, organizações de consumidores e neutros (outras partes interessadas tais como universidades, laboratórios, institutos de pesquisa, órgãos do governo), de modo que a opinião de todos seja considerada no estabelecimento da norma. Dessa forma, ela de fato reflete o real estágio de desenvolvimento de uma tecnologia em um determinado momento, e o entendimento comum vigente, baseado em experiências consolidadas e pertinentes.

Paridade Não basta apenas a representatividade, é preciso que as classes (produtor, consumidor e neutro) estejam equilibradas, evitando-se assim a imposição de uma delas sobre as demais por conta do maior número de representantes. Assim, deve-se buscar assegurar o equilíbrio das diferentes opiniões no processo de elaboração de normas.

Atualização A atualização do processo de desenvolvimento de normas, com a adoção de novos métodos de gestão e de novas ferramentas de tecnologia da informação, contribui para que o processo de normalização acompanhe evolução tecnológica. Esse princípio de atualização deve ser constantemente perseguido para que a normalização atenda à intensa demanda considerando que uma norma defasada tecnologicamente fatalmente cairá no desuso.

Transparência Todas as partes interessadas devem ser disponibilizadas, a qualquer tempo, as informações relativas ao controle, atividades e decisões sobre o processo de desenvolvimento de normas técnicas.

Simplificação O processo de normalização deve ter regras e procedimentos simples e acessíveis, que garantam a coerência, a rapidez e a qualidade no desenvolvimento e implementação das normas.

Consenso Para que uma norma tenha seu conteúdo o mais próximo possível da realidade de aplicação, é necessário que haja consenso entre os participantes de sua elaboração. Consenso é processo pelo qual um Projeto de Norma deve ser submetido, compreendendo as etapas de análise, apreciação e aprovação por parte de uma comunidade, técnica ou não. A finalidade desse processo de consenso é o de atender aos interesses e às necessidades da coletividade, em seu próprio beneficio. Não é uma votação, mas um compromisso de interesse mútuo, não devendo, portanto, ser confundido com unanimidade.

b. BENEFÍCIOS DA NORMALIZAÇÃO

A ABNT também enfatiza que os benefícios da normalização ajudam a:

- Organização do mercado;

- Constituição de uma linguagem única entre produtor e consumidor;

- Melhora da qualidade de produtos e serviços;

- Orientar as concorrências públicas;

- Produtividade aumentar, com consequente redução dos custos de produtos e serviços, a

contribuição para o aumento da economia do país e o desenvolvimento da tecnologia nacional.

AGREGADOS

CRÉDITOS: Este material foi pesquisado e retirado via Internet www.uerj.br em 2010.

1.1 Introdução:

Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção de um bom concreto, exercendo nítida influência não apenas na resistência mecânica do produto acabado como, também, em sua durabilidade e no desempenho estrutural. Procura-se, neste capítulo, apresentar as principais propriedades dos agregados, analisando o seu grau de importância e responsabilidade na geração das características essenciais aos concretos, tais como: resistência à compressão, tração na flexão, impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade. São apresentados também, baseados nas experiências nacional e estrangeira, alguns critérios seletivos para a obtenção dos agregados, proporcionando concretos que irão corresponder plenamente às expectativas de projeto e execução das obras onde serão empregadas.

Podemos definir agregado como: material granular, inerte, com dimensões e propriedades adequadas e isentos de impurezas prejudiciais.

1.2) Classificação dos agregados:

Os agregados podem ser classificados quanto:

à origem;

às dimensões das partículas;

à massa unitária.

a) Quanto à origem, eles podem ser:

Naturais já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização: areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos,

Artificiais são obtidos pelo britamento de rochas: pedrisco, pedra britada,

Industrializados aqueles que são obtidos por processos industriais. Ex.: argila expandida, escória britada.

Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se relaciona com o material em si. b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira define agregado da seguinte forma:

Agregado miúdo Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm (peneira de malha quadrada com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT 0,075 mm.

Agregado graúdo o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.

Referindo-se ao tamanho do agregado, a designação dimensão máxima indica a abertura de malha (em milímetros) da peneira da série normal à qual corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou inferior a 5%. Veja na frente mais detalhadamente.

c) Quanto à massa unitária podem-se classificar os agregados em leves, médios e pesados.

Veja a tabela abaixo:

Massas unitárias médias

Leves 1 (menor que 1,0 t/m 3 )

Médios (1,0 a 2,0 t/m 3 )

Pesados (acima de 2,0 t/m 3 )

Vermiculita 0,3

Calcário 1,4

Barita 2,9

Argila expandida 0,8

Arenito 1,45

Hematita 3,2

Escória granulada 1,0

Cascalho 1,6

Magnetita 3,3

 

Granito 1,5

 
 

Areia seca ao ar 1,5

 
 

Basalto 1,5

 
 

Escória 1,7

 

Os agregados leves, médios e pesados podem ser caracterizados, também, por suas massas específicas (densidade):

Leves: M.E. < 2,0 t/m 3 Médios: 2,0 M.E. 3,0 t/m 3 Pesados: M.E. > 3,0 t/m 3

1.3) Características das rochas de origem:

a) Atividade o agregado pela própria definição deve ser um elemento inerte, ou seja:

- não deve conter constituintes que reajam com o cimento “fresco” ou endurecido.

- não deve sofrer variações de volume com a umidade.

- não deve conter incompatibilidade térmica entre seus grãos e a pasta endurecida.

Observação: Reatividade álcalis-agregado: agregados provenientes de determinadas rochas contém minerais que podem reagir com os álcalis (Na 2 O e K 2 O) do cimento ocasionando expansão e desintegração do concreto (ver melhor explicação adiante). São minerais reativos: opala, calcedônia, riolitos, andusitos, cristobalitas.

Dados experimentais fixam em 0,6% o teor máximo de álcalis para os cimentos que serão usados com agregados que contenham estes minerais.

1 Agregados leves: utilizados para a produção de concretos leves. A pequena massa unitária é devida à microestrutura celular ou altamente porosa do agregado.

b) Resistência Mecânica

b.1. à compressão : a resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça paralela ou perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz em corpos-de-prova cúbicos de 4 cm de lado.

As rochas ígneas, assim como a escória de alto forno resfriada ao ar, apresentam resistências médias à compressão da seguinte ordem:

Rochas

Resistência à Compressão

Granito ( Serra da Cantareira, SP )

154

MPa

Granito ( RJ )

120

MPa

Basalto

150

MPa

Sob o aspecto de resistência à compressão, estes materiais não apresentam qualquer restrição ao seu emprego no preparo de concreto normal, pois tem resistência muito superior às máximas dos concretos.

As rochas sedimentares apresentam resistência um pouco abaixo das ígneas.

b) ao desgaste : a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste . Quem confere esta propriedade aos concretos é o agregado.

Ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o nome de abrasão. A resistência à abrasão mede, portanto, a capacidade que tem o agregado de não se alterar quando manuseado (carregamento, basculamento, estocagem). Em algumas aplicações do concreto, a resistência à abrasão é característica muito importante, como por exemplo, em pistas de aeroportos, em vertedouros de barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre grande atrição.

A resistência à abrasão é medida na máquina “Los Angeles”, que consta, em essência, de

um cilindro oco, de eixo horizontal, dentro do qual a amostra de agregado é colocada juntamente com esferas de ferro fundido. A NBR 6465 trata do ensaio à abrasão, dando as características da máquina e das cargas de agregado e esferas de ferro. O cilindro é girado durante um tempo determinado, sofrendo o agregado atrição e também certo choque causado pelas esferas de ferro.

