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UNIVERSIDADE PARANAENSE- CASCAVEL-PR

JHONATA NEVES BARBOSA

VERIFICAÇÃO DAS PROPRIEDADE MECÂNICAS E FÍSICAS DE PEÇAS


PRÉ-MOLDADAS DE CONCRETO REVESTIDAS COM ARGAMASSA
FOTOCATALÍTICA PARA PAVIMENTAÇÃO

CASCAVEL/PR
2016
JHONATA NEVES BARBOSA

VERIFICAÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS E FÍSICAS DE PEÇAS


PRÉ-MOLDADAS DE CONCRETO REVESTIDAS COM ARGAMASSA
FOTOCALÍTICA PARA PAVIMENTAÇÃO

Monografia apresentada a comissão


julgadora do Curso de Engenharia Civil na
área de Materiais da Construção Civil da
Universidade Paranaense – UNIPAR -
Unidade Cascavel/PR como requisito
parcial para obtenção do Título de
BACHAREL em: Engenharia Civil.
Orientador: Prof. Esp. Pablo Rodrigo
Skowronski Lazarinni

CASCAVEL/PR
2016
AGRADECIMENTOS

Sou grato a todas as pessoas que direta ou indiretamente estiveram envolvidas


na realização deste trabalho, em especial agradeço:
Primeiramente, a Deus, por estar ao meu lado desde o primeiro momento
quando descobri que seria bolsista do curso de Engenharia Civil e que durante todo
curso me sustentou para hoje pudesse chegar onde cheguei.
Ao meu orientador, que mesmo quando ainda sendo meu professor, me guiou
e orientou na escolha do tema e na realização do trabalho, dando-me dicas valiosas
e sempre sendo muito atencioso e dedicado
A alguns amigos: Angélica, que se tornou uma amiga inseparável de estudos e
da vida, Samya e Everton, que me faziam rir mesmo em situações adversas, Ruan,
que me entendia com sua inteligência apurada, Sâmella e Patricia, que me
aconselhavam com paciência, Camila, que me ajudou a encontrar a solução principal
para este trabalho, Bill, que possibilitou a importação do material necessário, Maria,
que com muito carinho me ajudou no laboratório e por último, mas não menos
importante, Bruno, que esteve comigo a maior parte do tempo, pacientemente,
ouvindo-me e ajudando a corrigir este trabalho. A todos esses citados o meu muito
obrigado.
A quem tenho nos céus senão a ti? E na
terra, nada mais desejo além de estar junto
a ti. O meu corpo e o meu coração poderão
fraquejar, mas Deus é a força do meu
coração e a minha herança para sempre.

Salmos 73:25,26.
RESUMO

Atualmente há uma preocupação em relação ao desgaste do meio ambiente e


o crescimento dos níveis de poluição. Sendo assim, surgem novas tecnologias e
materiais que trabalham em favor da sustentabilidade, visando reduzir emissão de
poluição e até a diminuí-la. É nesse cenário que surge a pavimentação fotocatalítica,
peças pré-moldadas de concreto (PPC) que possuem uma camada de argamassa
fotocatalítica que é capaz de reduzir a poluição atmosférica. Essa argamassa possui
adição de nanopartículas de dióxido de titânio (TiO2), que ao receber incidência de
luz solar ativa uma energia chamada bandgap que desencadeia um processo de
fotodegradação de gases poluentes. Já existem estudos que comprovam a eficiência
do pavimento fotocatalítico em reduzir os níveis de poluição, porém são poucos os
estudos que abordam influência da adição de dióxido de titânio na argamassa em
relação a resistência mecânica do pavimento e qual a interferência isso poderia afetar
na aplicação das peças como pavimentação. O presente trabalho teve por objetivo
verificar a interferência da adição de nanopartículas de dióxido de titânio na
argamassa aplicada como revestimento de peças pré-moldadas de concreto, bem
como suas propriedades físicas visuais. Nesse sentido foram produzidas composições
de argamassa fotocatalítica com 3, 6 e 10% de adição de dióxido de titânio e aplicado
essa argamassa sobre peças de concreto para pavimentação. Além das PPCs com a
camada de argamassa, foram utilizadas outras, sem nenhuma modificação, para
servir de referência. Foi feita a inspeção visual das propriedades físicas, bem como a
verificação da interferência na permeabilidade. Também foram feitos testes de
resistência a compressão mecânica e uma análise de custo e viabilidade de
implantação. A partir dos resultados obtidos percebeu-se a necessidade de adição de
água na mistura de argamassa, o que influenciou na diminuição da resistência das
PPCs com maior porcentagem de adição de TiO2, entretanto, em peças com baixa
adição houve aumento da resistência, que não chegou a ser tão significativo.

Palavras chave: Argamassa, Fotocatálise, Pavimentação, Dióxido de Titânio,


Propriedade Mecânica.
ABSTRACT

Currently, there is a concern about the breakdown of our environment and the
growing of pollution. Thus, there are new technologies and materials that work in favor
of sustainability to reduce and decrease pollution emission. It is against this
background that photocatalytic paving arises, a method of paving using precast
concrete paving blocks (PCPB) containing a photocatalytic mortar layer which is able
to reduce air pollution. This mortar also has titanium dioxide nanoparticles (TiO2),
which when in sunlight, activate an energy called bandgap, which initiates a process
called photodegradation of pollutants. There are studies that prove the efficiency of the
photocatalytic pavement in reducing pollution levels, but there are few studies about
the influence of titanium dioxide added in the mortar related to the strength of the
pavement and what effect it could have in the application of blocks such as paving.
This study aims to verify the influence of the addition of titanium dioxide nanoparticles
in the mortar applied as a coating of precast concrete paving blocks as well as their
visual physical properties. Accordingly, the photocatalytic mortar compositions were
produced with amounts of 3, 6 and 10% titanium dioxide added, and then it was applied
to concrete paving blocks. In addition to the PCPBs with a layer of mortar, other paving
block were used without any modification as a control for reference. The visual
inspection of the physical properties was performed and the interference in
permeability was checked. Other considerations that were evaluated were
compression resistance tests, as well as a cost analysis, and implementation
feasibility. From the results obtained it was discovered there is a need for additional
water in the mortar mixture, which caused a decrease in resistance of PCPBs with a
higher percentage of TiO2 , however the blocks with low addition showed increased
resistance, which has not reached to be so significant.

Key words: Mortar, Photocatalysis, Paving, Titanium Dioxide,


Mechanical properties
LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Argamassa de assentamento ..................................................................... 17


Figura 2: Argamassa de revestimento....................................................................... 18
Figura 3: Argamassa de fixação ................................................................................ 19
Figura 4: Argamassa de regularização ...................................................................... 19
Figura 5: Argamassa de recuperação e proteção ..................................................... 20
Figura 6: Distribuição de esforços no pavimento rígido ............................................. 23
Figura 7: Distribuição de esforços no pavimento flexível .......................................... 24
Figura 8: Assentamento tipo espinha de peixe.......................................................... 25
Figura 9: Assentamento em fileira ............................................................................. 25
Figura 10: Assentamento em trama .......................................................................... 25
Figura 11: Peças do tipo I ......................................................................................... 25
Figura 12: Peças do tipo II ........................................................................................ 26
Figura 13: Peças do tipo III........................................................................................ 26
Figura 14: Peças do tipo IV ....................................................................................... 27
Figura 15: Aumento da superfície de contato ............................................................ 28
Figura 18: Estrutura da brooquite .............................................................................. 29
Figura 17: Estrutura do rutilo ..................................................................................... 29
Figura 16: Estrutura da anátase ................................................................................ 29
Figura 20: Estrutura da anátase ................................................................................ 29
Figura 21: Estrutura do rutilo ..................................................................................... 29
Figura 19: Estrutura da brooquite .............................................................................. 29
Figura 22: Reação fotocatalítica ................................................................................ 30
Figura 23: PPC com camada de argamassa fotocatalítica ........................................ 31
Figura 24: Pavimentação fotocatalítica na cidade Omia no Japão ............................ 32
Figura 25: PPC com placas de EPS.......................................................................... 35
Figura 26 ................................................................................................................... 35
Figura 27: Dióxido de Titânio em nanopartículas ...................................................... 36
Figura 28: Verificação da permeabilidade ................................................................. 38
Figura 29: Placas auxiliares ...................................................................................... 39
Figura 30: PPC posicionada na prensa com as placas auxiliares alinhadas............. 40
Figura 31: PPCs com camada fotocatalítica aplicada ............................................... 41
Figura 32: Aderência argamassa composição I ........................................................ 42
Figura 33: Aderência argamassa composição II ....................................................... 42
Figura 34: Descolamento da argamassa na composição III ...................................... 42
Figura 35: Cura composição I ................................................................................... 43
Figura 36: Cura composição II .................................................................................. 43
Figura 37: Cura composição III ................................................................................. 43
Figura 38: Percolação através da camada de argamassa na composição III ........... 48
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Especificações para traço de argamassa BSI 5625-3 (2005).................... 22


