1.

INTRODUÇÃO

Muitos materiais, quando em serviço, estão sujeitos a forças ou cargas; alguns exem-
plos incluem a liga de alumínio a partir da qual a asa de um avião é construída e o aço no eixo
de um automóvel.
O comportamento mecânico de um material reflete a relação entre sua resposta ou
deformação a uma carga ou força que esteja sendo aplicada, algumas importantes proprieda-
des mecânicas são a resistência, a dureza, a ductilidade e a rigidez. Dentre os fatores que
devem ser considerados incluem-se a natureza da carga aplicada e sua magnitude que podem
ser de tração, de compressão, ou de cisalhamento.
O papel dos engenheiros de estrutura consiste em determinar as tensões e as
distribuições de tensões em membros que estão sujeitos a cargas bem definida. Com
freqüência, os materiais são selecionados para aplicações estruturais especificas devido as
suas combinações desejáveis de características mecânicas [1].
Este trabalho científico tem por objetivo demonstrar alguns conceitos básicos sobre
determinadas propriedades mecânicas que afetam diretamente a resistência do material, as
quais são: diagrama tensão-deformação, diagrama Ferro-Carbono, Fratura e Fadiga.
2. CONCEITOS DE TENSÃO DEFORMAÇÃO

Se uma carga é estática ou se ela se altera de maneira relativamente lenta ao longo do

tempo e é aplicada de maneira uniforme sobre uma secção reta ou a superfície de um membro,
o comportamento mecânico pode ser verificado através de um simples ensaio de tensão-
deformação. Tais ensaios são mais comumente conduzidos para os metais em temperatura
ambiente. Existem três maneiras principais segundo as quais uma carga pode ser aplicada:
Tração, compressão e cisalhamento. Na pratica da engenharia muitas cargas são de natureza
de torção, ao invés de serem de natureza puramente cisalhante, conforme a figura 1 [1].

Figura 1 – (a) Tensão de tração, (b) Tensão de compressão, (c) Tensão de cisalhamento e (d)
Tensão de torção.
Fonte: Fundamentos da ciência e engenharia dos materiais

2.1 COMPORTAMENTO TENSÃO DEFORMAÇÃO

O grau segundo o qual uma estrutura se deforma ou se esforça depende a magnitude

da tensão que é imposta. Para a maioria dos metais que são submetidos a uma tensão de tração
em níveis relativamente baixos, a tensão e a deformação são proporcionais entre si, de acordo
com a relação abaixo e conforme figura 2.

σ=Eє
 Figura 2 – Diagrama tensão versus deformação
Fonte: Propriedades mecânicas dos materiais

Essa relação é conhecida como lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E

(com unidades de GPa ou psi) é o modulo de elasticidade para a maioria dos metais varia
entre 45 GPa (6,5 X 106 psi), para o magnésio, e 407 GPa (59 X 106 psi) para o tungstênio [1].

2.2 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA DOS METAIS

A deformação elástica precede a deformação plástica. Quando uma pequena tensão de

tração é aplicada a um pedaço de metal, ou de uma maneira geral, a um material cristalino
qualquer, ocorre à deformação elástica. Quando a solicitação é aplicada, o pedaço se torna
levemente mais comprido; a remoção da carga faz com que o espécime volte às suas
dimensões originais. Analogamente, quando um corpo é comprimido, ele se torna levemente
menor, retornando as suas dimensões originais ao ser retirada a carga. Dentro da região de
comportamento elástico, a deformação é o resultado de uma pequena elongação da célula
unitária na direção da tensão de tração a uma pequena contração na direção da compressão.
Na faixa de comportamento elástico, a deformação é aproximadamente proporcional à
tensão. A relação entre a tensão e a deformação é o módulo de elasticidade (módulo de
Young) e é uma característica do metal. Quanto mais intensas forem as forças de atração entre
os átomos, maior é o módulo de elasticidade [2].
 • Módulo de elasticidade versus temperatura – O módulo de elasticidade de todos os
materiais decresce com o aumento da temperatura [2]
• Módulo de elasticidade versus direção cristalina – Os materiais não são isotrópicos
em relação ao módulo de elasticidade, pois este varia com a orientação cristalina. Por
exemplo, o ferro tem um módulo de elasticidade médio de cerca de 21.000 kgf/mm2;
entretanto, o módulo real de um cristal de ferro varia de 29.000 kgf/mm2 na direção
[111] a apenas 13.000 kgf/mm2 na direção [100], [2].