Retirada do cilindro, a amostra é peneirada na peneira de 1,7mm; o peso do material que passa, expresso em porcentagem do peso inicial, é a “Abrasão Los Angeles”.

c) Durabilidade o agregado deve apresentar uma boa resistência ao ataque de elementos agressivos.

O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de sódio ou

magnésio, determinando-se a perda de peso após 5 ciclos de imersão por 20 horas, seguidas de 4 horas de secagem em estufa a 105°C.

É de 15% a perda máxima admissível para agregados miúdos e de 18% para agregados graúdos, quando for usada uma solução de sulfato de magnésio.

1.4) Principais propriedades físicas dos agregados:

a) Massa específica

Massa Específica! O que é isto?

Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado pelas partículas do agregado, incluindo os poros existentes dentro das partículas, portanto somente é necessário a determinação da massa específica do agregado.

A massa específica é definida como a massa do material por unidade de volume, incluindo os poros

e 2700

internos das partículas. Para muitas rochas comumente utilizadas, a massa específica varia entre 2600 kg/m 3 .

Massa Específica (kg/m 3 )

Massa Específica (kg/m 3 )

Granito

Arenito

Calcário

2690

2650

2600

Da amostra representativa, colhida de acordo com a NBR 7216, pesam-se 500g de areia seca, coloca-se água no interior do frasco até sua marca padrão de 200 ml; introduz-se cuidadosamente o material. A água subirá no gargalo do frasco até uma certa marca (L); faz-se essa leitura e do valor obtido diminuem-se os 200 ml, obtendo-se, assim, o valor absoluto de areia; dividindo-se o peso dos 500g de areia pelo volume achado, teremos a massa específica real ou peso específico real.

Para que serve a massa específica?

500

L 200

Seja o traço em peso de um concreto, para materiais secos (traço de um concreto define a proporção unitária entre seus materiais constituintes, considerando-se o cimento como unidade de medida):

Cimento: 1 kg Areia: 2,8 kg Pedregulho: 4,8 kg Água: 0,7 kg

Conhecendo-se as massas específicas desses materiais:

Cimento: 3,10 kg/dm 3 Areia: 2,62 kg/dm 3 Pedregulho: 2,65 kg/dm 3 Água: 1 kg/dm 3

Temos os volumes de “cheios” deste material:

Cimento: 1 / 3,10 = 0,32 dm 3 = 0,32 litros Areia: 2,8 kg / 2,62 kg/dm 3 = 1,07 dm 3 = 1,07 litros Pedregulho: 4,8 kg / 2,65 kg/dm 3 = 1,81 dm 3 = 1,81 litros Água: 0,7 kg / 1 kg/dm 3 = 0,7 dm 3 = 0,7 litros

Se

com

1

kg

de cimento,

empregando-se as proporções

de areia

e pedregulho

especificadas

anteriormente, obtém-se 3,90 l de concreto, para 1 m 3 de concreto (1000l) serão precisos:

1 x 1000 =

256 kg de cimento.

3,90

M.E

kg

/

l

b) Massa Unitária

Massa Unitária! O que é isto?

Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do agregado, isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. A importância de se conhecer a massa unitária aparente vem da necessidade, na dosagem de concretos, de transformar um traço em massa para volume e vice-versa, ou também, para cálculos de consumo de materiais a serem empregados no concreto. Definindo massa unitária de outra maneira, poderíamos dizer que massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que ocupam uma unidade de volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as partículas dos agregados juntas, de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa unitária é assim relativo ao volume ocupado por ambos: agregados e vazios.

A massa unitária aproximada dos agregados comumente usados em concreto normal varia de 1300 a 1750 kg/m 3 .

Sua determinação deverá ser feita em recipiente, com forma de paralelepípedo, de volume nunca inferior a 15 litros.

Quanto ao enchimento do recipiente, o material deverá ser lançado de uma altura que não exceda a 10 cm da boca. Após cheio, a superfície do agregado é rasada e nivelada com uma régua. No caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a compensar as saliências e reentrâncias das pedras.

A massa unitária, expressa em kg/dm 3 , é obtida pelo quociente:

M.U

Para que serve a massa unitária?

Massa dorecipientecheio

tara

Capacidadedorecipiente

Seja o traço em massa de concreto com materiais secos:

Cimento: 1 kg Areia: 2,8 kg Pedregulho: 4,8 kg

Conhecendo-se as massas unitárias ou aparentes para:

Cimento: 1,1 kg/dm 3 Areia: 1,4 kg/dm 3 Pedregulho: 1,6 kg/dm 3

Temos o traço em volume correspondente:

Cimento: 1 kg /1,1 kg/dm 3 = 0.90 dm 3 Areia: 2,8 kg / 1,4 kg/dm 3 = 2,00 dm 3 Pedregulho: 4,8 kg / 1,6 kg/dm 3 = 3,00 dm 3

Como em todo traço unitário de concreto o cimento é sempre a unidade de medida, dividiremos, neste caso, os resultados encontrados por 0,90:

Cimento: 0.90 dm 3 / 0,90 = 1,00 dm 3 Areia: 2,00 dm 3 / 0,90 = 2,22 dm 3 Pedregulho: 3,00 dm 3 / 0,90 = 3,33 dm 3

Traço transformado para volume: 1,00 : 2,22 : 3,33

Exercício:

1) Um pedreiro misturou 25 kg de cimento com 80 kg de areia úmida (h = 3%) e 12 litros de água.

Pergunta-se:

a) Qual o volume de argamassa que ele tem para trabalhar?

b) Qual a relação a/c em massa da mistura?

c) Sabendo-se que a obra vai precisar de 5,17m 3 de argamassa, quantos caminhões de 5m 3 de areia

terei que comprar? Dados:

 

Massa Unitária (kg/dm 3 )

Massa Específica (kg/dm 3 )

Cimento

1,12

3,10

Areia seca

1,50

2,65

Água

-

1,00

Resolução:

GABARITO DO EXERCÍCIO:

1ª Questão

a) M.E.

Massa da amostra

Volme de cheios

Massa da amostra

Volume de cheios

Massa específica

Peso areia úmida (Pah) Peso areia seca (Pas)  h 1  100 80 80
Peso areia úmida (Pah)
Peso areia seca (Pas) 
h
1 
100
80
80
80
Pas 
 77,67 kg d e areia seca
h
3
1,03
1 
1 
100 100
Massa areia seca
77,67 kg
Volume de areia seca (Vas) 
kg
Massa específica
2,65
3
dm

Peso d e água (Pa)

Pah

Pas

80

77,67

2,33 kg água

29,31 dm

3

Volume total d e água (Va)  12  2,33  14,33 d m Massa
Volume total d e água (Va)
12
2,33
14,33 d m
Massa de cimento
25 kg
3
Volume de cimento Vc
 8,06 dm
kg
Massa específica
3,10
3
dm
Volume total de argamassa
 Vc
Vas
Va
8,06
29,31
14,33
51,7 dm

b)Relação

água 14,33 a   c cimento 25
água
14,33
a 
c cimento
25

0,57

3

0,0517m

3

b) Para produzir 51,7 dm 3 de argamassa, necessitamos de 77,67 kg de areia seca.

