TInv (Eq.04-Introducción Al Control Lógico Programable)

PRESENTAN:
➢ CABRERA SÁNCHEZ ABDIELL

➢ CRUZ ORTEGA NICOLAS
➢ MARTÍNEZ FLORES JESÚS ALBERTO
SEMESTRE: GRUPO:
8vo “K”
Fecha de entrega:
Heroica Ciudad de Juchitán de Zaragoza, Oaxaca,
a 27 de febrero de 2018.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Controlador Lógico programable (PLC) ................................................................................................ 5

Figura 2:Principio de funcionamiento PLC ........................................................................................................ 12
Figura 3: Estructura de un Automatismo .................................................................................................... 13
Figura 4: Señal analógica y Digital .............................................................................................................. 17
LISTA DE TABLA
Tabla 1: Tipos de lógicas ............................................................................................................................. 19

Tabla 2: Caracteristicas de la lógica programada y cableada .................................................................. 19
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................. 4
1.1 DEFINICIONES .............................................................................................................................................. 5
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ........................................................................................................ 5
FUENTE DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................................................... 6
UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.) ............................................................................................ 6
MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S) ................................................................................... 7
TIPOS DE MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA ................................................................................................... 7
MÓDULOS DE MEMORIAS .............................................................................................................................. 7
UNIDAD DE PROGRAMACIÓN......................................................................................................................... 7
1.2 ANTECEDENTES E HISTORIA DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES. ...................................... 8
1.3 PRINCIPIOS DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO .................................................................................................. 9
1.4 FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIÓN DE UN AUTOMATISMO. ........................................................ 13
1.5 OPCIONES TECNOLÓGICAS. ........................................................................................................................ 19
LAS OPCIONES TECNOLÓGICAS GENERALES SON: ......................................................................................... 19
CONCLUSIONES ............................................................................................................................................... 20
ANEXOS ........................................................................................................................................................... 21
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................. 22
Introducción al Control Lógico Programable / Control Lógico Programable. 8K
INTRODUCCIÓN
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo de forma cableada
por medio de contactores y relees. Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones,
se le exigía tener altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas.
Además, cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones
de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso
económico.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado por técnicas
cableadas. El ordenador y los Controladores Lógicos Programables han intervenido de forma
considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de
forma programada.
El Controlador Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos complejos de
automatización. Por lo tanto, se puede decir que un PLC no es más que un aparato electrónico que
sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos. A él se conectan los
captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas de
contactores, lámparas, pequeños receptores, etc.) por otra.
Los PLC se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. La razón principal
de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo
sistema de control basado en relees y contactores. Bedford Associates propuso algo denominado
Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital Controler) a un gran fabricante de coches.
Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba
basado en el PDP-8. El MODICON 084 (Scheider) resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido
comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también lo hacía
el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes.
Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se requería un estricto
mantenimiento planificado.
Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba
un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento. Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento.
El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla.
Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fue
el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado
sólido.
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1.1 DEFINICIONES
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association) un PLC es:
“Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través
de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos
de máquinas o procesos”.
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic
Controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Figura 1: Controlador Lógico programable (PLC)
Recuperado de: https://ramaucsa.wordpress.com/2011/01/31/concepto-plc-controlador-logico-

programable/
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de
propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de
seguridad o en memorias no volátiles.
5
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no
producirá el resultado deseado.
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos impresos,
sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos. El controlador Programable tiene la
estructura típica de muchos sistemas programables, como por ejemplo una microcomputadora.
La estructura básica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho está constituida
por:
➢ Fuente de alimentación
➢ Unidad de procesamiento central (CPU)
➢ Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
➢ Módulo de memorias
➢ Unidad de programación
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se incluyen
Módulos Inteligentes.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía a la CPU y demás

