EL CONCRETO EN CLIMAS FRÍOS :

CONSIDERACIONES
En general se consideran condiciones extremas de temperatura para el concreto
cuando la temperatura ambiental es inferior a 5º C y superior a los 28º C, en cuyo
caso se debe tener especial cuidado en la selección de materiales, dosificación,
preparación, transporte , curado, control de calidad, encofrado y desencofrado del
concreto. También podemos considerar como condición extrema la combinación de
condiciones especiales de temperaturas ambientes, humedades relativas y velocidad del viento.
Es necesario que se obtengan registros históricos de las temperaturas ambientales máximas y
mínimas de la zona en donde se construye la obra.

Según el ACI-306R (“Cold Weather Concreting”) se considera clima frío si la

temperatura ambiental media por más de 3 días consecutivos es menor de 5ºC. Si
la temperatura ambiental media se mantiene superior a 10ºC ya no se considera
clima frío. En el caso de las normas Peruanas y otras sudamericanas consideran clima frío a
aquel en que, en cualquier época del año la temperatura ambiente puede estar por debajo de 5
ºC.

Cuando el concreto se congela el agua libre se convierte en hielo aumentando su volumen que
en estado sólido rompe la débil adherencia entre las partículas del concreto, si aún no se ha
iniciado el proceso de endurecimiento. Asimismo debido a las bajas temperaturas se produce
una disminución de la actividad o reacción química, para el proceso de endurecimiento del
concreto el cual puede llegar a disminuir notablemente.

Por todos estos motivos los ciclos de congelamiento y deshielo, pueden afectar gravemente la
calidad final del concreto aún cuando se haya iniciado el proceso de endurecimiento. Los climas
fríos y muy secos afectan el concreto originando el secado , principalmente de su superficie. La
resistencia mínima para que no se produzcan reducciones significativas en la resistencia final
del concreto debido al congelamiento es de 35 kg/cm2 (ACI o BS8110), por lo cual es
fundamental la protección del concreto durante las primeras 24 horas hasta lograr esa
resistencia mínima.

En general las medidas a adoptar en climas fríos se resumen en :

a) Controlar la temperatura del concreto dentro de rangos permisibles durante la

preparación, transporte, colocación y curado .

b) Evitar que el concreto se congele hasta lograr su resistencia mínima

MATERIALES

Los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) deben cumplir estrictamente lo

establecido en las normas ASTM C150, ASTM C33, ASTM C 494 Los ensayos de calidad de
los agregados deberán incluir el de Durabilidad (ASTM C88) El cemento se almacenará en silos
debidamente aislados y protegidos, debiendo evitarse utilizar cementos con fraguado lento. Los
agregados deberán estar protegidos de las lluvias, nieve o vientos y evitar su congelamiento ,
especialmente los agregados lavados.
DISEÑOS DE MEZCLA

Los diseños de mezcla deben desarrollarse mediante mezclas de prueba en el lugar de la obra
en las mismas condiciones en que estará la estructura a vaciar. Para concretos sometidos a
procesos de congelamiento y deshielo, se deberá cumplir con los requisitos de relaciones
agua/cemento máximas de tablas en las diversas normatividades según la zona , siendo para
ello recomendable utilizar aditivos plastificante-reductores de agua. Debido a las restricciones
en la relación a/c los consumos de cemento son usualmente mayores que para una clima en
condiciones normales. Ejem. : El Contenido de Cemento para un f´c=210 kg/cm2 puede ser
180/0.50 = 360 kg/m3.

El concreto debe fabricarse con aditivos incorporadores de aire, para permitir la expansión
volumétrica del agua de la mezcla durante el congelamiento, teniendo en cuenta la disminución
de resistencia por efecto del aire incorporado y el aumento de la trabajabilidad al mismo
tiempo.Las dosificaciones usualmente van desde 0.1% al 0.6% en peso del cemento. Se
pueden utilizar aditivos acelerantes de fragua , previo estudio de los tiempos de fragua inicial y
final del concreto, para disminuir los tiempos de endurecimiento del concreto. Los aditivos con
cloruros no se deben utilizar en el concreto pretensado. En general los aditivos deben haber
sido probados al pie de obra antes de usarlos.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

Para lograr que el concreto tenga la temperatura adecuada es más económico y práctico
calentar el agua y/o agregados no siendo recomendable ni económico calentar el cemento ni
los aditivos. Calentar el agua es usualmente la mejor alternativa ya que tiene un calor específico
4 o 5 veces mayor que el de los agregados.

Para calentar el agua se utilizan normalmente calderos industriales hasta llegar a una
temperatura máxima de 70º C. Para calentar los agregados se utiliza normalmente chorros de
vapor , no siendo recomendable los hornos, aire caliente ni fuego directo. Si el agua o el
agregado son calentados previamente deben mezclarse entre ellos antes de entrar en contacto
con el cemento. La temperatura del concreto fresco se puede determinar previamente en base
a la temperatura de los materiales mediante la fórmula:

Donde: Tcf = Temperatura del concreto fresco

Ta = Temperatura de los agregados

Pa = Peso seco de los agregados (Kg)

Tc = Temperatura del cemento

Pc = Peso del cemento.(Kg)

Tw = Temperatura del agua

Pw = Peso del agua

TRANSPORTE DE LA MEZCLA

Debe planificarse los procedimientos de producción de concreto, evitando grandes distancias

de transporte, largas esperas en la colocación y largas canaletas de vertido de tal manera que
se reduzcan las pérdidas de calor. La siguiente fórmula nos da una referencia de las pérdidas
de calor o temperatura cuando se transporta la mezcla en un camión concretero :

Dt = 0.25(T – Ta)

Donde: Dt = Pérdida de calor o temp. ( ºC/ hora de espera)

T = Temperatura deseada en obra

Ta = Temperatura ambiente.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO

Los valores mínimos de temperatura de colocación de la mezcla en función de la temperatura

ambiente y las dimensiones del elemento a vaciar se indican en la Tabla N º 1.4.1 del ACI 306-
R.

Todos los materiales integrantes del concreto así como el acero de refuerzo, material de relleno,
y suelo con el cual el concreto ha de estar en contacto, deberán estar libres de nieve, granizo o
hielo, recomendando algunos autores mantener la zona a un mínimo de 2º C . Si la temperatura
es menor de –10º C se recomienda calentarse el acero de refuerzo mayor de 1″ y los insertos
metálicos. En las juntas se puede calentar el concreto antiguo y picarlo profundamente.

El espesor de las capas de concreto debe ser el mayor posible compatible con el proceso de
compactación del concreto. La temperatura del concreto fresco no debe ser muy alta para evitar
el choque térmico, no debiendo ser mayor en 6º C que la mínima especificada.

CURADO Y PROTECCIÓN DEL CONCRETO

El curado se define como el proceso para mantener la humedad y la temperatura del concreto
recién colocado, durante algún período definido posterior a la colocación, vaciado o acabado,
para asegurar la hidratación satisfactoria de los materiales cementantes y el endurecimiento y
la adquisición de resistencia propios del concreto. Engeneral el curado se debe mantener a 10º
C por lo menos los 7 primeros días y por 10 días si se usa cementos IP, IPM o puzolánico.

Luego de la protección inicial durante las primeras 24 horas hasta lograr la resistencia mínima
de 36 kg/cm2, es necesario prolongar la protección y curado el mayor tiempo posible siendo lo
recomendable la protección y curado por 3 días para luego proseguir con el curado.

Cuando la temperatura del medio ambiente es menor de 5º C, la temperatura del concreto ya

colocado deberá ser mantenida sobre 10º C durante el período de curado (mínimo de 6 días
para secciones delgadas). Algunos autores recomiendan que si la temperatura está por encima
de los 5º C es necesario la protección del concreto sólo las primeras 24 horas. Se tomarán
precauciones para mantener al concreto dentro de la temperatura requerida sin que se
produzcan daños debidos a la concentración de calor, tratándose de no utilizar dispositivos de
combustión, durante las primeras 24 horas, a menos que se tomen precauciones para evitar la
exposición del concreto a gases que contengan bióxido de carbono.

Es necesario llevar un registro de las temperaturas ambientales, del recinto y de la superficie

del concreto. La caída de la temperatura del concreto en cualquier punto no debe exceder de
3º C por hora o 28º C por 24 horas En concretos de alta resistencia muchas normas
especifican un mínimo de protección de 4 días a un mínimo de 10 º C. En general el método
más recomendable de protección a temperaturas bajas es el aislamiento completo o
encerramiento del concreto fresco, con calentadores o calefactores artificiales en el interior del
recinto. Para el curado húmedo es necesario mantener la temperatura de tal manera que el
agua no se congele ni sea tan baja que produzca un choque térmico con el concreto en pleno
proceso de fraguado.

En el curado húmedo de superficies horizontales, siempre que la temperatura no sea muy baja
, se recomienda utilizar capas de paja sobre capas de arena húmeda. En temperaturas
demasiado bajas se pueden usar mantas térmicas dejando un espacio entre la superficie y el
concreto para suministrar calor. Los curadores de membrana deben utilizarse si están
precedidos por curados húmedos.

En condiciones extremas de climas fríos es fundamental e indispensable tomar muestras de

testigos adicionales de control en obra para curarlas bajo las mismas condiciones de la
estructura vaciada y así verificar la eficiencia de los métodos de protección y curado. Se
considera satisfactorio el curado y protección, cuando la resistencia promedio de las probetas
de obra son mayores o iguales al 85% de la resistencia de las probetas curadas en laboratorio.