Tabela 2: Consumo de materiais............................................................................... 36
Tabela 3: Resultados teste de compressão mecânica .............................................. 44
Tabela 4: Resultados teste de compressão mecânica .............................................. 45
Tabela 5: Resultado teste T-STUDENT .................................................................... 47
Tabela 6: Permeabilidade das PPCs......................................................................... 48
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 14
2 REVISÃO DE LITERATURA ....................................................................... 17
2.1 Argamassa .................................................................................................. 17
2.1.1 Composição dos materiais ........................................................................... 20
2.1.1.1 Aglomerante ................................................................................................. 20
2.1.1.2 Agregado miúdo ........................................................................................... 21
2.1.1.3 Aditivos ......................................................................................................... 21
2.1.2 Dosagem ...................................................................................................... 22
2.2 Pavimentos ................................................................................................. 23
2.2.1 Pavimentos de concreto ............................................................................... 23
2.2.2 Pavimentos de asfalto .................................................................................. 24
2.2.3 Pavimentos de blocos de concreto .............................................................. 24
2.3 Nanotecnologia e a Fotocatálise............................................................... 27
2.4 Pavimento Fotocatalítico ........................................................................... 31

3 DESCRIÇÃO DOS MATERIAIS E MÉTODOS ............................................ 34


3.1 Características dos materiais ................................................................... 34
3.1.1 Peça pré-moldada de concreto para pavimentação ..................................... 34
3.1.2 Argamassa ................................................................................................... 35
3.1.3 Dióxido de Titânio ........................................................................................ 36
3.2 Composições .............................................................................................. 36
3.2.1 Composição I ............................................................................................... 37
3.2.2 Composição II .............................................................................................. 37
3.2.3 Composição III ............................................................................................. 37
3.2.4 Composição IV ............................................................................................. 38
3.3 Teste de permeabilidade ........................................................................... 38
3.4 Teste de resistência mecânica .................................................................. 39

4 RESULTADOS ............................................................................................ 41
4.1 Análise visual ............................................................................................. 41
4.2 Trabalhabilidade da argamassa ................................................................ 43
4.3 Resistência mecânica ................................................................................ 44
4.4 Permeabilidade ........................................................................................... 48
4.5 Análise de custo ......................................................................................... 49

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................... 51


6 REFERÊNCIAS ........................................................................................... 53
APÊNDICE A – Resultados ensaio de compressão mecânica ............... 53
14

1 INTRODUÇÃO

O pavimento intertravado é uma velha ideia revisitada nos dias de hoje, com
novas técnicas construtivas e composições. Os conhecidos “paralelepípedos” feitos
com pedras ou barro cozido foram substituídos por peças pré-moldadas de concreto
(PPC) que apresentam diversas vantagens em relação aos seus antecessores
(MADRID, 1999). Porém a mesma evolução tecnológica que trouxe benefícios
também acarretou fatores negativos, sendo um deles o aumento da poluição no meio
ambiente.
A construção civil é a indústria que mais causa impactos ambientais (SILVA,
2003), principalmente devido à grande geração de resíduos, tanto devido a construção
quanto a demolição de edificações. As “cidades de concreto” tornam-se cada vez mais
presentes em nosso meio e todos os dias novas construções se iniciam. Como
consequência disso o espaço para vegetação, que poderia auxiliar na redução da
poluição, diminuiu relativamente. Aliado a isso, considera-se também o aumento da
quantidade de automóveis, que duplicou apenas nos últimos 10 anos. De acordo com
o Departamento Nacional de Trânsito (DENATRAN) a frota de veículos passou de
aproximadamente 39 milhões em 2005 para 87 milhões em 2015.
Dentre as substâncias associadas à poluição encontram-se os gases
poluentes. De acordo com o Ministério do Meio Ambiente (MMA) gases como o
monóxido de carbono (CO), dióxido de nitrogênio (NO2) proveniente do processo de
combustão (altas temperaturas que ativam a reação entre o nitrogênio (N2) e o
oxigênio (O2) tendo como produto o monóxido de nitrogênio (NO) que é oxidado
gradualmente para NO2) (FREEDMAN, 1995), são os mais presentes na atmosfera.
Visando buscar por avanços tecnológicos, entretanto, sem negligenciar a
responsabilidade ambiental, despontam na construção civil as edificações
sustentáveis, que buscam atender as necessidades do presente, sem comprometer o
atendimento das necessidades das gerações futuras (BRUNDTLAND, 1987), usando
técnicas e materiais que diminuam a emissão de poluentes e alguns que inclusive
agem como redutores de poluição, como é o caso do Dióxido de Titânio (TiO2) que
vem sendo estudado e aplicado na construção civil em diversas formas, tais como
vidros e tintas fotocatalíticas hidrofóbicas, concreto e argamassas fotocatalíticas.
O crescimento das cidades, o aumento da frota de veículos e o processo de
industrialização estão entre fatores que contribuem significativamente no aumento da
15

poluição no meio ambiente, tornando-se assim uma preocupação cada vez mais
recorrente. Em 2015 a Organização Mundial de Saúde (OMS), afirmou que cerca de
8 milhões de pessoas em todo o mundo morreram no ultimo ano por doenças
decorrentes da poluição atmosférica. Com isso, surge a necessidade de buscar
soluções que diminuam a emissão de gases poluentes ou que os combatam.
A crescente vertente de materiais e construções sustentáveis vem justamente
no intuito de diminuir os impactos ambientais e buscar trabalhar com elementos
renováveis, ou que causem um impacto menor no meio ambiente. Várias técnicas e
materiais vêm sendo estudados e aplicados. Vão desde reaproveitamento de água da
chuva até pavimentos ecológicos que utilizam diversos materiais em sua composição,
como é o caso do asfalto borracha que utiliza pneus reciclados em sua fabricação e
também os noxers que possuem uma camada de argamassa fotocatalítica como
revestimento para remover a poluição do ar.
Entretanto, ainda se faz necessário o estudo do impacto nas PPCs, decorrentes
da incorporação do TiO2, para que a resistência e integridade do pavimento
permaneça admissível dentro dos padrões normativos, que no Brasil é regido pela
Norma Brasileira Regulamentadora (NBR) nº 9781/2013. Essa norma traça as
características mínimas e aconselháveis para a fabricação de peças de pré-moldado
de concreto assegurando atendimento às necessidades do tráfego estipulado, pois,
não seria viável um pavimento capaz de reduzir os níveis da poluição atmosférica que
em curto prazo já apresentasse manifestações patológicas devido ao uso e
acarretasse na necessidade de substituição das PPCs. Isso iria diretamente contra o
princípio da sustentabilidade e da engenharia, que visa à economia de materiais e
conservação dos recursos naturais através da construção inteligente e otimizada
(COELHO E ARAÚJO, 2011).
Com estudos e pesquisas acerca do tema, esse tipo de pavimento poderia se
tornar uma realidade cada vez mais presente nas cidades, atraindo o interesse de
investidores que disporiam na implementação da ideia. Por conseguinte, a população,
principalmente das grandes cidades, teria uma melhora considerável em relação à
qualidade de vida, trazendo grandes benefícios em diversas áreas (MELO, 2011).
Deste modo, o objetivo principal deste trabalho é caracterizar as diferenças
visuais e mecânicas entre as amostras de PPCs comuns e PPCs revestidas com
argamassa fotocatalítica, bem como uma análise de custos de implantação.
Especificamente, o que se busca é: a realização de inspeção visual nas peças
16

revestidas com argamassa fotocatalítica, a avaliação da resistência mecânica a


compressão da argamassa com adições de TiO2 da PPC revestida com essa
argamassa, a identificação da trabalhabilidade da argamassa frente as diferentes
adições de TiO2, a verificação da diferença de permeabilidade da água das amostras,
o levantamento dados para uma análise de custo afim de verificar condições e sua
viabilidade como alternativa para pavimentação e a comparação estatística dos dados
das amostras analisadas.
Contudo, mesmo sabendo que a aplicação de uma camada de argamassa
fotocatalítica sobre pavimentos pré-moldados de concreto pode incrementar
vantagens benéficas para o meio ambiente (MELO, 2011), o que o torna uma opção
interessante no combate à poluição, é necessário realizar verificações a fim de
conhecer se haverá interferências nas propriedades mecânicas, que poderiam
inviabilizar sua utilização, pois um material que trouxesse benefícios, mas que em
contrapartida não atendesse as necessidades de sua utilização, não se torna atrativo,
muito menos usual.
Acredita-se que a incorporação de TiO2 na argamassa, provavelmente, poderá
interferir na resistência da argamassa. Por ser um material com dimensões
nanométricas ele agirá como efeito de filer, fazendo com que necessite de mais água
para manter a consistência (RECENA, 2011), o que poderia interferir em sua
trabalhabilidade. Como a adição de TiO2 é relativamente pequena, a diminuição da
resistência pode não ser tão significativa. A argamassa, provavelmente, atingirá uma
resistência próxima à da peça pré-moldada de concreto. A consistência da pasta, sim,
pode ser alterada, frente a necessidade de mais água, perdendo trabalhabilidade.
Quanto a aderência, espera-se que seja suficientemente boa devido a
porosidade das PPC ser relativamente alta, o que evitaria o descolamento por conta
da macro e micro ancoragem da argamassa em relação a PPC (RECENA, 2011).
Entretanto, há possibilidade ocorrer descolamento devido à discrepância de
composição dos materiais utilizados na fabricação, uma vez que são elaborados
separadamente e possuem características que diferem um do outro. A permeabilidade
do pavimento também deve diminuir visto que a argamassa que será aplicada em sua
superfície é menos porosa que a PPC. Sendo assim, a viabilidade depende,
principalmente, do comportamento da argamassa na presença de TiO2, da sua
resistência e também da aderência na peça de concreto.
17