51,7 dm 3 de argamassa 77,67 kg de areia seca 5170 dm 3 7767 kg de areia seca

5170 dm 3 = 5,17 m 3

Para calcularmos o volume de areia seca, basta dividirmos a massa de areia pela sua massa unitária:

Vas = 7767 / 1,50 = 5178 dm 3 = 5,178 m 3

1 caminhão 5 m 3 x caminhão 5,178 m 3

x = 1,0356 caminhão.

c)

Índice de Vazios: é a relação entre o volume total de vazios e o volume total de grãos.

i  V v V g
i 
V v V
g

Agregado Miúdo

Agregado Miúdo

Agregado Graúdo

Agregado Graúdo

No caso dos agregados miúdos o espaço intergranular é menor que nos agregados graúdos, porém a quantidade destes espaços vazios é bastante superior, por isso podemos dizer que os totais de espaços vazios nos agregados miúdos e graúdos independem do tamanho máximo dos grãos. A mistura de agregados miúdos e graúdos, entretanto, apresentará, sempre, um menor volume de vazios.

d) Compacidade (c): é a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume total do agregado.

c

g V a
g V
a

V

e) Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-se que ele tem maior finura.

f) Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na unidade de massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a área da superfície de uma esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo, superfície de área maior que a esfera. A forma dos grãos de brita é irregular e sua superfície extremamente rugosa; para a mesma granulometria, os agregados com grãos mais regulares têm menor superfície específica.

1.5) Outras propriedades:

Coesão: coesão de um material granular é a resistência ao cisalhamento quando o material não está sujeito à compressão. A coesão é desprezível nos agregados graúdos; as areias apresentam, quando úmidas, uma resistência ao cisalhamento causada pela tensão capilar da água, que é chamada coesão aparente. Quando secas ou saturadas, as areias não têm coesão.

Fragilidade: propriedade dos materiais de se fraturarem sob pequena tensão, sem deformação perceptível.

Maleabilidade: propriedade dos materiais de se deformarem fácil e extensamente sob baixa tensão. Ex. argila.

Tenacidade: propriedade dos materiais, entre a fragilidade e maleabilidade, de se fraturarem sob alta tensão, com pequena ou média deformação. O granito é rocha mais tenaz que o basalto.

1.6) Agregados Naturais:

1.6.1) Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado miúdo.

A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos por capa de solo) ou de praias e dunas. As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as areias de dunas próximas do litoral.

Utilizações da areia natural:

Preparo de argamassas;

Concreto betuminoso juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes do

concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento do concreto betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor;

Concreto de cimento (constitui o agregado miúdo dos concretos);

Pavimentos rodoviários: constitui o material de correção do solo;

Filtros devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de terra e em muros de arrimo.

1.6.2) Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento fluvial de rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a cerca de 100 mm. O cascalho também pode ser de origem litorânea marítima. O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do que aquele fabricado com brita, na proporção 1 para mais ou menos 1,20.

O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos.

1.7) Agregados Artificiais:

1.7.1) Definições:

a) Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em jazidas, pelo processo industrial da fragmentação controlada da rocha maciça. Os produtos finais enquadram- se em diversas categorias.

Segundo classificação do autor Falcão Bauer em seu livro “Materiais de construção”

Denominação

Diâmetro (mm)

Brita 0

1,2 a 9,5

Brita 1

4,8 a 19

Brita 2

19

a 38

Brita 3

25

a 50

Brita 4

50

a 76

b) Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da produção da brita,

dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é 0,15 /4,8mm.

c) Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem de grandeza

dos grãos de cimento e passam na peneira 200 (0,075 mm). É chamado de pó de pedra. O fíler é utilizado nos seguintes serviços:

- na preparação de concretos, para preencher vazios;

- na adição a cimentos;

- na preparação da argamassa betuminosa;

- como espessante de asfaltos fluidos.

d) Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Pode ser

classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o britador primário, com

graduação aproximada de 0/300mm, dependendo da regulagem e tipo de britador. Será secundária quando deixar o britador secundário, com graduação aproximada de 76mm.

e) Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A NBR 9935 define rachão como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm.

f) Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se parte com facilidade). Pode

conter uma parcela de solo.

g) Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de devidamente reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário.

1.7.2) Matéria-prima ou Rochas de origem:

Várias são as rochas aptas a serem exploradas para a produção de agregados. Em cada região haverá rocha de natureza tal que mais vantajosa se mostre para o tipo de agregado que se queira produzir. Dentre as rochas mais comumente exploradas estão:

a) Granito: rocha plutônica ácida (75% de sílica), granular macroscópica, de cor cinza.

b) Basalto: rocha vulcânica básica (50% de sílica) de cor cinza escura.

c) Gnaisse: rocha metamórfica, granular macroscópica.

d) Calcário: rocha sedimentar constituída de mais de 50% de carbonato de sódio.

e) Arenito: rocha sedimentar proveniente da consolidação de sedimentos arenosos. Suas características físicas são muito dispersas. Só os mais consistentes prestam-se ao preparo de agregados, quando então suas características físicas estão mostradas na tabela abaixo.

f) Escória de alto-forno: resíduo da produção de ferro gusa em altos-fornos, composto de

aglomeração de vários óxidos, principalmente de cálcio e silício. Suas características são da seguinte ordem de grandeza:

massa específica: 2400 kg/m 3

-

- massa unitária: 1100 kg/m 3

g) Hematita: É o óxido de ferro (Fe 2 O 3 ). Usada em concretos pesados.

Ordens de grandeza das constantes físicas

   

Taxa de

Taxa de

Taxa de

Módulo

 

Rochas

Massa

específica

kg/m 3

ruptura sob

compressão

ruptura sob

flexão

ruptura

sob tração

de

elasticidade

Coeficiente

de

Poisson

(MPa)

(MPa)

(MPa)

(MPa)

Granito

2700

 

90

30

10

34000

0,28

         

34000

 

Basalto

2900

140 - 180

33 - 80

15

80000

0,28

         

46000-

 

Gnaisse

2800

90

- 110

-

-

66000

0,23

Calcário

2800

160

20

8

74000

0,23

Arenito

2300 2700

50

- 180

19

-

20000

0,1

1.7.3) Brita ou pedra britada:

a) Propriedades físicas:

 

Média

Desvio (%)

Resistência à compressão (MPa)

120*

47

Resistência à abrasão, %

26,3*

16

Massa específica, kg/m 3

2698

2

Resistência ao choque, %

16,7

24

Porosidade, %

0,6*

15

Absorção de água, %

0,26

30

Grãos cubóides, %

79

6

Material pulverulento, %

0,28

38

Argila em torrões, %

0

-

Partículas macias e friáveis, %

1,36

118

Resistência aos sulfatos, %

0,33

69

* O granodiorito gnáissico apresenta desvios em relação às demais pedreiras nas seguintes características:

Resistência à compressão: 81 MPa; resistência à abrasão: 41,3%; porosidade: 1,0%. Estes valores não foram, naturalmente, considerados para o cálculo das médias citadas na tabela acima e marcadas com um asterisco.

A compacidade de um agregado depende, primeiramente, de sua distribuição granulométrica e, em seguida, da forma dos grãos, que, por sua vez, é função da natureza da rocha e, no caso dos agregados industrializados, do tipo dos britadores. Na pedra britada, verifica-se que todas as graduações provenientes de uma mesma rocha têm praticamente a mesma compacidade.