ENCOFRADO Y DESENCOFRADO

Los plazos de desencofrado se deben determinar en base a requisitos de resistencia antes que
tiempos mínimos, debiendo el proyectista indicar el % f´c a partir del cual se puede proceder al
desencofrado. Para determinar estos plazos son determinantes los resultados de resistencia de
la probetas de obra. Los encofrados de madera dan mejor resultado que los metálicos debido a
que retienen mejor el calor, salvo que se forren con material aislante en la superficie exterior.

CONTROL DE LA CALIDAD

El control de calidad del concreto (materiales, producción, transporte, concreto fresco y

colocación, y concreto endurecido), debe ser mucho más estricto que para condiciones
normales. Se debe llevar un control por camión, consignando los datos de tiempo de carguío,
tiempo de mezclado, tiempo de viaje, tiempo de espera, tiempo de vaciado, contenido de aire,
asentamiento, temperatura ambiental, temperatura del concreto, agua añadida en planta,
además de las características físicas de los agregados con controles de humedad cada hora ,
más aún si la arena es lavada.

Se deben moldear testigos para ensayar a la resistencia a 1 día, 3 días, 7 días y 28 días, dejando
de reserva para mayores edades, siendo fundamental tomar muestras adicionales para las
probetas de obra.

Los procedimientos del moldeo y curado de las probetas (ASTM C31 y C39), indican que los
testigos luego de moldeados deben permanecer a una temperatura entre 16-27º C, mientras
que el curado en agua saturada con cal debe mantenerse a una temperatura de entre 21.5º C
y 24.7º C. Las mediciones de temperatura seguirán lo indicado en la Norma ASTM C 1064.

ALGUNAS REFERENCIAS

– American Concrete Institute “ACI Manual of Concrete Practice” USA ACI 306R “Cold
Weather Concreting”.

-American Concrete Institute ” Manual de Inspección del Hormigón USA

-Asociación de Productores de Cemento ASOCEM “Boletines Técnicos” Lima, Perú, 1996.

– Collepardi Mario y Coppola Luigi “Mix – Design Calcestruzzo“, Italia, 1990.

-Dreux George “Guía Práctica del Hormigón” Edit Técnicos Asociados, Barcelona, España,
1980.

¿QUÉ HACER CUANDO SE NECESITA

VACIAR CONCRETO EN CLIMA FRÍO?

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¿Qué hacer cuando se necesita hacer un vaciado de concreto en clima frío? Esta es la
cuestión que me propongo resolver en el siguiente artículo.

En obra, las condiciones ambientales y especialmente las temperaturas externas en días fríos
son factores que afectan directamente el desarrollo de resistencias y el comportamiento
del concreto.
Debido a que la reacción química del cemento con el agua es un proceso exotérmico, las
temperaturas ambientales bajas retardan los tiempos de fraguado del concreto, así como su
endurecimiento y el desarrollo de resistencias del mismo. El vaciado en clima frío
normalmente permite una mayor resistencia final del concreto, pues entre más baja sea la
temperatura inicial, mejor se hará la hidratación del cemento permitiendo la máxima
eficiencia del material cementante. Sin embargo, va a dar como resultado un desarrollo
de resistencia del concreto más lento y demoras en las operaciones de acabado y
desencofrado.

De igual manera, los materiales y equipos (lonas de aislamiento, lámparas, cubiertas entre
otros), necesarios para proteger el concretose deben utilizar desde los primeros momentos de
la colocación del concreto y así generar las condiciones necesarias para el adecuado
desarrollo de resistencias. Una de las prácticas más usadas para acelerar el
endurecimiento del concreto es la colocación de lámparas generadoras de calor.

Condiciones de temperatura por debajo de los 10°C pueden causar retardo en el desarrollo de
resistencias y por debajo de los 4°C comienzan a presentar un letargo generalizado hasta que
dichas condiciones cambien.

Estas situaciones justifican la toma de precauciones especiales cuando se hacen los procesos
de colocación, procesos de curado y protección del concreto por efectos del clima frío.
 Las buenas prácticas de colocación de concreto con bajas temperaturas llevan a tener un
planteamiento apropiado debido a que son aspectos críticos para la durabilidad
del concreto (igualmente este comportamiento está en función de los espesores de los
elementos, cantidad de superficie expuesta al medio ambiente y masa del concreto).

El concreto puede ser colocado, acabado y curado en condiciones de tiempo frío, cuando los
planes de atención son suficientes y se toman las acciones que contribuyen a garantizar el
éxito de colocación del concreto en temporadas frías.

Acciones de planificación

 Lista de los equipos adecuados y personal para entrar en vigor mucho antes de tiempo.
 Plan de protección del clima para mantener el ambiente de trabajo y el concreto a una
temperatura suficiente para la colocación y acabado del concreto.
 Considerar el uso de concreto de bajo asentamiento, lo cual ayuda a reducir el tiempo
de fraguado y la exudación de agua, debido a que el aire frío retarda la velocidad de
evaporación y el tiempo de fraguado del concreto.
 Tener en cuenta el uso de mezclas de concreto que contengan aditivos acelerantes o la
aplicación de cemento de altas resistencias iniciales, que requieran menor tiempo de
protección contra la congelación.
 Considerar el calentamiento a la formaleta.

Actividades previas al vaciado de concreto

 Si se presentan temperaturas bajas, menores a 0°C donde existe la posibilidad de formación

de hielo, este material se debe retirar con la finalidad de no hacer contacto con el concreto que
va ser vaciado.
 Verificar la temperatura y humedad ambiente, si es necesario la base y otras superficies que
entren en contacto con el concretopara garantizar que no sean inferiores a 5°C.

Actividades durante el vaciado de concreto

 No comenzar operaciones de acabado final, mientras que se presente

la exudación de concreto.
 Garantizar el adecuado acabado del concreto sin exceso de agua.
 Emplear mantas de aislamiento, recintos con calefacción o lámparas para mantener
lastemperatura del concreto superior a 20°C durante las primeras 72 horas.
 Utilizar una buena calidad de compuesto de curado.

Actividades posteriores al vaciado de concreto

Curado y protección del concreto

El curado es un proceso donde se mantienen condiciones controladas en el concreto por un

período definido, con el fin de asegurar una adecuada hidratación del cemento y un apropiado
endurecimiento del concreto. El costo, la facilidad de aplicación y el tiempo son factores a ser
considerados en la elección del procedimiento de curado para un caso determinado.

Para obtener un concreto de buena calidad en cualquier estructura, las labores de

acabado deben ser seguidas de buenas prácticas convenientes de protección,
independiente del medio ambiente que se presente.

Un parámetro importante dentro del vaciado del concreto en clima frío es el cuidado de
los cilindros de concreto empleado para la aceptación o rechazo del producto. Los
especímenes se deben almacenar en cajas aislantes donde la temperatura esté entre 16 °C a
27 °C durante las primeras 24 horas, y sí es necesario hasta las 48 horas, posteriormente se
debe seguir con el proceso de curado de los especímenes de concreto, cumpliendo con los
parámetros de curado final donde se deben almacenar los especímenes en agua libre de
cualquier contaminación y con una temperatura de 23 °C ± 2 °C (Véase la norma NTC 550).

Jesús David Osorioingeniero_civilCiudad:OcañaPaís:Colombia

Escribe en:ObrasTecnología del concretoUncategorizedTips sobre construcciónConcreto en acción

Soy ingeniero Civil con especialidad en Gerencia de Calidad y Gerencia de Proyectos con 16 años
de experiencia en el campo de la tecnología del concreto y sus aplicaciones en obras civiles. Como
investigador me han interesado las patologías y la petrografía del concreto, el módulo de
elasticidad, contracción y permeabilidad del concreto, así como la reactividad álcali de los
agregados. Soy docente de cátedra en la Universidad Javeriana de Cali y actualmente trabajo en
Argos como Asesor Técnico del Negocio Industrial. En los últimos años he trabajado en el
desarrollo de estrategias de investigación enfocadas a la venta y al mercado de la construcción.

Resistencia a las heladas y sales de hormigón armado:

nuevas directrices
19 Julio 2014 Elvio Rossi 2 Comentarios

Hoy no es infrecuente observar obras

en hormigón construida en tiempos relativamente recientes que presentan, debido a una pobre
resistencia a la congelación, un nivel de degradación no esperada. Uno pregunta entonces cómo
puede pasar esto.
Porque muchos edificios muestran, hoy, tan evidentes signos de degradación?
La respuesta es obviamente que el ’ medio ambiente llegó a ser más agresivo y el concreto
requiere un diseño adaptado a las nuevas condiciones ambientales.
También está el hecho de que, hace diez o veinte años, Has hecho bien desde un punto de vista
estructural, Pero probablemente peor en términos de durabilidad, porque muy pocos eran
ingenieros que conocía bien los mecanismos de la corrosión de armaduras de acero o
carbonatación del hormigón. A continuación, los remedios que deben tenerse en cuenta para
evitar que esos fenómenos no eran suficientemente diseminada y muy poco aplicada.
Hormigón celular autoclavado
El uso de hormigón celular autoclavado ’ fue, y sigue siendo, limitada a las obras por más
detalles (como presas y obras hidráulicas), construidas en las zonas montañosas más en riesgo y
particularmente expuesta a fenómenos de congelación/descongelación.
Evidentemente, en el pasado reciente, Fue traído al peligro resultante de la utilización de
understate Salidescongelación en las carreteras y las áreas bajas del Apenino.
Hoy, Por suerte, lidiar con estas cuestiones con mayor frecuencia y con más atención y están
creando una mayor sensibilidad a los problemas de durabilidad de de hormigón armado,
reflexionando sobre los recursos más adecuados para aumentar la vida útil.
En este sentido,, un grupo de estudio especial, es preparación de recomendaciones para los
diseñadores para tener en cuenta, Ya en el diseño del acto ’. el grado de agresividad en ’ medio
ambiente y puede entonces sugieren, Ya en la fase de construcción, las soluciones más
adecuadas para lograr durabilidad.