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 Argamassa

A NBR n º 13281/2005 define argamassa como sendo uma composição de


agregado miúdo, geralmente areia fina, aglomerante de um ou mais tipos, e água,
podendo também ser feito o uso de aditivos. Inicialmente o aglomerante mais utilizado
foi a cal. Constata-se que nos anos de 2980 a 2925 a.C. já há registro de sua utilização
na construção de pirâmides, mesmo que de forma rudimentar. Muito se usou o
processo de extinção da cal para o preparo de argamassas que foi altamente
difundido, sendo esse um processo que era passado de geração em geração, mas
que acabou se perdendo devido a evolução dos processos de construção. Aliado a
isso, iniciou-se o processo de industrialização da argamassa, que por sua vez foi
rapidamente difundida entre as obras de construção civil no Brasil (RECENA, 2011).
A cal, porém, não possui vantagens tão atrativas para determinados usos, sendo
necessário, muitas vezes, a adição de cimento ou até mesmo alguns polímeros
aglomerantes para obtenção de propriedades específicas.
As argamassas possuem inúmeras funções na construção civil. Recena (2011)
traz em um de seus estudos as seguintes definições:
Argamassa de assentamento: são utilizadas para o assentamento dos
elementos da alvenaria (Figura 1), geralmente tijolos cerâmicos ou blocos de concreto,
tendo como função unir uniformemente esses elementos e adquirir resistência a
esforços laterais, assim como distribuir as cargas atuantes nas paredes e absorver as
deformações as quais estará sujeita (RECENA, 2011).

Figura 1: Argamassa de assentamento

Fonte: Construdeia (2013)


18

Argamassa de revestimento: em geral são destinadas a paredes, muros e


estruturas de concreto. É de muita importância que possuam boa aderência com o
substrato (Figura 2). Devem absorver as movimentações relacionadas ao trabalho
térmico da base a qual está aplicada, proteger a alvenaria contra intemperes. Também
contribuem com o isolamento termo acústico e a impermeabilização do substrato
(RECENA, 2011).

Figura 2: Argamassa de revestimento

Fonte: Marcelo Scandaroli (2012)

Argamassas de fixação: empregadas na fixação de peças cerâmicas de


revestimento. Os azulejos costumavam ser assentados com argamassa de fixação
feita in loco e eram aplicadas diretamente no substrato, possuíam, também, a função
de regularização, apresentando uma espessura grossa. Entretanto, atualmente, essas
argamassas foram substituídas por argamassas colantes, que possuem menor
espessura, pois o substrato já deve estar regularizado por uma camada de argamassa
de boa resistência mecânica. Isso também se deve aos frisos que são feitos com a
desempenadeira (Figura 3) que melhoram a aderência entre a alvenaria e a peça de
revestimento a ser colocada (RECENA, 2011).
19

Figura 3: Argamassa de fixação

Fonte: Holbox (2016)

Argamassa de regularização: são utilizadas, como o próprio nome sugere, na


regularização de planos verticais, geralmente chamada de emboço, ou horizontais,
que são os contrapisos (Figura 4). Sua é função é preparar o substrato de forma
regular para receber um revestimento, por isso devem possuir boa resistência
mecânica, que muitas vezes é comprometida pela adição em excesso de água para
conseguir uma boa trabalhabilidade, o que resulta em fissuração e até o
desprendimento do substrato (RECENA, 2011).

Figura 4: Argamassa de regularização

Fonte: Secil argamassas (2016)

Argamassa de recuperação e proteção: é na maioria dos casos utilizada


como substituto do concreto em peças com dimensões menores que necessitam ser
20

restauradas, principalmente em recobrimentos de armaduras (Figura 5). Por esse


motivo, deve ter boa aderência e alta impermeabilidade. Em geral suas características
são variáveis dependendo onde elas serão utilizadas e qual a função que irá
desempenhar. Porém uma característica interessante a observar é que geralmente
essas argamassas utilizam aglomerantes poliméricos, resina epóxi por exemplo,
principalmente quando empregadas em recuperação de estruturas, pois possuem boa
resistência mecânica e em alguns casos resistência contra agentes químicos, a fim
de, por exemplo, proteger a armadura contra corrosão (RECENA, 2011).

Figura 5: Argamassa de recuperação e proteção

Fonte: Rosa (2014)

2.1.1 Composição dos materiais


2.1.1.1 Aglomerante

O aglomerante é basicamente um ligante, na maioria das vezes pulverulento,


que tem como função unir os materiais da mistura. Em relação a concretos e
argamassas os mais utilizados são de origem mineral como cimento e a cal.
Basicamente, existem dois tipos de aglomerantes, hidráulicos que endurecem através
da ação exclusiva da água (reação de hidratação), cimento Portland por exemplo, e
os aéreos que endurecem na presença de ar e que não apresentam alta resistência
em presença de água após curados, cal aérea por exemplo (RECENA, 2011). O
21

gesso, como aglomerante, também é uma alternativa, inclusive é um dos materiais


mais antigos utilizados como aglutinante (BERNHOEFT; GUSMÃO; PÓVOAS, 2011),
porém seu uso não é muito difundido no Brasil, destinando-se geralmente a
revestimentos internos (JOHN; ANTUNES, 2002).
Outro tipo de aglomerante são os poliméricos, obtidos por meio de síntese
química tendo sua reação através da polimerização de uma matriz. Possuem um custo
elevado, porém são utilizados geralmente em situações especificas que haja
necessidade de resistência mecânica elevada ou proteção química (RECENA, 2011).
A cura de argamassas que utilizam aglomerantes poliméricos é mais rápida, sendo
adequada para a fabricação de peças pré-moldadas (DIKEON; KAEDING, 1992 apud
GORNINSKI; KAZMERCZAK, 2008). O “graute” é uma argamassa alto adensável que
pode utilizar aglomerantes poliméricos, por exemplo resinas epóxi, poliéster, epóxi-
poliamida e outras. Apresenta grande fluidez e alta resistência mecânica e química,
apesar do baixo índice de água/cimento (FIESS, 2002). É geralmente utilizado em
reparos estruturais e preenchimento de colunas de alvenaria estrutural.
A utilização de polímeros em países como os Estados Unidos, Canadá e Japão
é mais difundida do que no Brasil, pois apesar de desempenharem bons resultados
em relação a resistência e durabilidade tem reflexo no custo, isso atrelado ao
desconhecimento dessas propriedades faz com que sua popularização seja dificultada
(GORNINSKI; KAZMERCZAK, 2008).

2.1.1.2 Agregado miúdo

Segundo a NBR nº7211/2009 é definido como agregado miúdo o material


passante na peneira de 4,8 mm e retido na peneira de 0,075 mm. Pode ser tanto de
origem natural, como é o caso da areia, ou artificial, que são aqueles tem origem a
partir de algum processo industrial, tal como as areias artificiais. Não possui custo
elevado em relação aos outros componentes e atua basicamente como material de
preenchimento na argamassa.

2.1.1.3 Aditivos

Os aditivos são utilizados visando alguma característica especifica. Podem, ou


não, ser incorporados na argamassa, seu uso deve ser muito bem considerado, pois
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influenciam diretamente na resistência e em outras propriedades físicas das


argamassas, que pode vir a causar possíveis manifestações patológicas. Dentre eles
estão os aceleradores ou retardadores de pega, incorporadores de ar, plastificantes
entre outros componentes químicos.
O TiO2, por exemplo, é um aditivo que pode ser incorporado na argamassa com
a função de auxiliar dos processos de fotodegradação de gases poluentes presentes
na atmosfera, como é o caso do NO2 (HÜSKEN et al. 2009 apud ROSSINI, 2012).

