Gestión de residuos de una industria siderúrgica.

1. Descripción del proceso.

La metalurgia comprende a todo el sector industrial relacionado con la

extracción y tratamiento de metales. Especialmente de la extracción del hierro y
la posterior conversión de este en acero.

El metal de hierro raras veces se encuentra en la naturaleza en estado nativo

por lo que la primera operación a efectuar en planta. Será la separación de la
ganga y la mena, para, a partir de aquí extraer el arrabio o fundición y obtener
a partir de este el acero.

De esta forma, dividiremos el proceso en:

Beneficio del mineral

Alto horno
Producción de acero

Beneficio del mineral:

Trituración

La primera fase de la concentración consistirá en la reducción del tamaño

del material mediante el paso a través de quebrantadoras y molinos.

Concentración

A continuación se procederá a la separación de la mena de la ganga

mediante un proceso de nominado concentración.

Este proceso puede llevarse a cabo bien por vía húmeda o bien por vía
seca, aunque la vía húmeda es la mas comúnmente adoptada en la
actualidad.

La cantidad y variedad de sistemas y equipos concentradores es inmensa

pero todos ellos tienen en común el hecho de sacar por un lado un lodo
concentrado en el mineral férreo y por otro un lodo enriquecido con arcillas
y sílice.
 Una vez concentrado el material, se pasa a través de un desecador,
normalmente un horno rotativo donde además de la desecación se produce
una tostación magnetizante.

En este proceso se van a dar las siguientes reacciones

3Fe2O3 + CO ------- 2Fe3O4 + CO2

3Fe2O3 + H2 ------- 2Fe3O4 + H2O

Vemos que se lleva a una reducción del óxido férrico a óxido magnético por
medio del CO y el H2 aportados por el combustible.
La reacción debe estar muy bien controlada porque variacione sen las
concentraciones de CO y H2 propiciaran la aparición de compuestos
uçindeseados.
Es por tanto muy esperable, obtener una salida de gases muy uniforme en
torno a os 500ºC y con concentraciones casi inexistententes de H2 y CO.

A continuación se muestra un esquema del proceso de extracción lavado-

concentrado y posterior secado de mineral férreo.

Fundición

La fusión reductora en el alto horno constituye el punto de partida para la

producción del acero.

Mediante este proceso obtendremos el arrabio (Material formado por Fe con

un 2,5-6% de carbono).

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y
al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es

Fe2O3 + 3 CO ± 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido

de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la
siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3%
de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada
con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios.

Fotografía Alto Horno

El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia aajo, y

es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas
en forma de campana, por las que se introduce la carga en cucharas que se
suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Los altos
hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en
el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el
metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco
veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida

entre los 550 y los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas,
cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta
durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de
escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y
se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un
alto horno supera el peso total de las demás materias primas.
Actualmente se viene utlizado una variante del alto horno conencional, la
presurización delhorno. Según este método, estrangulando el flujo de gas de
los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno
hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos
hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En
instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del

orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya
por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de
ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta
100 toneladas de metal.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina
antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a la fábrica siderúrgica.

Fabricación el acero.

Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una
dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC,
que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a
altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible
gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el precalentado
regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de
cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A
continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire
pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Con este
método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular
de unos 6 × 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas
da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta
de trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor
del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero
cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero
y mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como
fundente y fluorita para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones
de la carga varían mucho, pero una carga típica podría consistir en 60.000 kg
de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido,
12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez
cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol
a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar
impurezas como silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre
1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el
contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido
de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en
carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a través
de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno.
Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una
longitud de 1,5 m. Estos lingotes —la materia prima para todas las
formas de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero de
forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.

Proceso básico de oxígeno

El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el

proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera,
denominado convertidor Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para
la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del
metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba químicamente con las
impurezas y las eliminaba.

En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en

forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se
sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se
ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar
situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede
variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de metros
cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que
quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.

Acero de horno eléctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de
estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de los hornos de
crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre
todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce
en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras
fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través
de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno
puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidación no deseadas.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por

material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada
y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del
metal refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono
y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen
con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la
superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a
formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de
corriente genera calor, que —junto con el producido por el arco
eléctrico— funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico
donde se emplea una espiral para generar calor.