El ’ el uso de aditivos incorporadores de aire, capaz de

introducir en morteros y hormigones en un volumen dado de aire vacío d ’, es sin duda uno de
los remedios más eficaces para proteger el concreto de los efectos de las heladas y descongelar
completamente aniquilando casi la ’ acción de deshielo sales.
Muchos tecnólogos creer, a la razón, el descubrimiento de hormigón celular autoclavado, que
se remonta a casi un siglo atrás, Fue una revolución tecnológica reales en el campo.
Sin embargo la producción y colocación de hormigón celular, Aún tiene serias dificultades de
ajuste niveles mezclas, especialmente con respecto a la garantía de obtener el sistema de vacío
correcto y completo.
Se trata básicamente del hecho de que no puedes medir, de manera directa y precisa, la cantidad
de d ’ vacíos de aire óptima, Pero esto es sólo indirectamente a través de la dosificación de
aditivo incorporador de aire ’ porque es bien sabido que la acción ’ estos aditivos depende de
muchos otros factores
En realidad la cantidad y calidad (distribución del tamaño) d ’ vacíos de aire está influido no
sólo por la determinación de ’ aditivo, Pero también:
– la curva de gradación del agregado
– por la finura de la arena
– la dosis y el tipo de cemento
– la consistencia del hormigón y su temperatura
– el tipo de mezclador y mezcla de tiempo etc.…

Como puedes ver, por lo tanto,, l ’ introducción del sistema de vacío adecuado, requiere un
control muy preciso tanto aguas arriba y aguas abajo del proceso de producción.
Además, Estos controles, debe mantenerse continuamente, con el fin de asegurar el resultado
correcto.
También puede cambiar la variación de uno de los factores mencionados pesadamente ’ aire d
nivel y por lo tanto la resistencia a las heladas de hormigón.
También un exceso de aire ocluido, Eso podría ocurrir siempre, representan un peligro para la
resistencia mecánica global conglomerado hormigón estructural decaimiento e inaceptable para
la quietud de la pieza.

Otras dificultades pueden manifestarse cuando quieres

introducir aire mediante Aditivos Incorporadores de aire, en concreto a tierra húmeda textura
(bloques prefabricados tipo).
En estos casos, la medición y control de la aria de tenor en d ’ hormigón fresco es difícil de
evaluar y ’ acción de ’ aditivo no siempre es reproducible y uniformemente.
Otro caso es el de hormigón con largos tiempos de transporte, que produce una expulsión
gradual del aire ocluido o ’ cuando el hormigón contiene aditivo fluidificante que tienen a veces
una acción agente desaeración o ’, a veces, presentarse d ’ aire huecos no deseados.
En este caso no es fácilmente predecible lo que será la final ’ aire contenido concreto y
especialmente que se despliegue en todo conglomerado dijo ’ factor de espaciamiento (factor de
distancia); Este término fue introducido por los americanos y representa la distancia mínima
que debe existir entre un vacío de aire y que inmediatamente después.
Son valores del factor óptimo espaciamiento entre 0,1 y 0,2 mm con estos valores en todo el
volumen del concreto está protegido contra ’ isotropicarnente acción de escarcha y tiene una
excelente garantía de quietud con resistencia a la compresión casi sin cambios.
Microesferas huecas MSC
Las microesferas huecas MSC, que se describirán en más detalle más adelante, fueron
diseñados para superar los inconvenientes que se producen al mismo tiempo todos ’ el uso de
aditivos incorporadores de aire.
Esta tecnología se basa en el concepto de la introducción, en concreto, un cierto volumen de
esferas microscópicas de dimensiones bien determinados y bien dosificado, para obtener el
factor distancia deseada, independientemente de cualquier otra variable.
En orden para el, muy bajo peso específico, Puede manipular fácilmente y la mezcla de
hormigón, ellos son espesados con agua durante la producción, conseguir un producto de
aspecto Pasty.
El diámetro promedio de las microesferas es alrededor de 20-40 μm (0,02-0,04 mm), son
mucho más pequeños que el aire burbujas se obtiene con el incorporador de aire (que van desde
0,05 Para 2 mm).
Debido a su pequeño tamaño y más eficaz del poro, el volumen total del poro para una
determinada resistencia a las heladas es decididamente menor que la obtenida con artefactos
incorporador de aire.
Con la adición de ’ ’ 1% de MSC, en relación con el peso del cemento, aumenta el contenido
del poro en hormigón fresco al máximo del 1% por volumen ’.

Acción de microesferas huecas MSC

Con una dosis adecuada, el MSC para mejorar la

resistencia a la helada y deshielo sales de morteros y hormigones. Siendo esferas plásticas
deformables, se comportan como lo hacen la microburbujas d ’ aire obtenidos con los
incorporadores de aire más comunes.
De hecho los granos:
– detener la ’ poro absorbente acción capilar
– dirninuiscono de ’ la penetración en concreto del agua
– generar espacios donde el agua ’ congelación puede ampliarse sin daño.

Bajo la presión de agua de desarrollar ’ de congelación, el ’ envoltura de plástico de las

microesferas se deforme y a veces parcialmente destruida. Espacio permanece sin embargo útil
y siempre disponible como volumen de expansión.
Otras ventajas son en hormigón fresco, el MSC rnigliorano ligeramente trabajabilidad mientras
que en el hormigón endurecido las resistencias no sean penalizadas como podría ocurrir con
aditivos incorporadores de aire.
Dosificación
Aunque esto no es el lugar para una indicación técnica de dosificación, informarle que el MSC.
normalmente se agregan al hormigón fresco y nunca se debe agregar a la mezcla seca porque
mecánicamente están destruidas durante la etapa de mezcla. Además, extendido más de lo que
usted necesita tiempos de mezcla, siempre conducen a la pérdida de una buena porción de
porosidad útil; Debe tenerse en mente que suficiente, en una batidora a velocidad forzada, Sólo
30 segundos para obtener una distribución uniforme y suficiente del poro.

Sistemas preexistentes
Si la estructura de hormigón ya se ha producido sin haber hecho uso de los sistemas de
ventilación (d ’ de aire burbuja o microesferas) IgroDry 2301 es un buen remedio para anular y
evitar los peligros de las infiltraciones, teñido y la congelación de.
Su efecto sobre el cemento, Además de ser una sal, restauración, reduce y facilita la
evaporación del agua y ’ l reduce puentes térmicos en caso de contacto con las paredes
interiores estructurales (generalmente sujeto a condensación).

CONCRETOS EN CLIMAS FRIOS

Los ingenieros civiles a demás de tener consideraciones especiales de diseño, por ser un país
ubicado en al Cinturón de Fuego del Pacífico y en la que tenemos una actividad sísmica es continua.
A demás por la tesis formulada por el geógrafo peruano Dr. Javier Pulgar Vidal, sabemos que en el
Perú tenemos ocho regiones, dentro de las que destacamos: Costa o Chala (0 @ 500
msnm); Yunga (500 @ 2300); Quechua (2300 @ 3500 msnm); Sumi (3500 @ 4000 msnm);Puna (
4000 @ 4800) y Janca o Cordillera (4800 @ 6768 msnm) que es la altura del nevado Huascarán,
a demás de los climas de selva que son: Omagua ( 80 @ 400 msnm) y Rupa Rupa (400 @ 1000
msnm). Estas diferencias de alturas sobre el nivel del mar, implica que las temperaturas varíen, que
dan origen a los gradientes térmicos, entiéndase como gradiente térmico a la variación entre la menor
y mayor temperatura registrada, por ejemplo si tenemos una temperatura máxima de 24 °C y una
temperatura de 10 °C , entonces el gradiente térmico es de 14 °C. Este gradiente térmico para una
misma región puede variar dependiendo de la estación en la que estemos, es decir para el verano,
otoño, invierno y primavera.

En consecuencia tendremos que diseñar obras que tengan diferentes consideraciones de diseño,
NO EXISTE una receta para solucionar los problemas y las necesidades en infraestructura, es decir,
que cada proyecto dependiendo de su localización, al margen del diseño y los cálculos estructurales
se tendrá analizar sobre el correcto procedimiento constructivo por que tendremos dos interrogantes:

¿Porque el concreto no desarrolla resistencia en tiempos de heladas? Este es uno de los

problemas algidos en la región Quechua, y con mayor agudesa en las estaciones de invierno (Mayo,
Junio, Julio y Agosto), y la explicación que tenemos es que el concreto no desarrolla resistencia
debido a que la velocidad de hidratación es lenta, se prolonga el tiempo de fraguado y en algunos
casos hasta llega ha detenerse, las bajas temperaturas oscilan desde –8 ºC hasta 20 ºC en un
periodo de 24 horas, y en las obras civiles trae consigo consecuencias a contracciones y extensiones
en el concreto generando grietas, y si a esto le sumamos que se diseñan concretos de bajas
resistencias (f´c= 175kg/cm2), el resultado a corto plazo es evidente: concretos deteriorados y
fragmentados ya que estas causas no permiten que el concreto tenga una buenadurabilidad.

¿Los encargados que tienen a responsabilidad la ejecución de obras en los meses citados
toman conciencia de este problema?
El desconocimiento de este efecto, y que muchos profesionales pasan por alto, pone en riesgo las
obras que se ejecutan en zonas a más 3000 msnm, más aun muchas veces incurrimos en el error
creando dar solución cuando “añadimos mas cemento a la mezcla” (solución errónea); esta
desmerece los principios de tecnología del concreto.