2.1.2 Dosagem

De modo geral a dosagem dos materiais utilizados na fabricação de


argamassas é feita pelo mestre de obra sem muita supervisão do engenheiro, de
modo empírico, salvo exceções em que se usa argamassa industrializada, que é
dosada pela própria empresa fornecedora. Sendo assim não há um consenso técnico
sobre métodos de dosagem para argamassas (GOMES; NEVES, 2002), como
observado na dosagem de concreto por exemplo, que possui mais de um método
estabelecido e bem difundido. Algumas normas estabelecem parâmetros e traços pré-
definidos de acordo com o uso empregado, como é o caso da NBR nº 13529/2013,
porém não abrange todos os usos.
As argamassas possuem muitas utilizações, sendo que cada uma delas
demanda de resistências características diferentes, por isso, por exemplo, não há um
método consensual de dosagem em função da resistência a compressão axial. A
norma inglesa British Standards Institution (BSI) 5628-3 (2005) oferece algumas
opções de traços pré-estabelecidos com sua resistência obtida tanto em obra quanto
em laboratório:

Tabela 1: Especificações para traço de argamassa BSI 5625-3 (2005)


Proporção em volume Resistência a compressão (28) dias Mpa
Cimento Cal Areia Teste em laboratório Coletada em obra
1 1 a 1/4 3 16,0 11,0
1 0,5 4 a 4,5 6,5 4,5
1 1 5a6 3,6 2,5
1 2 8a9 1,5 1,0
Fonte: BSI 5625 (2005)
23

2.2 Pavimentos

Pavimentos são camadas de um ou mais materiais sobre o solo que


possibilitam o trafego, tanto de animais, pessoas ou automóveis, visando
principalmente a facilidade na locomoção (MADRID, 1999). Estradas de terra tem
como desvantagem as mudanças climáticas, pois em épocas de chuva, por exemplo,
se torna muito mais difícil o acesso por vias de terra, sendo mais viável a utilização de
algum material que possa revestir a camada do solo.
O pavimento é composto basicamente por subleito (solo natural), sub-base,
base, revestimento ou rolamento, contendo algumas alterações de acordo com o
material de revestimento

2.2.1 Pavimentos de concreto

São também conhecidos como pavimentos rígidos por absorverem maior parte
dos esforços recebidos na superfície e transmiti-los em uma área maior (Figura 6),
diminuindo a responsabilidade do solo, garantindo maior durabilidade e resistência
(LOTURCO, 2005). É formado por placas de concreto separadas por juntas, que por
si só já constituem base e revestimento, apoiadas na sub-base, por esse motivo
apresentam uma espessura maior, as placas devem ser no mínimo de 15 cm, segundo
o Manual de Pavimentos Rígidos do Departamento Nacional de Infraestrutura de
Transportes (DNIT, 2004).

Figura 6: Distribuição de esforços no pavimento rígido

Fonte: o autor
24

2.2.2 Pavimentos de asfalto

Constituídos por uma camada de rolamento composta de material betuminoso


ou asfáltico. Não possuem juntas de separação como os pavimentos de concreto, pois
sua estrutura “flerte” devido as cargas, que são transmitidas concentradas
verticalmente em um único ponto (Figura 7), causando uma solicitação maior do solo
(LOTURCO, 2005). Por esse motivo também são chamados de pavimentos flexíveis.

Figura 7: Distribuição de esforços no pavimento flexível

Fonte: o autor

A espessura deve ser calculada conforme as orientações estipuladas no


Manual de pavimentação do DNIT (2006), porém de acordo com Madrid (1999)
camada de revestimento tem espessura, geralmente, maior que 10 cm e é apoiada
sobre uma base de 20 cm ou mais.

2.2.3 Pavimentos de blocos de concreto

É formado basicamente por duas camadas, a camada de revestimento formada


por peças maciças de concreto postas de maneira que fiquem travadas pelo atrito
entre lateral das peças, e a camada base que tem função de não permitir que os
blocos afundem no solo natural. As peças de concreto variam de espessura conforme
o tráfego a qual será submetido, para pedestres e veículos leves usa-se 6 cm, para
veículos médios e pesados 8 cm e para uso em pátios de carga utiliza-se 10 cm
25

(MADRID, 1999). Sua resistência também varia em torno das cargas que estarão
sujeitas, para tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de linha é
necessária resistência característica à compressão aos 28 dias de no mínimo 35 Mpa
e para tráfego de veículos especiais e solicitações capazes de produzir efeitos de
abrasão acentuados resistência mínima de 50 MPa (NBR 9781:2013).
Os blocos de concreto para pavimentos possuem inúmeras formas e tamanhos,
podendo ser assentados tanto em espinha de peixe (Figura 8), fileira (Figura 9) ou
trama (Figura10), sendo que alguns grupos podem ser assentados de maneira
característica devido a utilização de peças com formatos diferentes.

Figura 9: Assentamento Figura 10: Assentamento Figura 8: Assentamento


tipo espinha de peixe em fileira em trama

Fonte: o autor

O tipo de assentamento, além de ser um fator estético, influencia na


durabilidade do pavimento, o tipo espinha de peixe, por exemplo, é recomendado pelo
boletim técnico nº 4 do Interlocking Concrete Institute (ICP) para vias de tráfego de
veículos por possuírem maior travamento e melhor desempenho estrutural (CRUZ,
2003). Quanto ao formato não há consenso entre os pesquisadores em relação ao
desempenho nos pavimentos. Para tanto, a NBR nº 9781/2013 divide os blocos em 4
categorias:
Tipo I: possuem formato retangular com relação comprimento/altura igual a
dois, é o tipo mais utilizado (MADRID, 1999), pois apresenta maior facilidade na
confecção e execução. Podem ser assentados tanto em linha reta, quanto em espinha
de peixe.
26

Figura 11: Peça do tipo I

Fonte: ABNT- NBR nº 9781/2013 adaptada pelo autor

Tipo II: possuem formato diferente do retangular, geralmente em “I” (MADRID,


1999), apesar de serem assentados em fileiras travadas não podem ser montados em
disposição de espinha de peixe

Figura 12: Peças do tipo II

Fonte: ABNT- NBR nº 9781/2013 adaptada pelo autor

Tipo III: possuem formatos geométricos característicos, como trapézio,


hexágonos, entre outros. Possuem peso superior a 4 kg e sua montagem só pode ser
feita em fileiras travadas.

Figura 13: Peças do tipo III

Fonte: ABNT- NBR nº 9781/2013 adaptada pelo autor


27

Tipo IV: são conjuntos de peças de diferentes tamanhos ou com juntas falsas.
Possuem um ou mais padrões de assentamento

Figura 14: Peças do tipo IV

Fonte: ABNT- NBR nº 9781/2013 adaptada pelo autor

As peças acima possuem várias formas e cores podem agregar no fator


decorativo, são muito vantajosos pois possuem fácil execução, não necessita de
equipamentos sofisticados, podem ser executados em várias frentes de trabalho
(SIMIELI et all, 2007) podem ser facilmente substituídos quando for necessária a
manutenção, sendo que as peças substituídas podem ser reaproveitadas em
pavimentos secundários (MADRID, 1999), ou seja, além de prático ele se torna
econômico.

2.3 Nanotecnologia e a Fotocatálise

Em 1974 o termo Nanotecnologia era apresentado pelo professor Norio


Taguchi, relacionando ao processamento de materiais em proporções atômicas
(PACHECO-TORGAL; JALALI, 2011 apud ROSSINI, 2012). Considera-se como
28

nanomateriais aqueles que possuem seu tamanho na ordem de 1 a 100 nanômetros,


esses materiais têm maior área de superfície de contato conforme apresentado na
Figura 15, aumentando assim a reatividade. Também apresentam características
mecânicas, ópticas, magnéticas ou químicas muito relevantes diferentemente de
materiais macroscópicos (QUINA, 2004). A nanotecnologia trouxe, e continua
trazendo, muitas perspectivas em relação a avanços que buscam melhorar a
qualidade de vida do ser humano, principalmente relacionado ao combate da poluição.

Figura 15: Aumento da superfície de contato

Fonte: o autor

Ainda segundo Quina (2004), aborda que devido à grande área superficial das
nanopartículas a retenção de íons e moléculas de metais e substancias orgânicas
através das interações físico-químicas é mais elevado. Sendo assim, viabilizado
processo catalíticos de degradação fotoquímica (fotocatálise) que podem ser
utilizados no tratamento de efluentes e solos contaminados bem como agente de
degradação de gases poluente presentes na atmosfera.
Observa-se que a capacidade de fotocatálise é uma característica de
semicondutores, tais como dióxido de titânio (TiO2), (ZnO), óxido de ferro (Fe2O3),
trióxido de tungstênio (WO3) e o seleneto de cádmio (CdSe). Entretanto, o TiO2 se
mostra mais atrativo devido a facilidade de ser encontrado, baixa toxicidade e também
de sua estabilidade. Estima-se que é o nono elemento mais abundante na Terra,
podendo ser encontrado em três formas cristalinas básicas, conforme apresentada
nas figuras abaixo: anátase (Figura 16), rutilo (Figura 17) e brooquite (Figura 18)
29

(BALTAR; SAMPAIO; ANDRADE, 2005), é muito utilizado na indústria de cosméticos


e pigmentos, sendo que o Brasil tem uma das maiores reservas de TiO2 em Goias e
Minas Gerais (CAMARA, 2011).
O rutilo apresenta maior refração dos cristais, o que acaba aumentando sua
ação opacificante e sua estabilidade exterior, por esse motivo acaba sendo preferido
em vez da anátase, que é utilizada em casos mais específicos (FELTRIN et all, 2013).

