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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

TRIBOLOGIA

MANUAL DE INSTRUÇÕES
Tribologia.

 Definição:

Introduzido na Inglaterra por volta da década de 60, significando o estudo do atrito, foi rapidamente
adotado pelas universidades e escolas técnicas da Europa, tendo como objetivo, a solução dos
problemas ligados ao atrito.

Áreas envolvidas:

No projeto de lubrificação de uma máquina ou equipamento, se faz necessário os conhecimentos das


áreas de: física, química, mecânica, além dos materiais
envolvidos, seu grau de acabamento e do tipo de lubrificante
a ser adotado.
A figura 1 mostra o relacionamento das áreas básicas
envolvidas na lubrificação de uma máquina, onde: a física
(fabricante da máquina) é responsável pela análise dos
atritos, a química (fabricante dos lubrificantes) é
responsável pelo meio lubrificante e a mecânica (Dropsa) é
responsável pela técnica de lubrificação, utilizando-se de
aparelhos adequados.
Sempre que realizamos um projeto de lubrificação, é
necessário que os requisitos das três áreas sejam atendidos,
pois caso contrário, certamente haverá problemas de
lubrificação na máquina.

Atrito.
A norma DIN 50281 define o atrito como: “Atrito é a força que se origina da união das superfícies
de dois corpos, limitando ou impossibilitando um
movimento em sentido oposto por deslizamento,
rolamento ou rotação”.
Os conceitos de atritos são ilustrados na figura 2 ,
onde os atritos de repouso e de arranque não
serão abordados.
O atrito de movimento divide-se em dois,
dependendo do tipo de movimento entre as duas
superfícies, podendo ser de deslizamento ou de
rolamento.
O atrito seco é isento de lubrificação, sendo
totalmente sujeito ao desgaste.
No atrito misto é aplicado uma lubrificação
parcial, onde o desgaste é menor que no atrito
seco.
O atrito fluído é o ideal, pois proporciona uma
lubrificação total, com o desgaste quase nulo.
Mancais de deslize:

Um cuidado especial deverá ser tomando, quando do projeto dos canais de lubrificação destes
mancais. Como regra, devemos evitar que os canais de lubrificação estejam na região de pressão,
afim de não comprometermos o efeito da lubrificação hidrodinâmica.
Nas figuras 3 e 4 podemos observar a distribuição das cargas de acordo com a localização do canal
de lubrificação.
Na figura 3 verificamos que a carga é
melhor distribuída pelo mancal, através do
efeito hidrodinâmico do lubrificante,
evitando o desgaste por concentração de
carga.

Já na figura 4, podemos verificar que,


devido a má localização do canal de entrada
do lubrificante, o efeito hidrodinâmico não
foi corretamente estabelecido, permitindo
altas concentrações de carga em áreas
reduzidas, aumentando assim, o desgaste do
mancal.
Esta forma de construção não deve ser
assumida.

Guias deslizantes:

Também para as guias deslizantes, devemos observar certos procedimentos no projeto dos canais de
lubrificação. O que normalmente é encontrado são canais inadequados, e que acabam provocando,
muitas vezes, o efeito “stick-slip” (deslize por solavancos), além de promover o levantamento das
mesas (efeito macaco hidráulico, por não possuírem áreas de escape do lubrificante excedente),
contribuindo assim, para o surgimento de defeitos na usinagem.

Na figura 5, apresentamos uma


sugestão, desenvolvida há décadas na
Europa, na construção dos canais de
lubrificação, tanto para guias
verticais, como também para as
horizontais.
O traçado das guias verticais permite
que o lubrificante seja represado,
evitando desta forma, que escorra
para fora das guias.
As distâncias entre os canais deverá
ser igual ao menor movimento da
mesa, e não necessariamente inferior
as dimensões mostradas na figura 5.

Atualmente, cresce o número de


máquinas equipadas com guias
lineares, onde temos um atrito por rolamento, permitindo um menor desgaste, além do aumento na
precisão de usinagem. Inicialmente eram lubrificadas com óleo, mas devido ao controle do meio
ambiente, tem-se dado preferência na utilização de graxa.