Y es que la durabilidad del concreto, no es un concepto absoluto que dependa única y

exclusivamente de un buen diseño de mezcla, sino que está en función del ambiente y de las
condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido no existe un concreto "durable" por si mismo, ya que las características particulares
a las que estará sometido harán que este pueda dejar de ser durable.

En el libro Tópicos de Tecnología del Concreto del Ing. Enrique Pasquel Carbajal hace mención a
los factores que afectan la durabilidad del concreto y entre las que se clasifica en cinco grupos:I)
Congelamiento y descongelamiento (tema que estamos tratando); II)
Ambiente Químicamente agresivo; III) Abración; IV) Corroción de metales en el concreto y V)
Reacciones químicas de los agregados. A demás nos hace una explicación sobre el fenómeno que
se produce por efecto de las bajas temperaturas tiene que ver con los componentes del concreto
como son el cemento, agregados y el agua, indica:

El efecto sobre la pasta de cemento de nuestro concreto, existen dos teorías:

Primera Teoría "Presión Hidráulica": que considera, que dependiendo del grado de saturación de
los poros capilares y poros de gel, de la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la pasta,
al congelarse el agua en los poros , esta aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua aun
en estado líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente y estas tensiones superan los
esfuerzos últimos de la pasta, se produce el fisuramiento, y posteriormente el y en la presencia de humedad
constante agrietamiento.

Segunda Teoría " Presión Osmótica": es igual que la anterior, pero esta supone que al congelarse
el agua en los poros cambia la alcalinidad del agua aún en su estado líquido, por lo que tiende a
dirigirse a las zonas congeladas de alcalinidad menor para entrar en solución, lo que genera una
presión osmótica del agua líquida sobre el agua sólida ocasionando presiones internas en la
estructura resistente de la pasta con consecuencias similares a la primera teoría.
El efecto en los agregados:
"Existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares se producen generalmente
presiones hidráulicas y no osmóticas con esfuerzos similares a los que se presentan en la pasta de
cemento, existiendo indicios de que el tamaño máximo tiene una influencia importante , estimándose
que para cada tipo de material existe un tamaño máximo por debajo del cual se puede producir el
congelamiento confinado dentro del concreto sin daño interno en los agregados. Por otro lado,
cuando menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor será el efecto del
congelamiento interno de la misma."

La resistencia del concreto dependerá mucho del cuidado que se tenga durante su etapa de curado,
si además de esta solución económica, pensamos en el uso de aditivos incorporadores de aire de
ser el caso estaremos evitando que el concreto sufra la presión hidráulica que sufre durante su etapa
inicial de vida, y los incorporadores de aire se basan en introducir en la mezcla una estructura
adicional de vacíos No intercomunicados, que permitirán absorber los desplazamientos generados
por el congelamiento eliminando las tensiones. Este fenómeno no sólo se presenta en el concreto
recién vaciado, sino en aquellos elementos sometidos a humedad continua durante su vida útil, y la
fatiga que se produce por el transcurrir del tiempo, también generarán daño a los elementos.

Durante la época de invierno y/o frío, la temperatura del concreto al momento de su colocación no
debe ser menor que los valores dados en la Tabla Nº 01, en adición para prevenir temperaturas muy
frías a edades tempranas del concreto, la temperatura del concreto debe ser mantenida cercana a
las recomendadas para la temperatura de colocación durante le período de protección indicada en
las tablas.

Tabla Nº 1: Fuente ACI Comité 306

Dimensiones de la sección, dimensión mínima

Temperatura del Aire (mm.)
Línea
300 300-900 900-1800 1800

Temperatura mínima del concreto colocado y para mantenimiento

1 - 13ºC 10ºC 7ºC 5ºC

Temperatura mínima del concreto para la mezcla de acuerdo a la temperatura del aire

2 -1ºC 16ºC 13ºC 10ºC 7ºC

3 -18ºC a -1ºC 18ºC 16ºC 13ºC 10ºC

4 -18ºC 21ºC 18ºC 16ºC 13ºC

Máxima temperatura permitida en las primeras 24 hrs. al final del período de protección
 5 - 28ºC 22ºC 17ºC 11ºC

De lo que podemos interpretar que la temperatura del concreto en el momento de la colocación debe
encontrarse siempre cerca de la mínima temperatura indicada en la tabla Nº 01, sin embargo las
mínimas temperaturas de colocación no deben superar el valor mínimo de 10ºC. Cuando el concreto
es colocado a bajas temperaturas de 5ºC a 13ºC debe ser protegido mediante un mayor tiempo de
curado de esta forma se conseguirá un desarrollo más elevado de la resistencia última y buena
durabilidad y por consiguiente obtener similares características de fisuramiento que para el concreto
en climas más calurosos.

Finalmente, el cuidado y las consideraciones que debemos tener son importantes, a continuación lle
doy algunos consejos que deben tomar antes y después del vaciado:

1. Deberemos escoger las horas mas apropiadas y donde la temperatura ambiente sea
la más caliente.
2. Dosificar la mezcla con agregados de buena calidad, poco permeables.
3. La relación de a/c no supere el 0,45 el exceso de agua en la mezcla traerá como
consecuencia que se produsca el fenómeno de congelamiento.
4. Calentar agua de ser necesario, de tal manera que nuestra concreto en su estado
plástico alcance un mínimo de 13ºC
5. Dependiendo del espesor de los elementos vaciados estos deberán permanecer
mayor tiempo encofrados, es decir no debemos desencofrar al día siguiente si es posible
que las formas permanezcan 72 horas, en especial en columnas.
6. El curado debe ser controlado, evitando la perdida rápida de humedad podemos
emplear plásticos de color negro que durante las horas de sol absorberán calor, para
conservarlo en horas de la noche.
7. Durante la noche en el caso de losas, estas deben ser cubiertas con mantas,tierra,
arena de tal manera que la superficie no esté expuesta a la temperatura ambiente.
8. Si empleamos acelerantes de fragua, debemos controlar el calor de hidratación del
concreto, ya que los efectos por el exceso de calor son los mismos, es decir generan
fisuramiento.
20.12.2017

¿Cuál es la resistencia al hielo del hormigón?

Determinación de la resistencia a las heladas del
hormigón
En áreas con bajas temperaturas y alta humedad para la construcción, es necesario usar
concreto con alta resistencia a bajas temperaturas. La propiedad del concreto para mantener
su estructura integral con múltiples cambios bruscos de temperatura en un ambiente
saturado de agua se suele llamar resistencia a las heladas.

Esta propiedad debe tener mezclas diseñadas para cimientos y obras viales, al fortalecer
estructuras macizas o construir estructuras y estructuras hidráulicas.
 Sellos y métodos para determinar la resistencia a las heladas
Dependiendo de los resultados del experimento, el mortero recibe una marca. hormigón
resistente a las heladas de marca se denota por el F, que representa la resistencia, y los
números que indican el número de ciclos de congelación y descongelación - F50, F75,
F100, F150, F200, F300, F400, F500. Las características de cada una de las marcas se dan
en la tabla:

En el territorio de Rusia y otras ex repúblicas soviéticas heladas característica se determina

generalmente de acuerdo con los requisitos de la norma GOST interestatal 10.060,1-95.
Este documento proporciona métodos para establecer esta característica de la composición
del edificio, así como las condiciones para llevar a cabo el trabajo de colocación del
mortero. Se establecen requisitos para todos los tipos de mezclas de hormigón, excepto las
mezclas diseñadas para cubrir carreteras y pistas. También, mezclas de construcción en las
que no se usa agua como aglutinante, pero aire que no está sujeto a verificación
experimental.

Las muestras de control y base de las formulaciones se preparan para probar la mezcla de
construcción. Las muestras de control se utilizan para determinar la resistencia de la
solución para la compresión, y las muestras de base se someten a múltiples pruebas de
congelación y descongelación en el laboratorio. Equipo necesario para la prueba -
congelador, estantes, contenedores y bañeras, para la saturación de muestras con agua.

El concreto resistente a las heladas se prueba de acuerdo con el procedimiento desarrollado

por la Sociedad Americana para Pruebas de Materiales - ASTM. Se llevan a cabo ensayos
similares para la estabilidad y conservación de la estructura de las mezclas por congelación-
descongelación, y también se examina la resistencia de la composición para compresión y
flexión.

Aditivos especiales para aditivos

Para aumentar la capacidad de la solución concreta preserva la integridad de la estructura
en un ciclo de congelación y descongelación de la humedad a la saturación crítico, es
necesario entender por qué la resistencia a la helada de hormigón depende. Esta
característica se debe al número de macroporos en la estructura de la composición del
edificio, las peculiaridades de la ubicación de los poros y la composición del cemento.

Con la disminución en el número de poros de gran tamaño, la resistencia del mortero a las
diferencias de temperatura aumenta.
Para lograr el menor número de tales poros, se usan varios métodos especiales para mejorar
y mejorar la resistencia al hielo del concreto.

