EL CONCRETO EN CLIMAS FRÍOS :

CONSIDERACIONES
En general se consideran condiciones extremas de temperatura para el concreto
cuando la temperatura ambiental es inferior a 5º C y superior a los 28º C, en cuyo
caso se debe tener especial cuidado en la selección de materiales, dosificación,
preparación, transporte , curado, control de calidad, encofrado y desencofrado del
concreto. También podemos considerar como condición extrema la combinación de
condiciones especiales de temperaturas ambientes, humedades relativas y velocidad del viento.
Es necesario que se obtengan registros históricos de las temperaturas ambientales máximas y
mínimas de la zona en donde se construye la obra.

Según el ACI-306R (“Cold Weather Concreting”) se considera clima frío si la

temperatura ambiental media por más de 3 días consecutivos es menor de 5ºC. Si
la temperatura ambiental media se mantiene superior a 10ºC ya no se considera
clima frío. En el caso de las normas Peruanas y otras sudamericanas consideran clima frío a
aquel en que, en cualquier época del año la temperatura ambiente puede estar por debajo de 5
ºC.

Cuando el concreto se congela el agua libre se convierte en hielo aumentando su volumen que
en estado sólido rompe la débil adherencia entre las partículas del concreto, si aún no se ha
iniciado el proceso de endurecimiento. Asimismo debido a las bajas temperaturas se produce
una disminución de la actividad o reacción química, para el proceso de endurecimiento del
concreto el cual puede llegar a disminuir notablemente.

Por todos estos motivos los ciclos de congelamiento y deshielo, pueden afectar gravemente la
calidad final del concreto aún cuando se haya iniciado el proceso de endurecimiento. Los climas
fríos y muy secos afectan el concreto originando el secado , principalmente de su superficie. La
resistencia mínima para que no se produzcan reducciones significativas en la resistencia final
del concreto debido al congelamiento es de 35 kg/cm2 (ACI o BS8110), por lo cual es
fundamental la protección del concreto durante las primeras 24 horas hasta lograr esa
resistencia mínima.

En general las medidas a adoptar en climas fríos se resumen en :

a) Controlar la temperatura del concreto dentro de rangos permisibles durante la

preparación, transporte, colocación y curado .

b) Evitar que el concreto se congele hasta lograr su resistencia mínima

MATERIALES

Los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) deben cumplir estrictamente lo

establecido en las normas ASTM C150, ASTM C33, ASTM C 494 Los ensayos de calidad de
los agregados deberán incluir el de Durabilidad (ASTM C88) El cemento se almacenará en silos
debidamente aislados y protegidos, debiendo evitarse utilizar cementos con fraguado lento. Los
agregados deberán estar protegidos de las lluvias, nieve o vientos y evitar su congelamiento ,
especialmente los agregados lavados.
DISEÑOS DE MEZCLA

Los diseños de mezcla deben desarrollarse mediante mezclas de prueba en el lugar de la obra
en las mismas condiciones en que estará la estructura a vaciar. Para concretos sometidos a
procesos de congelamiento y deshielo, se deberá cumplir con los requisitos de relaciones
agua/cemento máximas de tablas en las diversas normatividades según la zona , siendo para
ello recomendable utilizar aditivos plastificante-reductores de agua. Debido a las restricciones
en la relación a/c los consumos de cemento son usualmente mayores que para una clima en
condiciones normales. Ejem. : El Contenido de Cemento para un f´c=210 kg/cm2 puede ser
180/0.50 = 360 kg/m3.

El concreto debe fabricarse con aditivos incorporadores de aire, para permitir la expansión
volumétrica del agua de la mezcla durante el congelamiento, teniendo en cuenta la disminución
de resistencia por efecto del aire incorporado y el aumento de la trabajabilidad al mismo
tiempo.Las dosificaciones usualmente van desde 0.1% al 0.6% en peso del cemento. Se
pueden utilizar aditivos acelerantes de fragua , previo estudio de los tiempos de fragua inicial y
final del concreto, para disminuir los tiempos de endurecimiento del concreto. Los aditivos con
cloruros no se deben utilizar en el concreto pretensado. En general los aditivos deben haber
sido probados al pie de obra antes de usarlos.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

Para lograr que el concreto tenga la temperatura adecuada es más económico y práctico
calentar el agua y/o agregados no siendo recomendable ni económico calentar el cemento ni
los aditivos. Calentar el agua es usualmente la mejor alternativa ya que tiene un calor específico
4 o 5 veces mayor que el de los agregados.

Para calentar el agua se utilizan normalmente calderos industriales hasta llegar a una
temperatura máxima de 70º C. Para calentar los agregados se utiliza normalmente chorros de
vapor , no siendo recomendable los hornos, aire caliente ni fuego directo. Si el agua o el
agregado son calentados previamente deben mezclarse entre ellos antes de entrar en contacto
con el cemento. La temperatura del concreto fresco se puede determinar previamente en base
a la temperatura de los materiales mediante la fórmula:

Donde: Tcf = Temperatura del concreto fresco

Ta = Temperatura de los agregados

Pa = Peso seco de los agregados (Kg)

Tc = Temperatura del cemento

Pc = Peso del cemento.(Kg)

Tw = Temperatura del agua

Pw = Peso del agua

TRANSPORTE DE LA MEZCLA

Debe planificarse los procedimientos de producción de concreto, evitando grandes distancias

de transporte, largas esperas en la colocación y largas canaletas de vertido de tal manera que
se reduzcan las pérdidas de calor. La siguiente fórmula nos da una referencia de las pérdidas
de calor o temperatura cuando se transporta la mezcla en un camión concretero :

Dt = 0.25(T – Ta)

Donde: Dt = Pérdida de calor o temp. ( ºC/ hora de espera)

T = Temperatura deseada en obra

Ta = Temperatura ambiente.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO

Los valores mínimos de temperatura de colocación de la mezcla en función de la temperatura

ambiente y las dimensiones del elemento a vaciar se indican en la Tabla N º 1.4.1 del ACI 306-
R.

Todos los materiales integrantes del concreto así como el acero de refuerzo, material de relleno,
y suelo con el cual el concreto ha de estar en contacto, deberán estar libres de nieve, granizo o
hielo, recomendando algunos autores mantener la zona a un mínimo de 2º C . Si la temperatura
es menor de –10º C se recomienda calentarse el acero de refuerzo mayor de 1″ y los insertos
metálicos. En las juntas se puede calentar el concreto antiguo y picarlo profundamente.

El espesor de las capas de concreto debe ser el mayor posible compatible con el proceso de
compactación del concreto. La temperatura del concreto fresco no debe ser muy alta para evitar
el choque térmico, no debiendo ser mayor en 6º C que la mínima especificada.

CURADO Y PROTECCIÓN DEL CONCRETO

El curado se define como el proceso para mantener la humedad y la temperatura del concreto
recién colocado, durante algún período definido posterior a la colocación, vaciado o acabado,
para asegurar la hidratación satisfactoria de los materiales cementantes y el endurecimiento y
la adquisición de resistencia propios del concreto. Engeneral el curado se debe mantener a 10º
C por lo menos los 7 primeros días y por 10 días si se usa cementos IP, IPM o puzolánico.

Luego de la protección inicial durante las primeras 24 horas hasta lograr la resistencia mínima
de 36 kg/cm2, es necesario prolongar la protección y curado el mayor tiempo posible siendo lo
recomendable la protección y curado por 3 días para luego proseguir con el curado.

Cuando la temperatura del medio ambiente es menor de 5º C, la temperatura del concreto ya

colocado deberá ser mantenida sobre 10º C durante el período de curado (mínimo de 6 días
para secciones delgadas). Algunos autores recomiendan que si la temperatura está por encima
de los 5º C es necesario la protección del concreto sólo las primeras 24 horas. Se tomarán
precauciones para mantener al concreto dentro de la temperatura requerida sin que se
produzcan daños debidos a la concentración de calor, tratándose de no utilizar dispositivos de
combustión, durante las primeras 24 horas, a menos que se tomen precauciones para evitar la
exposición del concreto a gases que contengan bióxido de carbono.

Es necesario llevar un registro de las temperaturas ambientales, del recinto y de la superficie

del concreto. La caída de la temperatura del concreto en cualquier punto no debe exceder de
3º C por hora o 28º C por 24 horas En concretos de alta resistencia muchas normas
especifican un mínimo de protección de 4 días a un mínimo de 10 º C. En general el método
más recomendable de protección a temperaturas bajas es el aislamiento completo o
encerramiento del concreto fresco, con calentadores o calefactores artificiales en el interior del
recinto. Para el curado húmedo es necesario mantener la temperatura de tal manera que el
agua no se congele ni sea tan baja que produzca un choque térmico con el concreto en pleno
proceso de fraguado.

En el curado húmedo de superficies horizontales, siempre que la temperatura no sea muy baja
, se recomienda utilizar capas de paja sobre capas de arena húmeda. En temperaturas
demasiado bajas se pueden usar mantas térmicas dejando un espacio entre la superficie y el
concreto para suministrar calor. Los curadores de membrana deben utilizarse si están
precedidos por curados húmedos.

En condiciones extremas de climas fríos es fundamental e indispensable tomar muestras de

testigos adicionales de control en obra para curarlas bajo las mismas condiciones de la
estructura vaciada y así verificar la eficiencia de los métodos de protección y curado. Se
considera satisfactorio el curado y protección, cuando la resistencia promedio de las probetas
de obra son mayores o iguales al 85% de la resistencia de las probetas curadas en laboratorio.

ENCOFRADO Y DESENCOFRADO

Los plazos de desencofrado se deben determinar en base a requisitos de resistencia antes que
tiempos mínimos, debiendo el proyectista indicar el % f´c a partir del cual se puede proceder al
desencofrado. Para determinar estos plazos son determinantes los resultados de resistencia de
la probetas de obra. Los encofrados de madera dan mejor resultado que los metálicos debido a
que retienen mejor el calor, salvo que se forren con material aislante en la superficie exterior.

CONTROL DE LA CALIDAD

El control de calidad del concreto (materiales, producción, transporte, concreto fresco y

colocación, y concreto endurecido), debe ser mucho más estricto que para condiciones
normales. Se debe llevar un control por camión, consignando los datos de tiempo de carguío,
tiempo de mezclado, tiempo de viaje, tiempo de espera, tiempo de vaciado, contenido de aire,
asentamiento, temperatura ambiental, temperatura del concreto, agua añadida en planta,
además de las características físicas de los agregados con controles de humedad cada hora ,
más aún si la arena es lavada.

Se deben moldear testigos para ensayar a la resistencia a 1 día, 3 días, 7 días y 28 días, dejando
de reserva para mayores edades, siendo fundamental tomar muestras adicionales para las
probetas de obra.