Lubrificantes:

Vários são os fatores que interferem na escolha do lubrificante a ser utilizado. As empresas de
lubrificante, através dos seus departamentos técnicos, são capazes em determinar um lubrificante
correto para cada necessidade.
Devemos sempre verificar, se o lubrificante escolhido é compatível com o sistema de lubrificação a
ser adotado, principalmente no que se refere a vedações.
Basicamente, podemos optar entre óleo ou graxa através da velocidade periférica. Por experiência,
adotamos os seguintes valores:

Velocidade periférica [m/s] Lubrificante


0 € 0,7 sólido
0,4 € 2 graxa
1 € 5 {10} óleo

 Sólido:

Normalmente aplicados em mancais de baixa rotação, ou de movimentos oscilatórios, utiliza-se


lubrificantes à base de “molibdênio” ou “grafite”.
A presença de bissulfeto de molibdênio na graxa ou óleo, estabelece uma proteção extra nas
situações de cargas elevadas, e em ambientes muito agressivos. Nessas situações, o filme de
lubrificante torna-se extremamente fino, podendo romper com facilidade.
A adoção do aditivo sólido, à base de bissulfeto de molibdênio, reduz o contato metal-metal que
poderia gerar danos ao equipamento.
Uma parte do bissulfeto de molibdênio, tende a ficar depositado nas reentrâncias do mancal,
protegendo as superfícies metálicas, mesmo quando não houver quantidade suficiente de
lubrificante.
O uso indiscriminado deste aditivo, como regra básica para as situações onde a graxa e o óleo
convencionais não foram suficientes, pode gerar danos substânciais, se aplicado em local errado.

 Graxa:

A graxa amplamente empregada nas indústrias é do tipo sabão de lítio, pois proporciona: boa
resistência a lavagem por água, boa estabilidade ao cisalhamento e proteção contra oxidação e
corrosão (desde que aditivadas com os respectivos inibidores).
Afim de evitar o ressecamento da graxa, quando utilizada em sistemas de lubrificação centralizada,
recomendamos a utilização do aditivo “EP” (extrema pressão), normalmente fósforo e enxofre.

As graxas são normalmente formadas com 8% de sabão, que podem ser: cálcio, alumínio, lítio,
etc., e cerca de 90% de óleo lubrificante, além dos aditivos.

Classificamos os lubrificantes em “Newton” e “Não Newton”, podemos verificar que o óleo,


pertencente ao grupo “Newton”, mostra uma dependência linear e começa a fluir já a partir do
esforço de cisalhamento igual a 0 (zero).
As graxas por sua vez, são classificadas como “Não Newton”, e não mostram uma dependência
linear, pois não há escoamento com pequenos esforços de cisalhamento. Ocorrendo inicialmente
uma deformação plástica, e somente após o esforço de cisalhamento ter atingindo valores mais altos,
é que haverá uma fluidez.
Em outras palavras, a graxa sofre uma compressibilidade ao ser bombeada, impedindo que fórmulas
simples sejam utilizadas no dimensionamento da tubulação (perda de carga x  do tubo), devendo
esses valores serem obtidos por experiência.

Dependendo do tipo de sabão e do seu processo de fabricação, as graxas apresentam uma


compressibilidade média de 0,2 a 1%.
No projeto de sistemas de lubrificação de linha dupla, normalmente utilizados em grandes
instalações, é muito importante a consideração do volume comprimido na tubulação, que por
segurança adotamos 2%.

As graxas são classificadas, segundo a NLGI (National Lubricating Grease Institute) de acordo com
a penetração de um cone padrão em uma amostra trabalhada, medida em décimos de milímetro a
25ºC.
Um alto valor de penetração determina uma graxa macia, enquanto que um baixo valor de
penetração indica uma graxa mais dura.
SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO
GRAU NLGI PENETRAÇÃO

000 445 a 475

Graxa
fluída
00 400 a 430
SIM 0 355 a 385
1 310 a 340

Graxa
macia
2 265 a 295
3 220 a 250
4 175 a 205
NÃO

Graxa
dura

5 130 a 160
6 85 a 115

PROPRIEDADES BÁSICAS DAS GRAXAS


Espessante Apropi-
Faixa de Resis- Proteção Resis- Relação
Óleo Ponto de ado para
tempera- tência a contra tência a de Observações
básico gota ºC rolamen
Tipo Sabão tura ºC água corrosão pressão preço*
-tos