tarjetas según la configuración del PLC.
➢ + 5 V para alimentar a todas las tarjetas
➢ + 5.2 V para alimentar al programador
➢ + 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos podría
considerarse el cerebro del controlador. La unidad central está diseñado a base de microprocesadores
y memorias; contiene una unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores,
contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer
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los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el
procesamiento es permanente y a gran velocidad.
MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)
Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema.
A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la adquisición de datos o la del
mando para el control de máquinas del proceso.
TIPOS DE MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores actuadores), encontramos
diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo
de señal (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en DC o AC.
➢ Módulos de entradas discretas
➢ Módulos de salidas discretas
➢ Módulos de entrada analógica
➢ Módulos de salida analógica
MÓDULOS DE MEMORIAS
Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente. Se cuenta con
dos tipos de memorias,
➢ Volátiles (RAM)
➢ No volátiles (EPROM y EEPROM)
UNIDAD DE PROGRAMACIÓN
Los terminales de programación son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina; estos
aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización.
Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los de video tipo
(PC), y la (computadora).
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1.2 ANTECEDENTES E HISTORIA DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estado secuencial y
CPU basadas en desplazamiento de bit. Los microprocesadores convencionales cedieron la potencia
necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC. Por cada modelo
de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El primer sistema
fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC y en conjunto podían estar
aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión
variables, entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado
con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC sea un maremágnum de
sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí. no obstante, fue una gran década para los PLC.
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo MAP
(Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's. También fue un tiempo en el que se redujeron
las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es del
tamaño de un simple relee.
Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y en la modernización
de las capas físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80. El último estándar
(IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único estándar
internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en diagramas de bloques,
lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compañía que
introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar que
en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC.
Entre los inconvenientes podemos citar el Adiestramiento de técnicos y su costo. Al día de hoy estos
inconvenientes se van haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC comienzan a ser más
sencillos de programar, algunos se los programa con símbolos. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay Controladores Lógicos Programables para todas las necesidades y a precios
ajustados.
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1.3 PRINCIPIOS DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO
¿QUÉ ES UN SISTEMA AUTOMÁTICO O AUTOMATIZADO?

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente
por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
• Parte Operativa.
• Parte de Mando
LA PARTE OPERATIVA:
Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la máquina
se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera.
LA PARTE DE MANDO:
Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se
utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de esta.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción.
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PARTE OPERATIVA.
DETECTORES Y CAPTADORES
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los sistemas
automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:
• La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
• El estado físico de sus componentes.
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se denominan
transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:
• Transductores todo o nada: Suministran una señal binaria claramente diferenciados. Los finales
de carrera son transductores de este tipo.
• Transductores numéricos: transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias.
Los encoders son transductores de este tipo.
• Transductores analógicos: suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de
magnitud física medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores, encoders,
etc.
ACCIONADORES Y PREACCIONADORES
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe, actúa
sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador transforma la energía de salida del
automatismo en otra útil para el entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos. Los accionadores
más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna, motores de corriente
continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control
directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Esta
preamplificación
se traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de:
Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o neumática
entre los cables o conductores del circuito de potencia.
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PARTE DE MANDO.
TECNOLOGÍAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos que lo
integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la forma de
conectarlos. Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero presenta
varios inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización
del automatismo son:
• Relés electromagnéticos.
• Módulos lógicos neumáticos.
• Tarjetas electrónicas.
TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los equipos
realizados para este fin son:
• Los Ordenadores.
• Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible a
modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico para su entorno
industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción. Un autómata
programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para trabajar en ambientes de
talleres, con casi todos los elementos del ordenador.
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un impulso
importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o control se hayan
flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en nuestras casas, en los centros
comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación profesional encontramos
frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico
Programable (Programmable Logic Controller).
Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC (Controlador programable), pero con la llegada de
los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña
de marketing no pueda conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la
definición más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una
secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
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Figura 2:Principio de funcionamiento PLC
Recuperado de: http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-

