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Determinação do Tamanho de Lote

• Possíveis abordagens:
– encomenda lote-a-lote;
– modelos determinísticos de lote econômico de
compra (lote econômico de compra/fabricação);
– método do custo marginal (método do menor
custo unitário).

Flavio Fogliatto 1

Métodos de Custo Marginal


Menor custo unitário

• Procedimento:
– coloque o 1o pedido para atender a próxima
necessidade líquida

– determine se tamanho do pedido deve ser ampliado p/


cobrir necessidade líquida do período seguinte (2o)

– ampliar pedido se custo unitário resultar menor do que


o custo de encomendar somente para o primeiro
pedido

Flavio Fogliatto 2
Detalhamento do Método do Custo Marginal
Exemplo
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Custo de setup = $1000


Custo de guarda = $0,60 / unidd-período
Custo unitário = $1

Flavio Fogliatto 3

Estão sendo considerados períodos 4


a 8 e suas necessidades líquidas

Somente um item está sendo


considerado
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Flavio Fogliatto 4
Suponha que a produção ocorra somente no
período 4
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit. Exemplo:
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
Tamanho do lote
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87 se produção no
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2 período 4 deve
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
ser suficiente p/
Iteração 2 cobrir necessid.
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51 até periodo 7

Qtidds a serem produzidas p/ cobrir necess. em períodos


futuros.
Ex:
Desejando cobrir até o período 8, serão necessárias 1570
unidades do produto.
Flavio Fogliatto 5

Qtidd mantida em estoque caso a produção


cubra além do período 4
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

No períodos em que as necessidds líquidas de um período


seriam mantidas em estoque, caso fossem produzidas em t=4.
Ex:
Se o tamanho do pedido for 1250, 100 unidds seriam mantidas
em estoque durante 1 período.
Flavio Fogliatto 6
Custo de guarda por lote
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Multiplica-se o no de períodos em que mantêm-se unidds


em estoque pelo custo unitário da guarda
Ex:
No período 7, (120 unidds × 3 períodos × $0,6/unidd-período) =
$216, mais $60 do período 5, total = $276.
Flavio Fogliatto 7

$ / unidd
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Divide-se o custo da guarda/lote na coluna (5) pelo tamanho


do lote, na coluna (3).
Ex:
No período 5, ($60 ÷ 1250 unidds) = $ 0.048 ≈ $ 0.05.

Flavio Fogliatto 8
Custo unitário de setup
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Divide-se o custo total de setup ($1000) pelo tamanho do lote,


na coluna (3).
Ex:
No período 5, ($1000 ÷ 1250 unidds) = $ 0.80.

Flavio Fogliatto 9

Custo unitário total


(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

Soma do custo unitário de setup ($1000) e do custo unitário da


guarda do estoque, na coluna (6).
Ex:
No período 5, ($0.05 + $0.80) = $ 0.85.

Flavio Fogliatto 10
Custo unitário total atinge um mínimo no
período t = 5
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51

• Combine a liberação de pedidos para os períodos 4 e 5.


• A busca pelo ótimo inicia novamente no período 7, o que é
apresentado na iteração 2 do tableau.

Flavio Fogliatto 11

Exercício: determine o menor custo


unitário p/ o item abaixo

Mês Nec. Liq. A (t ) h (t ) C (t )


1 50 150 2 20
2 107 150 2 22
3 55 190 1 25
4 220 210 2 22
5 300 250 2 25
6 100 200 2 20

Custo de setup no período t = A (t)


Custo de guarda no período t = h (t)
Custo unitário no período t = C (t)
Flavio Fogliatto 12
Módulo IV
Capacidade & Sequenciamento

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 1

Capacidade - Definição

 Capacidade  produção máxima do processo


durante determinado período de tempo

 Capacidade pode ser corrigida p/ pontos de pico de


demanda (gerando estoques), exceto no setor de
serviços.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 2


Medidas de Capacidade
 Capacidade de projeto  cap. alvo
 Capacidade efetiva  ≤ à cap. de projeto (devido a
manutenção, pouco treino da força-de-trabalho, etc.)
 Utilização  % da capacidade efetiva realmente
utilizada
 Rendimento  material aproveitável que emerge do
processo

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 3

Exemplo
Uma ferramenta de corte a laser
é utilizada p/ produzir waffers de
silício usados em chips de
memória de computador.
Produção nominal = 30 chips/h
(rendim. ≈ 82%). Utilização =
90%. A planta trabalha 40h/sem.
Um milhão de chips são
demandados p/ o próximo ano.
Quantas máquinas são
necessárias?
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 4
Exemplo - Solução
Produção Nominal:
30 × 40h/sem × 52sem/ano = 62400 chips/ano

Assim:
1,000,000 / (62400 × 0,82 × 0,90) = 22 máquinas

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 5

Gargalos em processos seqüenciados


 Num processo seqüenciado, a eficiência é
determinada pela operação gargalo
gargalo.