2.3 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA DE CRISTAIS METÁLICOS

Os materiais podem ser solicitados por tensões de tração, de compressão ou de

cisalhamento. Como os dois primeiros tipos podem ser decompostos em componentes de
cisalhamento e como a maior parte dos metais é significativamente menos resistente ao
cisalhamento que a tração ou a compressão, os materiais se deformam pelo cisalhamento
plástico ou escorregamento de um plano cristalino em relação aos demais. O escorregamento
causa um deslocamento permanente; a retirada da tensão não implica no retorno dos planos
cristalinos às suas posições originais [2].
3 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO FERRO-CARBONO

É imprescindível para o conhecimento perfeito dos aços o estudo do seu diagrama de

equilíbrio. Esse diagrama é geralmente representado até 6,7% de carbono, porque este
elemento forma com o ferro o composto Fe3C que contém, aproximadamente, 6,7% de
carbono. Por outro lado, pouco ou nada se conhece acima desse teor; na realidade, acima de
4,0% a 4,5% de carbono, essas ligas apresentam pequena ou nenhuma importância comercial
[3].
O referido diagrama corresponde a liga binária Fe-C apenas: os aços comerciais
entretanto, não são de fato ligas binárias, pois neles estão presentes sempre elementos
residuais devido aos processos de fabricação, tais como fósforo, enxofre, silício e manganês
[3].

Figura 3 – Diagrama de equilíbrio Fe-C

Fonte: Aços e ferros fundidos
 A parte superior do diagrama (figura 3), em torno do ponto A, mostra uma relação de
natureza especial, chamada de peritética, a qual, entretanto, não apresenta qualquer
importância comercial [3]
O diagrama de equilíbrio Fe-C é, de fato, um diagrama Fe-Fe3C, visto que a extremi-
dade direita do mesmo corresponde a 6,7% de carbono que é a composição do carboneto de
ferro Fe3C. Por outro lado, não se trata a rigor de diagrama de equilíbrio estável. De fato, se
assim fosse, não deveria ocorrer qualquer mudança de fase com o tempo; verificou-se;
entretanto, que, mesmo em ligas Fe-C relativamente puras (isto é, com baixo teor de
elementos residuais) mantidas durante anos em temperaturas elevadas (da ordem de 700°C) o
Fe3C pode se decompor em ferro e carbono, este ultimo na forma de grafita. Rigorosamente,
pois, o diagrama de equilíbrio representado na figura 3 de equilíbrio metaestável [3], o
diagrama de equilíbrio estável considera somente elementos puros nas ligas, o que não
acontece na realidade, sendo assim, não representa fielmente as condições reais da liga. Na
figura 3, o diagrama de equilíbrio estável esta representado pelas linhas pontilhadas.
O ferro puro sofre uma mudança na sua estrutura cristalina, de CCC (cúbica de corpo
centrado) para CFC (cúbica de face centrada) [2].
• Ferrita ou Ferro-α – A modificação estrutural do ferro puro em temperatura ambiente,
é denominada ferrita ou ferro-α. A ferrita é muito mole dúctil; na pureza que é encon-
trada comercialmente, seu limite de resistência é inferior a 32 kgf/mm2 (45000 psi). É
um material ferro magnético em temperaturas abaixo de 766°C [2].
• Austenita ou Ferro-γ – A modificação CFC do ferro é denominada austenita ou ferro-
γ. É a forma estável do ferro puro entre 910°C e 1400°C. Fazer uma comparação dire-
ta entre as propriedades mecânicas da austenita e da ferrita é difícil, pois devem ser
comparada em temperaturas diferentes. Entretanto, na faixa de temperatura na qual é
estável, a austenita é mole e dúctil e, consequentemente se presta bem para processos
de fabricação. Muitos aços são laminados ou forjados em temperaturas de 1100°C ou
acima, com o ferro na forma CFC. A austenita não é ferro-magnético em nenhuma
temperatura. Por definição, os aços contem menos de 2% de carbono; consequente-
mente todo o carbono dos aços acha-se dissolvido na austenita, em temperaturas ele-
vadas [2].
• Ferro-δ – Acima de 1400°C, a austenita deixa de ser a forma mais estável, pois a
estrutura volta a ser novamente CCC, denominado ferro-δ. O ferro-δ é o análogo ao
ferro-α, com exceção da faixa de temperatura na qual é estável por isso muitas vezes é
chamado ferrita-δ. A solubilidade do carbono na ferrita-δ é pequena [2].
 Figura 4 – Região eutetóide do diagrama de equilíbrio Fe-C
Fonte: Princípios de ciências dos materiais.

