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Tema 15.

Soldadura II

1) Soldadura por resistencia


Bajo la denominación de soldadura por resistencia eléctrica se agrupan una serie de
procesos donde el calor necesario para la unión de los metales se genera por la resistencia que
ofrecen éstos al paso de la corriente eléctrica.

La corriente eléctrica es de baja tensión y elevada intensidad. Se hace circular con la ayuda
de sendos electrodos durante un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se desea
soldar. La fuerza mecánica se desarrolla a través de la presión ejercida sobre los electrodos
antes, durante y después del instante en que circula la corriente de soldadura. Ley de Joule:
Q=I2·R·t.

Características principales:

 Uniones discretas (no continuas).

 Ausencia de metal de aportación.

 No necesita una especial cualificación por parte del operario.

 Elevada producción.

 Zonas de fusión localmente localizadas.

 Soldeo de aleaciones férreas y no férreas.

Inconvenientes:

 Conductividad térmica.

 Conductividad eléctrica.

1.1) Descripción del proceso


La corriente eléctrica que pasa desde un electrodo a través
de la pieza a soldar al otro electro tropieza con siete puntos de
resistencia.

1.2) Ciclo de soldeo


Se distinguen cuatro fases principales dentro de un ciclo:

 Fase de posicionamiento: se ejerce sobre los


electrodos una presión que obliga a permanecer unidas las
superficies a soldar.
 Fase de soldadura: se hace pasar la corriente eléctrica

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con una diferencial de potencial entre los electrodos.
La presión se reduce (P2<P1). Temperatura elevada.
 Fase de forja: al alcanzar la temperatura
adecuada, se corta la corriente y se incrementa la
presión (P3>P1>P2).
 Fase de cadencia: se reduce la presión hasta
liberar las piezas.

1.3) Equipos de soldeo


El equipo de soldeo debe regular las tres principales variables que intervienen en el
proceso: corriente, presión y tiempo. Para ello, será necesario utilizar:

 Un circuito eléctrico: transformador y circuito secundario.


 Un sistema mecánico: sujeta la pieza y se aprietan los electrodos.
 Un sistema de control: para regular tiempos y magnitudes.

1.4) Electrodos
Tienen como función conducir la corriente a la pieza y ejercer la presión. Como la densidad
de corriente es muy elevada deben poseer una elevada conductividad, eléctrica para prevenir
el sobrecalentamiento, y térmica para disipar el calor y evitar la fusión y deformación de la
punta del electrodo.

La presión del electrodo es muy elevada. Por ello, para evitar su deformación, tiene que
poseer buenas propiedades mecánicas (dureza y tenacidad). Además, requiere refrigeración
interior (agua). Suele estar hecho con aleaciones de cobre.

1.5) Procedimientos
Distinguimos entre procedimientos solapados (por puntos, por resaltes o protuberancias y
por roldanas) y a tope (a tope, por chispa y por alta frecuencia).

 Soldadura por puntos. Los materiales de base se disponen


solapados entre sendos electrodos. Suele poseer alto grado de
automatización. Principales aplicaciones en la fabricación de carrocerías
de automóviles, electrodomésticos y muebles metálicos. La limpieza de
superficies se puede realizar con métodos mecánicos o químicos.

 Soldadura por resaltes o protuberancias. Consiste en


practicar previamente resaltes en uno de los materiales de
base, y a veces en ambos, en los lugares donde se desea que
exista un punto de soldadura.
 Soldadura por roldanas. Da
lugar a una costura estanca. Los
electrodos son roldanas (forma de
ruedas) que, además de aplicar la
fuerza y la corriente, arrastran en su
giro a los materiales de base.

 Soldadura a tope. Los materiales de base


se sitúan mediante mordazas con los extremos a
soldar enfrentados a tope. Las mordazas, de
material conductor, constituyen los electrodos.
Las superficies de contacto deben ser paralelas y
estar muy limpias. Se produce un ensanchamiento
de la zona soldada.

 Soldadura a tope por chispas. La fuerza aplicada durante la fase de posicionamiento es


muy pequeña y, por tanto, el contacto de las superficies a soldar sólo se produce en
determinados puntos. La corriente de soldadura se concentra en estos puntos
provocando su rápida fusión y estableciendo multitud de arcos eléctricos o chispas,
que calientan más rápidamente los materiales con un consumo de energía mucho
menor. Las superficies a
soldar no tienen que estar
paralelas ni encontrarse
limpias. El abultamiento es
menor.