Matérias
Máq. 1 Máq. 2 Máq. 3 Máq. 4
Primas
4 min 3 min 10 min 2 min

 Tempos de ciclo típicos por máq. p/ produzir 1


raquete de tênis
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 6
Medida de eficiência nivela
máquinas pelo gargalo
 Eficiência:
output 4 + 3 + 10 + 2 19
Ef = = = = 47.5%
input 4(10) 40
 Eficiência muito baixa. Vamos simular diversos
cenários e verificar o efeito sobre a eficiência.
 Cenário 1:
Máq.3
Máq.1 Máq.2 Máq.4
Máq.3
output 4 + 3 + 5 + 5 + 2 19
Ef = = = = 76%
input 5(5) 25
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 7

Simulando outros cenários


Num. de Núm. da Tempos de máq. (min ) Tempo total Prod/h Eficiência
máquinas próxima máq. #1 #2 #3 #4 de ciclo (%)
4 4 3 10 2 10 6 47,5
5 3 4 3 5 2 5 12 76,0
6 3 4 3 3,33 2 4 15 79,2 Maior ganho
7 1 2 3 3,33 2 3,33 18 81,4
8 3 2 3 2,5 2 3 20 79,2 em eficiência
9 2 2 1,5 2,5 2 2,5 24 84,4 ocorre ao inserir
10 3 2 1,5 2 2 2 30 95,0
11 4 2 1,5 2 1 2 30 86,0 a 5a máquina.
12 1 1,33 1,5 2 1 2 30 79,2
13 3 1,33 1,5 1,67 1 1,67 36 87,5
14 3 1,33 1,5 1,43 1 1,5 40 90,5

Núm. máq. vs eficiência Eficiência vs Produção

100,0 100,0
90,0 80,0
Eficiência

80,0
60,0 Eficiência
70,0
40,0 Produção/hora
60,0
50,0 20,0
40,0 0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Núm. máq. Número de máquinas

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 8


Prática IVa - Montagem de CD players
 Cada operador realiza uma tarefa:

João Paulo Sílvia


PEÇAS
8 min 6 min 10 min

 Calcule a eficiência e a produção/hora.


 Suponha operadores multifuncionais (que realizam
todas as tarefas). É melhor montar os CD players
individualmente ou em grupo?
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 9

Capacidade & Sequenciamento


 Estudos de capacidade visam aquisição de recursos
produtivos.
 Estudos de sequenciamento visam estabelecer o
timing de utilização dos recursos.
 A relação entre capacidade e sequenciamento pode
ser ilustrada através de um exemplo.

 Considere dois serviços que requerem as mesmas


tarefas, com grau e ordem de utilização diferentes.
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 10
Exemplo
Job Operação Tempo
necessária necessário (h) • Trabalhos devem ser entregues em duas
A 10
C 10
semanas
1 A 30
B 20 • Dispomos de 40 h de capacidade em
C 5
B 15
cada operação por semana
A 10
2 C 10 • Operação A requer 60h; B requer 45h e
A 10
B 10 C requer 25h

Analisando o sequenciamento de utilização das


operações em um gráfico de Gantt

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 11

1 1

2 2 Arranjo inviável.
P/ observar sequência,
Operação

2 2 mesmo recurso é
1 1 utilizado por mais
2 de um job
Tempo, horas
Arranjo inviável

1 2 1 2

Arranjo viável.
eração
Operaçã

2
1 2 Sequência
observada e utilização
1 2 1 racional de recursos.

Tempo, horas
Arranjo viável
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 12
Gestão de Gargalos / Sequenciamento
TOC - Theory of Constraints
• Motivação - sincronizar e coordenar o fluxo de materiais na
manufatura visando maximizar o desempenho
total do sistema.

•Idéias Centrais -  revise a capacidade dos processos


continuamente
 concentre esforços nas operações mais
lentas e sobrecarregadas

• Vantagens -  sequenciamento preciso da produção


 promove melhoria contínua dos
processos

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 13

TOC - Operacionalização
1. Identifique os gargalos do sistema;

2. Avalie maneiras de tornar gargalos o mais eficiente possível;

3. Alinhe todos os componentes do sistema p/ dar apoio ao gargalo


(mesmo que com isso a eficiência das operações não-gargalo
seja prejudicada);

4. Invista no gargalo até que ele deixe de sê-lo;

5. Ao “romper” o gargalo, volte ao passo 1 (ou seja, promova a


melhoria contínua).