Procesos de acabado

Laminado en caliente y colada continua

Lingote al rojo vivo

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas,

tubos, raíles (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se
obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su
calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una
serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías
para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de
acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las
planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una
serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm
y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos
de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la
chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los
aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la
lámina apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o
doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas
de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a
otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma más
eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos
planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de fundición
sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir
planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de
acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.

2. Gestión de residuos

En adelante procederemos a la búsqueda de la correcta gestión de los residuos

peligrosos de nuestra planta, es decir, estudiaremos todas aquellas actividades
necesarias para dar a los residuos el destino final mas adecuado.
Según la ley 20/1986, de 14 de mayo, Básica de residuos Tóxicos y peligrosos,
de acuerdo con las prescripciones generales de la Directiva 78/442/CEE define
como tales “los materiales sólidos , líquidos o pastosos, así como los gases
contenidos en un recipiente , que siendo resultado de un proceso de
producción, transformación, utilización o consumo, su productor su productor
destine al abandono y contengan en su composición alguna de las sustancias y
materias que figuran en el anexo de la presente Ley en cantidades o
concentraciones que presenten un riesgo para la salud humana ,recursos
naturales o medio ambiente”.
Trataremos además a todos los residuos industriales como peligrosos a pesar
de que en su composición no aparezcan sustancias potencialmente dañinas.

Determinación de los residuos de nuestra planta.

Nuestra primera misión será la de realizar un listado de todos los residuos que
se producen en nuestra planta para su posterior clasificación.
Esta clasificación estará basada en la que se lleva a cabo en los anexos I, II y
III de la Directiva de la UE de residuos peligrosos 91/689/CEE.

Lodos de enriquecimiento:
El proceso de enriquecimento/concentrado del mineral va dar lugar a la
producción de un lodo formado por un lodo rico en arcilla y sílice y con algunas
apariciones de minerales menudo.
Normalmente no existe un único equipo separador sino que encontramos en
disposiciones en serie y paralelo una serie de equipos.
En total, y mas adelante nos meteremos mas en profundidad, señalaremos que
se gastan de 2 a 5 m3 de agua por tonelada de mineral.

Escoria de alto horno:

Es el principal producto de deshecho que encontramos en nuestra planta.
Acompaña a la producción de arrabio de alto horno y a la producción de acero
en cualquiera de los equipos anteriormente mencionados.

La escoria se forma en el alto horno partir de los fundentes, la ceniza de coque,

la ganga de la mena y del aglomerado. Su cantidad se determina por la riqueza
de los materiales de carga en cuanto a la cantidad de hierro y por la basicidad
requerida. Cuanto más pobres en hierro son los materiales de carga y cuanto
mas alta es la basicidad requerida de la escoria tanto mayor cantidad de
escoria sale del horno. Por regla general se tiene 0,3/0,6t de escoria por cada
tonelada de arrabio.

Los componentes principales de las escoria son el óxido de silicio (SiO3), el

óxido de calcio (CaO), el óxido de aluminio (Al2O3), el óxido de magnesio
(MgO), así como una pequeña cantidad de óxido ferroso (FeO), de óxido
manganoso (MnO) y de sulfuros metálicos(FeS, CaS, MnS, MgS)
Como media diremos que se encuentra un 6/22% de alúmina, un 38/42% de
sílice, 38/48% de cal y 2/12% de magnesia.

Gases de salida:
El gas que sale por la parte superior del horno, va a ser un gas muy cargado de
partículas de polvo y con una composición como la que sigue:10/18% de CO2;
24/32% de CO; 0,2/0,5% de CH4; 1,0/2,0% de H2 y 55/59% de N2.
Posteriormente se tratará la depuración y reutilización de este gas, pero ya de
antemano conviene reseñar, que para quitarle las partículas de polvo se va a
utilizar un sistema lavador que generará unos lodos que también deberán ser
tratados.

Residuos asimilables a aguas residuales urbanas:

Proveniente de las cocinas y cuartos de baños tendremos un caudal

determinado de aguas residuales asimilables a urbanas.