Los procedimientos del moldeo y curado de las probetas (ASTM C31 y C39), indican que los
testigos luego de moldeados deben permanecer a una temperatura entre 16-27º C, mientras
que el curado en agua saturada con cal debe mantenerse a una temperatura de entre 21.5º C
y 24.7º C. Las mediciones de temperatura seguirán lo indicado en la Norma ASTM C 1064.

ALGUNAS REFERENCIAS

– American Concrete Institute “ACI Manual of Concrete Practice” USA ACI 306R “Cold
Weather Concreting”.

-American Concrete Institute ” Manual de Inspección del Hormigón USA

-Asociación de Productores de Cemento ASOCEM “Boletines Técnicos” Lima, Perú, 1996.

– Collepardi Mario y Coppola Luigi “Mix – Design Calcestruzzo“, Italia, 1990.

-Dreux George “Guía Práctica del Hormigón” Edit Técnicos Asociados, Barcelona, España,
1980.

Dirección: https://civilgeeks.com/2011/09/28/el-concreto-en-climas-frios-consideraciones/

¿QUÉ HACER CUANDO SE NECESITA

VACIAR CONCRETO EN CLIMA FRÍO?

¿Qué hacer cuando se necesita hacer un vaciado de concreto en clima frío? Esta es la
cuestión que me propongo resolver en el siguiente artículo.

En obra, las condiciones ambientales y especialmente las temperaturas externas en días fríos
son factores que afectan directamente el desarrollo de resistencias y el comportamiento
del concreto.

Debido a que la reacción química del cemento con el agua es un proceso exotérmico, las
temperaturas ambientales bajas retardan los tiempos de fraguado del concreto, así como su
endurecimiento y el desarrollo de resistencias del mismo. El vaciado en clima frío
normalmente permite una mayor resistencia final del concreto, pues entre más baja sea la
temperatura inicial, mejor se hará la hidratación del cemento permitiendo la máxima
eficiencia del material cementante. Sin embargo, va a dar como resultado un desarrollo
de resistencia del concreto más lento y demoras en las operaciones de acabado y
desencofrado.
De igual manera, los materiales y equipos (lonas de aislamiento, lámparas, cubiertas entre
otros), necesarios para proteger el concretose deben utilizar desde los primeros momentos de
la colocación del concreto y así generar las condiciones necesarias para el adecuado
desarrollo de resistencias. Una de las prácticas más usadas para acelerar el
endurecimiento del concreto es la colocación de lámparas generadoras de calor.

Condiciones de temperatura por debajo de los 10°C pueden causar retardo en el desarrollo de
resistencias y por debajo de los 4°C comienzan a presentar un letargo generalizado hasta que
dichas condiciones cambien.

Estas situaciones justifican la toma de precauciones especiales cuando se hacen los procesos
de colocación, procesos de curado y protección del concreto por efectos del clima frío.

Las buenas prácticas de colocación de concreto con bajas temperaturas llevan a tener un
planteamiento apropiado debido a que son aspectos críticos para la durabilidad
del concreto (igualmente este comportamiento está en función de los espesores de los
elementos, cantidad de superficie expuesta al medio ambiente y masa del concreto).

El concreto puede ser colocado, acabado y curado en condiciones de tiempo frío, cuando los
planes de atención son suficientes y se toman las acciones que contribuyen a garantizar el
éxito de colocación del concreto en temporadas frías.
 Acciones de planificación

 Lista de los equipos adecuados y personal para entrar en vigor mucho antes de tiempo.
 Plan de protección del clima para mantener el ambiente de trabajo y el concreto a una
temperatura suficiente para la colocación y acabado del concreto.
 Considerar el uso de concreto de bajo asentamiento, lo cual ayuda a reducir el tiempo
de fraguado y la exudación de agua, debido a que el aire frío retarda la velocidad de
evaporación y el tiempo de fraguado del concreto.
 Tener en cuenta el uso de mezclas de concreto que contengan aditivos acelerantes o la
aplicación de cemento de altas resistencias iniciales, que requieran menor tiempo de
protección contra la congelación.
 Considerar el calentamiento a la formaleta.

Actividades previas al vaciado de concreto

 Si se presentan temperaturas bajas, menores a 0°C donde existe la posibilidad de formación

de hielo, este material se debe retirar con la finalidad de no hacer contacto con el concreto que
va ser vaciado.
 Verificar la temperatura y humedad ambiente, si es necesario la base y otras superficies que
entren en contacto con el concretopara garantizar que no sean inferiores a 5°C.

Actividades durante el vaciado de concreto

 No comenzar operaciones de acabado final, mientras que se presente

la exudación de concreto.
 Garantizar el adecuado acabado del concreto sin exceso de agua.
 Emplear mantas de aislamiento, recintos con calefacción o lámparas para mantener
lastemperatura del concreto superior a 20°C durante las primeras 72 horas.
 Utilizar una buena calidad de compuesto de curado.

Actividades posteriores al vaciado de concreto

Curado y protección del concreto

El curado es un proceso donde se mantienen condiciones controladas en el concreto por un

período definido, con el fin de asegurar una adecuada hidratación del cemento y un apropiado
endurecimiento del concreto. El costo, la facilidad de aplicación y el tiempo son factores a ser
considerados en la elección del procedimiento de curado para un caso determinado.

Para obtener un concreto de buena calidad en cualquier estructura, las labores de

acabado deben ser seguidas de buenas prácticas convenientes de protección,
independiente del medio ambiente que se presente.

Un parámetro importante dentro del vaciado del concreto en clima frío es el cuidado de
los cilindros de concreto empleado para la aceptación o rechazo del producto. Los
especímenes se deben almacenar en cajas aislantes donde la temperatura esté entre 16 °C a
27 °C durante las primeras 24 horas, y sí es necesario hasta las 48 horas, posteriormente se
debe seguir con el proceso de curado de los especímenes de concreto, cumpliendo con los
parámetros de curado final donde se deben almacenar los especímenes en agua libre de
cualquier contaminación y con una temperatura de 23 °C ± 2 °C (Véase la norma NTC 550).

Autor: ing. Jesus David Osorio – artículo ¿Qué hacer cuano se necesita vaciar concreto
en clima frio? – 2011- blog 360ª en concreto (http://blog.360gradosenconcreto.com/que-
hacer-cuando-se-necesita-vaciar-concreto-en-clima-frio/)

Resistencia a las heladas y sales de hormigón armado:

nuevas directrices
19 Julio 2014 Elvio Rossi 2 Comentarios

Hoy no es infrecuente observar obras

en hormigón construida en tiempos relativamente recientes que presentan, debido a una pobre
resistencia a la congelación, un nivel de degradación no esperada. Uno pregunta entonces cómo
puede pasar esto.
Porque muchos edificios muestran, hoy, tan evidentes signos de degradación?
La respuesta es obviamente que el ’ medio ambiente llegó a ser más agresivo y el concreto
requiere un diseño adaptado a las nuevas condiciones ambientales.
También está el hecho de que, hace diez o veinte años, Has hecho bien desde un punto de vista
estructural, Pero probablemente peor en términos de durabilidad, porque muy pocos eran
ingenieros que conocía bien los mecanismos de la corrosión de armaduras de acero o
carbonatación del hormigón. A continuación, los remedios que deben tenerse en cuenta para
evitar que esos fenómenos no eran suficientemente diseminada y muy poco aplicada.
Hormigón celular autoclavado
El uso de hormigón celular autoclavado ’ fue, y sigue siendo, limitada a las obras por más
detalles (como presas y obras hidráulicas), construidas en las zonas montañosas más en riesgo y
particularmente expuesta a fenómenos de congelación/descongelación.
Evidentemente, en el pasado reciente, Fue traído al peligro resultante de la utilización de
understate Salidescongelación en las carreteras y las áreas bajas del Apenino.
Hoy, Por suerte, lidiar con estas cuestiones con mayor frecuencia y con más atención y están
creando una mayor sensibilidad a los problemas de durabilidad de de hormigón armado,
reflexionando sobre los recursos más adecuados para aumentar la vida útil.
En este sentido,, un grupo de estudio especial, es preparación de recomendaciones para los
diseñadores para tener en cuenta, Ya en el diseño del acto ’. el grado de agresividad en ’ medio
ambiente y puede entonces sugieren, Ya en la fase de construcción, las soluciones más
adecuadas para lograr durabilidad.

El ’ el uso de aditivos incorporadores de aire, capaz de

introducir en morteros y hormigones en un volumen dado de aire vacío d ’, es sin duda uno de
los remedios más eficaces para proteger el concreto de los efectos de las heladas y descongelar
completamente aniquilando casi la ’ acción de deshielo sales.
Muchos tecnólogos creer, a la razón, el descubrimiento de hormigón celular autoclavado, que
se remonta a casi un siglo atrás, Fue una revolución tecnológica reales en el campo.
Sin embargo la producción y colocación de hormigón celular, Aún tiene serias dificultades de
ajuste niveles mezclas, especialmente con respecto a la garantía de obtener el sistema de vacío
correcto y completo.
Se trata básicamente del hecho de que no puedes medir, de manera directa y precisa, la cantidad
de d ’ vacíos de aire óptima, Pero esto es sólo indirectamente a través de la dosificación de
aditivo incorporador de aire ’ porque es bien sabido que la acción ’ estos aditivos depende de
muchos otros factores

En realidad la cantidad y calidad (distribución del tamaño) d ’ vacíos de aire está influido no
sólo por la determinación de ’ aditivo, Pero también:
– la curva de gradación del agregado
– por la finura de la arena
– la dosis y el tipo de cemento
– la consistencia del hormigón y su temperatura
– el tipo de mezclador y mezcla de tiempo etc.…

Como puedes ver, por lo tanto,, l ’ introducción del sistema de vacío adecuado, requiere un
control muy preciso tanto aguas arriba y aguas abajo del proceso de producción.
Además, Estos controles, debe mantenerse continuamente, con el fin de asegurar el resultado
correcto.
También puede cambiar la variación de uno de los factores mencionados pesadamente ’ aire d
nivel y por lo tanto la resistencia a las heladas de hormigón.
También un exceso de aire ocluido, Eso podría ocurrir siempre, representan un peligro para la
resistencia mecánica global conglomerado hormigón estructural decaimiento e inaceptable para
la quietud de la pieza.