monografico-lenguajes-de-programacion?start=2
12
1.4 FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIÓN DE UN AUTOMATISMO.
Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, por el técnico o equipo encargado de ello,
es necesario conocer previamente los datos siguientes:
a) Las especificaciones técnicas del sistemas o proceso a automatizar y su correcta interpretación.
b) La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una buena opción desde el
punto de vista técnico, pero inviable económicamente.
c) Los materiales, aparatos, etc., existentes en el mercado que se van a utilizar para diseñar el
automatismo. En este apartado es importante conocer también:
1. Calidad de la información técnica de los equipos.
2. Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.
El organigrama de la figura representa el procedimiento general o fases más utilizado para el estudio
del automatismo.
Figura 3: Estructura de un Automatismo
Recuperado de: https://es.scribd.com/document/263302909/1-Estructura-de-Un-Automatismo
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A continuación, se va a estudiar cada uno de los apartados descritos:
1. Estudio previo: es importante antes de acometer cualquier estudio medianamente serio
de un automatismo el conocer con el mayor detalle posible las características, el
funcionamiento, las distintas funciones, etc., de la máquina o proceso a automatizar;
esto lo obtenemos de las especificaciones funcionales, esta es la base mínima a partir
de la cual podremos iniciar el siguiente paso, es decir estudiar cuales son los elementos
más idóneos para la construcción del automatismo.
2. Estudio técnico-económico: es la parte técnica de especificaciones del automatismo,
relación de materiales, aparatos, su adaptación al sistema y al entorno al que se haya
inscrito, etc. También aquí se ha de valorar la parte operativa del comportamiento del
automatismo en todos sus aspectos, como mantenimiento, fiabilidad, etc. Es obvio que
la valoración económica, que será función directa de las prestaciones de este, a de
quedar incluida en esta parte del estudio.
3. Decisión final: en el apartado anterior se han debido estudiar las dos posibilidades u
opciones tecnológicas generales posibles: lógica cableada y lógica programada con
esta información y previa elaboración de los parámetros que se consideren necesarios
tener en cuenta, se procede al análisis del problema.
Los parámetros que se deben valorar para una decisión correcta pueden ser muchos y
variados algunos de los cuales serán específicos en función de los problemas concretos que
se va resolver, pero otros serán comunes, tales como los siguientes:
• Ventajas e inconvenientes que se le asignan a cada opción en relación con su fiabilidad,
vida media y mantenimiento.
• Posibilidades y ampliación y de aprovechamiento de lo existente en cada caso.
• Posibilidades económica y rentabilidad de la inversión realizada en cada opción.
• Ahorro desde el punto de vista de necesidades para su manejo y mantenimiento.
Una vez realizado este análisis solo queda adoptar la solución final elegida.
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ETAPAS DE REALIZACIÓN DE UN AUTOMATISMO

EL DISEÑO Y LA FUNCIONALIDAD.
Se corresponde con el estudio meticuloso de las funciones básicas que Debe realizar el automatismo.
En esta tase deberemos concretar con precisión el comportamiento del automatismo y clarificar con
nitidez todas y cada una de las operaciones que éste debe solventar, de modo que deben evitarse las
ambigüedades y las sofisticaciones superfluas.
EL DIMENSIONADO DE DISPOSITIVOS.
Esta fase debe servirnos para elegir el conjunto de dispositivos Apropiado para realizar el automatismo.
Con este propósito, deberemos calcular la potencia eléctrica que debe aceptar o proporcionar cada uno
de los elementos del automatismo, dimensionar los cables de alimentación y de señal, prever la vida
útil de los mecanismos utilizados, analizar cuidadosamente las características de las señales usadas
en la interconexión de los diferentes módulos y prever los necesarios elementos de seguridad y
mantenimiento
EL ESQUEMA ELÉCTRICO.
El objetivo principal de esta fase es la confección del esquema eléctrico del automatismo. Debe ser
completo y hemos de confeccionarlo con una notación clara y comprensible en la que estén
representados todos los componentes perfectamente conectados y referenciados.
EL CUADRO ELÉCTRICO.
En esta fase debemos abordar la mecanización del cuadro eléctrico y la ubicación en su interior de los
diferentes elementos que componen el automatismo. Previamente hemos debido realizar el Esquema
de cableado que contempla, entre otras cosas, la identificación, la trayectoria y las diferentes secciones
de los conductores y, también, habremos confeccionado los diferentes planos de ubicación de
Componentes y de mecanización del cuadro eléctrico.
EL ENSAYO Y LA PRUEBA.
Una vez realizada la instalación del automatismo se realizará su ensayo y prueba. En esta fase será
conveniente actuar con un plan de trabajo previamente establecido que contemple la entrada en
funcionamiento, progresiva y en secuencia, de las diferentes partes del automatismo. Cada parte
deberá ser probada de forma aislada, y en las condiciones de trabajo más realistas, antes de interactuar
simultáneamente con el resto. Esta fase debe servir, además, para corregir las posibles anomalías o
realizar los ajustes pertinentes antes de la entrada en servicio del automatismo.
LA PUESTA EN SERVICIO
Sólo si el automatismo funciona de forma satisfactoria en la fase de prueba,
Podremos abordar la fase de puesta en servicio. Resulta una temeridad trabajar con un automatismo
que presente deficiencias de funcionamiento o en el que no hayan sido probados todos sus
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componentes. La puesta en servicio del automatismo debe ir acompañada, siempre, de un manual de
operación que recoja de
Forma explícita todos aquellos aspectos necesarios para la explotación del sistema y, también, de otro
manual de intervención para los casos en los que se produzcan averías o debamos realizar el
mantenimiento.
Del acierto en abordar la primera fase dependerá, en buena medida, la utilidad y el buen servicio de
automatismo realizado. Estamos ante una fase en la que interviene fundamentalmente el conocimiento
de la técnica, la experiencia y el buen criterio de la persona o personas que proyectan el automatismo.
La segunda y tercera fases requieren de unos conocimientos básicos que expondremos más adelante.
Con este objetivo nos centraremos en:
• Conceptos electrotécnicos (tensión, intensidad, potencia, energía, etc.), que ya damos por
sabidos.
• Concepto de señal.
• Simbología eléctrica y electrónica utilizada en la representación de automatismos.
• Distintas técnicas utilizadas para el diseño basadas en el álgebra de Boole y el GRAFCET.
TIPOS DE AUTOMATISMOS SEGÚN LA TECNOLOGÍA EMPLEADA