Alumínio -20...70 120 ++ + + 2,5...3 + Dilata-se com água

Cálcio -30...50 80...100 +++ ++ + 0,8 + Boa proteção contra água


Óleo
Normal
Lítio mineral -35...130 170...200 +++ ++ + 1 +++ Graxa múltipla
Emulsifica com água
Sódio -30...100 150...190 - +++ + 0,9 ++
Eventualmente endurece
Alumínio -30...160 >200 +++ +++ + 2,5...4 +++ Graxa múltipla

Bário -30...140 >220 ++ +++ ++ 4...5 +++ Graxa múltipla, resistente a vapor
Óleo
Complexo Cálcio -30...140 >240 ++ ++ ++ 0,9...1,2 +++ Graxa múltipla, tende a endurecer
mineral
Sódio -30...130 >220 + +++ + 3,5 +++ Graxa múltipla
Graxa múltipla, para altas
Lítio -30...150 >240 ++ + ++ 2 ++
temperaturas
Baixas temperaturas, rotações
Ester -60...130 >190 + + + 5...6 +++
elevadas
Normal Lítio
Silicone -60...130 >190 +++ - - 20 ++ € P/C < 0,03; C/P > 40
Baixas temperaturas, rotações
Bário Ester -60...130 >200 ++ +++ ++ 7 +++
elevadas a cargas moderadas
Complexo
Poli- Para zonas de temperaturas muito
Lítio -40...180 >240 ++ + + 10 +++
ester amplas
Óleo Temperaturas elevadas, baixas
Bentonita
mineral
-20...150 >300 +++ - + 6...10 ++
velocidades
Óleo Temperaturas elevadas, médias
Poliuréia -25...160 >250 +++ + ++ 3 +++
mineral velocidades
Altas e baixas temperaturas com
Silicone -40...200 >250 +++ + - 35...40 ++
baixas solicitações de carga
Poliuréia
Fluo- Altas e baixas temperaturas com
-40...200 >250 +++ + + 100 +++
silicone médias solicitações de carga
Alkoxy-
-50...250 >300 +++ + ++ 150a400 + + + Altas e baixas temperaturas com
fluoro
PTFE ou FEP boa resistência a produtos
Fluo- químicos e solventes
-40...230 >300 +++ + ++ 120 +++
silicone
+++ Muito bom
++ Bom * Com relação a uma graxa de lítio com óleo C= capacidade dinâmica de carga
+ Regular básico mineral (=1) P= carga dinâmica equivalente do rolamento
- Ruim
Deve-se, sempre que possível, evitar a mistura dos diferentes tipos de graxa. Porém, muitas vezes
torna-se necessário, e nestes casos é recomendado primeiramente, a substituição de toda a graxa
contida no sistema, bombeando-se a nova graxa em grande quantidade, e em seguida, deve-se
ajustar os próximos ciclos de lubrificação, para um período de tempo mais curto.

Misturas de graxas relativamente sem inconvenientes são:


▪ Graxas de mesma base de sabão.
▪ Graxas de lítio com graxas a base de cálcio.
▪ Graxas de cálcio com graxas de bentonita.

Misturas de graxas que devem ser evitadas são:


▪ Graxas de sódio com graxas de lítio.
▪ Graxas de sódio com graxas de cálcio.
▪ Graxas de sódio com graxas de alumínio.
▪ Graxas de sódio com graxas de bentonita.
▪ Graxas de alumínio com graxas de bentonita.

 Óleo:

A lubrificação de guias e barramentos de máquinas operatrizes, onde a precisão ou as baixas


velocidades de trabalho, exige um óleo com alta resistência de película (filme) e que elimine o efeito
“stick-slip” (deslize por solavancos).
O óleo ainda deverá possuir:
 Extraordinária capacidade de adesividade.
 Grande capacidade de lubrificação.
 Proteção contra desgaste das superfícies em movimento.
 Proteção contra a corrosão e a ferrugem.
 Boa estabilidade química contra a oxidação.

Normalmente são fornecidos na viscosidade ISO VG 68, para aplicações diversas, sendo que, para
máquinas que trabalham com as guias sob altas pressões é utilizado óleo na viscosidade ISO VG
220.

Desde 01/01/78, os lubrificantes industriais passaram a ser designados em função da viscosidade


cinemática a 40ºC {mm2/s ou centistokes (cSt)}, conforme estabelece o sistema ISO (Internacional
Standards Organization).
A tabela a seguir mostra essa classificação.