Otras dificultades pueden manifestarse cuando quieres

introducir aire mediante Aditivos Incorporadores de aire, en concreto a tierra húmeda textura
(bloques prefabricados tipo).
En estos casos, la medición y control de la aria de tenor en d ’ hormigón fresco es difícil de
evaluar y ’ acción de ’ aditivo no siempre es reproducible y uniformemente.
Otro caso es el de hormigón con largos tiempos de transporte, que produce una expulsión
gradual del aire ocluido o ’ cuando el hormigón contiene aditivo fluidificante que tienen a veces
una acción agente desaeración o ’, a veces, presentarse d ’ aire huecos no deseados.
En este caso no es fácilmente predecible lo que será la final ’ aire contenido concreto y
especialmente que se despliegue en todo conglomerado dijo ’ factor de espaciamiento (factor de
distancia); Este término fue introducido por los americanos y representa la distancia mínima
que debe existir entre un vacío de aire y que inmediatamente después.
Son valores del factor óptimo espaciamiento entre 0,1 y 0,2 mm con estos valores en todo el
volumen del concreto está protegido contra ’ isotropicarnente acción de escarcha y tiene una
excelente garantía de quietud con resistencia a la compresión casi sin cambios.
Microesferas huecas MSC
Las microesferas huecas MSC, que se describirán en más detalle más adelante, fueron
diseñados para superar los inconvenientes que se producen al mismo tiempo todos ’ el uso de
aditivos incorporadores de aire.
Esta tecnología se basa en el concepto de la introducción, en concreto, un cierto volumen de
esferas microscópicas de dimensiones bien determinados y bien dosificado, para obtener el
factor distancia deseada, independientemente de cualquier otra variable.
En orden para el, muy bajo peso específico, Puede manipular fácilmente y la mezcla de
hormigón, ellos son espesados con agua durante la producción, conseguir un producto de
aspecto Pasty.
El diámetro promedio de las microesferas es alrededor de 20-40 μm (0,02-0,04 mm), son
mucho más pequeños que el aire burbujas se obtiene con el incorporador de aire (que van desde
0,05 Para 2 mm).
Debido a su pequeño tamaño y más eficaz del poro, el volumen total del poro para una
determinada resistencia a las heladas es decididamente menor que la obtenida con artefactos
incorporador de aire.
Con la adición de ’ ’ 1% de MSC, en relación con el peso del cemento, aumenta el contenido
del poro en hormigón fresco al máximo del 1% por volumen ’.

Acción de microesferas huecas MSC

Con una dosis adecuada, el MSC para mejorar la

resistencia a la helada y deshielo sales de morteros y hormigones. Siendo esferas plásticas
deformables, se comportan como lo hacen la microburbujas d ’ aire obtenidos con los
incorporadores de aire más comunes.
De hecho los granos:
– detener la ’ poro absorbente acción capilar
– dirninuiscono de ’ la penetración en concreto del agua
– generar espacios donde el agua ’ congelación puede ampliarse sin daño.

Bajo la presión de agua de desarrollar ’ de congelación, el ’ envoltura de plástico de las

microesferas se deforme y a veces parcialmente destruida. Espacio permanece sin embargo útil
y siempre disponible como volumen de expansión.
Otras ventajas son en hormigón fresco, el MSC rnigliorano ligeramente trabajabilidad mientras
que en el hormigón endurecido las resistencias no sean penalizadas como podría ocurrir con
aditivos incorporadores de aire.

Dosificación
Aunque esto no es el lugar para una indicación técnica de dosificación, informarle que el MSC.
normalmente se agregan al hormigón fresco y nunca se debe agregar a la mezcla seca porque
mecánicamente están destruidas durante la etapa de mezcla. Además, extendido más de lo que
usted necesita tiempos de mezcla, siempre conducen a la pérdida de una buena porción de
porosidad útil; Debe tenerse en mente que suficiente, en una batidora a velocidad forzada, Sólo
30 segundos para obtener una distribución uniforme y suficiente del poro.

Sistemas preexistentes
Si la estructura de hormigón ya se ha producido sin haber hecho uso de los sistemas de
ventilación (d ’ de aire burbuja o microesferas) IgroDry 2301 es un buen remedio para anular y
evitar los peligros de las infiltraciones, teñido y la congelación de.
Su efecto sobre el cemento, Además de ser una sal, restauración, reduce y facilita la
evaporación del agua y ’ l reduce puentes térmicos en caso de contacto con las paredes
interiores estructurales (generalmente sujeto a condensación)
Dirección: https://www.igrodry.com/es/resistenza-gelo-ed-sali-nel-calcestruzzo-armato-
orientamenti/

20.12.2017

¿Cuál es la resistencia al hielo del hormigón?

Determinación de la resistencia a las heladas del
hormigón
En áreas con bajas temperaturas y alta humedad para la construcción, es necesario usar
concreto con alta resistencia a bajas temperaturas. La propiedad del concreto para mantener
su estructura integral con múltiples cambios bruscos de temperatura en un ambiente
saturado de agua se suele llamar resistencia a las heladas.

Esta propiedad debe tener mezclas diseñadas para cimientos y obras viales, al fortalecer
estructuras macizas o construir estructuras y estructuras hidráulicas.

Sellos y métodos para determinar la resistencia a las heladas

Dependiendo de los resultados del experimento, el mortero recibe una marca. hormigón
resistente a las heladas de marca se denota por el F, que representa la resistencia, y los
números que indican el número de ciclos de congelación y descongelación - F50, F75,
F100, F150, F200, F300, F400, F500. Las características de cada una de las marcas se dan
en la tabla:

En el territorio de Rusia y otras ex repúblicas soviéticas heladas característica se determina

generalmente de acuerdo con los requisitos de la norma GOST interestatal 10.060,1-95.
Este documento proporciona métodos para establecer esta característica de la composición
del edificio, así como las condiciones para llevar a cabo el trabajo de colocación del
mortero. Se establecen requisitos para todos los tipos de mezclas de hormigón, excepto las
mezclas diseñadas para cubrir carreteras y pistas. También, mezclas de construcción en las
que no se usa agua como aglutinante, pero aire que no está sujeto a verificación
experimental.

Las muestras de control y base de las formulaciones se preparan para probar la mezcla de
construcción. Las muestras de control se utilizan para determinar la resistencia de la
solución para la compresión, y las muestras de base se someten a múltiples pruebas de
congelación y descongelación en el laboratorio. Equipo necesario para la prueba -
congelador, estantes, contenedores y bañeras, para la saturación de muestras con agua.

El concreto resistente a las heladas se prueba de acuerdo con el procedimiento desarrollado

por la Sociedad Americana para Pruebas de Materiales - ASTM. Se llevan a cabo ensayos
 similares para la estabilidad y conservación de la estructura de las mezclas por congelación-
descongelación, y también se examina la resistencia de la composición para compresión y
flexión.

Aditivos especiales para aditivos

Para aumentar la capacidad de la solución concreta preserva la integridad de la estructura
en un ciclo de congelación y descongelación de la humedad a la saturación crítico, es
necesario entender por qué la resistencia a la helada de hormigón depende. Esta
característica se debe al número de macroporos en la estructura de la composición del
edificio, las peculiaridades de la ubicación de los poros y la composición del cemento.

Con la disminución en el número de poros de gran tamaño, la resistencia del mortero a las
diferencias de temperatura aumenta.
Para lograr el menor número de tales poros, se usan varios métodos especiales para mejorar
y mejorar la resistencia al hielo del concreto.

1. Primero, para esto, es necesario crear un ambiente favorable para la solidificación de la solución,
con indicadores de temperatura y humedad calculados de forma óptima.
2. En segundo lugar, el sellado de la solución debe hacerse cualitativamente.
3. En tercer lugar, reduzca la proporción de agua en la lechada de cemento. Esto se logra mediante la
introducción de aditivos químicos que reducen la necesidad de agua y los rellenos con la menor
contaminación.
4. En cuarto lugar, la cantidad de poros puede reducirse si la solución se congela a una edad
posterior, y la densidad de la mezcla se incrementa mediante la formación de compuestos de
hidratos.
Un momento importante para decidir la cuestión de cómo aumentar las propiedades
resistentes al frío del hormigón es el cambio en la ubicación de los poros en la estructura de
la solución. Para esto, las sustancias capaces de crear una gran cantidad de poros finos se
agregan a la composición del edificio. Esto se debe al hecho de que, por regla general, el
agua no penetra en los poros superficiales, y este hecho confirma un aumento en la
estabilidad de la composición. Tales sustancias, o de lo contrario aditivo anticongelante
para las sales de hormigón son los ácidos clorhídrico, carbónico, nítrico y bases, por
ejemplo, CaCl2, NaN02, NaN03, NH4N03, NH4OH, K2C03, NaCl, Ca (N03) 2.

Se agregan por diferentes métodos: método sin calor (termoendurecimiento) o calefacción,

usando combustible o energía eléctrica.

Relleno de hormigón en las heladas

El uso de un mortero de alta resistencia es común durante el invierno, cuando el trabajo de
construcción no se lleva a cabo según lo planeado y con retraso. Este tipo de mezcla para
fortificación de edificios se utiliza en regiones con alta humedad, y durante la construcción
en contacto directo con una mezcla de agua, por ejemplo, en construcción en alta mar.
El tendido de la solución de hormigón en las heladas se realiza en las condiciones del
calentamiento constante alrededor de la zona de los trabajos de construcción. El aire
alrededor de las estructuras debe ser calentado por medio de una pistola de calor o mediante
el uso de una corriente eléctrica. Para el calentamiento por la corriente de la energía
eléctrica es necesario especialmente destinado a estos objetivos el equipo - las esteras
termoeléctricas. Cubren la superficie de trabajo, realizando simultáneamente el aislamiento
y la calefacción.
Llene el concreto en las heladas usando materiales simples de aislamiento térmico para
calentar. Para esto, es necesario disponer una película de dos capas a una distancia de la
base de unos 2 cm. La película está aislada y se instala un generador de calor dentro de esta
estructura. Para que la estructura del edificio se endurezca, es necesario soportar un mínimo
de 4 días.

El tipo de construcción de invierno tiene altas características físicas, la capacidad de curar a

bajas temperaturas. El uso de este tipo de concreto es necesario cuando se realizan trabajos
de construcción importantes.

Resistencia al hielo del hormigónuna de las principales características de las mezclas de

hormigón, sello helada hormigón, dicha cantidad garantizada de los procesos cíclicos de
congelación-descongelación de hormigón, al término del cual el hormigón tendrá
exactamente las mismas características de resistencia como inicialmente (dentro de los
cambios permitidos).

Frost-resistance del hormigón F

La resistencia a las heladas del concreto se denota por el coeficiente F.El grado de
resistencia a la helada F varía de F25 a F1000.
La importancia de esta característica depende en gran medida de su localidad; por ejemplo,
para los habitantes de Rusia, este parámetro es importante. Durante un año hay un número
bastante grande de cambios de temperatura a través de 0º, tanto en + como en -. De hecho,
la marca de resistencia al frío del concreto muestra el número de ciclos de congelación y
descongelación, es decir 1 ciclo es cuando el concreto se congela y descongela.