 

Densidade (kg/dm 3 )

Massa unitária (kg/dm 3 )

 

Desvio padrão (%)

Compa-

Rocha

P1

P2

P3

P4

Média

P1

P2

P3

P4

Média

cidade

Granito

2,660

1,

1,38

1,37

1,38

1,357

0,7

0,6

0,9

0,4

0,4

0,517

Granito

 

1,

                   

Gnáissico

2,768

1,48

1,44

1,45

1,455

-

-

-

0,526

Basalto

2,742

1,

1,41

1,41

-

1,41

2,7

3,8

4,4

-

3,4

0,514

b) Usos

A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo uso, trata de

agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas granulométricas médias dos agregados comerciais não coincidirem totalmente com as curvas médias das faixas da Norma, emprega-se o agregado em extensa gama de situações:

- Concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da pedra

britada. São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. É também usado o pó de pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não coincidente com a do agregado miúdo padronizado para concreto (areia). A tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó

de pedra é usado em grande escala.

- Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-dosado,

misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de satisfazer peculiar forma

de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias, pedras 1, 2 e 3.

- Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado, podem ser usados a areia de brita e o pó de pedra.

- Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações para o esqueleto

e uma para o material de enchimento das bases de macadame hidráulico, graduações estas que diferem das pedras britadas.

- Lastro

praticamente de pedra 3.

de

estradas

de

ferro:

este

lastro

está

padronizado

pela

NBR

5564,

e

consta

- Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice de suporte do que quando se usam solos argilosos.

- Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade alta.

1.8) Agregados Industrializados:

1.8.1) Agregados Leves:

a) Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos lamelares de dimensões inferiores a dois micrômetros, formada, em proporções muito variáveis, de silicato de alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos. Para se prestar para a produção de argila expendida, precisa ser dotada da propriedade de piroexpansão, isto é, de apresentar formação de gases quando aquecida a altas temperaturas (acima de 1000 o C). Nem todas as argilas possuem essa propriedade.

O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto, seja

concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldado com resistência de até f ck 30MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0 a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica cerca de 1/15 da do concreto de britas de granito.

Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser usados como isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa densidade do material, que pode variar de 6 a 15 kN/m 3 , contra 26 do concreto de brita de granito ou de basalto.

b) Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio.

A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez britada,

pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato de vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5/32mm. Quando é imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, aproximadamente.

A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se a escória

expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em peças isolantes térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a 28 dias da ordem de 8-

20 MPa e densidade da ordem de 1,4.

c) Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem os mesmos empregos da argila expandida.

1.8.2) Agregados Pesados:

a)

Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são usados no preparo do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado à absorção de radiações em usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de absorção cresce com o aumento da densidade do concreto

c)

Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de concretos densos.

1.9) Exigências normativas da NBR 7211:

1.9.1) Granulometria:

Define a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos diferentes tamanhos de grãos que se encontram constituindo um todo. Pode ser expressa pelo material que passa ou pelo material retido por peneira e acumulado.

A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo das dosagens do concreto.

Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as parcelas constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da massa total do agregado. Para conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a massa total em faixas de tamanhos de grãos e exprime-se a massa retida de cada faixa em porcentagem da massa total.

a) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras sucessivas, que atendem a NBR 5734, com as seguintes aberturas discriminadas:

 

PENEIRAS

 
 

Série

Série Normal

Intermediária

76

mm

 

-

 

-

64

mm

 

-

50

mm

38

mm

 

-

 

-

32

mm

 

-

25

mm

19

mm

 

-

 

-

12,5 mm

9,5

 

-

 

-

6,3

4,8 mm

 

-

2,4 mm

 

-

1,2

 

-

0,600

 

-

0,300

 

-

0,150

 

-

b) Limites granulométricos do agregado miúdo

 

Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT, para a

Peneira ABNT

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

(muito fina)

(fina)

(média)

(grossa)

9,5 mm

 

0

 

0

0

0

6,3 mm

0 a 3

 

0 a 7

0 a 7

0 a 7

4,8 mm

0

a 5*

0 a 10

0 a 11

0 a 12

2,4 mm

0

a 5*

0

a 15*

0 a 25*

5* a 40

1,2 mm

0 a 10*

0

a 25*

10* a 45*

30* a 70

0,6 mm

0

a 20

21 a 40

41 a 65

26 a 85

0,3 mm

50 a 85*

60* a 88*

70* a 92*

80* a 95

0,15 mm

85** a 100

90** a 100

90** a 100

90** a 100

* Pode haver uma tolerância de até um máximo de cinco unidades de porcento em um só dos limites marcados com o * ou distribuídos em vários deles.

** Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80.

d)

Limites granulométricos do agregado graúdo

A NBR 7211 classifica os agregados graúdos segundo a tabela abaixo:

   

Porcentagens retidas acumuladas

 

Peneiras

 

Classificação (Graduação)

 
 

0

 

1

 

2

 

3

 

4

76

 

-

 

-

 

-

 

-

 

0

63

 

-

 

-

 

-

 

-

0 - 30

50

 

-

 

-

 

-

 

0

75

100

38

 

-

 

-

 

-

0 30

90

100

32

 

-

 

-

 

0

75

100

95

100

25

 

-

 

0

0 25

87

100

 

-

19

 

-

0 - 10

75

100

95

100

 

-

12,5

 

0

 

-

90

100

 

-

 

-

9,5

0 10

80

100

95

100

 

-

 

-

6,3

 

-

92

100

 

- -

   

-

4,8

80

100

95

100

 

- -

   

-

2,4

95

100

 

-

 

- -

   

-

d) Módulo de finura (M f ): é a soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.

Exemplo:

PENEIRAS (mm)

MATERIAL RETIDO (g)

% SIMPLES

% ACUMULADO

4,8

30

3

3

2,4

70

7

10

1,2

140

14

24

0,6

320

32

56

0,3

300

30

86

0,15

120

12

98

Fundo

20

2

100

 

= 1000g

= 100%

 
2 100    = 1000g  = 100%    3  10  24

3

10

24

56

86

98

M f

100

2,77

Obs. Na tabela anterior todas as peneiras são da série normal, por isso para o cálculo do módulo de finura somou-se todos os percentuais retidos acumulados. Atenção!

Os módulos de finura para a areia variam entre os seguintes limites:

Muito fina: MF < 1,71

Fina: 1,72 < MF < 2,11

Média: 2,12 < MF < 2,71

Grossa: MF > 2,71

A Norma estabelece que os agregados miúdos devam se enquadrar em uma das faixas

granulométricas e que a variação máxima do módulo de finura seja 0,2.

e) Dimensão Máxima (D m ) : grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado, correspondente à abertura de malha quadrada, em mm, da peneira listada na tabela 6, à qual corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

Na tabela acima, o diâmetro máximo do agregado é 4,8 mm, pois é na peneira 4,8 mm que o percentual retido acumulado é igual ou imediatamente inferior a 5%.

Exercício:

1) Na folha anexa, traçar a curva granulométrica do agregado que teve as seguintes massas retidas nas peneiras (em mm): 25 (850g); 19 (2150 g); 12,5 (3300 g); 9,5 (2900 g); 6,3 (500 g); de 4,8 a 0,15 (0 g) e no fundo (300 g). Calcular o módulo de finura e a dimensão máxima.