Ponto eutético – É a região no diagrama que indica o mais baixo ponto de fusão ou
solidificação e a melhor dissolução de carbono na liga metálica.
Ponto eutetóide – Encontra-se na porção inferior esquerda do diagrama, por esse
motivo é chamado de eutetóide. Como se pode ver na figura 4 esse ponto corresponde a 0,8%
de carbono, ligas de aço com essa composição são chamadas de eutetóides [3].
O ferro puro, como se sabe, apresenta-se até 912°C sob a forma alotrópica alfa (α) e a
partir de 912°C até 1394°C no estado alotrópico gama (γ). Essas formas alotrópicas se
caracterizam por possuírem reticulados cristalinos diferentes: o ferro α, reticulado CCC e o
ferro γ, reticulado CFC. A principal conseqüência desse fato, de grande importância pratica
nos tratamentos térmicos da ligas ferro-carbono, é a seguinte: o ferro gama pode manter em
solução o carbono, ao passo que o ferro alfa não. A solução sólida do carbono de ferro γ é
chamada austenita. Esse constituinte, portanto, no diagrama de equilíbrio Fe-C, somente
aparece em temperaturas elevadas [3].
Os aços com 0,77% de carbono são chamados eutetóides: os que apresentam carbono
abaixo de 0,77% são chamados hipoeutetóides e os que apresentam carbono entre 0,77% e
2,11% são chamados de hipereutetóides [3], é nestes pontos, dependendo, de para onde vai
tender a curva de resfriamento, que ocorrem as mudanças de estruturas cristalinas, e
consequentemente a definição da microestrutura da liga, esta, por sua vez é quem determina
as propriedades mecânicas dos metais.
4 FRATURA

Podemos ter dois tipos de fratura nos materiais: a fratura dúctil, na qual a deformação
plástica continua até uma redução de 100% na área e a fratura frágil, na qual as partes
adjacentes do metal são separadas por tensões normais à superfície da fratura. Como a fratura
frágil não produz deformação plástica, ela requer menos energia que uma fratura dúctil, na
qual se consome energia na formação de discordâncias e outras imperfeições no interior do
cristal [2].
• Resistência ao impacto – A tenacidade de um material foi definida como sendo a
energia necessária para rompê-lo. Em muitas aplicações, o valor desta energia é mais
importante que o limite de resistência, particularmente se o metal é usado em uma
aplicação dinâmica. O termo resistência ao impacto é usado para designar a tenacida-
de; é comumente medido em pé-lb. A resistência ao impacto depende da velocidade de
aplicação da carga e da temperatura, assim como da concentração de tensões [2].
Durante a solicitação por impacto, há apenas um pequeno espaço de tempo dis-
ponível para uma deformação plástica uniforme. Assim sendo, a deformação plástica
uniforme. Assim sendo, a deformação podem exceder, localmente, a tensão de fratura
em irregularidades geométricas, contornos de grão e outras imperfeições, de forma que
se inicia uma trinca. Uma vez iniciada, a trinca origina uma concentração de tensões;
como o resultado, a trinca se propaga até a ruptura completa [2].
• Temperatura de transição – quando os metais CCC são submetidos a cargas de
impacto em temperaturas relativamente baixas, verifica-se uma transição da fratura
dúctil, que necessita de energia elevada para fratura frágil que requer menor energia.
Como a transição ocorre numa faixa de temperaturas, frequentemente adota-se como
temperatura de transição a que corresponde a uma certa energia de impacto [2].

4.1 FRATURA DÚCTIL

As superfícies da fratura dúctil irão possuir suas próprias características distintas.

Tanto no nível macroscópico quanto no nível microscópico. Materiais acentuadamente
dúcteis empescoçam até a fratura pontual, exibindo uma redução de área virtualmente
igual a 100% [1].
Os tipos mais comuns de perfis de fratura são:
 - Fratura altamente dúctil – Onde a amostra empescoça até um único ponto;
- Fratura moderadamente dúctil – Onde acontece a fratura após algum empescoçamento;
- Fratura frágil – Sem qualquer deformação plástica.
Algumas vezes, uma fratura que possui esse contorno de superfície característico é
conhecida como fratura taça e cone, pois uma das superfícies casadas possui forma de
taça, enquanto a outra lembra um cone. Nesse tipo de amostra fraturada, a região central
da superfície possui uma aparência irregular e fibrosa, o que é um indicativo de uma
deformação plástica [1].

4.2 FRATURA FRÁGIL

A fratura frágil ocorre sem qualquer deformação apreciável e através de uma rápida
propagação da trinca. A direção do movimento da trinca esta muito próxima de ser
perpendicular a direção de tensão de tração que é aplicada e produz uma superfície de
fratura relativamente plana [1].

4.3 FRATURA DE CLIVAGEM

Nesse caso, a fratura usualmente caminha entre planos cristalinos adjacentes, particular-
mente entre aqueles com poucas ligações interatômicas. Todos nos estamos familiarizados
com a fratura de clivagem na mica e no diamante, nos quais as superfícies de clivagem são
muito especificas. Um tipo semelhante de fratura é encontrado nos metais CCC e HC, mas
não nos CFC. Uma amostra de ferro de granulação grosseira, por exemplo, ao ser quebrada
revela pequenas faces de clivagem que se formam conforme a fratura se propaga de forma
transgranular [2].
5 FADIGA

A tensão que um material pode suportar ciclicamente é muito menor que a suportável
em condições estáticas. O limite de escoamento, que é uma medida de tensão estática sob o
qual o material resiste sem deformação permanente, pode ser usado como guia apenas para
estruturas que operam em condições de carregamento estático. A fim de aumentar o numero
de ciclos possíveis em uma maquina, é necessário reduzir-se a tensão de seus componentes.
Felizmente, muitos materiais apresentam níveis de tensões que permite um numero quase
infinito de ciclos de ruptura [2].
• Mecanismo da fadiga – A diminuição na carga máxima possível, sob aplicação cíclica
de carga, é diretamente atribuída ao fato do material não ser um sólido idealmente
homogêneo. Em cada meio ciclo, produz pequeníssimas deformações que não são to-
talmente reversíveis. Uma observação cuidadosa indica que a ruptura por fadiga ocor-
re segundo as seguintes etapas [2]
1 – O tensionamento cíclico causa deformações a frio e escorregamento localizado;
2 – A gradual redução da ductilidade nas regiões encruadas resulta na formação de fissuras
submicroscópicas;
3 – O efeito de entalhe na fissura concentra tensões até que ocorra a ruptura completa.
Portanto, a por fadiga esta relacionada com o fato de, ao invés de se ter um
comportamento elástico ideal e reversível do material ter-se deformação plástica não
uniforme. Essas deformações não-reversíveis se localizam ao longo dos planos de escorrega-
mento, nos contornos de grão e ao redor de irregularidades de superfícies devidas a defeitos
geométricos ou de composição. A influência das irregularidades geométricas está ilustrada na
figura 5. Os três conjuntos de dados da figura 6 são para aços idênticos.

Figura 5 – Influência das irregularidades geométricas sobre o ciclo de vida de uma peça.
Fonte: Princípios de ciências dos materiais
 Figura 6 – Exemplo de peça melhorada para reduzir a existência de tensões e fadiga
Fonte: Princípios de ciências dos materiais

Igualmente importante é a natureza do acabamento superficial do componente

solicitado ciclicamente. As características da superfície são muito importantes já que,
usualmente, a mesma está sujeita a maiores solicitações que qualquer outra parte.
6 CONCLUSÃO

Através deste trabalho foi possível verificar a importância dos conhecimentos sobre
tensão-deformação dos materiais na hora de executar um projeto. Segundo foi possível
observar na pesquisa existem várias forças atuando permanentemente sobre todos os tipos de
materiais metálicos. Observou-se que um dos fatores que esta diretamente relacionado com as
propriedades mecânicas dos materiais metálicos é a formação da sua microestrutura, e esta,
pode ter sua formação prevista através do diagrama Fe-C metaestável, pois, avaliando as
curvas de resfriamento, é possível prever para que ponto do diagrama ela irá tender e qual a
microestrutura que irá se formar.
Ao entrarmos no campo de pesquisa de fratura e fadiga, também pudemos observar a
existência de uma relação direta destas com a microestrutura que formou-se no diagrama Fe-
C, seja, para aços ou ferro fundido, a forma de avaliar a formação das propriedades através da
microestrutura é a mesma, porém, a diferença esta nos percentuais de carbonos correlaciona-
dos para cada material, sendo, que, para aços o ponto eutetóide possui 0,77% de carbono e
para ferro fundido o ponto eutético possui 4,3% de carbono (no diagrama metaestável), sendo
assim avalia-se a aplicação do produto a ser fabricado e pode-se determinar ou não a
necessidade de tratamento térmico para melhoria das propriedades mecânicas.
 REFERÊNCIAS

[1] FUNDAMENTOS DA CIENCIA E ENGENHARIA DOS MATERIAIS. Callister Jr,

William D. 2ªed. Editora LTC. Rio de Janeiro – RJ. 2006

[2] PRINCIPIOS DE CIENCIA DOS MATERIAIS. Van Vlack, Lawrence H. 1ªed. Editora
Edgard Blucher Ltda. São Paulo – SP. 2002

[3] AÇOS E FERROS FUNDIDOS. Chiaverini, Vicente. 7ªed. Associação Brasileira de

Metalurgia e Materiais – ABM. São Paulo – SP. 1998

[4] PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS. Buffoni, Salete Souza de

Oliveira. Apostila. Universidade Federal Fluminense. Rio de Janeiro – RJ. sd
 SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
TÉCNICO EM PROJETOS MECÂNICOS
Prof°. MSc. Jair Veiga

Anderson Luis Pavoski

Carlo Magno Cardoso de Jesus
Rodrigo Luis Ribeiro

DIAGRAMA TENSÃO-DEFORMAÇÃO, DIAGRAMA Fe-C PARA AÇOS E FERRO

FUNDIDO, FRATURA E FADIGA.

Joinville
2009