1. Primero, para esto, es necesario crear un ambiente favorable para la solidificación de la solución,
con indicadores de temperatura y humedad calculados de forma óptima.
2. En segundo lugar, el sellado de la solución debe hacerse cualitativamente.
3. En tercer lugar, reduzca la proporción de agua en la lechada de cemento. Esto se logra mediante la
introducción de aditivos químicos que reducen la necesidad de agua y los rellenos con la menor
contaminación.
4. En cuarto lugar, la cantidad de poros puede reducirse si la solución se congela a una edad
posterior, y la densidad de la mezcla se incrementa mediante la formación de compuestos de
hidratos.
Un momento importante para decidir la cuestión de cómo aumentar las propiedades
resistentes al frío del hormigón es el cambio en la ubicación de los poros en la estructura de
la solución. Para esto, las sustancias capaces de crear una gran cantidad de poros finos se
agregan a la composición del edificio. Esto se debe al hecho de que, por regla general, el
agua no penetra en los poros superficiales, y este hecho confirma un aumento en la
estabilidad de la composición. Tales sustancias, o de lo contrario aditivo anticongelante
para las sales de hormigón son los ácidos clorhídrico, carbónico, nítrico y bases, por
ejemplo, CaCl2, NaN02, NaN03, NH4N03, NH4OH, K2C03, NaCl, Ca (N03) 2.

Se agregan por diferentes métodos: método sin calor (termoendurecimiento) o calefacción,

usando combustible o energía eléctrica.

Relleno de hormigón en las heladas

El uso de un mortero de alta resistencia es común durante el invierno, cuando el trabajo de
construcción no se lleva a cabo según lo planeado y con retraso. Este tipo de mezcla para
fortificación de edificios se utiliza en regiones con alta humedad, y durante la construcción
en contacto directo con una mezcla de agua, por ejemplo, en construcción en alta mar.
El tendido de la solución de hormigón en las heladas se realiza en las condiciones del
calentamiento constante alrededor de la zona de los trabajos de construcción. El aire
alrededor de las estructuras debe ser calentado por medio de una pistola de calor o mediante
el uso de una corriente eléctrica. Para el calentamiento por la corriente de la energía
eléctrica es necesario especialmente destinado a estos objetivos el equipo - las esteras
termoeléctricas. Cubren la superficie de trabajo, realizando simultáneamente el aislamiento
y la calefacción.

Llene el concreto en las heladas usando materiales simples de aislamiento térmico para
calentar. Para esto, es necesario disponer una película de dos capas a una distancia de la
base de unos 2 cm. La película está aislada y se instala un generador de calor dentro de esta
estructura. Para que la estructura del edificio se endurezca, es necesario soportar un mínimo
de 4 días.

El tipo de construcción de invierno tiene altas características físicas, la capacidad de curar a

bajas temperaturas. El uso de este tipo de concreto es necesario cuando se realizan trabajos
de construcción importantes.

Resistencia al hielo del hormigónuna de las principales características de las mezclas de

hormigón, sello helada hormigón, dicha cantidad garantizada de los procesos cíclicos de
congelación-descongelación de hormigón, al término del cual el hormigón tendrá
exactamente las mismas características de resistencia como inicialmente (dentro de los
cambios permitidos).

Frost-resistance del hormigón F

La resistencia a las heladas del concreto se denota por el coeficiente F.El grado de
resistencia a la helada F varía de F25 a F1000.
La importancia de esta característica depende en gran medida de su localidad; por ejemplo,
para los habitantes de Rusia, este parámetro es importante. Durante un año hay un número
bastante grande de cambios de temperatura a través de 0º, tanto en + como en -. De hecho,
la marca de resistencia al frío del concreto muestra el número de ciclos de congelación y
descongelación, es decir 1 ciclo es cuando el concreto se congela y descongela.

Importancia de la resistencia a las heladas del hormigón

Todo es muy simple, por ejemplo: la base de la casa está expuesta a la humedad del suelo,
después de la lluvia y la nieve que se derrite, toda esta humedad cae en las grietas
microscópicas del hormigón. Al congelar el agua se expande y ejerce presión sobre el
espacio que lo rodea, en este caso concreto, lo que lleva a la fractura y de la grieta y así
aumentar con cada ciclo de congelación y descongelación, las grietas se están volviendo
más y más. En realidad, por supuesto, la base de la humedad de hormigón está protegido de
la humedad por una impermeabilización, una zona ciega especial, y por lo tanto, mucho
más difícil conseguir la humedad al hormigón, por lo que puede estar sujeto a la
destrucción, sólo las capas delgadas superiores, que en general no es terrible.

Determinación de la resistencia a las heladas. GOST.

Cuando la producción de hormigón en las plantas necesariamente hechas de prueba de
resistencia a la helada de hormigón y que coincide con una marca predeterminada F. Para
este cubo de hormigón, colocado en una saturación de cámara de humedad, después de lo
cual se congeló a -18 ° C, después de un cierto número de ciclos se producen cubos de las
pruebas de resistencia intermedia , y las pruebas continúan hasta que la pérdida de
resistencia sea inferior a la fuerza calculada. Ese es el número de ciclos y un parámetro de
determinación de la resistencia al frío de hormigón, denotado por el símbolo F. Una
particularmente importante característica de la escarcha, para las bases en diferentes suelos
con un alto contenido de agua, así como en la construcción de puentes sobre el río, y
cualesquiera otras obras hidráulicas. GOST 10060,1-95 GOST 10060,4-95.

Aditivos en concreto para resistencia a las heladas

Los fabricantes de mezclas de concreto, para mejorar la resistencia a las heladas, usan
aditivos especiales para cambiar sus características. El uso de diversos aditivos para
hormigón puede traer beneficios y daños, ya que puede afectar su estructura, y en
 consecuencia su fuerza. La marca de resistencia al frío del concreto generalmente se
selecciona con mayor frecuencia de estos tres F100, F150 o F200.

También hay otras marcas de resistencia a las heladas, que a menudo se usan.

El clima en nuestra región se caracteriza por un largo invierno, baja temperatura,

precipitación y una capa de suelo fuertemente helada. Los materiales que se utilizan en el
sector de la reparación y la construcción tienen características no estándar, entre los que se
encuentran la resistencia a las heladas. Resistencia a la helada del hormigón - una calidad
que está determinada por la capacidad de soportar las condiciones climáticas (cambios de
temperatura) duras, la congelación y descongelación de mezclas de hormigón, que afecta
una propiedad tal como la resistencia. La resistencia a la escarcha del concreto está
marcada con la letra F, como un indicador de que el concreto resistirá incluso las
temperaturas máximas.

La ventaja en tal concreto es que no cambia en su forma con el tiempo, no se desmorona, se

adapta a las condiciones climáticas, transfiere zonas con alta humedad.

Esta definición de cómo la marca es el indicador principal. Cada marca recibe ciertas
figuras. De acuerdo con GOST, designe: f50, f100, f150, f200, f300. Se agrupan en grupos
que dependen del nivel de explotación:

1. Una baja clase de resistencia a las heladas es menor que f50. Raramente usado tipo de solución.
Cuando se expone al ambiente sobre concreto, comenzará a agrietarse, desmoronarse. Es decir,
las amplias oportunidades están cerradas.
2. Moderado: de f50 a f100. Estos tipos se usan a menudo en la industria de la construcción, porque
esta es la cifra estándar promedio. Si hay fluctuaciones de temperatura constantes, se garantizará
el uso a largo plazo de dicho concreto, sin su destrucción.
3. La resistencia al frío del nivel subido - f150, f200. Soporta incluso los cambios extremos de
temperatura, pueden tener sus propias características de funcionamiento durante mucho tiempo,
lo que no cambiará.
4. Alto - de f300 a f500. Adecuado para ocasiones especiales. Por ejemplo, en lugares donde el nivel
de agua cambia de vez en cuando, necesita asegurar resistencia a varios cambios. Vale la pena
caro
5. La resistencia al frío del hormigón de muy alto nivel - por encima de f500. Debido al alto nivel de
resistencia a las heladas, se usa en casos individuales, cuando se construye durante largos siglos.
Aquí, en la composición, se usan hormigones de los grados más altos, en los que interfieren
aditivos especiales.
Cuando una muestra de concreto se fabricó en la fábrica, se sumerge en un medio acuoso o
una solución especial. Manténgalo allí hasta que el agua se haya absorbido
completamente, luego congele a una temperatura de -18 grados. De vez en cuando
haga mediciones que determinen cuánto perdió fuerza el material. Dependiendo de los
ciclos de tales mediciones, se determina el coeficiente y luego el marcado.
 Grado de hormigón para la resistencia a las heladas.

Para cada región y tipo de terreno, hay una cierta clase. Antes de comenzar el trabajo de
construcción, debe consultar con expertos que elegirán la mejor opción. Cuanto mayor sea
el nivel de resistencia a las heladas, mayor será el costo del material, ya que añaden
impurezas que permiten cambiar la composición química.

Métodos para determinar el indicador

La resistencia a las heladas se determina mediante pruebas en las que la mezcla se congela
y descongela varias veces. El método de experimento de laboratorio supone lo siguiente:
 para llevar a cabo la investigación, tome las muestras de solución básica (ciclos repetidos
de congelación y descongelación), control (concentración de la fuerza). No deberían tener
defectos. Para el estudio utilizó congelador, estantes, contenedores, llenos de agua. La
escarcha se produce a temperaturas de hasta -130 grados, el proceso de descongelación,
hasta 180 grados. Puede confirmar la marca solo si la característica, como la fuerza, no se
ha perdido.

Tal prueba puede no siempre ser cierta, porque en condiciones creadas artificialmente, los
materiales de construcción pueden desintegrarse, y en forma natural, puede ser confiable
por un largo tiempo. Esto también se debe a las diferentes tasas de secado. En verano, las
altas temperaturas afectan el nivel de secado, hay saturación con la energía solar y, en el
laboratorio, la saturación con agua.