Solução:

   

Material retido

   

Peneiras (mm)

(g)

% simples

% acumulado

25

850

8,5

8,5

19

2150

21,5

30

12,5

3300

33

63

9,5

2900

29

92

6,3

500

5

97

4,8

0

0

97

2,4

0

0

97

1,2

0

0

97

0,6

0

0

97

0,3

0

0

97

0,15

0

0

97

Fundo

300

3

100

 

10000

   

D M = 32 mm

 

M f =

30

92

97

97

97

97

97

97

100

7,04

Percentagem Retida Acumulada

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

8

Curva Granulométrica

4

1/4"

3/8"

1/2"

3/4"

1"

1 1/4"

1 1/2"

2"

2 1/2"

3"

1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT
1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2" 3" 2,4 4,8 6,3 9,5 12,5 Aberturas ABNT

2,4

4,8

6,3

9,5

12,5

Aberturas ABNT

19

25

32

38

50

64

76

1.9.2) Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente definida.

a) Quanto às dimensões:

Com relação ao comprimento (l), largura (l) e espessura (e), os agregados classificam-se em alongados, cúbicos, lamelares e discóides, conforme sejam as relações entre as três dimensões, que definem o coeficiente de forma.

Calcários estratificados, arenitos e folhelho tendem a produzir fragmentos alongados e achatados, especialmente quando são usados britadores de mandíbula no beneficiamento. Aquelas partículas cuja espessura é relativamente pequena em relação as outras duas dimensões são chamadas de lamelares ou achatadas, enquanto aquelas cujo comprimento é consideravelmente maior do que as outras duas dimensões são chamadas de alongadas.

Tabela 5 Coeficiente de forma

 

Cascalho e areia

Material de britagem

Alongado

c/l ~1,5 l/e ~ 1,5

c/l ~ 2 l/e ~ 2

Cúbico

c/l ~ 1,5 l/e ~ 1,5

c/l ~ 2 l/e ~ 2

Lamelar

c/l ~ 1,5 l/e ~ 1,5

c/l ~ 2 l/e ~ 2

Discóide

c/l ~ 1,5 l/e ~ 1,5

c/l ~ 2 l/e ~ 2

Recomenda-se que:

 c  2 l    l  2 e   c
 c
 2
l
l
 2
e
c
 
l
6e

Admite-se no máximo 15% dos grãos de uma amostra não atendendo as relações acima.

Características dos agregados de acordo com a forma dos grãos:

Índice de forma (NBR 7809) é a relação entre a maior dimensão c (comprimento) e a menor dimensão e (espessura), determinadas por meio de paquímetros (I = c/e). O índice de um agregado é a média ponderada dos índices de 200 grãos obtidos de uma amostra quarteada.

Os grãos cubóides tem I variando entre 0,25 e 0,30; para os grãos lamelares, I 0,05 e para os alongados, I = 0,64; para uma esfera, I = 1,0.

Coeficiente volumétrico (AFNOR) é a relação do volume V do grão e o da esfera de diâmetro d, sendo d a maior dimensão do grão.

É expresso por:

I = 6V d 3

= 1,9 V d 3

Esta definição aplica-se apenas a grãos de diâmetro superior a 6,3mm.

Para

todo o

agregado,

o

coeficiente é

Recomenda-se C v 0,20.

V

 

C

1,9

d

3

dado por:

No que se refere à textura superficial do agregado, a sua avaliação é feita pelo grau de polimento ou rugosidade da superfície da partícula, sendo função principalmente da dureza, tamanho do grão e das características dos poros da rocha matriz. Também as ações mecânicas externas colaboram para o aumento ou diminuição da rugosidade. Normalmente a simples inspeção visual é uma solução bem eficaz para a avaliação da textura superficial, uma vez que os métodos da medida da rugosidade são muito laboriosos e pouco difundidos.

Quanto à influência da forma e textura superficial do agregado nas propriedades do concreto,

a trabalhabilidade e a resistência mecânica parecem ser as mais afetadas.

No que diz respeito às resistências mecânicas do concreto endurecido, observou-se que a forma da partícula e a sua textura superficial exercem aí grande influência. A resistência à tração na flexão é mais afetada do que à compressão, e os efeitos da forma e textura tornam-

se particularmente significantes no caso de concretos de alta resistência, típicos de pavimentos.

b) Quanto à conformação da superfície:

* Partículas formadas por desgaste superficial contínuo tendem a ser arredondadas, pela perda

de vértices e arestas, como é o caso das areias e seixos rolados formados nos leitos dos rios, e

também nos depósitos eólicos em zonas marítimas, tendo geralmente uma forma bem arredondada. Agregados de rochas britadas possuem vértices e arestas bem definidos e são chamados angulosos.

- angulosos: quando apresentam arestas vivas e pontas (britas);

- arredondados: quando não apresentam arestas vivas (seixos).

c) Quanto à forma das faces:

- conchoidal: quando tem uma ou mais faces côncavas;

- defeituoso: quando apresentam trechos convexos.

A forma dos grãos tem efeito importante no que se refere à compacidade, à trabalhabilidade e

ao ângulo de atrito interno.

A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Argamassas de revestimento, por exemplo, se preparadas com areia artificial, ficam tão rijas que não se podem espalhar com a colher, constituindo o que se chama de argamassas duras.

Os agregados naturais têm grãos cubóides, de superfície arredondada e lisa, contra as superfícies angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados industrializados. Apresentam, além disso, maior resistência à desgraduação (alteração da distribuição granulométrica por quebra de grãos). O cascalho apresenta 92,28% de grãos cúbicos, contra 70 a 90% na brita de basalto. Tornam as argamassas mais trabalháveis que os artificiais.

Nos agregados artificiais, a forma dos grãos depende da natureza da rocha e do tipo de britador. O granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que produz apreciável quantidade de grãos lamelares.

Concretos preparados com agregados de britagem exigem 20% mais água de amassamento do que os preparados com agregados naturais, sendo os grãos lamelares os mais prejudiciais. Apesar disso, concretos de agregados de britagem têm maiores resistências ao desgaste e à tração, devido a maior aderência dos grãos à argamassa.

1.9.3) Substâncias nocivas: são aquelas existentes nas areias ou britas que podem afetar alguma propriedade desejável no concreto fabricado com tal agregado.

a) Reatividade Álcali-Agregado (ou Reatividade Potencial): as reações álcali-agregado são processos químicos que envolvem os álcalis do cimento e agregados cujas características minerais ou texturais os tornam reativos. Seus produtos são géis alcalinos e materiais cristalinos expansivos que, desenvolvendo-se em fissuras e vazios da argamassa e, eventualmente, dos agregados, promovem a abertura e propagação das descontinuidades, com conseqüente aumento da permeabilidade e diminuição da resistência química do concreto a agentes externos. Por serem processos químicos favorecidos pela variação de umidade, ocorrem preferencialmente em concretos de barragens. A caracterização das reações álcali-agregado através de seus produtos permite avaliar o grau de comprometimento da estrutura e balizar eventuais ações para minimização dos danos decorrentes. Experimentalmente, o teor máximo de álcalis para os cimentos é determinado em 0,6% quando os agregados utilizados para produção de concretos contiverem tais minerais.

b) Teor de cloretos (encontrados nas areias de dunas e praias): os cloretos têm efeito danoso em concretos destinados à estruturas armadas, porém são utilizados como aceleradores de pega. O cloreto ataca o aço das armações de modo que a seção reta de uma barra pode crescer até 16 vezes o tamanho original, lascando o concreto e expondo a armação, reduzindo a capacidade de trabalho das peças estruturais. O teor máximo de cloreto de sódio é 0,08% do peso da areia.