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 14


Classificação dos recursos do sistema

• Gargalo - recurso c/ capacidade menor que demanda.

• Não-Gargalo - recurso c/ capacidade maior que demanda.

• Recurso Restrito-na-Capacidade - utilizacão próxima da


capacidade; torna-se gargalo se mal gerenciado.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 15

A prática do TOC no chão-


chão-de
de--fábrica
Tambor--Pulmão
Tambor Pulmão--Corda
• Tambor = gargalo = ponto de controle da produção.

Gargalo deve produzir continuamente; sendo assim:

• Mantenha estoque pulmão na frente do gargalo (lembre:


produção no gargalo = produção do sistema).
• Comunique o status do gargalo p/ operações anteriores, de modo
a evitar formação excessiva de estoque. Comunicação é a corda.
pulmão
A B C D E F Mercado
corda gargalo
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 16
Lote Operação Tempo Prática IVb -
necessária necessário (h)
C 5
Sequenciamento
A 10
1 B 20 • Sua empresa dispõe de
C 30 40 h de capacidade em
B 10
C 10
cada operação por
A 15 semana.
2 B 5
A 20 • Deseja-se saber qual é
C 5 a data mais cedo para
A 5 entrega de cada um dos
B 20
3 A 5
lotes ao lado.
B 10
C 35
Dicas
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 17

Dicas p/ sequenciamento
 Identifiquea operação gargalo e minimize
seu tempo ocioso

 Aloque trabalhos de curta duração na


operação gargalo o mais cedo possível

 Aloque trabalhos de curta duração o mais


tarde possível nas operações não-gargalo

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 18


Algoritmos de Sequenciamento
Definição do problema
 Dadas n tarefas, cada uma possui:
– tempo de setup,
– tempo de processamento,
– data de entrega pré-fixada, e/ou outros atributos.
 P/serem completadas, cada tarefa precisa
passar por uma máquina ou seqüência delas
 A seqüência deve otimizar certos critérios de
desempenho
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 19

Critérios típicos de desempenho

Atender as datas de entrega dos


clientes
Minimizar o tempo de Fluxo (makespan)
Minimizar o estoque em processo (WIP)
Minimizar o tempo ocioso dos
recursos
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 20
Fatores que descrevem e classificam
um problema de sequenciamento
 Número de tarefas a serem programadas
 Número de máquinas envolvidas
 Tipo de instalação de manufatura:
– Contínuo, por processo, celular

 Perfil de chegada das tarefas:


– Estático, dinâmico

 Critério de avaliação utilizado p/ as


alternativas de programação
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 21

Tipos de RELACIONAMENTO
entre TAREFAS e MÁQUINAS:

n tarefas × 1 máquina:
– MFT

n tarefas × 2 máquinas:
– Johnson

n tarefas × 3 máquinas:
– Johnson
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 22
Programando n tarefas em 1 máquina
(Mean Flow Time-
Time-MFT)

MFT = ∑ i =1
Ci
n
onde:
Ci = Tempo para completar a tarefa i (Ci = Wi + ti):
Wi = Tempo de espera
ti = Tempo de processo
n = número de tarefas a serem processadas.
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 23

Exemplo
 Dados os tempos de processo de quatro
tarefas a serem processadas em uma
máquina.

Tarefa i J1 J2 J3 J4
Tempo de processo (ti ) 7 6 8 5

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 24


Exemplo

MFTA = 67 = 16,75
4

Seqüência B
Tarefa (i ) Wi ti Ci
2 0 6 6
3 6 8 14
1 14 7 21
4 21 5 26 MFTB = 67 = 16,75
4
soma 41 26 67
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 25

Exemplo

MFTC = 60 = 15
4

Para uma única máquina e n tarefas, como neste caso, a regra


SPT (Shortest Processing Time, ou seja, ordenar as tarefas em
ordem crescente de ti) garante o mínimo tempo médio de
atravessamento
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 26
Prática IVc
a) As presentes atividades são processadas em uma
furadeira. Determine uma seqüência que minimize o
tempo médio de escoamento.
Tarefa 1 2 3 4 5 6 7
ti 10 5 8 7 5 4 8

b) Prove que a regra SPT minimiza a média do tempo de


escoamento
c) Use a regra LPT (longest processing time) e compare a
média do tempo de escoamento para (a) e (c).