Importancia de la resistencia a las heladas del hormigón

Todo es muy simple, por ejemplo: la base de la casa está expuesta a la humedad del suelo,
después de la lluvia y la nieve que se derrite, toda esta humedad cae en las grietas
microscópicas del hormigón. Al congelar el agua se expande y ejerce presión sobre el
espacio que lo rodea, en este caso concreto, lo que lleva a la fractura y de la grieta y así
aumentar con cada ciclo de congelación y descongelación, las grietas se están volviendo
más y más. En realidad, por supuesto, la base de la humedad de hormigón está protegido de
la humedad por una impermeabilización, una zona ciega especial, y por lo tanto, mucho
más difícil conseguir la humedad al hormigón, por lo que puede estar sujeto a la
destrucción, sólo las capas delgadas superiores, que en general no es terrible.

Determinación de la resistencia a las heladas. GOST.

Cuando la producción de hormigón en las plantas necesariamente hechas de prueba de
resistencia a la helada de hormigón y que coincide con una marca predeterminada F. Para
este cubo de hormigón, colocado en una saturación de cámara de humedad, después de lo
cual se congeló a -18 ° C, después de un cierto número de ciclos se producen cubos de las
pruebas de resistencia intermedia , y las pruebas continúan hasta que la pérdida de
 resistencia sea inferior a la fuerza calculada. Ese es el número de ciclos y un parámetro de
determinación de la resistencia al frío de hormigón, denotado por el símbolo F. Una
particularmente importante característica de la escarcha, para las bases en diferentes suelos
con un alto contenido de agua, así como en la construcción de puentes sobre el río, y
cualesquiera otras obras hidráulicas. GOST 10060,1-95 GOST 10060,4-95.

Aditivos en concreto para resistencia a las heladas

Los fabricantes de mezclas de concreto, para mejorar la resistencia a las heladas, usan
aditivos especiales para cambiar sus características. El uso de diversos aditivos para
hormigón puede traer beneficios y daños, ya que puede afectar su estructura, y en
consecuencia su fuerza. La marca de resistencia al frío del concreto generalmente se
selecciona con mayor frecuencia de estos tres F100, F150 o F200.

También hay otras marcas de resistencia a las heladas, que a menudo se usan.

El clima en nuestra región se caracteriza por un largo invierno, baja temperatura,

precipitación y una capa de suelo fuertemente helada. Los materiales que se utilizan en el
sector de la reparación y la construcción tienen características no estándar, entre los que se
encuentran la resistencia a las heladas. Resistencia a la helada del hormigón - una calidad
que está determinada por la capacidad de soportar las condiciones climáticas (cambios de
temperatura) duras, la congelación y descongelación de mezclas de hormigón, que afecta
una propiedad tal como la resistencia. La resistencia a la escarcha del concreto está
marcada con la letra F, como un indicador de que el concreto resistirá incluso las
temperaturas máximas.

La ventaja en tal concreto es que no cambia en su forma con el tiempo, no se desmorona, se

adapta a las condiciones climáticas, transfiere zonas con alta humedad.

Esta definición de cómo la marca es el indicador principal. Cada marca recibe ciertas
figuras. De acuerdo con GOST, designe: f50, f100, f150, f200, f300. Se agrupan en grupos
que dependen del nivel de explotación:

1. Una baja clase de resistencia a las heladas es menor que f50. Raramente usado tipo de solución.
Cuando se expone al ambiente sobre concreto, comenzará a agrietarse, desmoronarse. Es decir,
las amplias oportunidades están cerradas.
2. Moderado: de f50 a f100. Estos tipos se usan a menudo en la industria de la construcción, porque
esta es la cifra estándar promedio. Si hay fluctuaciones de temperatura constantes, se garantizará
el uso a largo plazo de dicho concreto, sin su destrucción.
3. La resistencia al frío del nivel subido - f150, f200. Soporta incluso los cambios extremos de
temperatura, pueden tener sus propias características de funcionamiento durante mucho tiempo,
lo que no cambiará.
4. Alto - de f300 a f500. Adecuado para ocasiones especiales. Por ejemplo, en lugares donde el nivel
de agua cambia de vez en cuando, necesita asegurar resistencia a varios cambios. Vale la pena
caro
5. La resistencia al frío del hormigón de muy alto nivel - por encima de f500. Debido al alto nivel de
resistencia a las heladas, se usa en casos individuales, cuando se construye durante largos siglos.
Aquí, en la composición, se usan hormigones de los grados más altos, en los que interfieren
aditivos especiales.
Cuando una muestra de concreto se fabricó en la fábrica, se sumerge en un medio acuoso o
una solución especial. Manténgalo allí hasta que el agua se haya absorbido
completamente, luego congele a una temperatura de -18 grados. De vez en cuando
haga mediciones que determinen cuánto perdió fuerza el material. Dependiendo de los
ciclos de tales mediciones, se determina el coeficiente y luego el marcado.
 Grado de hormigón para la resistencia a las heladas.

Para cada región y tipo de terreno, hay una cierta clase. Antes de comenzar el trabajo de
construcción, debe consultar con expertos que elegirán la mejor opción. Cuanto mayor sea
el nivel de resistencia a las heladas, mayor será el costo del material, ya que añaden
impurezas que permiten cambiar la composición química.

Métodos para determinar el indicador

La resistencia a las heladas se determina mediante pruebas en las que la mezcla se congela
y descongela varias veces. El método de experimento de laboratorio supone lo siguiente:
 para llevar a cabo la investigación, tome las muestras de solución básica (ciclos repetidos
de congelación y descongelación), control (concentración de la fuerza). No deberían tener
defectos. Para el estudio utilizó congelador, estantes, contenedores, llenos de agua. La
escarcha se produce a temperaturas de hasta -130 grados, el proceso de descongelación,
hasta 180 grados. Puede confirmar la marca solo si la característica, como la fuerza, no se
ha perdido.

Tal prueba puede no siempre ser cierta, porque en condiciones creadas artificialmente, los
materiales de construcción pueden desintegrarse, y en forma natural, puede ser confiable
por un largo tiempo. Esto también se debe a las diferentes tasas de secado. En verano, las
altas temperaturas afectan el nivel de secado, hay saturación con la energía solar y, en el
laboratorio, la saturación con agua.

Hay opciones cuando es posible probar los métodos improvisados para determinar la
resistencia a las heladas. Para evaluar el indicador, observe tales parámetros:

 Tipo de material de construcción. La estructura de grano grueso, las grietas, las manchas, el
pelado, sugieren que dicho hormigón tiene una baja calidad con un bajo nivel de resistencia al frío.
 Absorción de agua Cuando el indicador fluctúa dentro de 5-6%, se puede hablar de una resistencia
pobre a bajas temperaturas.
 Si el concreto, bien saturado de humedad, comienza a secarse al sol y se agrieta, se habla de un
índice bajo.
Cómo aumentar la resistencia a las heladas?
 Hormigón sin aditivos resistentes a las heladas.

Hay una serie de formas de aumentar la resistencia a las heladas. La característica de la

prueba depende directamente de la cantidad y el tamaño de los poros, de la calidad y
composición del cemento, de la resistencia:

 La primera y más simple forma de aumentar el nivel de resistencia a las heladas es reducir la
macroporosidad. El uso de aditivos y condiciones para la solidificación temprana de la solución
minimiza la necesidad de un componente acuoso. Como resultado, los poros disminuyen.
 El segundo es reducir la cantidad de agua en la lechada de cemento. Use rellenos que estén menos
contaminados, aditivos que reducen la necesidad de agua.
 El tercero: si el material de construcción se congela a una edad posterior, entonces los poros
disminuyen.
 El cuarto es el uso de aditivos. Son ellos los que aumentan la formación de pequeños poros, en los
que el agua no penetra.
 El quinto es impermeabilización. Uso de pinturas especiales o impregnaciones, gracias a las cuales
aparece una película protectora.

Conclusión
La resistencia a las heladas es la propiedad mezcla de concreto, capaz de resistir
fluctuaciones en el régimen de temperatura. El mortero a prueba de heladas evita la entrada
de humedad. La necesidad es grande, porque las estructuras están en las zonas de cambio
de temperatura, lo que significa que las propiedades de las mezclas convencionales se
reducen. En el mundo de la construcción, no hay un ideal para todas las localidades. Todo
se selecciona individualmente
Existen métodos para probar la resistencia a las heladas, que pueden llevarse a cabo tanto
en condiciones especiales como naturales. La transición al uso de este tipo de concreto
resistente a las heladas garantizará la durabilidad y la resistencia de los edificios, que no
temen cambiar las condiciones climáticas.

Muchos de los que construyen casas en la zona climática con enfriamiento regular están
interesados en cómo mejorar la resistencia al hielo del concreto. Este problema es muy
relevante, ya que las fuertes caídas de temperatura, y aún más, sus marcadas diferencias
llevan a un mayor desgaste de las estructuras y aceleran el proceso de su destrucción.

A continuación, consideraremos qué sucede con el concreto cuando se congela y cómo

prevenir las consecuencias negativas de este proceso.

Procesos en el material
Para comprender de qué depende la estabilidad de la lechada de cemento a bajas
temperaturas y cómo se puede mejorar, es necesario estudiar los procesos que ocurren en el
material en sí. Y aquí debe tenerse en cuenta que con la exposición prolongada al frío,
especialmente en la parte de la superficie.
 Hasta la fecha, hay dos hipótesis que explican este fenómeno:

 Según un punto de vista, la causa de la destrucción del material desde el interior son los cristales
de hielo. La humedad, que se filtra en los poros del material, se congela bajo la influencia de las
bajas temperaturas, aumentando en volumen aproximadamente un 10-12%. Las inclusiones de
hielo actúan sobre las paredes de los poros, destruyéndolas y reduciendo la densidad de la
solución.
 De acuerdo con otras declaraciones, el principal factor dañino no es el hielo en sí mismo, sino el
líquido que permanece en los capilares durante la congelación. El hielo presiona sobre los restos
de agua, que prácticamente no están comprimidos, y destruye canales con un diámetro de 5 a 100
nanómetros.
¡Presta atención! A pesar de que entre los expertos, la segunda hipótesis es una gran autoridad,
ambos no se contradicen entre sí. En cualquier caso, la razón principal se llama un aumento en
el volumen de líquido cuando se convierte en hielo.
 Importante en este caso es el hecho de que el líquido en expansión y el hielo llenan los poros de
un volumen fijo, y al mismo tiempo, suficientemente pequeño. Es por esta razón que la resistencia
a las heladas del hormigón aireado será mayor que para las composiciones de cemento de cuerpo
completo de una marca similar: el volumen de reserva de las cavidades permite compensar las
cargas que surgen.
Cabe señalar que la destrucción de las estructuras debido a las tensiones internas que surgen
se produce de manera desigual:

 Al principio, la forma de las caras que sobresalen se rompe, y también se observa el desportillado
de las esquinas.
 Luego hay microgrietas en áreas planas de superficies abiertas, que pronto se combinan en
grandes áreas dañadas. Esto puede conducir tanto al pelado del concreto como a la formación de
grandes baches.
 En la tercera etapa, el líquido penetra en las estructuras profundas de la estructura y su
acumulación en grandes grietas provoca fuertes fracturas.
Por separado, cabe destacar que la intensidad del impacto se ve reforzada por el hecho de
que los diferentes componentes del hormigón tienen un coeficiente de deformación de la
temperatura diferente. Las diferencias en el cambio en el volumen de monolito de cemento,
agregado mineral y refuerzo de acero conducen al hecho de que en el momento de su
contacto se forman zonas con densidad reducida.