c) Argila em torrões: partículas presentes nos agregados, suscetíveis de serem desfeitas pela pressão entre os dedos polegar e indicador, (nos agregados miúdos o máximo é de 1,5%, em peso seco).

d)

Material pulverulento: material impalpável que pode ser encontrado na superfície dos grãos do

agregado graúdo, o qual pode prejudicar a aderência da argamassa, reduzindo o desempenho do concreto. Nos concretos submetidos ao desgaste superficial, o percentual máximo em peso de material pulverulento é de 3,0% e para os demais concretos, 5%.

e) Materiais friáveis e materiais carbonosos: (constituídos de partículas de carvão, madeira e

matéria vegetal sólida, é permitido um máximo de 0,5% para concretos onde a aparência é importante e de 1,0 % para os demais concretos), assim como a argila em torrões pode desfazer- se com a pressão dos dedos.

f) Fragmentos macios e friáveis: alteram a distribuição granulométrica e introduzem material de

alta absorção de água, o que altera a trabalhabilidade e a resistência do concreto.

g) Óleos: podem atacar quimicamente o concreto. Penetram nos poros do concreto seco e, por

sua ação lubrificante reduzem a resistência do mesmo, podem destruir a aderência entre a

argamassa, os grãos e a armação, resultando na desagregação do concreto.

1.10) Umidade e inchamento do agregado miúdo

a) Umidade:

Os vazios do agregado miúdo podem tornar-se parcial ou totalmente cheios de água. Se parcialmente cheios, o agregado diz-se úmido se, completamente cheios, o agregado diz-se saturado. A absorção de água é devida aos poros existentes no material dos grãos.

Condições de umidade dos Agregados:

material dos grãos. Condições de umidade dos Agregados: De acordo com a figura acima, podemos descrever:

De acordo com a figura acima, podemos descrever:

- Agregado seco em estufa: isento de umidade livre, quer seja na superfície externa ou umidade interna, expelidas pelo calor. Toda a água “evaporável” do agregado foi removida pelo aquecimento a 100 o C.

- Agregado seco ao ar: sem umidade superficial, mas com alguma umidade interna;

- Agregado saturado com superfície seca (sss): o agregado é considerado na condição de sss quando, durante o amassamento, não absorver nenhuma parte da água adicionada nem contribuir com nenhuma de sua água contida na mistura. Qualquer agregado na condição de sss possui água absorvida (água mantida à superfície por ação físico- química) na sua superfície, desde que esta água não possa ser removida facilmente do agregado. Esta condição (sss) também pode ser descrita como sendo a fase em que todos os poros permeáveis estão preenchidos e não há um filme de água na superfície;

- Agregado saturado: com água livre em excesso, o que contribui para alterar o teor de água da mistura (há umidade livre na superfície do agregado).

Capacidade de absorção: é a quantidade total de água requerida para trazer um agregado da condição seca em estufa para a condição sss.

Absorção efetiva: é definida como a quantidade de água requerida para trazer o agregado da condição seca ao ar para a condição sss.

Umidade superficial: é a quantidade de água em excesso além da requerida para a condição sss (veja adiante mais alguns detalhes).

A absorção e a umidade superficial do agregado são de grande importância nas pesquisas de

concreto, pois estão diretamente ligadas à quantidade de água de amassamento. Para um mesmo agregado, maior absorção indica maior porosidade, maior grau de alteração e menor massa específica.

Para efeito de dosagem, caracterização de propriedades e fabricação de concreto, o agregado deve ser considerado na condição de saturado com superfície seca (sss), que é a condição em que não absorve nem libera água livre em sua superfície, não alterando assim a quantidade de água de amassamento do concreto.

A umidade dos agregados miúdos nos canteiros de obra varia de 2 a 7%, correspondendo ao

inchamento que pode variai de 20 a 30% e que depende também da granulometria do material.

b) Inchamento nos agregados miúdos:

Nos agregados miúdos, os tamanhos dos vazios podem ser da ordem, ou até menores, que a espessura da película de água de adsorção (água que adere às superfícies dos grãos). Por isso, o agregado pode ter seus grãos afastados uns dos outros pela película de água. É o fenômeno do inchamento. Nos agregados graúdos, os tamanhos dos vazios são muito maiores que a espessura da película de água, não ocorrendo o inchamento. Podemos então dizer que inchamento é o aumento de volume que sofre a areia seca ao absorver água. Esse fenômeno deve ser levado em consideração na medida do volume da areia para os traços de concreto em volume. O efeito do inchamento da areia pode influir em até 30% na medição de seu volume. Traçando-se a curva de inchamento da areia que está sendo utilizada numa obra, pode-se conhecer a qualquer momento o seu inchamento com a determinação da umidade. A curva terá a seguinte função:

I f(h)

em porcentagem

I  f(h) em porcentagem Inchamento da areia em função da umidade Página 36 de 177

Inchamento da areia em função da umidade

I  f(h) em porcentagem Inchamento da areia em função da umidade Página 36 de 177

Algumas fórmulas para o cálculo de umidade e inchamento nos agregados miúdos:

h%

P água

100

P areiaseca

C h

h

100

C

i

V as

V

ah

V

as

I%

V as

100

V

ah

V

as

P

d

ah

V

ah

ah

P água

P

ah

P

as

P

ah

P

as

1

100 h  

 

V

ah

V

as

1

100 I  

C i

d

d

as

ah

(1

C

h

)

1

 
 

P

as

V

 

as

d

as

c) Inchamento Máximo e Umidade Crítica

h% = percentual de umidade I% = percentual de inchamento V ah = volume de areia úmida V as = volume de areia seca P ah = peso de areia úmida

P as = peso de areia seca

d as = massa unitária da areia seca d ah = massa unitária da areia úmida C i = coeficiente de inchamento

C h = coeficiente de umidade

A figura abaixo mostra o que ocorre com a areia absolutamente seca (h=0,00%) ao absorver água.

com a areia absolutamente seca (h=0,00%) ao absorver água. Observações sobre o gráfico acima: C =

Observações sobre o gráfico acima:

C

= Inchamento Crítico

B

= Define a Umidade Crítica

Considerando o crescimento do teor de umidade a partir do valor nulo, verificamos que o coeficiente de inchamento cresce rapidamente, no entanto tal crescimento anula-se ao ser

atingido um determinado teor de umidade, o que depende da natureza e da granulometria da areia.

Quando o teor de umidade aumenta ainda mais a partir deste ponto, o coeficiente de inchamento diminui até alcançar um valor limite, quando a areia não mais absorve água (areia saturada). No caso do gráfico acima, o máximo valor de I, foi alcançado com 6% de umidade, o chamaremos então de inchamento máximo (pelo gráfico I=1,40).

Conceituamos de umidade crítica o teor de umidade a partir do qual o crescimento do coeficiente de inchamento é muito pequeno.

Segundo a NBR 6467, para calcularmos a umidade crítica e o inchamento crítico devemos proceder da seguinte maneira:

Ligamos o ponto A à origem das coordenadas;

Traçamos a reta DB paralela à AO e tangente à curva do inchamento, obtendo-se o ponto B, o qual define a umidade crítica (B = 4,2%);

Para obter o ponto C sobre a curva do inchamento, o qual define o inchamento crítico, traçamos uma reta perpendicular ao eixo x, na direção do ponto B.