Hay opciones cuando es posible probar los métodos improvisados para determinar la
resistencia a las heladas. Para evaluar el indicador, observe tales parámetros:

 Tipo de material de construcción. La estructura de grano grueso, las grietas, las manchas, el
pelado, sugieren que dicho hormigón tiene una baja calidad con un bajo nivel de resistencia al frío.
 Absorción de agua Cuando el indicador fluctúa dentro de 5-6%, se puede hablar de una resistencia
pobre a bajas temperaturas.
 Si el concreto, bien saturado de humedad, comienza a secarse al sol y se agrieta, se habla de un
índice bajo.
Cómo aumentar la resistencia a las heladas?
 Hormigón sin aditivos resistentes a las heladas.

Hay una serie de formas de aumentar la resistencia a las heladas. La característica de la

prueba depende directamente de la cantidad y el tamaño de los poros, de la calidad y
composición del cemento, de la resistencia:

 La primera y más simple forma de aumentar el nivel de resistencia a las heladas es reducir la
macroporosidad. El uso de aditivos y condiciones para la solidificación temprana de la solución
minimiza la necesidad de un componente acuoso. Como resultado, los poros disminuyen.
 El segundo es reducir la cantidad de agua en la lechada de cemento. Use rellenos que estén menos
contaminados, aditivos que reducen la necesidad de agua.
 El tercero: si el material de construcción se congela a una edad posterior, entonces los poros
disminuyen.
 El cuarto es el uso de aditivos. Son ellos los que aumentan la formación de pequeños poros, en los
que el agua no penetra.
 El quinto es impermeabilización. Uso de pinturas especiales o impregnaciones, gracias a las cuales
aparece una película protectora.

Conclusión
La resistencia a las heladas es la propiedad mezcla de concreto, capaz de resistir
fluctuaciones en el régimen de temperatura. El mortero a prueba de heladas evita la entrada
de humedad. La necesidad es grande, porque las estructuras están en las zonas de cambio
de temperatura, lo que significa que las propiedades de las mezclas convencionales se
reducen. En el mundo de la construcción, no hay un ideal para todas las localidades. Todo
se selecciona individualmente
Existen métodos para probar la resistencia a las heladas, que pueden llevarse a cabo tanto
en condiciones especiales como naturales. La transición al uso de este tipo de concreto
resistente a las heladas garantizará la durabilidad y la resistencia de los edificios, que no
temen cambiar las condiciones climáticas.

Muchos de los que construyen casas en la zona climática con enfriamiento regular están
interesados en cómo mejorar la resistencia al hielo del concreto. Este problema es muy
relevante, ya que las fuertes caídas de temperatura, y aún más, sus marcadas diferencias
llevan a un mayor desgaste de las estructuras y aceleran el proceso de su destrucción.

A continuación, consideraremos qué sucede con el concreto cuando se congela y cómo

prevenir las consecuencias negativas de este proceso.

Procesos en el material
Para comprender de qué depende la estabilidad de la lechada de cemento a bajas
temperaturas y cómo se puede mejorar, es necesario estudiar los procesos que ocurren en el
material en sí. Y aquí debe tenerse en cuenta que con la exposición prolongada al frío,
especialmente en la parte de la superficie.
 Hasta la fecha, hay dos hipótesis que explican este fenómeno:

 Según un punto de vista, la causa de la destrucción del material desde el interior son los cristales
de hielo. La humedad, que se filtra en los poros del material, se congela bajo la influencia de las
bajas temperaturas, aumentando en volumen aproximadamente un 10-12%. Las inclusiones de
hielo actúan sobre las paredes de los poros, destruyéndolas y reduciendo la densidad de la
solución.
 De acuerdo con otras declaraciones, el principal factor dañino no es el hielo en sí mismo, sino el
líquido que permanece en los capilares durante la congelación. El hielo presiona sobre los restos
de agua, que prácticamente no están comprimidos, y destruye canales con un diámetro de 5 a 100
nanómetros.
¡Presta atención! A pesar de que entre los expertos, la segunda hipótesis es una gran autoridad,
ambos no se contradicen entre sí. En cualquier caso, la razón principal se llama un aumento en
el volumen de líquido cuando se convierte en hielo.
 Importante en este caso es el hecho de que el líquido en expansión y el hielo llenan los poros de
un volumen fijo, y al mismo tiempo, suficientemente pequeño. Es por esta razón que la resistencia
a las heladas del hormigón aireado será mayor que para las composiciones de cemento de cuerpo
completo de una marca similar: el volumen de reserva de las cavidades permite compensar las
cargas que surgen.
Cabe señalar que la destrucción de las estructuras debido a las tensiones internas que surgen
se produce de manera desigual:

 Al principio, la forma de las caras que sobresalen se rompe, y también se observa el desportillado
de las esquinas.
 Luego hay microgrietas en áreas planas de superficies abiertas, que pronto se combinan en
grandes áreas dañadas. Esto puede conducir tanto al pelado del concreto como a la formación de
grandes baches.
 En la tercera etapa, el líquido penetra en las estructuras profundas de la estructura y su
acumulación en grandes grietas provoca fuertes fracturas.
Por separado, cabe destacar que la intensidad del impacto se ve reforzada por el hecho de
que los diferentes componentes del hormigón tienen un coeficiente de deformación de la
temperatura diferente. Las diferencias en el cambio en el volumen de monolito de cemento,
agregado mineral y refuerzo de acero conducen al hecho de que en el momento de su
contacto se forman zonas con densidad reducida.

Análisis de materiales
Indicadores de resistencia al frío
Por resistencia a las heladas generalmente se entiende la capacidad del material para
soportar bajas temperaturas sin destruir y deformaciones irreversibles. Para designación
digital del valor de parámetro se utiliza, tal como una resistencia a las heladas clase
concreta (F) - el número de ciclos de congelación / razmerzaniya que el hormigón puede
soportar esta marca para el momento en que su resistencia a la compresión disminuye un
5%.
 Por lo tanto, la resistencia al frío del hormigón F200 significa que antes del comienzo de
una pérdida tangible de resistencia, el material se puede congelar y descongelar al menos
200 veces, lo que es un indicador bastante significativo. Tales hormigones se pueden
aplicar con éxito en la parte central de Rusia, para lo cual los cambios frecuentes de
temperatura son típicos en invierno.

¡Presta atención! La resistencia a las heladas del hormigón asfáltico y la superficie de la

carretera en un aglutinante de cemento se determina de forma algo diferente: el material debe
perder no más del 5% de la masa.
Dado que la capacidad de resistir temperaturas bajas depende en gran medida de cuán
fuerte sea la base en sí misma, existe una relación directa entre la clase de material y el
índice como el grado de concreto para la resistencia a las heladas. Las formulaciones más
comunes y sus características se dan en la tabla:

Como puede ver, la dependencia es bastante obvia. Cuanto mayor sea la resistencia del
material (en consecuencia, su precio será mayor), más largo y más eficiente resistirá la
congelación.

Caracterización
La definición de la resistencia al frío del hormigón de acuerdo con GOST (GOST 10060.0)
se realiza de la siguiente manera:

 Se toma una muestra de la estructura promedio (es decir, sin adición o eliminación de la carga) del
lote de hormigón.
 De esta muestra en las muestras son diferentes - cubos con un borde de 100 o 200 mm.
 La muestra se seca durante 28 días para obtener resistencia, después de lo cual se satura con agua
durante 4 días.
 Luego, los cubos de hormigón se colocan en el congelador, donde se los somete a congelación
alterna (-18 0 C) y a descongelación (+18 0 C).
 Después del número requerido de ciclos, las propiedades mecánicas del material se examinan con
una presión.
 Según el cambio en el índice de resistencia a la compresión, dependiendo de la duración del efecto
de la temperatura, se concluye que el material es resistente al frío.
¡Presta atención! Además, es posible realizar pruebas aceleradas con congelación repetida o
única con el cálculo posterior de los parámetros.
Para facilitar el trabajo, puede usar un dispositivo especial para determinar la resistencia al
hielo del concreto. Dichos dispositivos están equipados con cámaras de medición y
muestras de referencia, lo que permite obtener información sobre las propiedades
operativas del material con un mínimo de mano de obra.

También para la determinación de la resistencia al frío, se puede usar un método

ultrasónico de acuerdo con GOST 26134-84. Es menos laborioso en la implementación,
pero implica el uso de equipos bastante complejos, por lo que no puede hacer frente a sus
propias manos; deberá recurrir a especialistas.
 Mayor resistencia a bajas temperaturas
Si es necesario, puede hacer concreto resistente a las heladas con sus propias manos.

Para este propósito, se usan los siguientes métodos:

 En primer lugar, es necesario sellar la lechada de manera de alta calidad cuando se vierte. En la
compactación, la porosidad del material disminuye, lo que significa que el volumen de líquido que
entra al concreto cuando está saturado disminuye.
¡Presta atención! Para este propósito, no es suficiente una bayoneta; se recomienda el uso de un
empacador vibratorio de alta capacidad.
 En segundo lugar, el aumento de la resistencia a las heladas del hormigón se lleva a cabo debido a
la formación de cavidades internas adicionales. En este caso, se agrega a la solución un
componente formador de poros o formador de poros que asegura que las burbujas microscópicas
estén incrustadas en el material.
Consejo! El volumen óptimo de aire arrastrado en este caso es del 4 al 6% del volumen total de
hormigón.
 En tercer lugar, es posible utilizar aditivos especiales, que aumentan la resistencia ya a bajas
temperaturas. Estos aditivos incluyen sales de calcio, así como carbamida (urea): reducen el
contenido de hielo del material al disminuir la densidad del agua helada. El hielo escamoso
formado durante la congelación de la solución de sal concentrada tiene un efecto menos dañino
en las paredes de los poros.
 Finalmente, en una serie de casos es suficiente simplemente para proteger la superficie del
contacto directo con la humedad. En este caso, se pueden usar impregnación polimérica,
limaduras y pinturas de fachada que forman una película densa.