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 27

Pesos de Importância
 Em algumas situações, são alocados pesos as
tarefas (prioridades).
 Então, para considerar prioridades
minimizando o makespan simultaneamente,
dividem-se os tempos de cada tarefa pelo seu
peso.
 Assim, os tempos diminuem na proporção
inversa ao aumento do peso (quanto > o peso
gi, menor o tempo ti, sendo a tarefa alocada por
primeiro).
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 28
Prática IVc (Cont
(Cont.)
.)
 Assuma que prioridades são alocadas as
tarefas dadas na atividade 1. Os valores
das prioridades são:

 Encontrea seqüência que minimiza o


Mean Flow Time.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 29

Programando n tarefas em 2 máquinas


(Método ou Regra de Johnson)

1 - Listar o tempo de operação para cada


tarefa em ambas as máquinas (M1 e M2)

2 - Selecionar a tarefa com menor tempo


de duração

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 30


Programando n tarefas em 2 máquinas
(Método ou Regra de Johnson).

3. Se o menor tempo é o da M1, fazer esta tarefa


primeiro. Caso contrário (se pertencer a M2),
alocar esta tarefa por último

4. Repetir as etapas 2 e 3 para cada tarefa


restante até todas as tarefas estarem alocadas

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 31

Exemplo: (Método ou Regra de Johnson).


1 - Listar os tempos de operação
Tempo de operação Tempo de operação
Tarefa
M1 M2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4

2 e 3 - A tarefa de menor tempo é a “A” na M2


(então aloque por último). A tarefa “D”é a 2a de
menor tempo na M2 (aloque esta por penúltimo -
pois a tarefa “A” já está alocada).
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 32
Exemplo: (Método ou Regra de Johnson).
Tempo de operação Tempo de operação
Tarefa
M1 M2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4

4 - Repetir 2 e 3 até todas serem alocadas


A seqüência fica: C → B → D → A. Esta é
a seqüência de entrada das tarefas em M1
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 33

Prática IVd
 Os tempos de uma furadeira e uma máquina
rebitadora para seis tarefas são dados a seguir. Para
toda a tarefa, um furo é feito primeiro, seguido da
colocação de um rebite
 Encontre a seqüência que minimiza o makespan
para estas tarefas
Tarefa 1 2 3 4 5 6
Furadeira 4 7 3 12 11 9
Rebitadeira 11 7 10 8 10 13

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 34


Programando n tarefas em 3 máquinas
(Algoritmo de Johnson)

 São consideradas 3 máquinas com ordem de


seqüência técnica das tarefas obrigatória,
começando em M1, depois em M2 e por
último em M3. Isto é, as tarefas tem que
serem processadas na mesma ordem nas três
máquinas.
 As condições para este algoritmo ser aplicado
a este tipo de problema são:
min ti1 ≥ max ti 2 ou min ti 3 ≥ max ti 2
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 35

Programando n tarefas em 3 máquinas


(Algoritmo de Johnson)

Para resolver o problema, as três máquinas


serão vistas como duas máquinas artificiais
(M’1 e M’2). Os novos tempos das tarefas
nestas máquinas (artificiais) serão: em M’1
ti1 + ti 2 e em M’2 ti 2 + ti 3 .

Feito isto, aplica-se normalmente o método


de Johnson para n × 2 (para M’1 e M’2)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 36


Exemplo: (Algoritmo de Johnson para n ×3)
Encontre a seqüência ótima para as seis tarefas
listadas a seguir, a serem processadas em M1,
M2 e M3

Tempos das Tarefas


Tarefa M1 M2 M3
1 5 3 9
2 7 2 5
3 4 3 7
4 8 4 3
5 6 2 2
6 7 0 8

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 37

Exemplo:
min ti1 = min {t 11, t 21, t 31, t 41, t 51, t 61} = 4
max ti 2 = max {t12, t 22, t 32, t 42, t 52, t 62} = 4

A condição para ser aplicado este algoritmo foi satisfeita.


Então cria-se máquinas artificiais, obtendo-se também os
novos tempos para estas:

Tarefa M'1 M'2


1 8 12 As seqüências possíveis são:
2 9 7
3 7 10 3-6-1-2-4-5 , 6-3-1-2-4-5
4 12 7
5 8 4
6 7 8
3-6-1-4-2-5 , 6-3-1-4-2-5

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 38


Prática IVe
 Os seguintes tempos de processo são
resultantes de 6 tarefas e 3 máquinas.
Encontre a programação que resulte no
mínimo makespan

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 39


Módulo V
Material Requirements Planning

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 1

MRP - Material Requirements Planning

• Em ambientes do tipo flow shop, planos de produção


razoáveis podem ser obtidos através de programação
linear
• Em ambientes do tipo job shop, onde o layout é de
processo e não de produto, o fluxo dos produtos é
mais complexo:
– partes circulam entre seções e compartilham recursos
comuns e escassos
– lead times são muito longos

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 2


Como garantir alta utilização dos recursos
em ambientes do tipo job shop?
• Prática mais comum:
– construir estoque de work-in-process entre departamentos e
operações