Denominaremos inchamento médio o valor do inchamento igual à média aritmética dos valores do inchamento máximo (1,40) e o correspondente ao do ponto C (1,38), portanto o inchamento médio será 1,39.

1.11) Outros índices de qualidade:

a) Resistência à Tração: a resistência à tração também depende da direção do esforço, relativamente ao veio da pedra. É determinada pelo ensaio diametral, em que um corpo-de- prova cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do cilindro. Sua ordem de grandeza oscila de 10 a 15 MPa.

b) Esmagamento: quando o agregado é submetido à compressão, os grãos podem se fraturar, alterando a distribuição granulométrica. O ensaio de esmagamento, conforme a NBR 9938, submete o agregado 9,5/12,5 a um esforço de compressão de 21,5 MPa, causando o fraturamento dos grãos assim como o arredondamento de pontas e arestas, dependendo da friabilidade do material ensaiado.

c) Resistência ao choque: o ensaio consiste em deixar cair sobre o corpo-de-prova (cubo de 4 cm de lado) um peso de 45 N (4,5 kg) tantas vezes quantas necessárias para esmagar o choque. Nas alvenarias, resistências da ordem de 1 kJ/m 2 (102 kgm/m 2 ) são mais do que suficientes; nas guias de calçadas devem ser da ordem de 1530 kgm/cm 2 ).

d) Friabilidade: tendência do material a se desagregar quando submetido a tensão, mesmo moderada. Alguns fragmentos de alteração de granito são muito friáveis, esmigalham-se facilmente.

1.12) Leituras Complementares:

Argamassas

A eficiência de uma argamassa, seja para alvenaria, revestimento ou piso, depende da qualidade da cal e

areia, como também da aplicação de traços certos para cada serviço específico.

O costume nas obras é usar alguns poucos traços diferentes para uma variedade de serviços, adicionando

uma quantidade maior ou menor de cimento.

Os constituintes:

a) Cimento: deve ser de fabricação recente, indicadas as quantidades em sacos de 50 kg.

b) Cal: com poucas exceções de obras menores, usa-se quase exclusivamente cal hidratada, em sacos de 20 quilos.

c) Areia: já que para os diversos tipos de aplicação das argamassas usam-se areia limpa de granulação fina,

média, grossa ou média comum, contendo um pouco de argila e impureza, a quantidade a ser usada também depende do grau de umidade da areia, nas dosagens das argamassas. Em seguida são usadas as designações dos diversos tipos de areia:

G

M

= grossa

= média

F = fina (peneirada)

C

L

= comum

= lavada

A quantidade de areia pode ser indicada em altura de caixas (padiolas) com base de 45 x 35 cm. Para

facilitar a medida de 1/2 caixa, marcar internamente a metade da altura com uma ripa triangular.

O grau de umidade da areia pode ser considerado seco quando esta ficou muito tempo exposta ao sol ;

com 3% de umidade, quando a areia com sua umidade original estava depositada em tempo nublado; e 5% de umidade em tempo chuvoso. A umidade é medida em relação ao peso da areia seca.

Preparação da argamassa:

As argamassas devem ser preparadas mecanicamente ou manualmente quando a quantidade for insuficiente para justificar o uso de um misturador.

O amassamento precisa ser contínuo e durar um minuto e meio, a contar do momento em que todos os

componentes da mistura, inclusive a água, tenham sido lançados no misturador.

O amassamento manual é feito em masseiras, tabuleiros ou superfícies planas impermeáveis e resistentes.

Mistura-se normalmente a seco os agregados, revolvendo-se os materiais com pá, até que a mescla adquira coloração uniforme. Dá-se então à mistura forma de cone e adiciona-se, paulatinamente, a água necessária no centro da cratera assim formada. O amassamento é processado com o devido cuidado para se evitar perda de água ou segregação dos materiais, até se conseguir uma massa homogênea de aspecto uniforme e consistência plástica adequada. Serão preparadas quantidades de argamassa na medida das necessidades dos serviços a executar em cada

etapa, de maneira a evitar o endurecimento antes do emprego. As argamassas contendo cimento devem ser usadas dentro de duas horas e meia, a contar do primeiro contato do cimento com água. Nas argamassas de cal, contendo pequena proporção de cimento, a sua adição se realiza no momento do emprego. Não utilizar argamassa que apresente vestígios de endurecimento. É expressamente vedado reamassá-la. Não é admitido mesclar o cimento Portland com gesso, dada a incompatibilidade desses materiais. Argamassas de gesso necessitam de um aditivo retardador de pega.

Esta leitura complementar foi retirada do livro “Manual Prático de Materiais de Construção” do autor Ernesto Ripper, editora Pini.

Falando um pouco sobre areia para concreto

Deve-se dar especial atenção ao uso dos agregados no concreto e nas argamassas, considerando que o maior volume destes elementos importantes de uma construção é formado por estes agregados, que são materiais menos homogêneos, usados no canteiro de obra.

Além da necessidade de verificar a qualidade da matéria-prima e da escolha das dimensões e das proporções entre miúdos e graúdos, uma especial atenção deve ser dada às impurezas ainda que admissíveis, conforme suas quantidades e as diversas aplicações.

Húmus prejudica a pega e o

endurecimento do concreto, diminuindo sua resistência. O ácido húmico neutraliza a água da argamassa e forma uma película sobre os grãos de areia, diminuindo a aderência com a pasta de cimento ou cal. Torrões de argila têm pouca resistência e originam vazios que diminuem a resistência do concreto e a eficiência da argamassa. Carvão pode intumescer (endurecer), rachar e desagregar o concreto e perturbar o endurecimento do concreto e argamassa. Veremos adiante um pouco mais sobre as impurezas nos agregados-

As impurezas podem ser húmus, torrões de argila, ramos, carvão,

Areia para concreto

A areia para concreto deve ser grossa, lavada e limpa. A areia fina não é recomendável, pois compromete a

resistência do concreto.

Além das impurezas já assinaladas, não deve haver mica e partículas vegetais. Impurezas com teor maior do que 3% em volume, sendo material carbonoso no máximo 1%, para concreto comum, e 0,5% para concreto aparente, prejudicam a qualidade do concreto.

A cor escura da areia é indício de material orgânico, exceto quando esta se origina de rochas escuras. Antes do

uso da areia, deve-se diariamente verificar o seu teor de umidade, para determinar a variação da quantidade de

areia e da água a ser usada na dosagem. Veja abaixo:

- Quando a areia chega do porto em tempo seco, pode-se considerar o aumento do volume da areia em 3%, em tempo chuvoso, em 5%.

- No caso de concreto aparente, deve-se usar sempre a mesma qualidade de areia e do mesmo fornecedor, para evitar alteração da coloração do concreto aparente.

- Argila e silte envolvem os grãos dos agregados, formando películas que não se separam durante a mistura, reduzindo a aderência entre a pasta e a areia, em detrimento da resistência do concreto e aumentando sua

retração,

Quanto ao transporte:

No recebimento da areia deve-se considerar que, durante o transporte no caminhão, a areia se assente, diminuindo o volume a fornecer. Por esse motivo o pessoal do caminhão revolve a areia antes de chegar ao canteiro. Assim sendo, não se pode calcular a quantidade certa em volume de areia fornecida. O volume de areia deve ser medido na boca da betoneira.

A descarga deve ser feita diretamente na boca larga dos depósitos de agregados.