Conclusión
La información en el artículo sobre lo que está sucediendo en la solución cuando se está
congelando como la resistencia al frío de concreto definido de acuerdo con GOST, y qué se
puede hacer para mejorarla, es muy importante. La exposición prolongada a baja
temperatura, así como la congelación y descongelación repetidas pueden literalmente, en
unos pocos años, reducir la resistencia de la estructura de hormigón a casi la mitad.

Si desea saber cómo evitar esto, revise cuidadosamente las recomendaciones anteriores y
vea el video en este artículo.

Determinacion del concreto en climas frios

https://softlot.ru/es/insulation-of-building-elements/determination-of-frost-resistance-of-
concrete.htmlz

9 FEBRERO, 2014 POR ADMIN

COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN SEGÚN LA TEMPERATURA.
HORMIGONADO EN TIEMPO FRÍO
Desde el punto de visto de la construcción de obras de hormigón, se entiende por
tiempo frío el periodo durante el cual la temperatura medio baja por debajo de los
5ºC durante tres días consecutivos. Como indicador también inferior a 4ºC a las
nueve de la mañana hora solar, debe entonces suponerse que durante las 48 horas
siguientes la temperatura puede alcanzar valores inferiores a 0ºC. En estas
condiciones se suele paralizar el hormigonado.

Efectos del tiempo frío.

Entre otros factores, es preciso tener en cuenta las características del hormigón en
el momento de la helada, si está expuesta o protegida y la forma y espesor de la
estructura afectada.

Fraguado y resistencia del cemento según la temperatura

Temperatura Fraguado (h) Resistencia a compresión

(ºC)

Comienzo Final 1 día 2 días

20º 3 6 110 230

5º 7 15 20 70

El fraguado y el endurecimiento se detienen hacia los 2ºC pudiendo reanudarse

posteriormente cuando las temperaturas aumenten.

Pueden presentarse dos situaciones diferenciadas:

1.- La temperatura permanece por encima de los 0ºC

Si la duración del tiempo frío es prolongada, el hormigón no protegido perderá una

parte del agua libre por evaporación antes de su endurecimiento, siendo éste muy
lento. La evaporación se acelera en presencia de viento seco y fuerte. En
circunstancias extremas, puede verse incluso comprometida la hidratación del
cemento.
La cara del hormigón en contacto con el medio ambiente puede quedar porosa, con
una débil resistencia, existiendo el riesgo de fisuración externa e interna por
gradiente térmico.

2.- La temperatura desciende por debajo de 0ºC

Parte del agua libre de amasado se congelará tendiente otra parte a desplazarse
desde el interior de la pieza hacia la cara expuesta, de tal forma que la parte
superficial poseerá una capa más rica en agua que puede a su vez helarse.
Podemos imaginar tres situaciones diferentes:

a) La helada se produce antes del fraguado. El agua de amasado se transforma en

hielo sin ninguna destrucción en una masa todavía sin cohesión interna. Como única
precaución anotaremos el volver a vibrar el hormigón si queremos salvaguardar su
compactación inicial.

b) La helada se produce después del comienzo de fraguado y actúa sobre un

hormigón que sólo ha podido desarrollar débiles resistencias mecánicas. La
expansión producida al helarse el agua, conllevará la destrucción irreversible de las
primeras ligazones cristalinas y desorganizará su estructura. Cuando llegue el
deshielo subsistirá en la masa una fuerte porosidad interna, una falta de adherencia
entre los áridos y la pasta de cemento y una red más o menos importante de
microfisuración.

A consecuencia de lo anterior, las resistencias mecánicas se verán afectadas con

una fuerte bajada y el hormigón deberá ser destruido y reemplazado.

c) La helada acontece después del fraguado y actúa sobre un hormigón que

presenta ya una estructura rígida. Generalmente no se producirán consecuencias
nefastas a condición de que el hormigón posea:

i. Una relación A/C en el momento de la helada inferior a un cierto valor. Es

evidente que un contenido de agua elevado someterá al hormigón a fuertes
solicitaciones internas.

ii. Una resistencia mecánica suficiente. Se suele dar la cifra de 5 Mpa o 51

Kg/cm2, como valoren comprensión. Para un cemento Portland 350 con una
dosificación media de 350 Kg/m3, este valor se alcanza después de 12 a 20 horas
con una temperatura exterior de 5ºC, cuando la temperatura se eleva.

iii. Finalmente es preciso que no se produzcan grandes diferencias de

temperatura entre las superficies expuestas del hormigón. Un ejemplo clásico es el
gradiente térmico entre caras exteriores y el centro de la masa. Si éste es elevado
se producirán retracciones diferenciales, provocando fisuras de origen térmico.
 Temperatura de la masa de hormigón

La temperatura de la masa depende en principio de varios condicionantes,

mencionemos los siguientes:

 El tipo de cemento y los aditivos eventualmente utilizados.

 La pérdida de calor entre el momento del amasado y el final de la compactación.
 Las dimensiones de la pieza a hormigonar.
 La intensidad del frío y la acción simultánea o no del viento.

Preparativos en tiempo frío.

a) Empleo de cementos adecuados.

Dadas las grandes diferencias existentes en las primeras resistencias mecánicas

de los diferentes tipos de cementos, sobre todo con bajas temperaturas, la elección
deberá estar basada en los principios siguientes:

 Cemento de fabricación reciente que llevan muy poco tiempo almacenados en obra.
 Cementos con contenidos elevados de silicatos tricálcico y aluminato tricálcico, de esta
forma el fraguado y primer endurecimiento serán más rápidos.
 Cementos con mayor finura de molido, dato que prácticamente las resistencias iniciales son
proporcionales a ellas.
 Cementos de categoría superior.
 Cementos aluminosos, ya que son menos sensibles que el Portland a bajas temperaturas.

b) Aumento de la dosificación del cemento por m3 de hormigón.

Las dosificaciones en cemento pueden ser más ricas de forma que se obtengan
mayores resistencias iniciales y desprendimientos de calores de hidratación más
elevados. Se suelen utilizar porcentajes del orden del 20% por exceso sobre la
dosificación de cemento en tiempo normal.

c) Empleo de una baja relación A/C.

Dado que el peligro de que se hiele el hormigón fresco es tanto mayor cuanta más
agua contiene es aconsejable, para la misma dosificación de cemento, reducir la
relación A/C tanto como sea posible, es decir, emplear mezclas más secas
compatibles con la puesta en obra.

d) Utilización de aditivos.
 Los empleados en tiempo frío son normalmente productos que modifican la
velocidad de hidratación de los constituyentes del cemento. De esta forma aceleran
el fraguado y endurecimiento y correlativamente el calor desarrollado.

e) Calentamiento de la masa de hormigón.

Se pueden calentar:

 Los componentes del hormigón.

 El hormigón durante el transcurso del amasado.
 El hormigón después del amasado en cubilotes especiales.
 El hormigón después de su puesta en obra en los encofrados, por aportación interna o
externa de calor.

Se hace hincapié en la importancia de evitar gradientes de temperatura demasiado

elevados, que tendrían lugar en los casos de puesta en obra de hormigón
demasiado caliente. Las diferencias de temperatura en el transcurso de su
enfriamiento provocarían esfuerzos térmicos con el peligro de una aparición de
fisuración.

Cuando la aportación de calor eleva la temperatura del hormigón por encima de

20ºC, se necesita una cantidad suplementaria de agua no desdeñable a fin de
conservar su plasticidad inicial hasta el inicio de su puesta en obra.

f) Preparativos previos al vertido.

 Eliminar todo rastro de nieve y hielo en los tajos, encofrados y armadura.

 Proteger las zanjas y soleras con materiales aislantes.
 Si se utilizan en obra fundentes químicos contra la nieve y el hielo, como cloruro cálcico o
mezclas con cloruro cálcico, evitar su contacto directo con el agua o los áridos para la
fabricación del hormigón, no utilizarlos en las zanjas o solera que van a ser rellenadas
posteriormente.
 Reducir la distancia entre la central de fabricación y el lugar en obra.
 Transportar rápidamente los máximos volúmenes posibles de hormigón.
 No dejar demasiado tiempo el hormigón en el cubilote.
 En el caso de hormigón bombeado, proteger mediante aislamiento térmico los tendidos de
tuberías.

Fuente: Universidad de Extremadura

Fuente imagen: www.enriquealario.com

1.6 Colocación del concreto bajo
temperaturas extremas

Gran
Telescopio Milimétrico. Cerro de la Negra, Puebla.

Colado del concreto en clima cálido.

Colado del concreto en clima cálido, que surgen tanto de una

temperatura alta del concreto como, en muchos casos, de un incremento
de la rapidez de evaporación de la mezcla fresca. Estos problemas
conciernen al mezclado, colocación y curado del concreto. Colar en clima
cálido no es un proceso tan raro o especializado, más bien requiere
tomar ciertas medidas reconocidas para minimizar o controlar los efectos
del ambiente a temperatura alta, la alta temperatura del concreto, la
baja humedad relativa del aire, la alta velocidad del viento, y la alta
radiación solar. Lo que se requiere en cada proyecto de construcción en
la que exista una o más de las condiciones anteriores es desarrollar
técnicas y procedimientos adecuados y seguirlos rigurosamente, la
uniformidad es vital y las desviaciones de la norma establecida significan
dificultades.
Una temperatura ambiente alta causa una demanda mayor de agua del
concreto y aumenta la temperatura del concreto fresco. Esto da por
resultado un incremento de rapidez de la perdida de revenimiento y una
hidratación más rápida, lo cual conduce aun fraguado acelerado y a una
resistencia del concreto menor a largo plazo. Aún mas, la evaporación
rápida puede causar agrietamiento por contracción plástica y
agrietamiento por secado, y el enfriamiento subsecuente del concreto
endurecido puede introducir esfuerzos de tensión. Se cree generalmente
que es probable que ocurra agrietamiento por contracción plástica
cuando la rapidez de evaporación sobrepasa la rapidez a la cual el agua
de sangrado se eleva a la superficie, pero sea observado que también
se forman grietas debajo de una capa de agua y solamente llegan a ser
evidentes con el secado. La rapidez de evaporación que excede de 1.0
kg/m2 por hora se considera crítica.