Hemos visto que los automatismos, también llamados circuitos de maniobra, son los que permiten el
mando y la regulación de las máquinas eléctricas. En función de la tecnología empleada para
la implacablemente de un sistema de control podemos distinguir entre:
AUTOMATISMOS CABLEADOS
Los automatismos cableados son aquellos que se implementan por medio de uniones físicas entre los
que forman el sistema de control.
AUTOMATISMOS PROGRAMADOS
Los automatismos programados son aquellos que se realizan utilizando los autómatas programables o
controladores programables (más conocidos por su nombre inglés: PLC, programmable logic
controller).
LAS SEÑALES EN LOS AUTOMATISMOS
Con frecuencia aparece la palabra señal para describir la información que se intercambia entre
dispositivos eléctricos. Conviene precisar este término para diferenciarlo de otras magnitudes eléctricas
que manejamos al trabajar con automatismos y cuadros eléctricos.
Por señal se entiende cualquier evento que nos proporcione información útil. Generalmente, en el área
de la Electrotecnia el evento se manifiesta en la forma de alguna variable eléctrica (tensión, intensidad,
resistencia, etc.) y la información podemos obtenerla al evaluar alguna de las características de esa
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variable (magnitud, frecuencia, fase, etc.). Así pues, debemos asociar la idea de señal a la de un evento
eléctrico de poca potencia y magnitud reducida que, generalmente, es empleado para “informar” del
estado o nivel de una cierta variable física o eléctrica. No hay que confundir la función y la naturaleza
de una señal con la de otras magnitudes eléctricas de mayor potencia utilizadas para mover máquinas
o alimentar equipos y dispositivos. Por ejemplo, si disponemos de una sonda de temperatura que
proporciona 10 mV por cada grado centígrado, diremos que la señal es una variable en tensión, cuya
magnitud es utilizada para determinar el nivel de la temperatura que deseamos conocer.
SEÑALES ANALÓGICAS Y SEÑALES DIGITALES
Podríamos clasificar las señales en dos grupos bien diferenciados: las señales analógicas. Y las
señales digitales.
SEÑAL ANALÓGICA.
Es aquélla cuya magnitud evoluciona de forma continua en el tiempo, es decir, que su valor varía de
forma gradual.
SEÑAL DIGITAL.
Es aquella que puede adquirir únicamente dos estados; el estado alto o '1' y el bajo o '0' Generalmente,
el estado alto sirve para indicar la presencia de cualquier evento, es decir, la existencia de una tensión
o corriente (con independencia de su magnitud), la aparición de una señal de alarme, la activación de
una determinada maniobra, etc. Recíprocamente, el estado bajo suele ser utilizado para indicar la
ausencia de tal evento.
Figura 4: Señal analógica y Digital
Recuperado de: https://es.scribd.com/document/263302909/1-Estructura-de-Un-Automatismo
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DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES QUE INTEGRAN UN AUTOMATISMO.
MÁQUINA O PLANTA: Es el elemento principal del control automático. Puede estar constituido por un
único aparato (motor eléctrico, bomba hidráulica, compresor de aire, máquina Herramienta, etc.) O por
un conjunto de dispositivos dispuestos en planta con una finalidad concreta (Climatización de zona,
sistema de riego, cinta transportadora, etc.).
FUENTE DE ENERGÍA: Es el medio empleado para realizar el control. En un automatismo eléctrico
este medio lo constituye la energía eléctrica aplicada en sus distintas formas, como las tensiones
continuas o alternas de baja potencia para la alimentación de dispositivos de control y Señalización
(alimentación secundaria) y/o aquellas otras de mayor potencia utilizadas para mover las máquinas o
actuar sobre las plantas (alimentación primaria).En automatismos de naturaleza neumática, hidráulica
o mecánica intervienen otras fuentes de energía obtenidas, respectivamente, a partir de la fuerza del
aire, la fuerza de algún líquido o por la transmisión y transformación de movimientos.
CONTROLADOR O AUTÓMATA: Es el dispositivo o conjunto de dispositivos encargados de
establecer el Criterio de control. Partiendo de la señal proporcionada por el detector o sensor enclavado
en la máquina o planta, y de acuerdo con las indicaciones del operador o de algún criterio de actuación
previamente definido, determina la correspondiente señal de control que debe ser aplicada al actuador
para mantener la máquina o la planta en Las condiciones de funcionamiento previstas.
ACTUADOR: Es el dispositivo utilizado para modificar la aportación de energía que se suministra a la
máquina o a la planta. El mayor o menor aporte energético que provoca el actuador está en
consonancia con la señal de control que le suministra el controlador. Hallamos actuadores típicos en
automatismos eléctricos en los relés, los contactores, las electroválvulas, las válvulas motorizadas, los
tiristores, etc.
SENSOR.
Es el elemento empleado para medir o detectar la magnitud de la variable que deseamos controlar.
Adquiere o detecta el nivel del parámetro objeto de control y envía la correspondiente señal,
habitualmente eléctrica, al dispositivo controlador. Algunos sensores de uso frecuente en
automatismos son: tacómetros, codificadores digitales, sensores de proximidad, sondas de
temperatura, de presión o de nivel, etc.
OPERADOR: Es el conjunto de elementos de mando y señalización que facilita el intercambio de
información entre personas y automatismos para modificar o corregir las condiciones de actuación de
la máquina o planta bajo control.
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1.5 OPCIONES TECNOLÓGICAS.
LAS OPCIONES TECNOLÓGICAS GENERALES SON:
Tabla 1: Tipos de lógicas
TIPO FAMILIA TECNOLÓGICA SUBFAMILIA ESPECÍFICA