Residuos asimilables a residuos sólidos urbanos:

La alimentación de los empleados, la limpieza normal y otros factores, va a

generar un volumen determinado de RSU

Laboratorio:

En un laboratorio se van utilizar una gran cantidad de reactivos algunos de

ellos muy peligrosos y que van en relación con las pruebas que se vayan a
realizar.
No obstante, la tecnología a permitido que la mayoría de estas pruebas puedan
ser efectuadas por vía seca mediante el uso de cromatógrafos y
espectrómetros con lo que solo se realizan por vía química algunas pruebas
muy puntuales de verificación.
De esta manera, y casi sin temor a equivocarnos diremos que el líquido
resultante del laboratorio será una mezcla de ácidos y bases fueres donde
encontraremos sales de cloro, de sulfatos y de nitratos así como
combinaciones de sosa con otros compuestos.

Origen de los vertidos de plantas siderúrgicas

Los vertidos se producen principalmente por los subproductos de los hornos de

coque, zonas de laminación y de decapados. Los vertidos contienen
compuestos de cianuros, fenoles, minerales, coque, piedra caliza, ácidos,
álcalis, aceites solubles e insolubles y costras de laminación. Se tratan por
recirculación, evaporación, extracción por benzol, destilación, sedimentación,
neutralización, eliminación de espumas, flotación y aireación.
Características de los vertidos de siderúrgicas

Los vertidos más importantes en el proceso provienen de la obtención de

coque, altos hornos y decapado. En la obtención de coque , los principales
subproductos derivan de la destilación del amoniaco, refrigeración y destilación
final, donde se obtienen productos tales como el benceno, tolueno y xileno de
la naftalina bruta , el fenol y materias con demanda de oxígeno son los
principales contaminantes. El efluente del alto horno contiene compuestos de
óxido de hierro, alúmina, sílice, carbono, cal y magnesio. La cantidad de cada
uno de los componentes depende de varios factores tales como la calidad del
coque, revestimiento del horno, etc... En el proceso de decapado se produce
un residuo llamado “líquido decapante”, compuesto principalmente de ácido y
de sales de hierro. El ácido reacciona con las sales de hierro, formando
SO4Fe. Cuando se usa el ácido, se hace más debil y debe ser renovado. Llega
un punto en el cual el liquido decapante debe verterse. Este líquido tiene gran
importancia desde el punto de vista de los vertidos industriales y la cantidad
depende del tamaño y tipo de planta.

Tratamiento de los vertidos de las siderúrgicas

El principal método de tratamiento de los vertidos de estas plantas es utilizar

unidades de recuperación y eliminación con altos rendimientos, siendo el fenol
el principal contaminante recuperado.

Tratamiento de los diferentes efluentes de un Horno alto

La DBO puede ser reducida aproximadamente a los dos tercios con la

recircuación y reutilización de las aguas contaminantes y puede realizarse la
recuperación de subproductos tales como el sulfato amónico, alquitrán crudo,
naftalina, polvo de coque, gas de alumbrado, benceno, tolueno y xileno. Se
utilizan separadores por gravedad para extraer el aceite libre de los vertidos de
los destladores de benzol, puesto que los aceites emulsionados no se tratan
normalmente y, sin la separación , la parte libre del aceite llegaría así a los
recolectores de aguas residuales. El agua de refrigeración final se recicla
también nuevamente para reducir la cantidad de fenol que se elimina con los
vertidos. El fenol se recupera principalmente para evitar la contaminación de
los ríos y el mal sabor en los abastecimientos de agua.

Los fenoles pueden eliminarse mediante conversión en otros compuestos

inodoros o por recuperación como fenol puro o fenolato sódico que tienen un
cierto valor comercial. La conversión puede ser biológica (fangos activos o
filtración bacteriana) o física. Aunque pueden tratarse ciertas concentraciones
de fenol ( 0 a 25 ppm) con unidades biológicas, la dilución en el colector
municipal puede ser una buena solución puesto que este proporciona un buen
medio de dilución. El proceso de desfenolización Koppers reduce el contenido
de fenol en un 80 ó 90 por 100 en los vertidos, este proceso es esencialmente
una operación de destilación al vapor, seguida por una mezcla en una solución
de sosa cáustica y extracción de fenol puro.