Quanto a estocagem:

O depósito de areia deve ser feito em terreno seco e plano, com proteção contra invasão de água durante as

chuvas. Para não dispersar areia, recomenda-se fazer em volta deste depósito uma barreira de tábuas. Se houver

chuvas fortes e prolongadas, convém cobrir a areia com uma manta plástica.

BIBLIOGRAFIA:

- Materiais de construção; Falcão Bauer.

- Concreto Estrutura, propriedades e materiais; Kumar Mehta e Paulo Monteiro.

- Manual prático de Materiais de construção; Ernesto Ripper; Editora Pini.

- Normas Técnicas (NBR 7211)

ENSAIOS DE LABORATÓRIO - AGREGADOS

DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DE AGREGADOS PARA CONCRETOS E ARGAMASSAS (Este texto teve como base as normas NBR 7217 e NBR 7211)

1. OBJETIVO

Caracterizar os agregados quanto ao tamanho e à distribuição de suas partículas.

2. DEFINIÇÕES

2.1. SÉRIE DE PENEIRAS NORMAL E INTERMEDIÁRIA

São um conjunto de peneiras sucessivas caracterizadas pelas aberturas da malha.

peneiras sucessivas caracterizadas pelas aberturas da malha. 2.2. DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA (DMC) Corresponde à

2.2. DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA (DMC)

Corresponde à abertura nominal, em mm, da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

2.3. MÓDULO DE FINURA

Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras série normal, dividida por 100. O módulo de finura é uma grandeza adimensional e deverá ser apresentado com aproximação de

0,01.

3. APARELHAGEM

Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;

Estufa para secar a amostra;

Peneiras das séries normal e intermediária, tampa e fundo;

Pincel

4. PROCEDIMENTO

A amostra para o ensaio deverá ser colhida no canteiro de obra, tendo-se o cuidado de colher material de diferentes locais onde o agregado está armazenado, tendo em vista sempre sua representatividade;

No laboratório, a amostra deverá ser colocada em estufa para posterior quarteamento. Este procedimento garantirá uma amostra representativa. O ensaio deverá ser realizado com duas amostras.

A massa mínima, por amostra de ensaio é estimada de acordo com a tabela abaixo, onde a DMC é estimada. Após o ensaio, deve-se verificar se houve compatibilidade entre a DMC real com as massas utilizadas nas amostras.

entre a DMC real com as massas utilizadas nas amostras. Encaixam-se as peneiras observando-se a ordem

Encaixam-se as peneiras observando-se a ordem crescente (base para topo) da abertura das malhas.

Coloca-se a amostra na peneira superior e executa-se o peneiramento, que pode ser manual ou mecânico.

Pesa-se o material que ficou retido em cada peneira. Procede-se novamente o peneiramento até que, após 1 minuto de agitação contínua, a massa de material passante pela peneira seja inferior a 1% do material retido.

Confere-se a massa total do material retido nas peneiras e no fundo com a massa seca inicial da amostra. A diferença não pode ultrapassar 0,3% da massa inicial. A diferença pode ter sido causada ou por perda de material ou por questão de sensibilidade da balança utilizada no ensaio.

5. RESULTADOS

5. RESULTADOS OBSERVAÇÕES:  O somatório de todas as massas retidas nas peneiras e no fundo

OBSERVAÇÕES:

O somatório de todas as massas retidas nas peneiras e no fundo não pode diferir mais de 0,3% da massa inicial da amostra;

A porcentagem retida em cada peneira, por amostra, deve ser apresentada com aproximação de

0,1%

As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima característica;

Para uma mesma peneira, os valores da porcentagem retida não devem diferir mais de quatro unidades entre as amostras;

As porcentagens médias retidas e acumuladas devem ser apresentadas com aproximação de 1%.

6. ANEXOS 6.1. METODOLOGIA DE CÁLCULO

COLUNA A e B: São anotadas as massas medidas na balança COLUNA C: Razão entre o valor da coluna A pelo TOTAL da coluna A, multiplicado por 100. Valor expresso em porcentagem com aproximação de 0,1%. COLUNA D: É igual a soma do valor da respectiva linha da coluna C pelo valor da linha anterior na coluna D. Aproximação de 0,1%. COLUNA E: Razão entre o valor da coluna B pelo TOTAL da coluna B, multiplicado por 100. Valor expresso em porcentagem com aproximação de 0,1%. COLUNA F: É igual a soma do valor da respectiva linha da coluna E pelo valor da linha anterior na coluna F. Aproximação de 0,1%. COLUNA G: Média entre valores da coluna C e E, com aproximação de 1%. COLUNA H: É igual a soma do valor da respectiva linha da coluna G pelo valor da linha anterior na coluna H. Aproximação de 1%.

6.2. TABELAS

linha da coluna G pelo valor da linha anterior na coluna H. Aproximação de 1%. 6.2.
linha da coluna G pelo valor da linha anterior na coluna H. Aproximação de 1%. 6.2.

DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA (COM BASE NA NBR 7251)

1. OBJETIVO

Este ensaio tem como objetivo a determinação da massa unitária de agregados, graúdos e miúdos.

2.

APLICAÇÃO

A

massa unitária é utilizada para conversão de traços, de concretos e argamassas, de massa para volume.

3.

DEFINIÇÃO

a. MASSA UNITÁRIA DE UM AGREGADO NO ESTADO SOLTO

É

a razão entre a massa de um agregado lançado em um recipiente e o volume deste recipiente.

4.

APARELHAGEM

Balança com resolução de 0,5% da massa da amostra de ensaio;

Recipiente metálico, com volume conforme TABELA I abaixo;

Recipiente metálico, com volume conforme TABELA I abaixo; 5. RECOMENDAÇÕES  A amostra a ser ensaiada

5. RECOMENDAÇÕES

A

amostra a ser ensaiada deverá ter no mínimo o dobro do volume do recipiente utilizado;

O ensaio poderá ser feito com amostra seca ou úmida, para o último caso a umidade deverá ser determinada com aproximação de 0,1%;

6. PROCEDIMENTO

Lança-se a amostra, através de concha ou pá, a uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente até preenchê-lo completamente;

Quando o agregado for miúdo, alisa-se sua superfície com régua. Quando se tratar de agregado graúdo as saliências devem ser, aproximadamente, compensadas pelas cavidades;

Pesa-se todo o material. O valor da massa do agregado é a diferença entre a massa total (agregado

+ recipiente) e a tara do recipiente, previamente determinado pelo laboratorista.

7. RESULTADOS

Devem-se realizar pelo menos três determinações de massa unitária, adotando-se como resultado

a média entre estas;

Os resultados individuais de cada ensaio não devem apresentar desvios maiores que 1% em relação

a

média;

massa unitária é dada em kg/dm³, com aproximação de 0,01 Kg/dm³.

A

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DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO FRASCO CHAPMAN

1. NORMA DE REFERÊNCIA

NBR-9776, CB-18, 1986, MB-2643. Agregados Determinação da Massa Específica de Agregados Miúdos por Meio do Frasco Chapman.

2. OBJETIVO

Esta Norma prescreve o processo de determinação da massa específica de agregados miúdos para concreto pelo frasco de Chapman.

3. DEFINIÇOES

3.1. Massa Específica

Relação entre a massa do agregado seco em estufa (100°C a 110°C) até constância de massa e o volume Igual do sólido. Incluídos os poros impermeáveis.

4. APARELHAGEM

Balança com capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;