Figura 18: Estrutura da Figura 17: Estrutura do Figura 16: Estrutura


anátase rutilo da brooquite

Fonte: Carles Millan (2008) Fonte: Carles Millan (2009) Fonte: Rob Lavinsky (2010)

Basicamente a diferença entre elas é a forma como sua estrutura cristalina se


apresenta, o rutilo e anátase são tetragonais (Figura 19 e 20) e a brooquite (Figura
21) é ortorrômbica. Enquanto o rutilo é a forma mais estável, a anátase e a brooquite
são metaestáveis (HANAOR, et all, 2011 apud FELTRIN, 2013).

Figura 1919: Figura 200: Figura 21: Estrutura


Estrutura da anátase Estrutura do rutilo da brooquite

Fonte: Geocities (2016)


30

O dióxido de titânio é extraído a partir da ilmenita (FeTIO3), encontrada em


rochas ígneas alteradas e sedimentos resultantes da erosão de pegmatitos e de
rochas metamórficas (RÉ; MARQUES, 2002 apud CAMARA, 2011), que é processado
com ácido sulfúrico (H2SO4). Quando apresentado em nanopartículas se torna
catalisador para fotodegradação de óxidos de nitrogênio (NOx). Estudos e pesquisas
já mostraram que a incorporação de dióxido de titânio (TiO2) em argamassas para
revestimento de superfícies é uma tecnologia inovadora e útil para a redução da
poluição ambiental (HUSKEN et al., 2009; BEELDENS, 2008 apud MELO et all, 2011).
A utilização de TiO2 em tintas fotocatalíticas também se mostrou eficiente na
diminuição da poluição.
A propriedade fotocatalítica de decompor certos compostos químicos poluentes
através da fotodegradação, inicialmente, foi apresentada por Akira Fujishima em seu
estudo publicado em 1972 que mostra a oxidação da água em suspensão de
partículas de dióxido de titânio irradiado em uma célula fotoeletroquímica gerando
hidrogênio e oxigênio (NOGUEIRA; JARDIM, 1997 apud ROSSINI, 2012), que por sua
vez, são elementos não poluentes e facilmente absorvidos pela natureza.
Contudo, analisa-se que o princípio desse processo se relaciona com a
ativação do TiO2 por luz solar ou artificial, caracterizado pela banda de valência (BV)
e a banda de condução (BC), formando uma região denominada “bandgap” (MELO et
all, 2011). Quando o TiO2 é irradiado por energia luminosa suficiente para ativar a
bandgap, são gerados radicais altamente reativos, por exemplo oxigênio, hidroxila e
peroxido de hidrogênio, com poder oxidante. Nesse processo o elétron sai da BV e é
depositado na BC, desse modo forma-se um “buraco” que é capaz de fotodegradar
gases e elementos orgânicos (LACEY; SCHIRMER, 2008). A figura abaixo demonstra
as reações químicas de degradação de NOx:

Figura 21: Reação fotocatalítica

Fonte: Melo et al (2011) apud LACEY; SCHIRMER (2008)


31

2.4 Pavimento Fotocatalítico

A peça de concreto utilizada no pavimento fotocatalítico é a basicamente a


mesma que para a pavimentação intertravada comum, a diferença está na camada de
argamassa com adição de TiO2 aplicada na superfície (Figura 23), que confere a
característica de fotodegradação de alguns poluentes presentes na atmosfera.

Figura 22: PPC com camada de argamassa fotocatalítica

Fonte: Mitsubishi Materials (2011) apud Rossini (2008)

Essa camada, em geral, não necessita ser muito espessa, pelo que os
pesquisadores apontam, pois a reação de fotodegradação ocorre devido ao contato
da luz com a superfície do material, sendo assim, não há necessidade de produzir um
bloco inteiro com a adição do nanocomposto, o que seria desperdício, haja vista que
se bem dosado ele se mostra mais eficaz em uma camada mais fina, assim como vem
sendo estudado e utilizado. Estima-se que camadas com espessura de 3 a 10 mm de
argamassa fotocatalítica com adições de 3 a 10% se mostraram eficiente na
diminuição de NOx (MELO et all, 2011).
Quanto a capacidade de fotodegradação de compostos poluentes nocivos à
saúde presente na atmosfera, o pavimento fotocatalítico se mostra eficiente. Em
Bergamo, na Itália, onde foi aplicado o pavimento noxer em uma área de 7000 m²,
constatou-se uma redução de 30 a 40% da poluição (TRICHES; VILLENA; MELO,
2010). Em uma publicação na Revista Téchne, João Victor Staub de Melo, Glicério
Triches, Joe Villhena e Ramon Knabben apresentaram uma perspectiva sobre o
pavimento fotocatalítico baseado em várias pesquisas que já vêm realizando,
conforme segue:
A pavimentação fotocatalítica é considerada uma tecnologia promissora para
o combate à poluição do ar em grandes cidades. Esta tecnologia baseia-se
nos processos oxidativos avançados (POA), através da fotocatálise
heterogênea que utiliza semicondutores como o dióxido de titânio (TiO2). A
incorporação de dióxido de titânio (TiO2) em combinação com o cimento
Portland, gera materiais com propriedades fotocatalíticas, ou seja, uma matriz
32

de cimento capaz de capturar e degradar poluentes atmosféricos como os


óxidos de nitrogênio (NOx).O princípio de funcionamento do processo de
fotodegradação de poluentes atmosféricos é baseado nas propriedades do
semicondutor (TiO2). A partir da incidência da radiação solar UV-A (faixa
ultravioleta A – 315 a 400 nm) na superfície do pavimento fotocatalítico,
radicais hidroxila (OH•) são gerados, e estes são capazes de degradar os
óxidos de nitrogênio (NOx) através de reações químicas de oxirredução. O
produto da reação são íons de nitrato (NO3-) fixados na superfície do
pavimento. Estes sais (NO3-) depositados na superfície da pavimentação são
removidos (solubilizados) pela ação da água da chuva e podem ser
absorvidos pelas plantas como nutrientes do crescimento. As peças pré-
moldadas de concreto, com sua grande diversidade de formatos, cores e
modos de aplicação, apresentam grande atrativo para pavimentação de
calçadas, estacionamentos, praças, áreas de lazer e ruas de baixo e médio
volume de tráfego. Nessa perspectiva, em consonância com a possibilidade
de aplicação perto das fontes móveis de poluição, a fácil exposição à luz solar
e verificando que o veículo em movimento gera um fluxo turbulento que
direciona o NOx contra a superfície do pavimento, torna-se oportuno o
desenvolvimento de peças pré-moldadas de concreto com propriedade
fotocatalítica. (MELO, 2011, p.1)

Apesar de relativamente desconhecido, o pavimento fotocatalítico começa a


ser difundido. A Prefeitura de São Paulo, por exemplo, anunciou em 2015 uma reforma
que transformará uma rua em um calçadão pavimentado com blocos de concreto pré-
moldados autolimpantes, por sua facilidade na manutenção e propriedade de reduzir
a poluição. Outras cidades também já vêm apostando na fotocatálise heterogênia
aplicada em pavimentos. No Japão, nas cidades de Omia (Figura 24), Chigasaki e
Narashimo, algumas calçadas e margens de estradas receberam aplicação do
pavimento fotocatalítico (YU, 2002 apud ROSSINI, 2012).

Figura 23: Pavimentação fotocatalítica na cidade Omia no Japão

Fonte: Yu (2002)
33

Assim, observa que aplicação de argamassa fotocatalítica sobre PCC é,


comprovadamente eficaz para o combate da poluição do ar por meio dos processos
oxidativos que diminuem os níveis de óxidos de nitrogênio, além de trazer os
benefícios como a redução de partículas tóxicas presentes na atmosfera, o pavimento
noxer não possui aspectos de grande complexidade para sua aplicação, o que acaba
tornando uma modalidade de pavimentação extremamente viável em grandes cidades
que enfrentam problemas de emissão de gases poluentes na atmosfera.
Portando, evidencia-se que é comprovada a eficácia do pavimento
fotocatalítico. Aliado ao fato de que o material base utilizado na fabricação das
argamassas fotocatalíticas é facilmente encontrado na natureza, isso poderia incidir
no ônus causado pela própria construção civil, trazendo benefícios para toda a
sociedade e também difundindo o conceito de sustentabilidade.
34

3 DESCRIÇÃO DOS MATERIAIS E MÉTODOS

Este estudo se caracterizou por meio de uma pesquisa exploratória e


experimental, visto que a pesquisa exploratória segundo Gil (2002) detalha que a
mesma visa modificar ou esclarecer um conceito ou mesmo proporcionar maior
conhecimento sobre ele. Essa pesquisa experimental buscou, através da observação,
entender as variações de um modelo pré-definido de acordo com alterações também
pré-estabelecidas.

