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Processos de Conformação Plástica

Compreende-se o processo de conformação dos corpos metálicos como o processo


de modificação da forma desse corpo metálico para outra forma definida. Os
processos de conformação podem ser divididos em dois grupos:
Processos mecânicos: nos quais as modificações de forma são provocadas pela
aplicação de tensões externas, e às vezes em altas temperaturas, mas sem a
liquefação do metal;
Processos metalúrgicos: nos quais as modificações de forma podem estar
relacionadas também às tensões externas, e às vezes em altas temperaturas, mas
com liquefação do metal (como no processo de fundição) ou com a difusão de
partículas metálicas (como no processo de sinterização).
Os processos mecânicos são estabelecidos pelos processos de conformação plástica,
para os quais as tensões aplicadas são geralmente inferiores ao limite de resistência
à ruptura do material, e pelos processos de conformação por usinagem, para os quais
as tensões aplicadas são sempre superiores ao limite mencionado, sendo a forma
final, portanto, obtida por retirada de material. Devido à sua natureza, esses processos
são também denominados “processos de conformação mecânica”. É importante o
estudo dos processos de conformação plástica dos metais porque em sua maior parte,
quase todos os produtos metálicos produzidos são submetidos, em um ou mais
estágios de seu processamento, a tais processos. Os processos de conformação
plástica dos metais permitem a fabricação de peças, no estado sólido, com
características controladas.
De uma forma resumida, os objetivos desses processos são a obtenção de produtos
finais com especificação de:
a) dimensão e forma,
b) propriedades mecânicas,
c) condições superficiais,
Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos de
fabricação.
Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo com vários
critérios:
a) quanto ao tipo de esforço predominante;
b) quanto à temperatura de trabalho;
c) quanto à forma do material trabalhado ou do produto final;
d) quanto ao tamanho da região de deformação (localizada ou geral);
e) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente);
f) quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).

CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE

Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo com o tipo


de esforço predominante em:
a) processos de conformação por compressão direta;
b) processos de conformação por compressão indireta;
c) processos de conformação por tração;
d) processos de conformação por cisalhamento;
e) processos de conformação por flexão.
Nos processos de conformação por compressão direta, predomina a solicitação
externa por compressão sobre a peça de trabalho. Nesse grupo podem ser
classificados os processos de forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de
perfis). Nos processos de conformação por compressão indireta, as forças externas
aplicadas sobre a peça podem ser tanto de tração como de compressão. Porém as
que efetivamente provocam a conformação plástica do metal são de compressão
indireta, forças desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peça, Os principais
processos que se enquadram nesse grupo são a trefilação e a extrusão, de tubos e
fios, e a estampagem profunda (embutimento) de chapas (parcial). No processo de
trefilação a solicitação externa é de tração e nos processos de extrusão e embutimento
de chapas, de compressão. Nesse último processo, porém, somente parte da peça (a
aba) e submetida a esse tipo de esforço. O principal exemplo de processo de
conformação por tração é o estiramento de chapas, em que a peça toma a forma da
matriz por meio da aplicação de forças de tração em suas extremidades. Os processos
de conformação por cisalhamento envolvem forças cisalhantes suficientes ou não
para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo
de processo são a torção de barras e o corte de chapas. No processo de conformação
por flexão as modificações de forma são obtidas mediante a aplicação de um momento
fletor. Este princípio é utilizado para dobrar chapas, barras e outros produtos. Como
exemplos podem ser citados os processos de dobramento livre, dobramento de borda,
dobramento de matriz e calandragem.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO

Em relação à temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser


classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a
quente. Quando a temperatura de trabalho é maior do que a temperatura que provoca
a recristalização do metal, o processo é designado como de trabalho a quente e,
abaixo dessa temperatura, e designado como de trabalho a frio.
No trabalho mecânico a frio provoca-se o aparecimento no metal do chamado efeito
de encruamento, ou seja, o aumento da resistência mecânica com a deformação
plástica. O trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica de
certos metais não-ferrosos que não são endurecíveis por tratamentos térmicos.
No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada numa faixa de
temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento é eliminado
pela recristalização do metal. Um metal na sua condição encruada possui energia
interna elevada em relação ao metal não-deformado plasticamente. Aumentando-se
a temperatura, há uma tendência do metal retornar a condição mais estável de menor
energia interna. O tratamento térmico para obter esse efeito é denominado
recozimento e, além da recuperação da estrutura cristalina do metal, este tratamento
provoca a diminuição da resistência mecânica e a elevação da ductilidade.