• Alternativa:
– MRP - Material Requirements Planning

• Idéia Central:
– distinguir demanda independente de demanda dependente

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 3

Demanda Dependente e Independente

• Demanda Independente → demanda por produtos


acabados:
– originada por fontes externas ao sistema produtivo
– bem descrita através de modelos estatísticos de forecasting

• Demanda Dependente → demanda por componentes,


matérias-primas e partes incompletas:
– derivada dos níveis planejados dos produtos acabados
– calculada a partir da demanda independente
– não é contínua; ocorre em “bolsões” de demanda
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 4
Estratégia do MRP

• Dada uma demanda por produtos acabados, o MRP


calcula o timing de produção de componentes,
matérias-primas e submontagens necessários ao longo
do horizonte de produção especificado
• Objetivo = minimizar estoques de work-in-process

• Métodos do MRP não são novos: eles tornaram-se


viáveis através da redução do custo computacional

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 5

Lógica do MRP

Schedule das necessidades


de produtos acabados

Componentes são comprados ou produzidos

Submontagens e montagens finais são feitas usando os componentes

Explosão dos componentes = determinação da necessidade


de compra/produção de componentes e submontagens
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 6
Descrição Formal do Problema

Itens finais
Itens a serem
produzidos são
Submontagens
classificados em três
categorias
Componentes ou partes

A lista de materiais (bill of materials) do item i é representada


por um vetor de linha:

B i = (bi1 , bi 2 ,…, bij )

bij = # de unidds do item j necessárias p/ produzir uma unidd de i


Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 7

Matriz B de listas de materiais

 B1 
 2
B
B= 
 ⋮
 n
B 

Matriz BOM (bill-of-materials)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 8


Exemplo:
1, 2 → produtos acabados
A, B, C, D → submontagens
α, β, γ → componentes
1 2
(2)
(3)
A C B γ D
(2)
(3) (2)
B α α β γ C
(2)
C
(2)
B
(3) (3)
γ C
α β
(2)
α β
(3)
γ C
α β (3)

α β
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 9

Exemplo: Matriz B
Produto Acabado Sub montagens Partes
1 2 A D B C γ α β
1 2 1
2 1 1 3
A 1 2
D 2 1
B 2 1
C 1 3
γ
α
β

linhas → arquivos how-constructed


colunas → arquivos how-used

Observe a construção triangular superior da matriz

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 10


Construção triangular superior reflete
hierarquia de níveis na matriz B

1 2 nível 0
(2)
(3)
A C B γ D nível 1
(2)
(3) (2) (2)
B α C
α β γ C B nível 2
(2) (3)
(3) (2)
γ C α β nível 3
α β γ C
(3)
(3)
α β nível 4
α β

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 11

Alocação de itens a níveis

• O nível hierárquico de um item denota a distância


máxima entre o item e o produto acabado na
construção do qual ele é utilizado

• Se o mesmo item for utilizado em mais de um produto


acabado, utilize a maior distância

• Produtos acabados são alocados ao nível 0, por


definição

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 12


Níveis no exemplo anterior

Nível
0 1 2 3 4
1 A B C α
2 D γ β
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 13

Prática Va

α
(2) (4)

A 1 2
(2) (4) B
3 4
C 6
(4)

5
• Classifique o produto, submontagens e componentes em seus respectivos
níveis hierárquicos
• Monte a matriz BOM
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 14
Cálculo da Demanda Dependente Direta

• Sejam:
dn = vetor de demanda no nível n
dd(n) = vetor de demanda dependente resultante diretamente da
demanda no nível n

• Assim:
dd ( n ) = d n × B

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 15

Cálculo da dd no exemplo anterior

• Suponha as seguintes demandas de produto final:


Prod. 1 = 100 unidds Prod. 2 = 200 unidds

• Assim:

dd ( 0) = d 0 × B

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 16


Cálculo da dd no exemplo anterior
0 0 2 0 0 1 0 0 0
0 0 0 1 1 0 3 0 0
 
0 0 0 0 1 0 0 2 0
0 0 0 0 2 1 0 0 0
 
= (100 200 0 0 0 0 0 0 0)0 0 0 0 0 2 1 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
= (0 0 200 200 200 100 600 0 0)
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 17

No de submontagens e componentes p/
produzir 100 × (1) e 200 × (2)
Item Demanda
A 200
D 200
B 200
C 100
γ 600

• Note que demandas geradas em nível mais baixos não estão


sendo consideradas:
- Por ex., o item α não apresenta demanda, todavia, sabemos que cada
submontagem A demanda 2α

• O método a seguir considera demandas de níveis mais baixos


Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 18
Prática Vb

• Suponha 100 unidades demandadas do produto α


• Determine a demanda dependente de submontagens e
componentes resultante diretamente da demanda no
nível 0