3.1 Características dos materiais

3.1.1 Peça pré-moldada de concreto para pavimentação

As PPCs foram adquiridas diretamente com o fabricante e possuíam 10 cm x


20 cm x 6 cm (largura x comprimento x espessura). Ao todo 40 peças foram
adquiridas, para que se eventualmente alguma não pudesse ser utilizada devido a um
possível defeito ou que tivesse dimensões maiores que o permitido pela norma
houvesse peças adicionais do mesmo lote de fabricação. Dessas peças todas
passaram por inspeção visual para verificação de possíveis defeitos e também foram
medidas as dimensões, afim de atingirem os requisitos mínimos estabelecidos pela
NBR 9781:2013. Dentre as peças adquiridas e que estavam dentro dos padrões da
norma, foram escolhidas 24 peças.
Entretanto, foi necessário buscar um meio de conter a argamassa que seria
aplicada sobre a superfície das PPCs, em decorrência a sua alta fluidez, e que
também viabilizasse o controle da espessura dessa camada. Desse modo, foram
confeccionadas formas com placas de Poliestireno Expandido (EPS) que possuíam
altura 1 cm a mais que as PPCs para que a argamassa fosse nivelada tendo a forma
como referência para a espessura dessa camada (Figura 25). Foi utilizado cola
especifica para EPS para unir as placas entre si e as peças de concreto, também
foram utilizados palitos de madeira para melhor fixação das placas, pois a cola não
possui secagem rápida. Após a fixação das placas, as PPCs foram armazenadas para
secagem por 24 horas.
35

Figura 25: PPC com placas de EPS

Fonte: o autor

3.1.2 Argamassa

A argamassa utilizada foi do tipo graute auto-adensável, que de acordo com o


fabricante atingi a resistência a compressão mecânica de até 45 MPa em 28 dias.
Possui em sua composição cimento Portland, areia de quartzo de granulometria
selecionada e aditivos especiais (Figura 26). Sendo assim foi necessário adicionar
apenas água de acordo com a indicação de consumo fornecida pelo fabricante.

Figura 26: argamassa graute

Fonte: Robertson (2016)


36

3.1.3 Dióxido de Titânio

O Dióxido de Titânio em nanopartículas (Figura 27) foi importado dos Estados


Unidos, sua forma cristalina é apresentada na forma de rutilo, possui dimensões da
ordem de 60 nm e 99,8% de pureza em sua composição.

Figura 27: Dióxido de Titânio em nanopartículas

Fonte: o autor

3.2 Composições

As composições, de modo geral, diferem apenas na porcentagem de adição de


TiO2, pois foram seguidas as indicações do fabricante do graute, os outros materiais
possuem a mesma proporção, sendo indicados na tabela abaixo:

Tabela 2: Consumo de materiais

Número de Argamassa
Composição Água (gr) TiO2 (gr)
amostras Graute (gr)
I 6 2370,0 284,4 71,1 (3%)
II 6 2370,0 284,4 142,2 (6%)

III 6 2370,0 284,4 237,0 (10%)


IV 6 - - -
Fonte: o autor
37

3.2.1 Composição I

Para essa primeira composição foi utilizada as mesmas proporções na


confecção da argamassa, diferenciando-se apenas na porcentagem de adição de
TiO2, que foi de 3% sobre o material seco. Primeiramente, foi misturado a argamassa
e a água até que se conseguiu uma consistência fluida, então, foi adicionado o TiO2
e misturado novamente até atingir a mesma consistência de antes. Após a adição, a
mistura apresentou uma cor cinza claro com um aspecto brilhoso na superfície.
Por ser fluida a mistura foi apenas colocada sobre as PPCs e se auto adensou,
não necessitando utilizar a espátula metálica para regularizar a superfície. Após a
aplicação as peças foram armazenadas em uma superfície nivelada para que não
houvesse diferença na espessura da argamassa aplicada.

3.2.2 Composição II

Para a segunda composição, seguiu-se os mesmos passos adotados para a


composição I, entretanto, após adicionar o TiO2 não foi possível obter uma mistura
homogênea e com trabalhabilidade suficiente para que pudesse ser aplicada sobre as
PCCs. Sendo assim foi necessário adicionar mais água a mistura.
Começou-se adicionando 5 ml e misturando novamente, verificando a
trabalhabilidade. Seguiu-se esse processo até a mistura se tornar homogênea e fluida.
Desse modo, foi necessário adicionar 17,58% a mais de água do que o indicado pelo
fabricante da argamassa graute para obter trabalhabilidade suficiente.
A aplicação da camada de argamassa sobre as PCCs deu-se da mesma
maneira que na composição I. Mesmo necessitando de mais água que o necessário
a mistura apresentou-se fluida o suficiente para não necessitar de regularização da
superfície com a espátula metálica. Também apresentou uma cor cinza ligeiramente
mais clara que a composição I e um aspecto um pouco menos brilhoso. As PPCs
também foram armazenadas em local com superfície nivelada.

3.2.3 Composição III

Para a terceira composição os passos foram os mesmo das composições


anteriores. Assim como a composição II a quantidade de água também foi insuficiente,
38

de modo que a mistura ficou menos homogênea e trabalhável ainda. Nesse caso foi
necessário adicionar 35,16% mais água que o indicado pelo fabricante para poder
obter uma trabalhabilidade mínima que possibilitasse a aplicação sobre as PPCs.
Diferentemente das composições anteriores, essa apresentou mais
consistência e menos fluidez, sendo necessário utilizar a espátula metálica para
regularizar a superfície da camada de argamassa aplicada. A mistura apresentou uma
cor cinza mais clara que a composição II e um aspecto mais fosco. Mesmo
apresentando menos fluidez as PPCs também foram armazenadas em local com
superfície nivelada.

3.2.4 Composição IV

Como a composição IV tem função de parâmetro, as PPCs não receberam


nenhuma aplicação de argamassa. Sendo apenas utilizadas em seu aspecto original
de fabricação.

3.3 Teste de permeabilidade

Para verificar a interferência que a argamassa poderia causar na


permeabilidade das PPCs foi utilizado tubos de PVC de 50 mm fixados com silicone
na superfície das peças após 27 dias de cura, conforme mostra a figura 28.

Figura 28: Verificação da permeabilidade

Fonte: o autor
39

Foi utilizado uma peça de cada composição para o teste. Após a fixação do
tubo nas PPCs esperou-se até o silicone estar seco. Foi adicionado 70 ml de água em
cada tubo. Após 24 horas foi verificado novamente a quantidade de água em cada
tubo. Não houve necessidade de vedar os tubos, pois a evaporação se dá de forma
uniforme, e como o intuito não foi estabelecer uma taxa de permeabilidade e sim a
diferença da mesmo entre as PPCs, a evaporação foi desconsiderada

3.4 Teste de resistência mecânica

Após a aplicação da argamassa sobre as PPCs, 28 dias depois, foi realizado o


teste de resistência mecânica a compressão. A prensa hidráulica utilizada tem
capacidade de 100 toneladas, porém a prensa não conseguia alcançar as peças, por
esse motivo, conforme sugerido pela NBR 9781:2013, utilizou-se duas placas
auxiliares de aço com diâmetro de 85 mm e espessura de 20 mm (Figura 29).

Figura 29: Placas auxiliares

Fonte: o autor

Foi removido as formas de EPS das PPCs e utilizado uma escova metálica para
remover os resíduos da cola que haviam ficado nas laterais delas. Em seguida, foi
analisado visualmente as peças para verificar se a camada de argamassa
inviabilizaria a utilização de alguma delas, entretanto, todas se apresentaram
adequadas de acordo com os parâmetros estabelecido pela norma.
As peças foram posicionadas entre as placas auxiliares (Figura 30). Foi feito
uma demarcação nas PPCs para que as placas ficassem alinhadas. Desse modo, foi
40

realizado o ensaio de compressão mecânica em todas as 24 amostras das 4


composições.

Figura 30: PPC posicionada na prensa com as placas auxiliares alinhadas

Fonte: o autor
41

4 RESULTADOS

4.1 Análise visual

O resultado final, antes do ensaio destrutivo, foi aceitável, dentro os padrões


da norma de pavimentos de blocos pré-moldados de concreto. Notou-se linearidade
na superfície das peças, sendo que ouve boa aderência entre a camada de argamassa
e as PPCs (Figura 31). A boa junção dos materiais deu-se pela porosidade do bloco
de concreto e também pela fluidez da argamassa, garantindo a micro e macro
ancoragem, mesmo sendo materiais diferentes e que foram concebidos e momentos
diferentes, que poderiam apresentar algum tipo de segregação entre eles, entretanto,
o resultado foi uma boa junção entre os dois.