Análisis de materiales
Indicadores de resistencia al frío
Por resistencia a las heladas generalmente se entiende la capacidad del material para
soportar bajas temperaturas sin destruir y deformaciones irreversibles. Para designación
digital del valor de parámetro se utiliza, tal como una resistencia a las heladas clase
concreta (F) - el número de ciclos de congelación / razmerzaniya que el hormigón puede
soportar esta marca para el momento en que su resistencia a la compresión disminuye un
5%.
 Por lo tanto, la resistencia al frío del hormigón F200 significa que antes del comienzo de
una pérdida tangible de resistencia, el material se puede congelar y descongelar al menos
200 veces, lo que es un indicador bastante significativo. Tales hormigones se pueden
aplicar con éxito en la parte central de Rusia, para lo cual los cambios frecuentes de
temperatura son típicos en invierno.

¡Presta atención! La resistencia a las heladas del hormigón asfáltico y la superficie de la

carretera en un aglutinante de cemento se determina de forma algo diferente: el material debe
perder no más del 5% de la masa.
Dado que la capacidad de resistir temperaturas bajas depende en gran medida de cuán
fuerte sea la base en sí misma, existe una relación directa entre la clase de material y el
índice como el grado de concreto para la resistencia a las heladas. Las formulaciones más
comunes y sus características se dan en la tabla:

Como puede ver, la dependencia es bastante obvia. Cuanto mayor sea la resistencia del
material (en consecuencia, su precio será mayor), más largo y más eficiente resistirá la
congelación.

Caracterización
La definición de la resistencia al frío del hormigón de acuerdo con GOST (GOST 10060.0)
se realiza de la siguiente manera:

 Se toma una muestra de la estructura promedio (es decir, sin adición o eliminación de la carga) del
lote de hormigón.
 De esta muestra en las muestras son diferentes - cubos con un borde de 100 o 200 mm.
 La muestra se seca durante 28 días para obtener resistencia, después de lo cual se satura con agua
durante 4 días.
 Luego, los cubos de hormigón se colocan en el congelador, donde se los somete a congelación
alterna (-18 0 C) y a descongelación (+18 0 C).
 Después del número requerido de ciclos, las propiedades mecánicas del material se examinan con
una presión.
 Según el cambio en el índice de resistencia a la compresión, dependiendo de la duración del efecto
de la temperatura, se concluye que el material es resistente al frío.
¡Presta atención! Además, es posible realizar pruebas aceleradas con congelación repetida o
única con el cálculo posterior de los parámetros.
Para facilitar el trabajo, puede usar un dispositivo especial para determinar la resistencia al
hielo del concreto. Dichos dispositivos están equipados con cámaras de medición y
muestras de referencia, lo que permite obtener información sobre las propiedades
operativas del material con un mínimo de mano de obra.

También para la determinación de la resistencia al frío, se puede usar un método

ultrasónico de acuerdo con GOST 26134-84. Es menos laborioso en la implementación,
pero implica el uso de equipos bastante complejos, por lo que no puede hacer frente a sus
propias manos; deberá recurrir a especialistas.
 Mayor resistencia a bajas temperaturas
Si es necesario, puede hacer concreto resistente a las heladas con sus propias manos.

Para este propósito, se usan los siguientes métodos:

 En primer lugar, es necesario sellar la lechada de manera de alta calidad cuando se vierte. En la
compactación, la porosidad del material disminuye, lo que significa que el volumen de líquido que
entra al concreto cuando está saturado disminuye.
¡Presta atención! Para este propósito, no es suficiente una bayoneta; se recomienda el uso de un
empacador vibratorio de alta capacidad.
 En segundo lugar, el aumento de la resistencia a las heladas del hormigón se lleva a cabo debido a
la formación de cavidades internas adicionales. En este caso, se agrega a la solución un
componente formador de poros o formador de poros que asegura que las burbujas microscópicas
estén incrustadas en el material.
Consejo! El volumen óptimo de aire arrastrado en este caso es del 4 al 6% del volumen total de
hormigón.
 En tercer lugar, es posible utilizar aditivos especiales, que aumentan la resistencia ya a bajas
temperaturas. Estos aditivos incluyen sales de calcio, así como carbamida (urea): reducen el
contenido de hielo del material al disminuir la densidad del agua helada. El hielo escamoso
formado durante la congelación de la solución de sal concentrada tiene un efecto menos dañino
en las paredes de los poros.
 Finalmente, en una serie de casos es suficiente simplemente para proteger la superficie del
contacto directo con la humedad. En este caso, se pueden usar impregnación polimérica,
limaduras y pinturas de fachada que forman una película densa.

Conclusión
La información en el artículo sobre lo que está sucediendo en la solución cuando se está
congelando como la resistencia al frío de concreto definido de acuerdo con GOST, y qué se
puede hacer para mejorarla, es muy importante. La exposición prolongada a baja
temperatura, así como la congelación y descongelación repetidas pueden literalmente, en
unos pocos años, reducir la resistencia de la estructura de hormigón a casi la mitad.

Si desea saber cómo evitar esto, revise cuidadosamente las recomendaciones anteriores y
vea el video en este artículo.

Dirección: https://kupildoma.ru/es/the-foundation/what-is-the-frost-resistance-of-concrete-
determination-of-frost-resistance-of-concrete/

24 de mayo de 2011

CONCRETOS EN CLIMAS FRIOS

Los ingenieros civiles a demás de tener consideraciones especiales de diseño, por ser un país
ubicado en al Cinturón de Fuego del Pacífico y en la que tenemos una actividad sísmica es continua.
A demás por la tesis formulada por el geógrafo peruano Dr. Javier Pulgar Vidal, sabemos que en el
Perú tenemos ocho regiones, dentro de las que destacamos: Costa o Chala (0 @ 500
msnm); Yunga (500 @ 2300); Quechua (2300 @ 3500 msnm); Sumi (3500 @ 4000 msnm);Puna (
4000 @ 4800) y Janca o Cordillera (4800 @ 6768 msnm) que es la altura del nevado Huascarán,
a demás de los climas de selva que son: Omagua ( 80 @ 400 msnm) y Rupa Rupa (400 @ 1000
msnm). Estas diferencias de alturas sobre el nivel del mar, implica que las temperaturas varíen, que
dan origen a los gradientes térmicos, entiéndase como gradiente térmico a la variación entre la menor
y mayor temperatura registrada, por ejemplo si tenemos una temperatura máxima de 24 °C y una
temperatura de 10 °C , entonces el gradiente térmico es de 14 °C. Este gradiente térmico para una
misma región puede variar dependiendo de la estación en la que estemos, es decir para el verano,
otoño, invierno y primavera.

En consecuencia tendremos que diseñar obras que tengan diferentes consideraciones de diseño,
NO EXISTE una receta para solucionar los problemas y las necesidades en infraestructura, es decir,
que cada proyecto dependiendo de su localización, al margen del diseño y los cálculos estructurales
se tendrá analizar sobre el correcto procedimiento constructivo por que tendremos dos interrogantes:

¿Porque el concreto no desarrolla resistencia en tiempos de heladas? Este es uno de los

problemas algidos en la región Quechua, y con mayor agudesa en las estaciones de invierno (Mayo,
Junio, Julio y Agosto), y la explicación que tenemos es que el concreto no desarrolla resistencia
debido a que la velocidad de hidratación es lenta, se prolonga el tiempo de fraguado y en algunos
casos hasta llega ha detenerse, las bajas temperaturas oscilan desde –8 ºC hasta 20 ºC en un
periodo de 24 horas, y en las obras civiles trae consigo consecuencias a contracciones y extensiones
en el concreto generando grietas, y si a esto le sumamos que se diseñan concretos de bajas
resistencias (f´c= 175kg/cm2), el resultado a corto plazo es evidente: concretos deteriorados y
fragmentados ya que estas causas no permiten que el concreto tenga una buenadurabilidad.

¿Los encargados que tienen a responsabilidad la ejecución de obras en los meses citados
toman conciencia de este problema?
El desconocimiento de este efecto, y que muchos profesionales pasan por alto, pone en riesgo las
obras que se ejecutan en zonas a más 3000 msnm, más aun muchas veces incurrimos en el error
creando dar solución cuando “añadimos mas cemento a la mezcla” (solución errónea); esta
desmerece los principios de tecnología del concreto.

Y es que la durabilidad del concreto, no es un concepto absoluto que dependa única y

exclusivamente de un buen diseño de mezcla, sino que está en función del ambiente y de las
condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido no existe un concreto "durable" por si mismo, ya que las características particulares
a las que estará sometido harán que este pueda dejar de ser durable.

En el libro Tópicos de Tecnología del Concreto del Ing. Enrique Pasquel Carbajal hace mención a
los factores que afectan la durabilidad del concreto y entre las que se clasifica en cinco grupos:I)
Congelamiento y descongelamiento (tema que estamos tratando); II)
Ambiente Químicamente agresivo; III) Abración; IV) Corroción de metales en el concreto y V)
Reacciones químicas de los agregados. A demás nos hace una explicación sobre el fenómeno que
se produce por efecto de las bajas temperaturas tiene que ver con los componentes del concreto
como son el cemento, agregados y el agua, indica:

El efecto sobre la pasta de cemento de nuestro concreto, existen dos teorías:

Primera Teoría "Presión Hidráulica": que considera, que dependiendo del grado de saturación de
los poros capilares y poros de gel, de la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la pasta,
al congelarse el agua en los poros , esta aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua aun
en estado líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente y estas tensiones superan los
esfuerzos últimos de la pasta, se produce el fisuramiento, y posteriormente el y en la presencia de humedad
constante agrietamiento.

Segunda Teoría " Presión Osmótica": es igual que la anterior, pero esta supone que al congelarse
el agua en los poros cambia la alcalinidad del agua aún en su estado líquido, por lo que tiende a
dirigirse a las zonas congeladas de alcalinidad menor para entrar en solución, lo que genera una
presión osmótica del agua líquida sobre el agua sólida ocasionando presiones internas en la
estructura resistente de la pasta con consecuencias similares a la primera teoría.