Relés electromagnéticos
Eléctrica Electro-neumática
LÓGICA CABLEADA Electro-hidráulica
Electrónica Electrónica estática
Microcontroladores
LÓGICA PROGRAMADA Electrónica Computadoras industriales
Autómatas Programadas
Recuperado de: https://es.scribd.com/doc/50835535/Definicion-de-PLC-y-Caracteristicas
Estos sistemas cableados realizan una función de control fija, que depende de los componentes y de
cómo están conectados entre sí. Son sistemas poco adaptables. La lógica es cableada si se usan
sistemas eléctricos puros, es con cañerías si se usan sistemas neumáticos, o bien constarán de ambos
medios de conducción de las señales si son híbridos.
Los sistemas de "lógica programable" están compuestos por elementos comunes (hardware standard)
y lo que se cambia es el programa (software). Esto permite una rápida y segura adaptación a nuevas
exigencias de la producción.
Tabla 2: Características de la lógica programada y cableada.
CARACTERÍSTICA CABLEADO PROGRAMABLE
Flexibilidad de adaptación al proceso baja alta
Hardware estándar para distintas no sí

aplicaciones
Posibilidades de ampliación bajas altas
Interconexiones y cableado exterior mucho poco
Tiempo de desarrollo del proyecto largo corto
Posibilidades de modificación difícil fácil
Mantenimiento difícil fácil
Herramientas para prueba no sí
Stocks de mantenimiento medios bajos
Modificaciones sin parar el proceso (on line) no sí
Costo para pequeñas series alto bajo
Recuperado de: https://es.scribd.com/doc/50835535/Definicion-de-PLC-y-Caracteristicas
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CONCLUSIONES
Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés), son dispositivos
electrónicos digitales que fueron investigados en 1969 para reemplazar a los circuitos de
relevadores (relés) electromecánicos, interruptores y otros componentes comúnmente
utilizados para el control de los sistemas. En los sistemas el estado de una salida queda
determinado por el estado de una cierta combinación de entradas sin importar la historia de
éstas.
Los PLC's resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos circuitos permiten
reprogramación, ocupan comparativamente muy poco espacio, consumen poca potencia,
poseen auto-diagnóstico y tienen un costo competitivo. Sin embargo, fueron las innovaciones
tecnológicas en microprocesadores y memorias lo que ha hecho tan versátiles y populares a
los PLC's. Así, los PLC's pueden realizar operaciones aritméticas, manipulaciones complejas
de datos, tienen mayores capacidades de almacenamiento y pueden comunicarse más
eficientemente con el programador y con otros controladores y computadoras en redes de área
local. Además, ahora muchos PLC's incorporan instrucciones y módulos para manejar señales
análogas y para realizar estrategias de control, más sofisticados que el simple ON-OFF, tales
como el control PID, inclusive con múltiples procesadores.
Al inicio, la utilización de un lenguaje de programación con una estructura o representación
similar a la de los arreglos de relevadores en escalera (diagramas de escalera), fue una buena
elección ya que facilitaba el entrenamiento de los operadores que ya conocían estos
diagramas. Así, el primer lenguaje de programación para PLC's, considerado de bajo nivel, fue
el "Lenguaje de Escalera". Aún hoy se utiliza este lenguaje, así como el "lenguaje Booleano"
que se basa en los mismos principios del algebra booleana.
Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC’s, como poderosas computadoras que
son y se dio la evolución de capacidades que ahora tienen, que no poseían los antiguos
circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera" pero, con la
adición de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera aparecen en el
lugar de las salidas".
20
ANEXOS
APLICACIONES DE LOS PLC.

El PLC es usado en la actualidad en una amplia gama de aplicaciones de control, muchas de las cuales
no eran económicamente posibles hace algunos años. Esto debido a:
• El costo efectivo por punto de entrada/salida ha disminuido con la caída del precio de los
microprocesadores y los componentes relacionados.
• La capacidad de los controladores para resolver tareas complejas de computación y

comunicación ha hecho posible el uso de PLC en aplicaciones donde antes era necesario
dedicar un computador.
•
Existen 5 áreas generales de aplicación de PLC:
• Control secuencial
• Control de movimiento
• Control de procesos.
• Administración de datos.
• Comunicaciones.
21
BIBLIOGRAFÍA
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22

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PRESENTAN:

➢ CABRERA SÁNCHEZ ABDIELL

Figura 1: Controlador Lógico programable (PLC) ................................................................................................ 5

Tabla 1: Tipos de lógicas ............................................................................................................................. 19

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Figura 1: Controlador Lógico programable (PLC)

Recuperado de: https://ramaucsa.wordpress.com/2011/01/31/concepto-plc-controlador-logico-

➢ Unidad de procesamiento central (CPU)

➢ Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía a la CPU y demás

➢ + 5 V para alimentar a todas las tarjetas

➢ + 5.2 V para alimentar al programador

➢ + 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)

MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)

TIPOS DE MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA

➢ Módulos de entradas discretas

➢ Módulos de salidas discretas

➢ Módulos de entrada analógica

➢ Módulos de salida analógica

➢ No volátiles (EPROM y EEPROM)

1.2 ANTECEDENTES E HISTORIA DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES.

1.3 PRINCIPIOS DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO

¿QUÉ ES UN SISTEMA AUTOMÁTICO O AUTOMATIZADO?

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

Figura 2:Principio de funcionamiento PLC

Recuperado de: http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-

1.4 FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIÓN DE UN AUTOMATISMO.

Figura 3: Estructura de un Automatismo

Recuperado de: https://es.scribd.com/document/263302909/1-Estructura-de-Un-Automatismo

ETAPAS DE REALIZACIÓN DE UN AUTOMATISMO

TIPOS DE AUTOMATISMOS SEGÚN LA TECNOLOGÍA EMPLEADA

Figura 4: Señal analógica y Digital

Recuperado de: https://es.scribd.com/document/263302909/1-Estructura-de-Un-Automatismo

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES QUE INTEGRAN UN AUTOMATISMO.

LAS OPCIONES TECNOLÓGICAS GENERALES SON:

Tabla 1: Tipos de lógicas

TIPO FAMILIA TECNOLÓGICA SUBFAMILIA ESPECÍFICA

Tabla 2: Características de la lógica programada y cableada.

CARACTERÍSTICA CABLEADO PROGRAMABLE

Flexibilidad de adaptación al proceso baja alta

Hardware estándar para distintas no sí

Recuperado de: https://es.scribd.com/doc/50835535/Definicion-de-PLC-y-Caracteristicas

APLICACIONES DE LOS PLC.

• La capacidad de los controladores para resolver tareas complejas de computación y

candelero1750. (s.f.). SCRIBD. Recuperado el 23 de FEBRERO de 2018, de

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