Colado del concreto en clima frio.

La hidratación del cemento ocurre aun a bajas temperaturas alrededor

de -10º C; si el concreto que no ha fraguado se deja congelar, el agua
de mezclado se congela con un aumento consecuente del volumen
global del concreto. Aún más como no hay agua disponible para
reacciones químicas, el fraguado y el endurecimiento del concreto se
retrasan. Si el concreto se congela después de haber sido colocado, el
fraguado no ocurrirá, y entonces no hay de pasta de cemento que se
pueda destruir por la formación del hielo. Mientras la temperatura baja
continúe el proceso de fraguado permanecerá suspendido. Cuando un
tiempo más tarde, ocurra el deshielo, el concreto se deberá volver a
vibrar y luego fraguara y endurecerá sin pérdida de resistencia. Sin
embargo por causa de la exposición del agua del mezclado en la
congelación, falta de revibración hará que el concreto fragüe con un
gran volumen de poros, y, consecuentemente su resistencia será muy
baja. La revibración del deshielo producirá un concreto satisfactorio,
pero un procedimiento tal no se recomienda excepto cuando es
inevitable.
(naville, 1995)

Métodos para colocar el concreto en climas calurosos.

Es importante darse cuenta que nunca se podrá corregir por completo

el daño que le causa al concreto el clima caluroso. Por lo tanto, es
necesario un criterio adecuado para seleccionar la combinación más
conveniente de calidad, economía y posibilidad de ejecución. El
procedimiento que se use será función de: el tipo de construcción; las
características de los materiales que se vayan a usar; y la experiencia
de la industria local para manejar altas temperaturas ambientales, altas
temperaturas del concreto, bajas humedades relativas; velocidad del
tiempo y radiación solar. Las dificultades más serias se presentan
cuando el personal a cargo de la colocación del concreto carece de
experiencia en obras construidas en climas calurosos o en la ejecución
del tipo especifico de construcción. En vista de que las improvisaciones
de la última hora rara vez tienen éxito, se deberán tomar a tiempo
medidas preventivas poniendo especial atención a la evaluación de los
materiales, la planeación y adquisición anticipada y la coordinación de
todas las fases del trabajo. Se deberán planear con anterioridad al inicio
del colado del concreto en climas calurosos los procedimientos
detallados de mezclado, colocación, protección, curado, registro de
temperaturas y ensaye del concreto en condiciones de climas calurosos.
Se deberán tomar precauciones para evitar el agrietamiento inducido
por contracción plástica. Se deberá anticipar la posibilidad de ocurrencia
de agrietamiento por temperatura ya sea inducido por cambios
volumétricos de generales o por restricciones internas. Procedimientos
y medidas que se toman a continuación son para reducir o evitar los
problemas potenciales derivados de la colocación del concreto en climas
calurosos.

1.-Emplear materiales para concreto y proporcionamiento de los mismos

que hayan tenido éxito al usarse en el campo bajo condiciones climáticas
calurosas.

2.-Emplear concreto frio.

3.-Emplear una consistencia de concreto tal que permita la colocación

rápida y la consolidación eficiente.

4.-Transportar, colocar consolidar y terminar el concreto con el menor

retraso posible.

5.-Planear el trabajo a fin de evitar una exposición perjudicial del

concreto al medio ambiente; programar las operaciones de colado en
horas de día o de la noche que tengan condiciones climáticas favorables.

6.-Proteger al concreto contra perdidas de humedad en todo momento

durante la colocación y durante su periodo de curado.
(ACI 305)

Métodos para colocar el concreto en climas fríos.

En el clima frio, la temperatura del mezclado del concreto debe
controlarse de modo que cuando se coloque el concreto, su temperatura
no esté por debajo de los niveles señalados en la línea 1 de la tabla 3.1.
La temperatura de colocación del concreto debe determinarse de
acuerdo al ASTM C 1064. Mientras más masiva sea la sección de
concreto, menos rápidamente perderá calor; por lo tanto se
recomiendas temperaturas de colocación más bajas posibles conforme
aumentan el tamaño de las secciones de concreto. Para estructuras
masivas, es especialmente benéfico tener temperaturas de colocación
bajas. Las temperaturas de concreto que sean mucho mayores a los
valores de la línea 1 no significa una protección proporcionalmente
mayor contra el congelamiento ya que la rapidez de pérdida de calor es
mayor para diferenciales de temperatura mayores. La pérdida rápida de
humedad pude ocurrir en superficies expuestas a clima frio y que el
concreto tibio caliente el aire frio que la rodea y reduce su humedad
relativa. Por lo tanto, la temperatura del concreto, cuando este es
colado, debe mantenerse lo más cercanamente posible a los valores
mínimos recomendados que sean prácticos. Las temperaturas de
colocación no deben ser mayores a estos valores mínimos, en más de
11°C.
(ACI 306)

Tabla 3.1
 Recintos aislados

En clima cálido

En clima caliente y con viento, una mezcla de concreto puede ponerse

rápidamente y no ser trabajable. Puede agregarse un aditivo retardador
de fraguado al concreto durante el mezclado para dar un tiempo
trabajable más largo. Si el concreto se pone rigido rápidamente, puede
formarse una junta fría no adherida entre el concreto que ya está en su
lugar y el nuevo concreto. Si existe la posibilidad de que esto ocurra
usted puede necesitar hacer una junta de construcción.

1.-Ponga sombras y rompedores de viento o trate de colar en las partes

más frías del día.
2.-Evite retrasos una vez que empiece el trabajo, planeado con
anticipación.

3.-Use un aditivo retardador de fraguado.

4.-Mantenga todos los materiales calientes.

5.-Use agua caliente en mezcla.

6.-Rocié el concreto con alcohol alifático después de acabado inicial, lo

que reducirá la evaporación y el agrietamiento.

7.-Manténgalo fresco. En condiciones extremas puede usarse en la

mezcla de concreto agua con hielo u otros métodos para mantenerlo
frio. No aplique agua fría en la superficie caliente de concreto ya que
puede resultar agrietamiento térmico debido al súbito enfriamiento.

En clima frio el agua congelada o muy fría también demorara el tiempo

de fraguado, lo que puede causar costosos retrasos. En el clima
extremadamente frio el agua se convierte en hielo, se expande y puede
agrietar el concreto endurecido. Para evitar el congelamiento del agua y
el agrietamiento del concreto utilice uno mas de los siguientes métodos:

1.-Trate de mantener el concreto por encima de 10°C tanto tiempo como

sea posible en los primeros días.

2.-Cure el concreto cuidadosamente para mantenerlo tibio.

3.-Puede ser necesaria una capa aislante.

(IMCYC. 2005)

Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavimentos tenga

una vida larga y poco mantenimiento. El concreto debe tener una buena
durabilidad para resistir a condiciones de exposición anticipadas. El
factor de intemperismo, potencialmente más destructivo es la
congelación y deshielo mientras el concreto esta húmedo,
principalmente en la presencia de anticongelantes. El deterioro es
causado por la congelación del agua y su posterior expansión en la
pasta, agregado a ambos. Con el empleo de aire incluido, el concreto es
altamente resistente a este tipo de deterioro. Durante la congelación el
agua desplazada por la formación de hielo en la pasta se acomoda, no
siendo perjudiciales se pueden crear también en el agregado. El agua,
desplazada de las partículas del agregado durante la formación del hielo,
no se puede escapar hacia la pasta circundante suficientemente rápido
para el alivio de presión. Sin embargo, para la mayoría de las condiciones
de exposición, una pasta de buena calidad va a prevenir la saturación
de la mayoría de los agregados. Si la pasta contiene aire incluido, ella
va acomodar la pequeña cantidad de agua en exceso que se pueda
expeler de los agregados, protegiendo así el concreto contra el daño del
congelamiento y deshielo.

1.-El concreto con aire incluido es más resistente a los ciclos de

congelamiento y deshielo que un concreto sin aire incluido.

2.-El concreto con baja relación agua cemento es mas durable que un
concreto son alta relación agua cemento.

3.-Un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el

deshielo beneficia la resistencia al congelamiento y deshielo de concreto
con aire incluido.

El concreto con aire incluido y baja relación agua cemento, con

contenido de aire de 5% al 8% va a resistir un gran número de ciclos
de congelación y deshielo sin presentar fallas.
(Kosmatka et. al. 2004)

Enfriamiento del concreto

 Enfriamiento del concreto

Rociado de agua para bajar la temperatura por la

evaporación

Cubriendo el elemento para evitar la pérdida de

calor
 Calentadores de flama

Conclusión

El factor determinante de mayor importancia que influye en la buena

colocación del concreto es la temperatura, ya que en climas muy fríos o
calientes el agua que contiene el concreto se congela o evapora
rápidamente, en el caso de que se congelara el volumen de las partículas
de agua aumentarían causando agrietamientos, y en el caso de
evaporarse rápidamente el concreto se secaría rápidamente
ocasionando perdida de resistencia o también la aparición de fisuras.

Tesis de cusco concreto

http://repositorio.uandina.edu.pe/simple-search?query=concreto