El efecto en los agregados:

"Existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares se producen generalmente
presiones hidráulicas y no osmóticas con esfuerzos similares a los que se presentan en la pasta de
cemento, existiendo indicios de que el tamaño máximo tiene una influencia importante , estimándose
que para cada tipo de material existe un tamaño máximo por debajo del cual se puede producir el
congelamiento confinado dentro del concreto sin daño interno en los agregados. Por otro lado,
cuando menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor será el efecto del
congelamiento interno de la misma."

La resistencia del concreto dependerá mucho del cuidado que se tenga durante su etapa de curado,
si además de esta solución económica, pensamos en el uso de aditivos incorporadores de aire de
ser el caso estaremos evitando que el concreto sufra la presión hidráulica que sufre durante su etapa
inicial de vida, y los incorporadores de aire se basan en introducir en la mezcla una estructura
adicional de vacíos No intercomunicados, que permitirán absorber los desplazamientos generados
por el congelamiento eliminando las tensiones. Este fenómeno no sólo se presenta en el concreto
recién vaciado, sino en aquellos elementos sometidos a humedad continua durante su vida útil, y la
fatiga que se produce por el transcurrir del tiempo, también generarán daño a los elementos.

Durante la época de invierno y/o frío, la temperatura del concreto al momento de su colocación no
debe ser menor que los valores dados en la Tabla Nº 01, en adición para prevenir temperaturas muy
frías a edades tempranas del concreto, la temperatura del concreto debe ser mantenida cercana a
las recomendadas para la temperatura de colocación durante le período de protección indicada en
las tablas.

Tabla Nº 1: Fuente ACI Comité 306

Dimensiones de la sección, dimensión mínima

Temperatura del Aire (mm.)
Línea
300 300-900 900-1800 1800

Temperatura mínima del concreto colocado y para mantenimiento

1 - 13ºC 10ºC 7ºC 5ºC

Temperatura mínima del concreto para la mezcla de acuerdo a la temperatura del aire

2 -1ºC 16ºC 13ºC 10ºC 7ºC

3 -18ºC a -1ºC 18ºC 16ºC 13ºC 10ºC

4 -18ºC 21ºC 18ºC 16ºC 13ºC

Máxima temperatura permitida en las primeras 24 hrs. al final del período de protección

5 - 28ºC 22ºC 17ºC 11ºC

De lo que podemos interpretar que la temperatura del concreto en el momento de la colocación debe
encontrarse siempre cerca de la mínima temperatura indicada en la tabla Nº 01, sin embargo las
mínimas temperaturas de colocación no deben superar el valor mínimo de 10ºC. Cuando el concreto
es colocado a bajas temperaturas de 5ºC a 13ºC debe ser protegido mediante un mayor tiempo de
curado de esta forma se conseguirá un desarrollo más elevado de la resistencia última y buena
durabilidad y por consiguiente obtener similares características de fisuramiento que para el concreto
en climas más calurosos.

Finalmente, el cuidado y las consideraciones que debemos tener son importantes, a continuación lle
doy algunos consejos que deben tomar antes y después del vaciado:

1. Deberemos escoger las horas mas apropiadas y donde la temperatura ambiente sea
la más caliente.
2. Dosificar la mezcla con agregados de buena calidad, poco permeables.
3. La relación de a/c no supere el 0,45 el exceso de agua en la mezcla traerá como
consecuencia que se produsca el fenómeno de congelamiento.
4. Calentar agua de ser necesario, de tal manera que nuestra concreto en su estado
plástico alcance un mínimo de 13ºC
 5. Dependiendo del espesor de los elementos vaciados estos deberán permanecer
mayor tiempo encofrados, es decir no debemos desencofrar al día siguiente si es posible
que las formas permanezcan 72 horas, en especial en columnas.
6. El curado debe ser controlado, evitando la perdida rápida de humedad podemos
emplear plásticos de color negro que durante las horas de sol absorberán calor, para
conservarlo en horas de la noche.
7. Durante la noche en el caso de losas, estas deben ser cubiertas con mantas,tierra,
arena de tal manera que la superficie no esté expuesta a la temperatura ambiente.
8. Si empleamos acelerantes de fragua, debemos controlar el calor de hidratación del
concreto, ya que los efectos por el exceso de calor son los mismos, es decir generan
fisuramiento.

Dirección: Ing. Carlos Damiani (http://carlosdamiani.blogspot.pe/2011/05/concretos-en-climas-

frios.html)

Rev. ing. univ. Medellín vol.8 no.15 suppl.1 Medellín July 2009

Influencia de los ciclos hielo–deshielo en la resistencia

del concreto (caso Tunja)

Influence of freeze–thaw cycles in the resistance concrete

(Tunja case)

Diego Fernando Páez Moreno*; Vicente Edilson Leal Moreno**; María Restrepo
Burgos***

* Ingeniero Civil, Universidad Nacional (sede Bogotá). Magíster Ingeniería Civil,

Universidad de los Andes. Profesor Asistente – Programa de Transporte y Vías —
Facultad de Ingeniería – UPTC Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia–
Tunja. Grupo de Investigación GRINFRAVIAL Cra 9 No.42ª–
05, diego.paez@uptc.edu.co 3002161981
** Ingeniero Civil, Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia, vicente.leal@uptc.edu.co
*** Ingeniero Civil, Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia, mariilis@yahoo.com

Resumen
El presente artículo contiene el análisis de afectación de un agente de deterioro del
concreto, conocido como ciclo hielo–deshielo, que se presenta en Tunja en época de
heladas. En él se explica cómo el fenómeno afecta al concreto tanto cualitativa como
cuantitativamente en propiedades físicas y mecánicas como porosidad, absorción y
resistencia, y en su apariencia física. En la etapa de experimentación se empleó un
grupo de 24 probetas cilíndricas de concreto, y se manejaron como variables de
experimentación la relación agua/cemento y el tipo de curado, con las que se planteó
una matriz de distribución. Para obtener resultados inmediatos se hizo la simulación de
este proceso de forma acelerada, llevando los especímenes de concreto a períodos de
hielo en la noche y de deshielo en el día, durante un tiempo continuo, en los que se
manejaron dos ambientes: uno artificial (refrigerador — temperatura baja) y uno
natural (ambiente).

Palabras clave: concreto, ciclo hielo–deshielo, resistencia, afectación por heladas

Abstract

This article refers to the analysis of a concrete deterioration agent affectation, known
as cycle ice – defrosting, which appears in Tunja at time of frosts. It is explained how
the phenomenon qualitative and quantitatively affects the concrete in physical and
mechanical properties like porosity, absorption, and resistance, as well as in its
physical appearance. In the experimentation stage, a group of 24 cylindrical test tubes
of concrete was used. Water/cement relation and type fop curing were used as
experimentation variables, with them a distribution matrix was proposed. In order to
obtain immediate results, a simulation of this process in an accelerated way was
made: concrete parts were taken to frosting periods at night and to defrosting periods
during the day, at a continuous time in which two environments were used, an artificial
one (refrigerator – low temperature) and a natural one (the environment).

Key words: concrete, freeze thaw action, resistance, influenced by frost

INTRODUCCIÓN

El caso particular de la ciudad de Tunja capital del departamento de Boyacá, es la

incidencia directa de una serie de fenómenos climáticos de tipo cíclico sobre la calidad
del concreto que se elabora y emplea en la construcción de las estructuras de esta
ciudad. Uno de estos, es el fenómeno originado en la época de las heladas, con bajas
temperaturas en la madruga y altas temperaturas en el día, que generan, a su vez,
ciclos hielo–deshielo durante este período.

Con el desarrollo del proyecto se quiso observar y conocer cualitativa y

cuantitativamente la degradación y afectación directa de los cambios de temperatura
ocasionados por estos ciclos, sobre probetas de concreto en donde se han variado las
condiciones de curado, en la resistencia del concreto empleado en la ciudad de Tunja y
así obtener un registro de la información recolectada y de algunos parámetros de
comportamiento con el fin de evaluar si este fenómeno le genera una afectación
importante al concreto en cuanto a su calidad y resistencia.

Algunos autores han concluido en sus estudios que el concreto presenta afectaciones
por el retardo del fraguado, y disminución de la resistencia cuando la temperatura del
ambiente está por debajo de los 5° C como se muestra en Menéndez [1].
Adicionalmente, se han encontrado parámetros de afectación dentro de la estructura
química del cemento a partir de los ciclos de enfriamiento que afectan de manera
drástica la durabilidad del concreto con el tiempo como se muestra en Pigeon y Pleau
[2].

1. DEFINICIONES INICIALES

La estructura porosa del concreto hace referencia al sistema conformado por todos los
poros contenidos y su distribución en el interior de su masa. El comportamiento del
concreto frente a las diferentes acciones agresivas (físicas, químicas y biológicas) del
medio está condicionado por el transporte de sustancias en el interior de su estructura
porosa, como se muestra en Menéndez [1].

Dentro de la porosidad del concreto, la porosidad fundamental corresponde a los poros

interconectados y representa el máximo contenido reversible en agua; en el caso de la
pasta de cemento es del orden de un 20% o un 30%. Esta porosidad está relacionada
con el transporte de líquidos, gases y el intercambio de sustancias disueltas de acuerdo
con Menéndez [1].

Menéndez [1] considera dos parámetros fundamentales relacionados con el transporte

de sustancias al interior de los poros: la porosidad fundamental y la distribución del
tamaño de los poros; este último condiciona el tipo y velocidad de mecanismo de
transporte.

Según el tamaño de los poros del concreto se clasifican en macroporos, poros capilares
y microporos, (figura 1); los primeros corresponden a las burbujas de aire atrapadas
naturalmente (poros de compactación) y/o a las incluidas intencionalmente (poros de
aire ocluido); los segundos son los poros que se encuentran por fuera del gel de
cemento, son de forma variable, y pueden o no estar interconectados y abiertos al
exterior; y los últimos están constituidos por los poros de la pasta hidratada y
endurecida. Usualmente estos poros no intercambian agua con el medio ambiente de
acuerdo con Sánchez de Guzmán [3].
Los poros que están relacionados directamente con la durabilidad del concreto y el
transporte de sustancias hacia este son los macroporos y los poros capilares. Los poros
de gel, por su tamaño, son prácticamente no helables.

1.1 Durabilidad

La durabilidad del concreto está definida como la capacidad que tiene éste para resistir
las acciones del entorno, medio ambiente que lo rodea, que le pueda generar cualquier
proceso de deterioro. La durabilidad de cualquier estructura de concreto depende de
diversos factores, tales como el diseño y cálculo de la estructura, los materiales
empleados, las prácticas constructivas (mano de obra calificada) y los procesos de
protección y curado, que se desarrollan en las diferentes etapas o procesos de
consecución del proyecto. Dichos factores generan unas condiciones iníciales de
resistencia frente a las solicitaciones de servicio y establecen algunas características
del concreto en el nivel externo y en el interno, textura superficial, estructura y
microestructura o poros en el interior de la masa de concreto.