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 19

Cálculo das Necessidades Totais

• Componentes e submontagens entram na montagem


do produto final direta ou indiretamente

• P/ computar a necessidade total de um componente no


nésimo nível, somam-se todas suas relações c/
submontagens e produtos finais

• Para tanto, será necessário identificar estruturas


especiais dentro da matriz B

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 20


B = matriz triangular (n × n)

• Por definição, a diagonal principal de B é composta


por zeros.
• Assim, B2 = B × B apresentará um diagonal de zeros
acima da diagonal principal.
• No geral, Bk terá k diagonais de zeros acima da
diagonal principal.
• Seja:
bij2 = elemento (i, j) da matriz B2.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 21

B2 informa a necessidade de 2a ordem dos


itens listados em B
• Cada elemento de B2 é dado por:
i −1
b = ∑ bik bkj = bi1b1 j + bi 2 b2 j +…+ bi ,i−1bi−1, j
2
ij
k =1

• Por ex., considere o elemento (1,8) do exemplo:


b12,8 = ∑ b1k bk 8 = 0 + 0 + 2( 2 ) + 0 + 0 + 1(1) + 0 + 0 = 5
k

• b12,8 é a necessidade de 2a ordem do componente α no


produto 1. Cada A requer 2 α’s e cada C requer 1 α.
Assim, a necessidade de segunda ordem de α é 5.
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 22
Demais necessidades de 2a ordem no
exemplo são:
Produto Acabado Sub montagens Partes
1 2 A D B C γ α β
1 2 5 3
2 2 3 1
A 2 1
D 4 2 1 3
B 2 6
C
γ
α
β

Por ex., a submontagem A apresenta uma necessidade de 2a


ordem de 2 unidds de C e uma unidd de γ

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 23

Prática Vc

• Calcule as necessidades de segunda ordem para o


produto α e para a submontagem B do exercício
anterior.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 24


Matriz de necessidade total = Soma de
todas as matrizes de iésima ordem, i = 1,…,n.
• Seja R = matriz de necessidades totais.

onde Ri é o vetor de linha de necessidade total p/


 R1  o item i.
 2 Ri = (ri1, ri2,…, rij)
R
R=  rij = # total de unidds de item j necessários p/
 ⋮ 
 n produzir uma unidd de item i, incluindo unidds
R  de j entrando diretamente e indiretamente na
produção de i.
rii = 1, por definição.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 25

Dois resultados se seguem:

n
rij = ∑
 bik rkj , se i ≠ j
k =1
1, se i = j

o que implica em: matriz identidade

R = BR + I
R = ( I − B ) −1

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 26


O vetor de necessidades totais de produção, x,
é dado por:

x = dR = d(I − B )
−1

d = vetor de demanda prevista p/ produtos acabados,


submontagens e componentes (no caso de submontagens e
componentes serem vendidos como produtos acabados)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 27

De volta ao exemplo:
0 0 2 0 0 1 0 0 0 1 0 2 0 2 5 2 9 15
0 0 0 1 1 0 3 0 0 0 1 0 1 3 7 6 7 21
   
0 0 0 0 1 0 0 2 0 0 0 1 0 1 2 1 4 6
0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 0 1 2 5 2 5 15
   
B= 0 0 0 0 0 2 1 0 0 R = (I - B)-1 = 0 0 0 0 1 2 1 2 6
   
0 0 0 0 0 0 0 1 3 0 0 0 0 0 1 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
   
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 

Suponha um vetor de demanda dado por:


d = ( 20, 30, 0, 10, 0, 5, 0, 0, 0 )
O vetor de necessidades totais será:
x = ( 20, 30, 40, 40, 150, 365, 240, 445, 1095)
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 28
Prática Vd:
α
(2) (4)

A 1 2
(2) (4) B
3 4
C 6
(4)

5
A demanda do produto final α é de 30 unidades e da
submontagem B é de 56 unidades. Qual a necessidade total das
submontagens A, B e C e dos componentes 1, 2, 3, 4, 5 e 6?
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 29

Exemplo de operacionalização do MRP

• Informações necessárias p/ rodar o MRP:


– lista de materiais (BOM)
– status atual dos estoques
– roteamento dos produtos e lead times de produção de cada
parte manufaturada
– demanda por produtos acabados e submontagens no
horizonte de planejamento
• Decisões a serem feitas:
– horizonte de planejamento
– intervalos de tempo no horizonte (semanas, meses, etc.)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 30


Quanto as decisões

• Horizonte de planejamento:
– não deve exceder a capacidade de forecasting
– deve preferencialmente contemplar períodos com pedidos
confirmados ou “firmes”
• Intervalos de tempo (time buckets) determinam o nível
de controle desejado, podendo ser:
– semanais
– quinzenais
– mensais