Ponto médio Viscosidade cinemática cSt Equivalência


ISO std. 348 viscosidade cSt mínimo máximo aprox. SUS*
ISO VG 2 2,2 1,98 2,42 32
ISO VG 3 3,3 2,88 3,52 36
ISO VG 5 4,6 4,14 5,06 40
ISO VG 7 6,8 6,12 7,48 50
ISO VG 10 10 9 11 60
ISO VG 15 15 13,5 16,5 75
ISO VG 22 22 19,8 24,2 105
ISO VG 32 32 28,8 35,2 150
ISO VG 46 46 41,4 50,6 215
ISO VG 68 68 61,2 74,8 315
ISO VG 100 100 90 110 465
ISO VG 150 150 135 165 700
ISO VG 220 220 198 242 1000
ISO VG 320 320 288 352 1500
ISO VG 460 460 414 506 2150
ISO VG 680 680 612 748 3150
ISO VG 1000 1000 900 1100 4650
ISO VG 1500 1500 1350 1650 7000
Todas as viscosidades a 40ºC * SUS ou SSU (Saybolt Universal Seconds)

A viscosidade de um óleo é diretamente afetada pela temperatura, na razão inversa, ou seja, quanto
maior for a temperatura menor será a sua viscosidade, e vice e versa.
Esta é uma característica muito importante e deverá ser considerada no projeto de um sistema de
lubrificação centralizada, pois em alguns sistemas, existem limitações de viscosidade máxima e
mínima, na temperatura de trabalho.
País como o Brasil, cujas dimensões equivalem a um continente, devemos sempre ter em mente a
região em que o sistema irá operar.
Por exemplo: Uma determinada máquina foi montada numa região, cuja a temperatura média é
30ºC, sendo equipada com um sistema que possua uma restrição quanto a viscosidade do
lubrificante de 1000 cSt na temperatura de trabalho, e está sendo utilizado um óleo ISO VG 460.
A máquina foi testada e dada como satisfatória, sendo comercializada para uma região cuja a
temperatura média seja 15ºC, onde começou apresentar problemas no funcionamento do sistema de
lubrificação.
O motivo é claro, está na variação da viscosidade do óleo utilizado, vejamos: quando a máquina foi
testada na origem a viscosidade do óleo na temperatura de trabalho era 900 cSt (dentro da
capacidade do sistema), porém no local de operação, esse mesmo óleo teve sua viscosidade alterada
para acima de 3500 cSt na temperatura de trabalho, três vezes e meia a mais que o limite do sistema.
Nesse caso, deveríamos substituir o óleo por outro de viscosidade mais baixa, por exemplo: ISO VG
150, ou promover o seu aquecimento.
A tabela da figura 6 mostra a relação entre a viscosidade e a temperatura, para os óleos mais
comuns.
viscosidade

temperatura ºC

FIGURA 6

Esta tabela é somente orientativa, e não deverá ser utilizada como documento técnico oficial.

Os sistemas por névoa de óleo, exigem um óleo especialmente formulado para permitir uma fácil
nebulização. As partículas de óleo, geradas no processo de névoa, são normalmente inferiores a 2
micra, sendo que o óleo deverá possuir uma baixa tensão superficial, para permitir um rápido
reagrupamento dessas partículas sobre a superfície metálica, formando um filme protetor.
Óleos com aditivos sólidos não são indicados para os sistemas de névoa.
Sistema de lubrificação:

A norma DIN 24721 define como: “Sistemas de lubrificação centralizada servem para transportar
lubrificante retirado de uma fonte central a pontos de atrito numa máquina ou conjunto de máquinas,
respeitando o meio ambiente ainda, reduzindo o desgaste e dissipando ocasionalmente uma parte do
calor produzido pelo atrito com auxílio do lubrificante”

Os sistemas de lubrificação centralizada,


como mostrado na figura 7, dividem-se
em dois grandes grupos: sistemas por
circulação, conhecidos por circulatórios,
onde é utilizado óleo, e sistemas de
consumo, ou perda total, que opera tanto
com óleo como graxa, com exceção do
sistema de névoa e ar – óleo, que
utilizam somente óleo.

Os sistemas de: estrangulamento, linha


simples, progressivo, linha dupla e
linhas múltiplas podem ser aplicados
tanto em circulatórios como em sistemas
de consumo.