2) Soldadura por arco eléctrico


El procedimiento de soldadura eléctrica por arco aprovecha para fundir el metal, la energía
calorífica producida por el arco eléctrico que se genera entre un electrodo y el metal base. El
electrodo está alimentado de una corriente eléctrica de baja tensión y elevada intensidad. La
elevada temperatura del arco funde tanto el metal base como el metal de aportación.

2.1) El arco eléctrico


Cuando dos electrodos están a distinto potencial y uno de ellos es, además, una fuente de
electrones (cátodo), estos electrones pueden trasladarse al otro electrodo de dos formas: en el
vacío o por medio del gas que los envuelve. En el segundo
caso, es necesario hacer conductor al gas. Para comunicarle
la energía suficiente interviene la energía calorífica (efecto
termoiónico).

Para cebar un arco (iniciarlo) se establece un


cortocircuito entre la pieza y el electrodo. Separando ahora
el electro de la pieza, bastan unos pocos voltios para que
parezca el arco.
2.2) Fuentes de alimentación

 Corriente continua

Evita que el
Tª pieza > Tª La pieza evacua más Mayor
Polaridad directa electrodo se ponga
electrodo rápidamente calor penetración
al rojo

Evita pérdidas de Menor penetración Acción


Tª pieza < Tª Menores
Polaridad inversa elementos por (especial para decapante en
electrodo deformaciones
oxidación chapas finas) pieza

 Corriente alterna

 Tª pieza = Tª electrodo.
 Arco menos estable
 Valores intermedios de penetración y
deformación
 Electrodos revestidos
 Equipos más baratos

2.3) Equipos de soldeo


Se dividen en:

 Transformadores: dispositivo que modifica los valores de V e I de la corriente alterna.


 Generadores: equipos formados por un motor y un generador de corriente, alterna o
continua.
 Rectificadores: transforman corriente alterna en corriente continua.
 Inversores: transforman la corriente continua en corriente alterna.

2.4) Definición y clasificación de los electrodos


Por electrodo se entiende una varilla de material metálico usada en la soldadura para
producir un arco eléctrico.
2.4.1) Electrodos desnudos

Los electrodos desnudos, utilizados en casos excepcionales, están formados por una varilla
metálica de sección circular y composición química bien definida. Presentan gran cantidad de
inconvenientes:

 Dificultad de cebado y mala estabilidad del mismo. Sólo pueden utilizarse con
corriente continua.
 Su fusión favorece la absorción de gran cantidad de gases (formación de porosidades).
 Su fusión conduce también a oxidación y por tanto a una disminución de las
propiedades mecánicas.

2.4.2) Electrodos revestidos

Un electrodo revestido está constituido por un alma metálica, generalmente de forma


cilíndrica, y un recubrimiento de composición química variable. El recubrimiento realiza tres
funciones principales:

 Función eléctrica: facilitan la estabilización del arco. Es particularmente importante


cuando se trabaja con corriente alterna, dado que el arco se apaga en cada período.
Destacan para esta función sales de sodio, potasio y bario.
 Función física: el revestimiento es el elemento formador de la escoria y del gas
protector. Depende de la naturaleza del revestimiento y espesor.
 Función metalúrgica: los revestimientos contienen también elementos reductores y
ciertos elementos útiles para mejorar las propiedades mecánicas de la unión soldada.

Tipos de electrodos revestidos:

 Electrodos ácidos (A).


 Electrodos celulósicos (C).
 Electrodos de rutilo (R): son los más usados.
 Electrodos básicos (B).
 Electrodo de gran rendimiento.
 Electrodos de gran penetración.

3) Soldadura por arcos especiales


Destacan:

 Soldaduras bajo gas protector: TIG, MIG MAG.


 Soldaduras automáticas por arco encubierto: soldadura por arco sumergido,
soldadura por electroescoria.
 Soldaduras automáticas por arco descubierto: soldadura por electrogás, soldadura
por osciladores.
3.1) Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no
consumible (TIG)
Utiliza como fuente de energía el arco eléctrico establecido entre un electrodo no
consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El material de
aportación, cuando es necesario, se aplica a través de varillas como en la soldadura
oxiacetilénica. Se ha automatizado para algunas fabricaciones en serie.

El material de aporte, cuando se utilice, deberá tener básicamente una composición


química similar a la del metal base.

Gases:

 Argón: proporciona al arco una notable protección. Posee un potencial de ionización


bajo, lo que facilita el cebado y origina arcos estables y tranquilos, con pocas
proyecciones. Produce consecuentemente arcos poco enérgicos, resultando idóneo
para la soldadura de piezas de pequeños espesores.

 Helio: el potencial de ionización es más alto que el del Ar, lo cual ofrece dificultades
para el cebado y la estabilidad del arco, pero por esta misma razón adquiere tensiones
de arco elevadas. Resulta excelente cuando se requieren elevados aportes térmicos.

 Mezclas He/Ar: ofrece prestaciones complementarias. La penetración es intermedia.

Para evitar el desgaste del electrodo es muy importante que posea una alta temperatura de
fusión. Es la razón por la que, cuando se emplea corriente continua, el electrodo se suele
conectar al polo negativo (polaridad directa), pues el calor generado en el extremo es inferior y
permanece más frío que si se conectase al polo positivo.

3.2) Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo


consumible (MIG/MAG)
Es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a
soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte, proceso MIG (Metal
Inert Gas) o por un gas activo, proceso MAG (Metal Active Gas). El proceso puede ser:

 Semiautomático. La tensión de arco, velocidad de alimentación del hilo, intensidad de


soldadura y caudal de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de
soldadura se realiza manualmente.

 Automático. Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan


previamente y se aplican de forma automática.

 Robotizado. Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización
de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin.

El electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo. Se presenta arrollado, al azar o


por capas, en bobinas. El hilo suele estar recubierto de cobre.
Los gases utilizados influyen notablemente en la cantidad de energía aportada, el tipo de
transferencia, la probabilidad de proyecciones, las mordeduras, la velocidad de soldeo, la
penetración y el aspecto del cordón. Destacan:

 CO2: más barato que el Ar, de carácter oxidante, mayor penetración y arcos
energéticos.

 Ar + CO2: se usa en chapas finas, mejor visibilidad del baño, mejor aspecto del cordón,
menos proyecciones y fácil de regular.

3.3) Soldadura por arco sumergido


Consiste en la fusión de un electrodo consumible continuo, protegido por la escoria
generada por un flux, con el que se alimenta el arco por separado. El sistema es totalmente
automático y permite obtener grandes rendimientos en producción. El arco eléctrico se
establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. El flux protege el arco y el baño de
fusión de la atmósfera circundante.

Los electrodos se suministran en forma de alambre sólido o compuesto a partir de hilo


hueco con el flux en su interior. Normalmente se presentan arrollados en carretes.

Los fluxes sese dividen, según el sistema de fabricación, en:

 Fluxes fundidos: la materia prima se mezcla en seco y se funde posteriormente en un


horno eléctrico.
 Fluxes cohesionados: las materia prima es pulverizada, mezclada en seco y
cohesionada. La mezcla húmeda es sinterizada y cocida.
 Fluxes aglomerados: es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un
aglomerante cerámico en lugar de un silicato.

Ventajas:

 A veces no es necesaria preparación de bordes.


 El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
 Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.
 El flux actúa como un enérgico desoxidante.

Limitaciones:

 Se necesita un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux.


 El flux puede contaminarse.
 El proceso no es adecuado para unir metales de espesor menor de 5 mm.
 Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones plana
y horizontal, para evitar derrames de flux.

3.4) Soldadura por electroescoria


El término electroescoria quiere decir escoria que conduce la corriente eléctrica. La escoria
fundida ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica y el calor generado por ella tiene
una temperatura superior al punto de fusión del metal, por lo cual se funden tanto los bordes
del metal base como los del metal de aportación. Es un proceso totalmente automatizado.

El comienzo de la soldadura se realiza mediante un arco eléctrico entre la pieza y el


electrodo (material de aportación) que empieza a fundir la escoria. Tiene aplicación a la unión
de grandes espesores en posición vertical.