OUTROS METODOS DE CLASSIFICAÇÃO

Os métodos de classificação dos processos de conformação plástica mais comuns


são os dois mencionados anteriormente (quanto ao tipo de esforço predominante e
quanto à temperatura de trabalho). Existem também outros métodos, cujos empregos,
no entanto, são menos comuns. Um deles é a classificação de acordo com a forma
do metal trabalhado, como por exemplo, os processos de conformação de chapas
(laminação, estampagem, dobramento, etc.) e de tubos e fios (trefilação, extrusão,
etc.). Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região
deformada em: processos com região de deformação localizada, que incluem a
laminação, a trefilação e a extrusão, e processos com região de deformação
generalizada, como por exemplo, os processos de estampagem profunda e o
forjamento. De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, os processos
podem ser classificados em processos de fluxo contínuos ou quasi-estacionários (com
movimento constante) e processos de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro
tipo podem ser citados os processos de laminação, trefilação e extrusão a quente. Os
processos de extrusão a frio, estampagem e forjamento são exemplos de processos
com fluxo intermitente. Os processos de conformação podem ser separados em duas
categorias de acordo com o produto obtido: processos de conformação primária, por
meio dos quais se obtêm produtos semiacabados e processos de conformação
secundários, por meio dos quais se obtêm produtos acabados.

ENCRUAMENTO

Elevação da tensão de escoamento na fase de deformação plástica, ou seja, é o


fenômeno que ocorre no metal com aumento da dureza devido à deformação plástica
(só ocorre a frio). O encruamento causa modificações nas propriedades mecânicas
do material.

ESTRUTURAS CRISTALINAS

Os materiais metálicos se organizam preferencialmente em estruturas simétricas.


Essas estruturas podem ser chamadas de:
Cúbica simples (CS);
Cúbica de corpo centrado (CCC);
Cúbica de face centrada (CFC); e
Hexagonal compactada (HC).
Conhecendo as estruturas dos materiais podemos entender melhor as propriedades
e os seus desempenhos.
Fator de empacotamento atômico (FEA): o FEA mostra a porcentagem do cubo que
está ocupada por átomos. Com isso, podemos ter a ideia da quantidade de espaços
vazios que existe dentro do cubo para manipular a nosso favor na construção de uma
liga metálica.
FEA = nº de átomos x volume da esfera / volume do cubo

a) FEA para estrutura CS:

Nº de átomos: 1/8 x 8 = 1 átomo


Volume da esfera: 4πR³/3
Volume do cubo: a³ = (2R)³ = 8R³
FEA: 1 x 4/3πR³ / 8R³ = 4/3πR³ / 8R³ = 4πR³/3 x 1/8R³ = 4π/24
FEA: 0,52 x 100 = 52% ocupado
48% espaços vazios

b) FEA para estrutura CCC:

Nº de átomos = 1/8 x 8 + 1 = 1 + 1 = 2 átomos


Volume da esfera: 4πR³/3
Volume do cubo: a³
D² = a² + d²
(4R)² = a² + d²
16R² = a² + d²
d² = 16R² - a²

d² = a² + a²
16R² - a² = 2a²
16R² = 3a²
a² = 16R²/3
a = √16R²/3
a = 2,31R

V = a³
V = (2,31R)³
V = 12,32R³
FEA = 2 x 4/3πR³ / 12,32R³ = 8/3πR³ / 12,32R³ = 8πR³/3 x 1/12,32R³
FEA = 8π/3 x 12,32 = 0,67 x 100 = 67% ocupado
33% espaços vazios

c) FEA para estrutura CFC

Nº de átomos: 1/8 x ½ x 6 = 1 +3 = 4 átomos


Volume da esfera: 4πR³/3
Volume do cubo: a³
(4R)² = a² + a²
16R² = 2a²
16R²/2 = a²
a = √16R²/2
a = 4R/√2 ou a = 2,82R

V = a³
V = (2,82R)³
V = 22,62R³

FEA = 4 x 4/3πR³ / 22,62R³ = 16πR³/3 / 22,62R³


FEA = 16πR³/3 x 1/22,62R³ = 0,74 x 100 = 74% ocupado
26% espaços vazios

d) FEA para estrutura HC

Nº de átomos: 6 átomos
Volume da esfera: 4πR³/3
Volume do cubo: 24R³√2 = 16,97R³

FEA = 6 x 4/3πR³ / 33,94R³ = 24πR³/3 / 33,94R³ = 8πR³ / 33,94R³


FEA = 0,74 x 100 = 74% ocupado
26% espaços vazios