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 Estrangulamento:

O sistema de estrangulamento, tem como princípio de funcionamento, como o nome sugere, o


controle da vazão através de mecanismos que restringem a passagem do óleo, podendo ser: placa de
orifício calibrado ou espiral (utilizados em lubrificação contínua), pistão restritor, agulha, etc.
Inicialmente, estes sistemas utilizavam controles fixos ou ajustáveis, porém a vazão era afetada pela
variação da pressão de trabalho do sistema, quanto maior a pressão, maior era a vazão, ou pela
variação da temperatura do óleo, que diminui a sua viscosidade a medida que a temperatura for
aumentando.
A válvula controladora de fluxo, compensada por pressão e temperatura, muito empregada em
circuitos hidráulicos, não tem a mesma eficiência em sistemas de lubrificação, devido a viscosidade
do óleo ser maior.
Uma forma eficiente do controle da vazão é obtida através do “Flow Master”, onde as variações de
temperatura e pressão são totalmente compensadas.
A figura 8, mostra os diversos tipos de controladores empregados no sistema de restrição. A linha
tracejada representa o circuito por circulação, enquanto que a linha cheia, refere-se ao sistema de
consumo (perda total).

 Flow master (Figura 9):

Seu projeto revolucionário, permite o controle


preciso da vazão, independente da variação de
temperatura e pressão. Através do módulo de
medição, que mede 5, 10 ou 20 cc por rotação,
um sensor de aproximação capta o seu
movimento informando o número de rotações
por minuto, e consequentemente a vazão.
Se o número de rotações estiver abaixo do FIGURA 9
previsto, o controlador emite um sinal para o

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motor de passo aumentar a vazão. Da mesma forma, se o número de rotações estiver acima
do previsto, o motor irá girar em sentido contrário diminuindo a vazão.

 Linha simples:

Como pode ser verificado na figura 10, ao ser acionada a bomba, permite que a pressão seja aplicada
no piloto da válvula de despressurização, deslocando-a de forma a permitir que o fluxo da bomba
seja agora direcionado para a linha. A medida que a pressão do sistema for aumentando os
distribuidores começam o seu funcionamento, dosando e injetando o lubrificante para os pontos de
consumo.
Ao ser atingido a pressão máxima de funcionamento do sistema, o pressostato envia um sinal ao
painel de comando, que para a bomba e informa que o sistema operou normalmente.
Com a parada da bomba, o fluxo de lubrificante é direcionado para o reservatório, através da válvula
de despressurização, mantendo a pressão da linha de distribuição entre 0,5 a 1 Bar. Esta pressão
residual é importante para assegurar a recarga dos distribuidores.

 Progressivo:

O lubrificante deslocado pela bomba é enviado para um distribuidor, que divide o lubrificante
recebido proporcionalmente para suas saídas, de acordo com as vazões previamente definidas.
Deste distribuidor, que chamaremos como mestre ou primário, o lubrificante poderá ser direcionado
para os pontos a serem lubrificados e/ou para outros distribuidores secundários, repetindo o processo
de dosagem e injeção para os pontos a serem alimentados.
Devido ao seu funcionamento ser de forma progressiva e seriada, basta o bloqueio de um único
ponto para o bloqueio de todo o sistema.
É essa característica que torna o sistema progressivo como o mais seguro, pois basta controlar o
movimento de um único pistão, para assegurar que todos os pontos receberam lubrificante.

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Na figura 11, é mostrado o esquema típico da instalação, onde a tubulação em tracejado representa o
circuito por circulação de óleo, sem o qual o sistema tona-se perda total (Consumo).

 Linha Dupla:

O Lubrificante bombeado pela bomba é enviado alternadamente, através de uma válvula direcional
de 4 vias (inversor), para as duas linhas principais, até os distribuidores. Destes, o lubrificante
devidamente dosado, segue para os seus respectivos pontos de consumo através de uma única
tubulação (Figura 12).
Pelo princípio de funcionamento o lubrificante bombeado pela unidade de bombeamento é
direcionado através da válvula direcional (inversor) para uma das duas linhas principais do sistema.
A medida que a pressão do lubrificante for aumentando os distribuidores iniciam a movimentação
dos pistões internos, promovendo a dosagem e a injeção do lubrificante para os pontos de consumo.
A partir deste ponto a pressão do sistema aumenta até atingir a pressão de inversão, fazendo com
que o inversor promova a inversão das linhas permitindo que o lubrificante bombeado seja agora
dirigido para a outra linha, encerrando desta forma o primeiro ½ ciclo de funcionamento do sistema.
Este procedimento se repete na outra linha, encerrando o ciclo de funcionamento do sistema.
O acionamento do inversor pode ser: manual, mecânico, hidráulico, pneumático e elétrico, devendo
a escolha ser baseada nas vantagens e nos recursos disponíveis.
Devido ao seu projeto, este sistema pode cobrir grandes distâncias sem dificuldade, sendo indicado
para grandes instalações como: Siderurgia, Mineração, Usinas de Açúcar e Álcool, etc.

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 Linhas Múltiplas (Fig. 13):

Um sistema de acionamento comum aciona uma ou mais bombas, chamadas de elementos


bombeadores, que bombeiam o lubrificante diretamente ao ponto de consumo. Estes elementos
bombeadores, dependendo do seu projeto, podem permitir a regulagem individual da vazão.

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 Névoa:

Utilizando o princípio de “venturi“, o gerador de névoa quebra as moléculas de óleo em partículas


menores a 2 micras, formando uma névoa de óleo.

 Óleo-ar:

Através de um sistema de dosagem qualquer, o óleo é introduzido, periodicamente, no interior da


tubulação, por onde passa continuamente o ar comprimido, sob pressão. No início da tubulação,
dependendo da freqüência de injeção do óleo, pode-se observar a movimentação do óleo e o ar (Fig.
01), originando, daí, o nome do sistema.

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O ar comprimido, por ser um gás, tende a se expandir em direção ao ponto a ser lubrificado, o qual
deverá possuir escape de ar, distribuindo, desta forma, o lubrificante ao longo da tubulação (Fig.
02).

Com o aumento da velocidade do ar comprimido, micro-partículas de óleo começam a ser arrastadas


da superfície do óleo (Fig. 03), criando o efeito de micro-pulverização, isenta da formação de névoa.

 Campo de aplicação do sistema “óleo ar”:

 Lubrificação do componente submetido a alta velocidade de rotação, que necessita de


uma constante aplicação de uma pequena quantidade de óleo no elemento rodante, afim
de evitar que seja expulso pela alta força centrífuga.
 Lubrificação da parte da máquina que trabalha em alta temperatura, onde o lubrificante
tende a ser evaporado ou queimado.
 Lubrificação por micro pulverização de correntes e engrenagens.
 Lubrificação de guias ou barramentos que requeiram uma camada fina de óleo em toda a
sua superfície.
 Lubrificação de rolamentos que necessitam de proteção contra a infiltração de pó, água
ou de substancias nocivas, pois o fluxo contínuo e pressurizado do ar impede a entrada de
agentes contaminantes.
 Lubrificação de pontos que não podem ser atingidos pelos sistemas de lubrificação
tradicionais.

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 Vantagens da lubrificação Dropsa “óleo-ar”:

✓ Notável redução do custo lubrificante.


✓ É possível utilizar qualquer tipo de óleo com viscosidade absoluta entre 15 a 1000 cSt a
uma temperatura de trabalho entre 0ºC a 80ºC. As melhores condições são obtidas com a
viscosidade entre 32 a 100 cSt a 40ºC.
✓ Custo de venda muito baixo.
✓ Inócuo para a condição ambiental, não produz névoa de óleo, que é altamente prejudicial
à saúde.
✓ Aumento da vida útil dos rolamentos e da máquina.
✓ Melhora do rendimento e do tempo de produção da máquina.
✓ Redução no custo de energia.
✓ Redução no custo de operação.
✓ Redução no custo de manutenção.
✓ Previne a contaminação dos rolamentos.
✓ Refrigeração da parte lubrificada.
✓ Precisão na dosagem do óleo.
✓ Completa capacidade de monitoramento do sistema.
✓ A possibilidade de aplicação por pulverização, “óleo-ar”, ou apenas óleo, em um único
distribuidor, facilita a sua instalação.
✓ O sistema pode ter de poucos ou muitos pontos a serem lubrificados.
✓ O conceito modular reduz a quantidade em estoque para reposição.
✓ Seu projeto é patenteado e homologado a nível mundial.

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