Figura 31: PPCs com camada fotocatalítica aplicada

Fonte: o autor

Mesmo após submetidas a uma carga de ruptura a camada de argamassa


permaneceu aderida a PPC em todas as amostras das composições I e II (Figura 32
e Figura 33), sem que houvesse algum tipo de desplacamento entre a camada
aplicada sobre a peça, visualmente estavam totalmente aderidas uma a outra, mesmo
tentado separar manualmente algumas lascas, os dois materiais permaneceram
aderidos. Ressaltando que o tipo de ruptura foi o mesmo em todas as amostras, por
cisalhamento.
42

Figura 32: Aderência argamassa comp. I Figura 33: Aderência argamassa comp. II

Fonte: o autor

Entretanto, algumas amostras da composição III apresentaram descolamento


de pequenas partes da camada de argamassa após o ensaio de compressão
mecânica (Figura 34). Por ser uma composição mais “seca”, ou menos fluida, em
relação as outras, o processo de micro e macro ancoragem pode não ter funcionado
efetivamente, fazendo com que a argamassa acabasse por não ter uma aderência tão
boa quanto nas outras composições.

Figura 34: Descolamento da argamassa na composição III

Fonte: o autor

Vale ressaltar que o descolamento apenas ocorreu após a aplicação de uma


carga de ruptura, na pratica isso significa que se a PPC chegar a romper em
decorrência ao uso, não há grande significância se a camada de argamassa se soltar,
pois, de qualquer modo o conjunto todo deverá ser trocado.
Após a cura da argamassa as PPCs das composições II e III apresentaram
fissuração superficial, provavelmente decorrente a retração, pois a composição III
(Figura 37) apresentou mais fissuras e ligeiramente maiores que a composição II
43

(Figura 36). Já a composição I (Figura 35) não apresentou fissuras visíveis a olho nu,
pois por possuir menor quantidade de água na mistura não se percebeu retração.

Figura 35: Cura Figura 36: Cura Figura 37: Cura


composição I composição II composição III

Fonte: o autor

De modo geral, as peças as PPCs fotocatalíticas da composição I e II se


apresentaram suficientemente aceitáveis pelos critérios de avaliação visual
estabelecidos pela NBR 9781:2013. Mesmo a composição III em que ocorreram
fissuras, isso não afetaria diretamente na usabilidade como pavimento. Porém, em
relação ao efeito estético elas se tornam inviáveis, pois seria visualmente incômodo
para os possíveis usuários de um pavimento que as utilizasse.

4.2 Trabalhabilidade da argamassa

A argamassa graute utilizada tem por característica alta fluidez, assim como
indica o fabricante. Porém a adição de TiO2 influenciou diretamente na
trabalhabilidade da mistura. Ao misturar apenas a água ao graute a mistura se mostrou
altamente fluida, lembrando a consistência dos líquidos newtonianos.
Na composição com 3% de adição houve apenas um clareamento da
argamassa, porém em relação a trabalhabilidade não houve diferença significativa,
inicialmente foi necessário homogeneizar bem a mistura, mas logo após ela se
mostrou tão fluida quanto antes, não necessitando adição de água.
Em relação a composição II, com 6% de adição, notou-se diminuição na
trabalhabilidade. Após adicionar o TiO2 na mistura houve certo nível de dificuldade
44

em homogeneizar, tanto que após algum tempo misturando os materiais notou-se a


necessidade de adicionar água, pois do contrário não haveria trabalhabilidade
suficiente para aplicar a argamassa sobre as PPCs. Sendo assim foi necessário a
adição de água. Após ser incorporado a quantidade extra de água a mistura se
mostrou fluida, não tanto quanto na primeira composição, porém suficientemente
fluida para ser aplicada sobre as PPCs de maneira que se auto adensasse.
Por fim, a composição III com 10% de adição de TiO2 mostrou-se diferente das
outras duas composições em relação a trabalhabilidade. Assim como a composição
II, houve necessidade de adição de água. Entretanto, após a incorporação extra da
água a mistura não possuía fluência, sendo mais consistente. Ao aplicar a argamassa
sobre o PPC não houve fluência da mistura, havia trabalhabilidade, porém, não se
auto adensava como ocorreu nas outras composições.
Acreditava-se que por ser um material nanométrico o TiO2 se comportaria com
efeito de filer, preenchendo vazios e absorvendo a água de amassamento, porém não
se esperava que houvesse um efeito tão expressivo. Sendo que quanto maior a
adição, mais água a mistura necessita, havendo também a perca da fluência
característica da argamassa graute.

4.3 Resistência mecânica

Todas as peças foram ensaiadas até a ruptura, os resultados se encontram no


Apendice A. A resistência a compressão é expressa em megapascals (Mpa) e é obtida
pela razão entre a carga de ruptura em newtons (N) pela área do carregamento em
milímetros quadrados (mm²). Para peças pré-moldadas de concreto também é
necessário multiplicar esse resultado por um fator “p”, em função da altura das peças,
para se obter a resistência média (fp). Nesse caso, obteve-se os seguintes resultados:

Tabela 3: Resultados teste de compressão mecânica


Composição fp (MPA) s = desvio padrão
I 31,71169033 2,616669116
II 27,40089997 5,372643167
III 25,67658383 4,595774448
IV 28,22518156 5,511730544
Fonte: o autor
45

Aplicando a formula de resistência característica (fpk,est) indicada pela NBR


9781:2013 e utilizando o coeficiente de Student igual a 0,92 em função do número de
amostras chegou-se nos seguintes resultados:

Tabela 4: Resultados teste de compressão mecânica


Composição fpk,est (MPA)
I 29,30435474

II 22, 45806826

III 21,448547134

IV 23,15438946
Fonte: o autor

Afim de eliminar possíveis resultados discrepantes foi utilizado o critério de


Chauvenet para verificar os valores amostrais, admitindo que foram retirados de uma
distribuição normal. Sendo assim, todos os valores amostrais foram aceitos, não
necessitando a exclusão de nenhum valor dentre os obtidos no teste de compressão
mecânica. Através dos resultados obtidos foram determinados os gráficos contendo
um intervalo de confiança de 95% de certeza, os quais seguem:

Gráfico 1: Intervalo de confiança da composição I

Composição I
33,81
33,11
32,41
31,71 Limite Inferior
31,01 Média
30,32 Limite Superior

29,62
28,92
Intervalo de confiança
Fonte: o autor
46

Gráfico 2: Intervalo de confiança da composição II


33,13
Composição II
31,70
30,27
28,83
27,40 Limite Inferior
25,97 Média
24,53 Limite Superior

23,10
21,67
Intervalo de confiança
Fonte: o autor

Gráfico 3: Intervalo de confiança da composição III


30,58
Composição III
29,35
28,13
26,90
25,68 Limite Inferior
24,45 Média

23,23 Limite Superior

22,00
20,77
Intervalo de confiança
Fonte: o autor

Gráfico 4: Intervalo de confiança da composição IV

Composição IV
32,64
31,17
29,70
28,23 Limite Inferior
26,76 Média
25,29 Limite Superior
23,81
22,34
Intervalo de confiança
Fonte: o autor
47

Com os resultados obtidos acima, afim de refinar e trata-los estatisticamente


para uma comparação mais apurada, foi realizado o teste T-STUDENT que aceita ou
não a hipótese proposta de que as composições possuem médias equivalentes.
Nesse caso todas as amostras foram comparadas entre si e o resultado é apresentado
abaixo:

Tabela 5: Resultado teste T-STUDENT


Composições Hipótese
I x II Alternativa
I x III Nula
I x IV Alternativa
II x III Alternativa
II x IV Alternativa
III x IV Nula
Fonte: o autor

Portanto, as amostras das composições I e II podem ser equivalentes a


composição IV, ou seja, PPCs que possuem camada de argamassa com adições de
3 e 6% de dióxido de titânio podem substituir peças comuns sem que haja perca de
resistência. Mesmo a composição II sendo equivalente à III, essa não se equivale a
PPC comum, possuindo resistência inferior.
Notou-se que a medida em que há maior porcentagem de TiO2 a PPC perde
resistência, provavelmente devido a necessidade de acréscimo de água na mistura,
já que a relação água/aglomerante é diretamente proporcional a resistência final.
Outra surpresa em relação ao que se esperava, foi um ganho de resistência na
composição I. Devido a camada de argamassa graute, que por si só já apresenta boa
resistência mecânica, e por haver uma porcentagem de adição menor que que as
outras composições, o esperado é que a resistência seria mantida, não incrementando
algum tipo de ganho, entretanto, a média característica de resistência da composição
se mostrou 26,5% mais resistente que a PPC comum sem camada de argamassa. Já
a composição III, com 10% de adição de TiO2, apresentou resistência abaixo do
esperado, cerca de 7,3% abaixo do fpk,esp da composição IV, o que pode influenciar
na aplicação como pavimento. A composição II se manteve dentro do esperado, em
relação a resistência mecânica a compressão. Não houve perca tão significativa de
resistência e também não houve ganho.
48

4.4 Permeabilidade

A permeabilidade das composições trouxe resultados diferentes do esperado.