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 31

Inputs do MRP (Exemplo)


1 Nível Item Estoque Lead time
disponível de pedido
em t = 0 (semanas)

(2)
A (2)
C 0 1 120 1
(3) 0 2 85 1

B α α β 1
1
A
D
0
10
2
2
(2)
2 B 500 1
γ C (3)
3 C
γ
160 1
3 0 2
4 α 1200 1 Demanda independente
α β 2 4 β 4000 2 por período
(3)

B γ D Item 1 2 3 4
Período
5 6 7 8 9
(2) (2) 1 50 20 30 40 40 30 25 15 30

γ C (3) C
2
A
20 30 20 35 10 35 20 25
15
30

B (3) D 10 10
20 100
(2) B
α β α β C 5
γ C (3) γ
α
β

Prof. Fogliatto α β Pós-Grad. em EP V- 32


Relatório Típico do MRP (Exemplo)
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120
Item 2, Nível 0
Necessidade bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Entrega Agendada 100
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessídade líquida 15 30
Liberação planejada do pedido 100 100

Relatório parcial, ilustrando somente o nível 0 do MRP

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 33

Componentes do nível 0 do relatório


Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Necessidade Bruta = quantidade total do item a ser


disponibilizada durante cada período. Corresponde ao
forecast de demanda independente.

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 34


Componentes do nível 0 do relatório
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Entrega Agendada:
- MRP é periodicamente atualizado.
- entregas correspondem a pedidos de submontagens e componentes (em
níveis hierárquicos inferiores) colocados em atualizações anteriores do
MRP
- uma entrega agendada de 1 unidd em um dado nível inclui todos os
comp. e submont. necessárias p/ completar 1 unidd do item naquele nível
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 35

Componentes do nível 0 do relatório


Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Estoque esperado: corresponde ao nível do estoque no


início do período; o cálculo é dado abaixo:
- Ijt = qtidd esperada do item j em estoque no início do período t
(exceto itens atrasados)
- Sjt = entrega agendada do item j durante período t
- Gjt = demanda bruta do item j durante o período t
I j t = max {0, I j , t −1 + S j , t −1 − G j , t −1}
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 36
Exemplo: cálculo de Ijt
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Estoque esperado do item 1 no período 5:

I1,5 = I1, 4 + S1, 4 − G1, 4


= 20 + 120 − 40
= 100

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 37

Componentes do nível 0 do relatório


Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 110
Necessídade líquida 20 10
Liberação planejada do pedido 120 120

Necessidade líquida:
- itens necessários p/ atender à demanda bruta não disponíveis no
estoque disponível ou a partir das entregas agendadas
- sinaliza uma situação potencial de atraso na entrega, o que
requer a liberação planejada de um pedido p/ evitar atrasos
- Njt = necessidade líquida do item j no período t.
N jt = max {0, G jt − I jt }
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 38
Exemplo: cálculo de Njt
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Necessidade líquida do item 1 no período 8:


N 1,8 = G1,8 − I 1,8
= 15 − 5
= 10

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 39

Componentes do nível 0 do relatório


Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Liberação planejada do pedido (LPP):


- em um dado período, sempre que a necessidade bruta for maior
que estoque esperado, haverá a liberação planejada de um pedido.
- tamanho do pedido baseia-se em regras de formação de lote p/ o
item em questão:
- Regra mais frequentemente utilizada usa o cálculo do lote
econômico de compra/fabricação

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 40


Exemplo de LPP
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120

Pedido liberado no período 7:


• necessidade bruta em t = 8: 15
• estoque esperado em t = 8: 5
• lead time de produção: 1 semana
• conclusão: pedido liberado no período 7

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 41

Atividade produtiva em níveis hierárquicos


inferiores baseia-se nas LPPs no nível 0

• P.ex., LPPs de 120 × (1) e 100 × (2) em t = 7 geram


uma necessidd bruta (em t = 7) por submontagens e
componentes usados diretamente na construção dos
itens (1) e (2).
• Cfe visto anteriormente: 0
0
0 2 0 0 1 0 0 0
0 0 1 1 0 3 0 0
 
0 0 0 0 1 0 0 2 0
0 0 0 0 2 1 0 0 0
 
dd ( 0 ) = d 0 × B = (120 100 0 0 0 0 0 0 0)0

0 0 0 0 2 1 0 0

0 0 0 0 0 0 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0
este resultado vai 0 0 0 0 0 0 0 0 0
aparecer em t=7 no relatório
do MRP = (0 0 240 100 100 120 300 0 0)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 42


Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Demanda Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120
Item 2, Nível 0
Necessidade bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Demanda Agendada 100 • LPPs no nível 1
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessídade líquida 15 30 são determinadas usando
Liberação planejada do pedido 100 100
Item A, Nível 1
procedimento descrito p/
0 0 240 0 0 0 240 15 0
Necessidade bruta
Demanda Agendada 240 nível 0
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 240
Liberação planejada do pedido 240 240 15
Item D, Nível 1
• Lead time no nível 1 é de
Necessidade bruta
Demanda Agendada
0 10
10
100
100
10
10
0 0 100 0 0
2 semanas
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 100
Liberação planejada do pedido 100 10 100
Item B, Nível 2
• Necessidades líquidas
Necessidade bruta
Demanda Agendada
100 20 100 100 no nível 2 não podem ser
Estoque Esperado
Necessídade líquida
calculadas até que as
Liberação planejada do pedido
necessidades brutas
Item C, Nível 3
Necessidade bruta
Demanda Agendada
5 120 120 associadas a LPPs no nível
Estoque Esperado
Necessídade líquida
1 tenham sido calculadas
Liberação planejada do pedido

Item γ , Nível 3
Necessidade bruta 300 300
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Necessídade líquida
Liberação planejada do pedido

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 43

Determinando necessidades brutas em níveis


inferiores

P/ a semana 5, onde ocorrem LPPs para 240 × (A) e 100 × (B) :

dd (1) = d1 × B
dd (1) = ( 0 0 240 100 0 0 0 0 0 ) × B
x = ( 0 0 0 0 440 100 0 480 0 )

Os resultados p/ o nível 2 vêm apresentados na tabela a seguir

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 44


Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Demanda Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120
Item 2, Nível 0
Necessidade bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Demanda Agendada 100
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessídade líquida 15 30
Liberação planejada do pedido 100 100
Item A, Nível 1
Necessidade bruta 0 0 240 0 0 0 240 15 0
Demanda Agendada 240
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 240
Liberação planejada do pedido 240 240 15
Item D, Nível 1
Necessidade bruta 0 10 100 10 0 0 100 0 0
Demanda Agendada 10 100 10
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 100
Liberação planejada do pedido 100 10 100
Item B, Nível 2
Necessidade bruta 440 20 100 0 460 15 100 0 100
Demanda Agendada 560
Estoque Esperado 0 120 100 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 460 15 100 100
Liberação planejada do pedido 575 100
Item C, Nível 3
Necessidade bruta 100 15 120 100 120
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Necessídade líquida
Liberação planejada do pedido

Item γ , Nível 3
Necessidade bruta 300 300
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Necessídade líquida
Liberação planejada do pedido

Item α , Nível 4
Necessidade bruta 480 480 30
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Necessídade líquida
Liberação planejada do pedido

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 45

Prática Ve

• Utilizando as expressões apresentadas anteriomente,


obtenha o relatório completo de necessidades brutas e
líquidas, apresentado no slide a seguir
• Planilha disponível no site da disciplina na Web

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 46


Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Demanda Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120
Item 2, Nível 0
Necessidade bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Demanda Agendada 100
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessídade líquida 15 30
Liberação planejada do pedido 100 100
Item A, Nível 1
Necessidade bruta 0 0 240 0 0 0 240 15 0
Demanda Agendada 240
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 240
Liberação planejada do pedido 240 240 15
Item D, Nível 1
Necessidade bruta 0 10 100 10 0 0 100 0 0
Demanda Agendada 10 100 10
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 100
Liberação planejada do pedido 100 10 100
Item B, Nível 2
Necessidade bruta 440 20 100 0 460 15 100 0 100
Demanda Agendada 560
Estoque Esperado 0 120 100 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 460 15 100 100
Liberação planejada do pedido 575 100
Item C, Nível 3
Necessidade bruta 100 15 120 1150 100 0 120 200 0
Demanda Agendada 115 120
Estoque Esperado 0 15 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 1150 100 120 200
Liberação planejada do pedido 120 1250 320
Item γ , Nível 3
Necessidade bruta 0 0 300 575 0 0 300 100 0
Demanda Agendada 300
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 575 300 100
Liberação planejada do pedido 300 575 300 100
Item α , Nível 4
Necessidade bruta 480 120 1250 0 480 350 0 0 0
Demanda Agendada
Estoque Esperado 3000 2520 2400 1150 1150 670 320 320 320
Necessídade líquida
Liberação planejada do pedido

Item β, Nível 4
Necessidade bruta 0 360 3750 0 0 960 0 0 0
Prof. FogliattoDemanda Agendada Pós-Grad. em EP V- 47
Estoque Esperado 4000 4000 3640 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 110 960
Liberação planejada do pedido 2000

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