En el proceso del tratamiento de polvos procedentes de la parte superior del

alto horno, un mñetodo efectivo para la eliminación de óxido de hierro y sílice
es la sedimentación, seguida de una flocuación con cal. Del 90 al 95 por 100 de
la materia en suspensión precipita rapidamente en un periodo de una hora
aproximadamente, pasando a un efluente resultante con menos de 50ppm de
sólidos en suspensión.

También se obtienen fangos espesados, primarios y secundarios que se

pueden eliminar pasándolos a un espesador primario, flocuador y proceso de
clarificación.

Para el tratamiento del líquido decapante es un problema de considerable

importancia. Para la mayoría de las pequeñas siderurgias, la recuperación de
subproductos del líquido decapante no es viable económicamente y lo
neutralizan con lechada de cal.

Algunas compañias obtienen subproductos de este residuo como la caparrosa,

polvo de hierro para acabados o pigmentos.

El proceso Blaw-Knox-Ruthner implica la concentración por evaporación del

líquido decapante residual antes de pasar a un reactor donde se barbotea
ácido ClH anhidro en forma de gas, reaccionando con el sulfato ferroso para
producir SO4H2 y ClFe. El cloruro ferroso se separa del ácido sulfúrico y se
convierte en óxido de hierro en un horno de caldeo directo. Se deja en libertad
ClH, que se recupera por lavado y destilación, siend posteriormente reciclado a
los reactores. Este proceso ha sido empleado con éxito a nivel de planta piloto.

La neutralización del vertido del decapado con cal es costosa ya que no se

consigue un producto final vendible y se producen una gran cantidad de fangos
de precipitación lenta difíciles de evacuar. La neutralización se produce en
cuatro etapas:

1 ) Formación de hidrato férrico con pH menor de 4.

2) Formación de sulfato ácido
3) formación de hidrato ferroso con pH entre 6 y 8 .
4 ) Formación de sulfato normal.

El calcio y la cal dolomítica son los agentes neutralizadores más económicos,

siendo demasiado costosas la sosa caustica y el carbonato sódico. Se han
hecho amplias investigaciones sobre la reducción del coste de neutralización
aumentando la basicidad de los productos químicos neutralizantes y por
diferentes métodos de reducción del volumen de fangos. Sin embargo, la
investigación debe dirigirse hacia el descubrimiento de nuevos métodos de
tratamiento, más q confiar unicamente en la neutralización.

Las tres modificaciones que se pueden hacer en el tratamiento de los vertidos

de decapado son :

1 ) Mejoras en el tratamiento de las aguas de decapado con SO4H2

2 ) Una nuev a operación de desoxidación con ClH
3 ) Operación de eliminación de escamas en seco.

El decapado con ácido clorhídrico difiere del efectuado con SO4H2 en la bse
química de la operación de desoxidación. El ácido clorhídrico disuelve con
facilidad todos los diferentes óxidos de hierro en la costra, aunque reacciona
con relativa lentitud con el metal base. Los sólidos dos disueltos en el líquido
decapante, ClH, se encuentran bastante por debajo de la concentración de
saturación y el acero se deja limpio y libre de cristales o lodos insolubles. El
ácido sulfúrico, por otro lado, actúa a una elevada velocidad de reacción con el
metal base y desprende los óxidos de la solución de lavado. Debido a esto, se
precisa que la costra sea más quebradiza antes del tratamiento. Los beneficios
del decapado con ClH son :

- Más fácil regeneración del ácido.

- Ausencia de exceso de decapado y más flexibilidad en el tratamiento.
- Eliminación del rompecostras secundario.
- Mayores velocidades de decapado.
- 20 % de reducción en el volumen de aguas residuales.

La única desventaja esta en el mayor costo del ClH con respecto al SO4H2, sin
embargo, en conjunto, es definitivamente más aconsejable. Los residuos de
ácido clorhídrico se tratan por inyección en pozo profundo y por neutralización.
Con un rendimiento de neutralización del 80 %.

Un tercer método de tratamiento es por regeneración, que consiste en los

siguientes procesos :

- El líquido decapante se bombea a un calcinador de pulverización donde el

agua y el ClH libre en el líquido decapante se separan rápidamente
- El cristal desciende dentro del calcinador por razones de temperatura
creciente que lo calcina, produciendo óxido de hierro se recupera del fondo
del calcinador y se recoge por un ciclón.
- El cloruro de hidrógeno seco es recuperado como ClH.

Para este método los costes son elevados.