Al ser rebasada la capacidad de resistencia se generan sobreesfuerzos en la estructura

que, a su vez, producen microfisuras y/o macrofisuras, que en conjunto con los poros,
de acuerdo con su tipo, tamaño y distribución, crean un puente entre el ambiente que
rodea al concreto y la estructura interna del mismo, estableciendo caminos ideales
para los mecanismos de transporte de fluidos que en interacción con el clima
(temperatura, presión, humedad) ocasionarán el inicio y/o propagación de deterioro
del concreto por acciones físicas, químicas y/o biológicas o del refuerzo (corrosión),
que afecta el comportamiento de la estructura de concreto en aspectos importantes
como resistencia, rigidez y permeabilidad del mismo.

1.2 Mecanismos de daño

El concreto, aunque es un material bastante resistente, no es invulnerable a los efectos

del medio ambiente en el que se encuentre. El efecto prolongado de deterioro de los
diferentes agentes o acciones sobre las estructuras de concreto ocasiona un descenso
en los tiempos o períodos de vida útil y de servicio de las mismas.

Dentro de los diferentes mecanismos de deterioro del concreto, relacionados con el

medio ambiente en el que se encuentre, se tienen: acciones físicas, químicas y
biológicas.

Las acciones físicas son aquellas de las que se derivan los cambios volumétricos que
experimenta el concreto en cualquiera de sus estados, debido a los cambios de
humedad y/o de temperatura, y variaciones en la masa, que se ven reflejados
principalmente en cambios en el peso unitario, la porosidad, permeabilidad y
hermeticidad. Los cambios volumétricos son causados por la contracción o dilatación
del concreto, movimientos de la formaleta en la etapa de vaciado y/o fraguado, por la
acción de heladas tempranas, cambios de humedad, cambios de temperatura o ataque
por fuego. Sus efectos se ven reflejados en la formación de fisuras y grietas.

Un ciclo hielo–deshielo es un fenómeno cíclico de congelamiento y descongelamiento

del agua contenida en los poros del concreto endurecido en períodos de tiempo
determinados. Constituye uno de los agentes agresores más destructivos del concreto,
ya que involucra y afecta tanto la pasta y los agregados individualmente como en
conjunto según Menéndez [1].

El deterioro del concreto por el ciclo hielo—deshielo se da cuando al congelarse la

masa de agua contenida en los poros (macroporos y poros capilares) del mismo se
expande hasta aproximadamente un 9% de su volumen en estado líquido, lo cual
genera grandes esfuerzos de tracción en la masa de concreto (pasta y agregados),
haciendo que se fracture por su baja resistencia a la tracción, y origine grietas o
fisuras para liberar las tensiones producidas.

Como se aprecia en la figura 3, sus efectos abarcan la aparición de fisuras,

descamación superficial, ensanchamientos, aumento en la porosidad, desagregación de
la pasta y pérdida de masa. Cuanto más contenido de agua y altas condiciones de
saturación del material, mayor es su incidencia destructiva.

En cuanto a procesos, cuando en la etapa de fraguado del concreto se alcanza un

descenso significativo de temperatura del ambiente, específicamente por debajo de los
4°C de temperatura, se produce la interrupción del fraguado, y con el congelamiento
del agua se bloquean los enlaces para la hidratación y reacción del cemento, es decir,
se rompen los enlaces establecidos por los geles de cemento hidratado según
Menéndez [1].

2. PROCESO EXPERIMENTAL

Con el proyecto se pretendió hacer una modelación de la afectación del fenómeno

ciclos hielo—deshielo de forma acelerada, para lo cual se elaboró un grupo de 24
probetas cilíndricas de concreto manejando dos variables de experimentación aparte
del ambiente, que fueron la variación en el tipo de curado y en la relación agua–
cemento.

2.1 Diseño de las probetas

Para el diseño de las probetas de concreto se llevaron a cabo dos etapas: la

caracterización de los materiales y el diseño de mezcla. Con la primera se definieron
las cualidades y propiedades físicas de los materiales (agregado grueso y agregado
fino), y con la segunda se definió la dosificación óptima de cada componente del
concreto

2.2 Variables de experimentación

Con el fin de encontrar valores comparativos del fenómeno se establecieron dos

variables de experimentación: la relación agua/cemento y tipo de curado. Para la
primera se determinaron dos relaciones; 0,5 (siendo éste un valor típico en los
concretos) y 0,7 (como un valor extremo a manera de comparación, y caso especial);
y para la segunda tres condiciones: sin curado, curado en laboratorio y curado en
obra; con éste último se quiso simular esta actividad como realmente se lleva a cabo
en una obra sobre los elementos de concreto.

La acción de curado de las probetas se llevó a cabo durante los primeros siete días
después del vaciado, como lo estipula la Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica
con su NSR.98 [4] durante el periodo de deshielo de las probetas, 12 horas.

A continuación, se describen los diferentes tipos de curado utilizados durante la

experimentación:

Sin curado: durante los primeros siete días contados a partir del día de vaciado, el
suministro de agua fue nulo, las probetas estuvieron bajo techo protegidas del agua
(lluvia).

Curado en obra: consistió en curado por riego (aspersión), queriendo simular la forma
como se lleva a cabo este proceso en las obras de construcción convencionales. El
curado se hizo con la aplicación de agua a intervalos de tiempo variable, dependiendo
de las condiciones climatológicas presentadas durante el día.

Curado en laboratorio: se trató de curado por inmersión, en donde las probetas

estuvieron en contacto directo y permanente con el agua sumergidas en una tina con
agua limpia de tal forma que las tapara completamente.
2.3 Grupos de trabajo (Probetas) - distribución

Se elaboró un grupo de 24 probetas cilíndricas de concreto distribuidas en subgrupos,

de acuerdo con las variables de experimentación establecidas, de la siguiente forma:

• 12 probetas con una relación agua/cemento de 0,5, las cuales se subdividieron en 3

grupos de acuerdo con las condiciones de curado (curado en obra, curado en
laboratorio y sin curado). Cada uno de estos se conformó por 4 especímenes, 3 de los
cuales se afectaron con los ciclos dejando al restante como patrón.
• 12 probetas con una relación agua/cemento de 0,7, las cuales se subdividieron en 3
grupos de acuerdo con las condiciones de curado (curado en obra, curado en
laboratorio y sin curado), siguiendo la misma distribución que el anterior. (figura 6)
2.4 Ciclos de exposición

La ciudad de Tunja, capital del departamento de Boyacá, presenta una serie de

fenómenos climáticos de tipo cíclico como lo es el fenómeno de ciclo hielo—deshielo,
durante los periodos de día y noche, en donde se experimentan temperaturas de —
1.1°C a 25.2°C1*, los cuales generan una incidencia directa sobre la calidad del
concreto que se elabora y emplea en la construcción de las estructuras que se
encuentran aquí.

Para simular el fenómeno natural se definieron dos etapas, hielo y deshielo, para las
cuales se trabajaron dos condiciones climáticas, una artificial y otra natural. La artificial
como representación de temperaturas bajo cero (etapa hielo) se obtuvo mediante la
implementación de un congelador en donde se manejaron temperaturas desde —2
hasta —8 grados centígrados para generar un efecto de deterioro acelerado. Y la
natural, etapa deshielo, representada por la temperatura ambiente. (figura 7)

El período de afectación de las probetas al ciclo de hielo–deshielo se constituyó en

intervalos de 24 horas durante 71 días. La etapa de hielo abarcó 12 horas,
comprendidas en la noche en donde las probetas permanecían en el congelador
(ambiente artificial); la etapa de deshielo se llevó a cabo en el día, al ambiente natural
completando el ciclo con las 12 horas restantes. Los ciclos de afectación empezaron
inmediatamente después de desencofradas la probetas, para evaluar la incidencia de
este en el concreto a edad temprana.

Se tomaron observaciones y registros de los cambios presentados por las probetas y

en forma muy general anotaciones de las condiciones climáticas a las que estuvieron
expuestas. Los cambios que se presentaron en las probetas fueron registrados en cada
una de ellas localizándolas con colores y demarcándolas (figura 8).
Se desarrollaron dos tipos de ensayos: físico tal como toma de peso, dimensión,
absorción y porosidad abierta; y mecánico, ensayo de resistencia a la compresión. Los
más relevantes fueron absorción y porosidad abierta y resistencia a la compresión.

2.5 Ensayo de absorción y porosidad abierta

Para este ensayo y el enunciado en el numeral siguiente se utilizaron las normas

técnicas colombianas referenciadas en [4–9].

Ensayo con el que se quiso medir la afectación de los ciclos a nivel de la

microestructura del concreto. Estos ensayos se hicieron únicamente a las probetas
afectadas, en cuatro ocasiones cada quince días. Los ensayos se llevaron a cabo en las
instalaciones de la Universidad, siguiendo el siguiente procedimiento: inicialmente se
tomaron los pesos de cada probeta y a continuación se sometieron a un período de 24
horas de inmersión, al final del cual se registraban nuevamente los pesos de las
mismas en dos condiciones, peso de la probeta saturada (peso en el agua) y peso de
la probeta saturada superficialmente seca.

Los valores de absorción y porosidad abierta se hallaron mediante la aplicación de las

siguientes expresiones:
 (1)

Donde:
A: Absorción, en porcentaje
Psss: Peso de la muestra saturada superficialmente seca
Ps: Peso seco de la muestra

(2)

Donde:
PA: Porosidad abierta, en porcentaje
Psss: Peso de la muestra saturada superficialmente seca
Ps: Peso seco de la muestra
Pm: Peso sumergido de la muestra

2.6 Ensayo de resistencia a la compresión

Ensayo clave para definir la variación de la resistencia, objeto principal del proyecto.
Estos ensayos se desarrollaron en las instalaciones del laboratorio de la Universidad, al
finalizar la exposición de las probetas a los ciclos de hielo–deshielo.

Siguiendo la normativa correspondiente, inicialmente se refrentaron las probetas con

mayor irregularidad en sus caras y las demás serían falladas con las láminas de
neopreno para distribuir la carga sobre toda la superficie de las mismas, pero se notó
que con las láminas de neopreno estaban presentando una falla irregular, al generarse
desprendimientos y fisuras hacia los extremos de las probetas y no desde el centro,
con fisura verticales, como es normal.

