METALES FERREOS

M. Sc. Dalmiro Cornejo Olarte

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 1. INTRODUCCIÓN

 El hierro es un elemento metálico puro, no

muy adaptado para su uso directo en la
industria, sin embargo, al añadir una
pequeña cantidad del elemento no
metálico llamado carbono se obtiene
hierro fundido, hierro dulce y acero.
 El acero, un material muy útil y resistente,
es una aleación compuesta
principalmente por hierro y carbono y
otros elemento que le dan ciertas
propiedades distintivas; el carbono
alcanza porcentajes entre el 0,2% y el
0,3%.
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 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA
 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga;
descubierto este proceso su utilización aumenta: más abundante que el
cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y
la fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros
productores de hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería
provista de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un
fuelle, hierro en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión,
se obtiene el hierro colado.
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 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón
vegetal por coque, más rico en C, más limpio y menos
contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al
crisol. Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno
alto se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro
forjado de gran calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto
horno haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin
fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición
de chatarra.
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 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que
permite la desfosforación del hierro.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía
electrotérmica.
 1884 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con
oxígeno (procedimiento LD).
 1960 instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por
inducción.

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3. PROCESO SIDERÚRGICO

3.1. MATERIAS PRIMAS

 HIERRO
 CARBÓN DE COQUE
 FUNDENTES

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 HIERRO

El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:

 La MENA o parte útil: óxidos de hierro
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.
% en Fe del
MINERAL NOMBRE CIENTÍFICO CARACTERÍSTICAS
mineral

MAGNETITA Mineral más puro y rico.

72% Color gris-negruzco,
(Fe3O4) magnético.
ÓXIDOS HEMATITES Tiene poco fósforo. Color
70%
(Fe2O3) rojizo, gris
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles
60%
2Fe2O3 +3 H2O de reducir. Contiene fósforo.

SIDERITA Debe calcinarse en horno de

CARBONATO
48% cuba para pasar a óxido de
S Fe CO3 hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado
SULFUROS < 48%
Fe S2 con cobre. Color amarillo.
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 CARBÓN DE COQUE
El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas y
semigrasas de llama corta, con contenido en materias volátiles entre 22% y 30%,
azufre <1% y cenizas <9%
Misión del coque en el proceso siderúrgico:
 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción
(eliminar oxígeno) y fundir la mena dentro del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.
¿Cómo se obtiene el coque?
 Calentando a >1000 ºC las hullas.
Características de un buen coque:
 Buena resistencia al aplastamiento
 Baja humedad (<3%)
 Bajo contenido en azufre (<1%)
 Bajo contenido en cenizas (<9%)
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
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 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición)
 FUNDENTES

Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer
que la escoria se encuentre fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la
dolomía (carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.

Si la ganga es ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO

Si la ganga es básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2
Si la ganga es neutra → fundente neutro CrO
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 LA CHATARRA

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la

fabricación de acero.
• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero,
inservibles y sin ninguna utilidad industrial.
• Puede ser: reciclada, de trasformación, de
recuperación.

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 3.2. EL ALTO HORNO
 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono
desiguales unidos por sus bases mayores.
 Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100
cm de espesor
 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con
zunchos.
Partes del alto horno: (de arriba abajo)
a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
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 3.2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

 En la parte superior de la cuba se produce el secado,

precalentamiento y deshidratación a Tª 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400
– 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la
escoria que sale por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio

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 3.2.2. PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de

hierro. Puede ser de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor
soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio

en el crisol, por su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
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4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO
Antiguedad

HORNOS PRIMITIVOS DE FOSAS

HORNOS
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Para la obtención del acero se utilizan como materias
primas el arrabio liquido del alto horno y la chatarra de
acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN - SIEMENS
 BESSEMER - THOMAS
 HORNOS ELÉCTRICOS

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 4.1. PROCEDIMIENTO MARTIN - SIEMENS

• Permite cargas de tipo sólido, líquido o mixto.

• Permite distintos tipos de mezclas, luego se obtienen
productos definidos.
• La solera puede ser ácida, básica o neutra.
• Según la proporción de gas-aire podemos tener una atmósfera
oxidante (para quemar o descarburar), reductora (para eliminar
el oxígeno) o neutra (para mantener la TO).
• Los gases del horno se les hace pasar por cámaras
calentándolas; luego se invierte el sentido, hacía otras cámaras
frías. La corriente gaseosa atraviesa el horno en un sentido y
otro alternativamente.

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 4.2. CONVERTIDOR BESSEMER - THOMAS

• Permite descarburar la fundición gracias a una

corriente de aire comprimido que atraviesa la masa de
fundición líquida contenida en el convertidor.
• Tres fases: llenado, soplado y vaciado.
• El proceso se puede detener cerrando la entrada de
aire.
• Bessemer revestimiento ácido, Thomas básico.

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 4.3. HORNO ELÉCTRICO

Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y

posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO
b) DE INDUCCIÓN
Ventajas:
 Fácilmente regulable.
 Calentamiento rápido.
 Se mantiene la Tª a voluntad, y muy elevadas.
 No hay gases en la combustión (menos impurezas).
 El revestimiento interior puede ser ácido o básico (distintos
tipos de fundiciones).

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 4.4. COLADA DEL ACERO
El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que solidificarlo por varios
métodos:
Vaciado, Deslingotado, Termosaturacion y Colada continua

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1. VACIADO- Vertir el acero sobre moldes de forma establecida
(acero moldeado).
2. DESLINGOTADO-Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos
(lingoteras), para transformarlo luego por laminación o forja.

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3. TERMOSATURACION- Se colocan los lingotes en un
horno fosa de recalentamiento donde se lleva lentamente
a una temperatura uniforme, para evitar defectos.
4. COLADA CONTINUA- del acero obteniendo
directamente el semiproducto deseado.

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 4.5. OBTENCIÓN DE PRODUCTOS COMERCIALES

Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es

necesario transformarlo en productos comerciales. Se realiza
por los siguientes procedimientos:
 Laminación
 Forja
 Estampación
 Moldeo
La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos
rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y en
sentidos opuestos, y reducen la sección transversal mediante
la presión ejercida por éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C)
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Se muestran componentes fundidos de un automóvil común

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GRACIAS POR SU
ATENCION

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