Uma peça de cada composição foi submetida ao teste, com adição de 70 ml de água
por 24 horas. Os resultados obtidos são mostrados na tabela abaixo:

Tabela 6: Permeabilidade das PPCs

Quantidade inicial de Quantidade final de


Composição
água (ml) água (ml)
I 70 64,40
II 70 60,00
III 70 41,56
IV 70 64,23
Fonte: o autor

Acreditava-se que por possuir menos vazios, devido a fluência que o graute
apresenta, a camada de argamassa diminuiria a permeabilidade de água da PPC,
entretanto não houve diminuição significativa da permeabilidade, inclusive, houve
aparente ganho nas composições II e III, provavelmente por apresentarem mais
vazios pois necessitaram de mais água do que a composição I.
Mesmo a composição III sendo 32,39% mais permeável em relação a PPC
comum, não significa, necessariamente, que o bloco apresentou melhora em relação
a permeabilidade. Á maior parte água percolou através da camada, inclusive pelas
fissuras, e não da PPC, como é possível observar na figura 38.

Figura 38: Percolação através da camada de argamassa na composição III

Fonte: o autor
49

Sendo assim, não houve ganho de permeabilidade em relação a PPC na


composição III e II, mas sim uma distribuição maior da água através da camada de
argamassa, pois em nenhum dos casos a água chegou a atravessar a PPC por
completo. Já na composição I a permeabilidade se aproximou da peça sem camada
de argamassa, não havendo diminuição significativa.

4.5 Análise de custo

Estabelecer um custo para a produção de PPCs fotocatalíticas hoje em dia é


uma tarefa árdua, pois a preço do material principal, o TiO2, varia bastante,
principalmente em relação a quantidade. Ao importar 500 gr o custo é apenas o dobro
de 100 gr, por exemplo, como pode ser visto no gráfico abaixo:

Gráfico 5: Custo do TiO2


300

250

200
Custo (dolar)

150

100

50

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
TiO2 (kg)

Fonte: Nanoamor (2016) adaptado pelo autor

Desse modo a quantidade TiO2 adicionada a argamassa é muito relevante,


pois tem impacto direto no custo. Utilizar PPCs com 10% pode acabar não se tornando
tão vantajoso, haja que vista que possui menor resistência e alta fissuração da
superfície. Para tanto, é necessário a verificação da relação de porcentagem de TiO2
com a resistência apresentada pelas PPCs. O gráfico abaixo mostra a relação de
resistência média característica das composições I, II e II em relação ao seu custo
para esse trabalho em questão:
50

Gráfico 6: Custo vs Resistência


1,2

custo x resistência (valor unitário)


1

0,8

0,6

0,4

0,2

0
I II III
Composições

Custo Resistência Média Característica

Fonte: o autor

Entretanto, para produção em larga escala os fatores mudam, e a


pavimentação fotocatalítica começa a se tornar mais competitiva em relação ao
pavimento intertravado comum. Cientistas holandeses responsáveis pelas principais
pesquisas sobre o assunto afirmam que a pavimentação fotocatalítica, na Holanda, é
cerca de 50% mais cara em relação a pavimentação normal (BBC, 2013).
Portanto, não deve se levar em conta apenas a diferença de preço, mas sim as
vantagens oferecidas. A Prefeitura de São Paulo, por exemplo, pretende pavimentar
um calçadão com PPCs fotocatalíticas, segundo ela, por apresentarem menor custo
de limpeza e manutenção, além do impacto direto na diminuição da poluição
atmosférica, sendo assim, a longo prazo o pavimento fotocatalítico acaba se tornando
viável economicamente.
51

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

As PPCs fotocatalíticas mostraram-se parcialmente viáveis frente a


determinadas porcentagens de adição de TiO2. Em relação ao aspecto visual das
amostras, elas possuíram bom acabamento nas arestas, superfícies lineares e
niveladas, porém as amostras com maior adição do nanocomposto desenvolveram
fissuras que afetam o aspecto estético das peças, que por sua vez é um fator
importante na pavimentação.
Sabendo que os materiais finos tendem a se comportar como filer na
composição da argamassa, ocupando os espaços vazios (RECENA, 2011) e
consequentemente “roubando” a água de amassamento, o TiO2 se comporta da
mesma maneira, porém um pouco além do esperado, provavelmente por ser um
material nanométrico. Notou-se que quanto maior a porcentagem de TiO2 mais água
a mistura necessitou para manter a trabalhabilidade da argamassa.
Quanto a aderência da argamassa à PPC, houve uma boa junção entre os
materiais, evidenciando a bom funcionamento da micro e macro aderência (RECENA,
2011), principalmente pela porosidade característica das PPCs e o alto fator de fluidez
presente na argamassa graute. Mesmo após sofrer a aplicação de uma força de
ruptura, a aderência entre a camada aplicada e a peça não foi prejudica, apenas
evidenciando a boa união que há entre os dois materiais.
A argamassa graute possui alto índice de fluidez, o que indica menor índice de
vazios (FIESS, 2002), a permeabilidade não foi reduzida, pelo contrário, nas
composições com maior presença de TiO2 ela obteve um aumento. Entretanto, esse
aumento não é substancial, pois não se dá na PPC e sim através da própria camada
de argamassa, onde há melhor permeabilidade da água. Em nenhum dos casos,
mesmo nas PPCs que não receberam a aplicação da argamassa, a água não
atravessou a peça por completo, sendo assim a argamassa fotocatalítica não
influenciou negativamente permeabilidade, em alguns casos auxiliou na distribuição
da água através da própria camada.
Em relação a resistência mecânica a compressão, a adição do TiO2 teve
impacto maior que o esperado. Nas composições com maior adição do nanomaterial
a resistência foi menor, tendo como parâmetro a PPC sem camada de argamassa
fotocatalítico. Entretanto, a composição com a menor quantidade de adição, a
resistência foi superior a todas as outras, sendo assim, a camada de argamassa
52

trouxe um incremento de resistência. Não pode se dizer que esse incremento é


realmente significativo, porém é fato que frente a adições menores de TiO2 a
resistência das PPCs não sofre alterações que impeçam sua utilização como opção
para pavimentação, porém, quando a adição de porcentagens maiores a resistência
acaba sendo comprometida.
Quanto ao custo, necessita de estudos mais detalhados, pois por ser um
material relativamente novo não há muitos dados para serem analisados, sendo que
o TiO2 em nanopartículas não é produzido no Brasil, necessitando importa-lo. Porém,
sabe-se que mesmo se tornando mais caro que a pavimentação com peças pré-
moldadas de concreto comum, a longo prazo a pavimentação fotocatalítica se mostra
vantajosa e acaba compensando.
Portanto, há necessidade de mais estudos em relação a adição de TiO2 na
argamassa visando a aplicação em peças pré-moldadas de concreto para
pavimentação, buscando novas composições que trabalhem melhor a relação do
consumo de água pela adição do nanomaterial, ou até verificar o resultado de outras
porcentagens de adição do TiO2 e qual o impacto na redução de poluição, afim de
verificar a retração durante cura para evitar fissuras. Outros estudos e pesquisas
acerca do tema contribuiriam para o avanço do uso da tecnologia do material e a
popularização do pavimento fotocatalítico, trazendo a possibilidade de torna-lo uma
alternativa mais real e competitiva, principalmente pelo fato de ser ecologicamente
correto por reduzir os níveis de poluição encontrado na atmosfera.
53

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58

APÊNDICE A – Resultados do ensaio de compressão mecânica

Amostra Carga (kgf) Área de aplicação (cm²) Tensão (Mpa)

1 19300 56,74501731 33,354349


2 17410 56,74501731 30,088042
Composição I

3 17230 56,74501731 29,776965


4 20640 56,74501731 35,670143
5 20540 56,74501731 35,497323
6 17800 56,74501731 30,762042
7 11180 56,74501731 19,321327
Composição II

8 18770 56,74501731 32,438400


9 18320 56,74501731 31,660708
10 19310 56,74501731 33,371631
11 15990 56,74501731 27,633992
12 14000 56,74501731 24,194864
13 16110 56,74501731 27,841376
Composição III

14 11090 56,74501731 19,165789


15 12620 56,74501731 21,809942
16 17670 56,74501731 30,537375
17 17450 56,74501731 30,157170
18 16490 56,74501731 28,498094
19 17170 56,74501731 29,673273
Composição IV

20 15970 56,74501731 27,599427


21 11640 56,74501731 20,116302
22 17560 56,74501731 30,347273
23 21680 56,74501731 37,467476
24 19130 56,74501731 33,060554