Por consiguiente, se decidió refrentar la totalidad de las probetas para poder tener una
adecuada correlación en los datos de resistencia. Las probetas fueron refrentadas con
azufre en las instalaciones de la Universidad (figura 9)
3. RESULTADOS

3.1 Análisis de deterioro físico de las probetas

Desde el inicio de los ciclos, las probetas presentaron afectación de la pasta, con el
continuo desmoronamiento de la misma. La formación de fisuras se dio en todos los
grupos pero con mayor incidencia en las probetas de relación agua/cemento de 0,7.
Por la falta de humedad las probetas sin curado presentaron, además, fisuras por
contracción, tanto en la cara superior como en el perímetro lateral. (figura 11)

A lo largo del proceso, las probetas de relación agua/cemento de 0,5 cambiaron su

textura en algunas zonas alrededor del perímetro lateral, y fue más rugosa para las
probetas sin curado, y áspera para las probetas de curado en laboratorio. Estas últimas
presentaron fisuras y levantamiento (leves ensanchamientos) que más adelante
algunos de ellos se convirtieron en descascaramientos. De forma general, se dio la
formación de poros superficiales en todas las probetas de este grupo (R a/c 0,5).
Con el paso del tiempo surgieron algunas fisuras y levantamientos, se dio la apertura
de las fisuras iníciales (con mayor intensidad en la probeta de curado en laboratorio) y
la textura siguió cambiando, y se generó una superficie mixta con zonas rugosas,
ásperas y lisas, con poros superficiales.
Para las probetas de curado en laboratorio la superficie de la cara superior se tornó
más irregular con hundimientos y protuberancias acentuadas, y cristalización de la
pasta.
Las probetas de relación agua/cemento de 0,7, conservaron una textura suave durante
casi todo el período de exposición, con la aparición de un mayor número de fisuras de
forma generalizada en todas las probetas, levantamientos y ligeros hundimientos en
las probetas de curado en laboratorio, y aparición mínima de poros en la superficie de
las probetas.

3.2 Análisis ensayos de absorción y porosidad abierta

Durante el proceso de experimentación, se desarrollaron cuatro ensayos de absorción

y porosidad abierta. Para efecto del análisis, el primero de ellos (E0) no se tuvo en
cuenta debido a que fueron diferentes las condiciones de humedad a las que
estuvieron expuestas, con respecto a los otros ensayos.

• Probetas de relación agua/cemento 0,5

A continuación, se presentan las tablas y gráficas resultado de los ensayos de

absorción y porosidad abierta realizados a estas probetas:
De forma general, el aumento de la absorción y porosidad de un ensayo a otro fue
disminuyendo con el tiempo, sugiriendo que la mayor variación se da en los primeros
días de afectación y que con el tiempo el concreto se va acostumbrando al ciclo de
afectación creando una leve resistencia al mismo. Los valores de porosidad y absorción
aumentaron manteniendo o conservando la relación entre magnitudes en cada grupo.
La hipótesis de comportamiento prevista, de acuerdo con lo encontrado en la
literatura, para los ensayos de absorción y porosidad, consistió en que las probetas con
proceso de curado (en obra y en laboratorio) presentaran valores mayores que los de
las probetas sin proceso de curado.

Los diferentes tipos de probetas presentaron una pérdida de masa durante todo el
proceso de experimentación; las más afectadas fueron las probetas con curado en
obra, seguidas por las de curado en laboratorio y por último las probetas sin curado. El
comportamiento de cambio de masa de las probetas de este grupo fue similar en cada
ensayo, con una tendencia descendente.

• Probetas de relación agua/cemento 0,7

De manera general, al igual que el comportamiento de las probetas de relación a/c de

0,5, el aumento de la absorción y porosidad entre uno y otro ensayo fue disminuyendo
con el tiempo. Los valores de porosidad y absorción aumentaron conservando la
relación entre magnitudes en cada grupo.

Los valores de absorción son superiores a los presentados con la R a/c: 0,5; esto se
cree porque la cantidad de agua utilizada en el diseño de mezcla fue mayor y por lo
tanto hay mayor cantidad de poros saturables, afectables por los ciclos. La hipótesis de
comportamiento prevista para esta relación fue la misma que para el grupo anterior.

Los diferentes tipos de probetas presentaron una pérdida de masa durante todo el
proceso de experimentación; las más afectadas fueron las probetas con curado en
obra, seguidas por las probetas sin curar y por último las de curado en laboratorio. El
comportamiento de cambio de masa de las probetas de este grupo fue similar en cada
ensayo, con una tendencia descendente.
3.3 Análisis de los ensayos de resistencia a la comprensión

Después de realizados los ensayos de resistencia a la compresión de los cilindros

afectados por los ciclos hielo–deshielo, se obtuvo la siguiente información:
Los resultados de resistencia del grupo de probetas de R a/c: 0,7 fueron
aproximadamente un 14% más bajos que los de las probetas de R a/c: 0,5, debido al
deterioro por el mayor contenido de agua en esta mezcla.

De acuerdo con los resultados obtenidos, para la resistencia trabajada, se encontró

que el ciclo sí afecta de manera importante la resistencia a compresión del concreto,
durante los primeros meses de edad del material; siendo coherentes con la teoría, este
agente (los ciclos hielo–deshielo) es de los más destructivos del concreto.

La tendencia de los resultados de resistencia en las probetas patrón frente al tipo de

curado fue normal, es decir, entre mejor proceso de curado tuvo el concreto mayor fue
su resistencia a la compresión. En cuanto a la tendencia de la resistencia de las
probetas afectadas se dio el caso contrario: entre mejor proceso de curado del
concreto, menor fue la resistencia a la compresión.

El curado aumenta la efectividad del fenómeno, reduciendo la resistencia a la

compresión del concreto.

Los valores de la resistencia también están afectados por las propiedades de los
agregados que conforman el concreto, ya que el ciclo afecta sus elementos de forma
individual y en conjunto, propiciándoles deterioro interno debido a la fatiga que puede
generar el ciclo de hielo—deshielo.
4. DISCUSIÓN

• Se cumplió con el objetivo general del proyecto de encontrar la variación de la

resistencia a la compresión del concreto frente a la acción de los ciclos hielo—deshielo,
para el caso Tunja, y se encontró lo siguiente:

— La variación de la resistencia a la compresión de probetas afectadas frente a las

probetas patrón con R a/c: 0,5 fue de 7,8%, 8,8% y 13,7% para las probetas sin
curar, curadas en obra y curadas en laboratorio, respectivamente.
— La variación de la resistencia a la compresión de probetas afectadas frente a las
probetas patrón con R a/c: 0,7 fue de 13,5%, 15,1% y 17,9% para las probetas sin
curar, curadas en obra y curadas en laboratorio, respectivamente.

• Se comprobó que el ciclo hielo—deshielo durante el periodo de afectación (2 meses

aproximadamente) y variables definidas (curado, R a/c y medio ambiente), como caso
particular para la ciudad de Tunja, afecta el concreto a diferentes niveles, externo e
interno, en su apariencia y en sus propiedades físicas y mecánicas.

• Según los resultados de resistencia a la compresión obtenidos frente a los tipos de

curado, la variación no es muy grande, lo que indicaría que no es necesario un buen
proceso de curado, pero sería una concepción errónea ya que aunque se alcance la
resistencia diseñada, en el aspecto físico se ocasionaría el inicio de un deterioro por la
aparición de fisuras, que afectarían su durabilidad.

• Se corroboró que el alto contenido de agua dentro de la mezcla de concreto propicia

un mayor porcentaje de deterioro a la estructura de concreto, evidenciado en los
resultados de resistencia a la compresión, absorción, porosidad abierta y pérdida de
masa.

• Se observó que para el caso tratado, la afectación del ciclo es considerable a edad
temprana del concreto, con un deterioro físico acentuado en condiciones de alta
humedad (probetas con curado por inmersión–curado en laboratorio).

• Para evitar el deterioro del concreto, a edad temprana, ocasionado por los ciclos
hielo–deshielo que se presentan en la ciudad de Tunja, el concreto debe protegerse en
horas de la noche con elementos adecuados (plásticos, telas, mantos, etc.) y en el día
debe tener un buen proceso de curado.

Además, otra de las medidas correctivas aconsejables es trabajar con relaciones

agua/cemento bajas implementando la inclusión de aire.

• Se considera conveniente que los diseños de concreto manejen la variable de

durabilidad y no únicamente la de resistencia mecánica, ya que siempre el concreto se
verá expuesto a ambientes agresores como el clima y la contaminación.

• Se recomienda en futuras investigaciones acerca del deterioro causado por ciclos

hielo–deshielo lo siguiente:
— Empezar a desarrollar investigaciones de la afectación de este agente (ciclo hielo–
deshielo) frente a otro tipo de materiales de construcción, tales como, adobe, mortero,
asfalto, entre otros.
— Estudiar el comportamiento del módulo de elasticidad y la rigidez del concreto
afectado por los ciclo hielo–deshielo.
— Analizar cómo se da el transporte de sustancias y/o agentes de deterioro (físico,
químico y/o biológico) en el interior de la estructura del concreto afectado por los ciclos
hielo–deshielo.
— Buscar un sistema de refrigeración que permita el ajuste exacto de la temperatura
que se quiere trabajar (control ambiental).
— Realizar los ensayos de caracterización física y/o mecánica a intervalos de tiempo
más cortos, con el fin buscar las curvas representativas del deterioro que causa el
agente agresor.
— Manejar un mayor número de especímenes de ensayo para evitar la dispersión de
los datos y asegurar confiabilidad de los resultados.
— Evaluar el ciclo en diferentes partes del departamento donde se presenten
ambientes particulares que lo puedan propiciar.

• Los resultados obtenidos con el desarrollo del proyecto no son definitivos como
respuesta de los ciclos hielo–deshielo, son sólo un primer paso en el análisis de este
fenómeno, pretenden ser la base para futuras investigaciones en este campo.

REFERENCIAS

1. E. Menéndez, "Métodos de ensayo para la determinación de la resistencia de los

materiales de construcción a los ciclos hielo–deshielo," Revista Cemento
Hormigon, enero 2005, http://www.cemento–
hormigon.com/contenidoPag.asp?id_rep=752, 2005]. [ Links ]

2. M. Pigeon, and R. Pleau, Durability of concrete in cold climates. Modern Concrete

Technology Series, Londres: E & FN Spon, an imprint of Chapman & Hill,
1995. [ Links ]

3. D. Sánchez de Guzmán, Durabilidad y patología del Concreto, Bogotá: Asocreto,

2003. [ Links ]

4. NSR.98 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO

RESISTENTE Standard c.5.11, 1998. [ Links ]

5. NTC 92. Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de

agregados, 1995. [ Links ]

6. NTC 174. Concretos. Especificaciones de los agregados para

concreto, 2000. [ Links ]

7. NTC 504. Refrentado de especímenes cilindros de concreto, (1995–11–

29), 2000. [ Links ]
8. NTC 673. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de
concreto, 2000. [ Links ]

9. NTC 1377. Elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayos de

laboratorio, 1994. [ Links ]

Recibido: 06/03/2007
Aceptado: 05/10/2009

*
Estación Meteorológica de la Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia