UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

ALTAMIRA

ENSAYOS NO DESTRICTIVOS

ING. FRANCISCO RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ

INSPECCIÓN ULTRASONICA

MS-5°A

VÁZQUEZ FLORES ANÍBAL

05/MARZO/2018
 INTRODUCCIÓN
La inspección de ultrasonido no destructiva es una de las técnicas que tienen
mucho valor dentro de los ensayos no destructivos, ya que permite localizar y
cuantificar el tamaño de los defectos internos para diferentes tipos de
geometrías y materiales. En general, el procedimiento es relativamente
sencillo, y no representa riesgo para el inspector o para el material.

La inspección por ultrasonido mide en varios puntos el efecto del paso de

las ondas acústicas de alta frecuencia a través del material de la pieza que se
evalúa.

Dicha propagación se controla electrónicamente por pulsos que un

transductor convierte en energía acústica que se aplica en puntos específicos.
Posteriormente, el mismo transductor u otro similar, recibe el reflejo de esa
onda acústica y la convierte nuevamente en una señal eléctrica. La
interpretación del reflejo de dicha onda sonora permite inferir información sobre
discontinuidades en el material.

Debido a que las ondas sonoras viajan en casi todos los materiales, esta
técnica es una de las más empleadas en la identificación de defectos internos.
 PRINCIPIO DE INSPECCION POR ULTRASONIADO.
La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o un
conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la
detección de fallas en la superficie y sub-superficie.

Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y

son reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir
la presencia y localización de fallas y discontinuidades.

El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales

que forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas casi
totalmente en las interfaces gas/metal. Por otro lado existe una reflectividad parcial
en las interfaces metal/sólido.

Grietas, laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen

interfaces reflectivas pueden ser detectadas fácilmente Inclusiones y otras
partículas extrañas pueden ser también detectadas causando baja reflexión.

Imagen que muestra un esquema general del proceso UT

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas

monitoreando uno más de los siguientes puntos:

 La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del

material o en discontinuidades dentro del material mismo.
 El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la
pieza desde el punto de entrada d8 el transductor hasta el punto de salida.
  La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y
dispersión dentro de la pieza.

La mayoría de las inspecciones ultrasónicas son realizadas en frecuencias entre

0.1 y 25 MHz. Las onda de ultrasonido son vibraciones mecánicas, las amplitudes
de las vibraciones producen esfuerzos en las piezas por debajo de su límite
elástico, de esta manera los materiales no producirán deformaciones plásticas.

La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente utilizado.

Su principal aplicación es la detección de discontinuidades y defectos internos,
aunque también es utilizado para detectar defectos superficiales, para definir
características de la superficie tales como: medida de corrosión y espesor. Y con
frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de grano, estructura, y
constantes elásticas

 LONGITUD DE ONDA: Es la máxima desviación de oscilación, si esta

es constante en el tiempo la oscilación se considera como desamortiguada
(para materiales perfectamente elásticos), en cambio si esta decrece con el
tiempo, la oscilación se considera como amortiguada, en este caso la
disminución de dicha amplitud se debe a la disipación de energía (cuando
los materiales no son perfectamente elásticos).

Amplitud de onda.
  ONDA DE SONIDO:
Algunas veces llamadas ondas de compresión, son el tipo de ondas
ultrasónicas mayormente utilizadas en la inspección de materiales. Estas ondas
viajan a través de los materiales como series alternadas de compresión y
succión en las cuales las partículas transmiten las vibraciones de regreso y la
dirección de viaje de las ondas.

Las ondas longitudinales ultrasónicas y su correspondiente oscilación de partícula

y onda de succión y compresión resultante se muestran esquemáticamente en la
siguiente figura

Esquema de ondas ultrasónicas longitudinales, oscilación de partícula, compresión y onda

de succión.

Una gráfica de la amplitud del desplazamiento de partícula versus viaje de onda

en conjunto con la onda de succión a través de una cresta de compresión se
muestra en la siguiente figura.
 Amplitud del desplazamiento de partícula versus viaje de onda
La longitud de onda λ es la distancia correspondiente a un ciclo completo

La distancia de una cresta a la otra (que es igual a la distancia de un ciclo

completo de succión y compresión) es la longitud de onda λ. El eje vertical en la
figura anterior puede representar presión en lugar de desplazamiento de partícula.
El eje horizontal puede representar tiempo en lugar de distancia de viaje debido a
que la velocidad del sonido es constante en un material dado y porque esta
relación es usada en mediciones en inspecciones por ultrasonido.

Las ondas longitudinales ultrasónicas se propagan rápidamente en líquidos y

gases así también como en sólidos elásticos.

La velocidad de una onda longitudinal ultrasónica es de 6000 m/s en aceros, 1500

m/s en agua y 330 m/s en aire.

 FRECUENCIA.
Más allá de todas las divisiones que puedan ser hachas se sabe que no todo el
rango de frecuencias es audible para el oído del ser humano.
Solamente es un cierto rango el cual puede diferir entre individuos y que puede
variar con la edad. El límite inferior de audibilidad se halla alrededor de 16Hz y el
superior alrededor de 20KHz. Los rangos de interés son:

Subsónico: f ‹ 16Hz, en este rango no se escucha ningún tono, solo se notará

presión.

Sónico: 16Hz ≤ f ≤ 20KHz, rango audible por el ser humano.

Ultrasónico: f › 20KHz.
Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasónicos se encuentran en el rango
de 0,5 a 25 MHz.

FRECUENCIA.

 ATENUACIÓN.

Es la reducción del nivel de una señal, cuando pasa a través de un

elemento; la intensidad de la energía aplicada disminuye con el espesor del
material, siendo amortiguada en tasas diferentes según el tipo de material,
la amortiguación se debe a los efectos interactivos de la densidad, dureza,
viscosidad, y estructura molecular. La atenuación en un material dado,
normalmente aumenta con la frecuencia y se mide en decibeles, pero también se
puede medir en porcentajes. El principal mecanismo de la atenuación de la onda
es la absorción, que retiene y convierte en calor a la energía.

Atenuación.
  VELOCIDAD DEL SONIDO:
La velocidad de una onda longitudinal ultrasónica es de 6000 m/s en aceros, 1500
m/s en agua y 330 m/s en aire.
La velocidad de propagación del sonido en aire seco a una temperatura de 0 °C es
de 331,6 m/s. Al aumentar la temperatura aumenta la velocidad del sonido; por
ejemplo, a 20 °C, la velocidad es de 344 m/s. Los cambios de presión a densidad
constante no tienen prácticamente ningún efecto sobre la velocidad del sonido. En
muchos otros gases, la velocidad sólo depende de su densidad. Si las moléculas
son pesadas, se mueven con más dificultad, y el sonido avanza más despacio por
el medio. Por ejemplo, el sonido avanza ligeramente más deprisa en aire húmedo
que en aire seco, porque el primero contiene un número mayor de moléculas más
ligeras. Generalmente, el sonido se mueve a mayor velocidad en líquidos y sólidos
que en gases.

Tanto en los líquidos como en los sólidos, la densidad tiene el mismo efecto que
en los gases; la velocidad del sonido varía de forma inversamente proporcional a
la raíz cuadrada de la densidad. La velocidad también varía de forma proporcional
a la raíz cuadrada de la elasticidad. Por ejemplo, la velocidad del sonido en agua
es de unos1.500 m/s a temperaturas ordinarias, pero aumenta mucho cuando
sube la temperatura. La velocidad del sonido en el cobre es de unos
3.500 m/s a temperaturas normales y decrece a medida que aumenta la
temperatura (debido a la disminución de la elasticidad). En el acero, más elástico,
el sonido se desplaza a unos 5.000 m/s; su propagación es muy eficiente
La velocidad de las ondas en el material permite obtener informaciones
sobre las propiedades elásticas. Las frecuencias de las ondas generadas
varían entre 20 y 150 kHz, y por el hormigón se utilizan las frecuencias
comprendidas entre 54 y 82 kHz. Las velocidades de propagación de las ondas en
estos casos varían entre 3,5 km y 4,8 km/s, lo que impone un cuidado espacial
durante los ensayos in situ, siendo el intervalo de velocidades posibles
reducido.

 IMPEDANCIA ACUSTICA:
Como ya se ha mencionado el sonido viaja a través de los materiales por medio
del movimiento de las moléculas unidas elásticamente. Por lo tanto se define a la
Impedancia Acústica (Z) como a la resistencia que opone el medio a la
propagación de las ondas, siendo igual al producto de la densidad del medio por la
velocidad de la onda en dicho medio. Por lo tanto, un material que posea baja
impedancia acústica significa que posee baja resistencia a las deformaciones
elásticas producto de las ondas sonoras.

Esta es una propiedad o constante de los distintos materiales.

ρ: Densidad del material.

V: Velocidad del sonido en el material.
La Impedancia Acústica es importante en:
 La determinación de la transmisión y reflexión acústica en la superficie de
contacto de dos materiales que poseen distintas propiedades.
 El diseño de los cabezales ultrasónicos.
 Evaluación de la capacidad de absorción de sonido de un medio.

Impedancia acústica.

 REFLEXIÓN ACUSTICA:
El fenómeno de la reflexión, dentro de la acústica, se define cuando existe un
sonido que se propaga en el medio con un sentido diferente al que lo
inició. Para esto, se deben tomar en cuenta dos factores, que son la
longitud de la onda que lo provoca y la densidad del medio reflector por el
que se propaga. Así, podemos darnos cuenta, al graficar el movimiento de la
onda sonora, que la reflexión puede llegar a ser regular o difusa. Todo esto
depende si la longitud presencia irregularidad o igualdad en su magnitud. Cabe
mencionar que si la superficie es de forma elíptica, la onda reflejada pasa por otro
foco o punto emisor, en cambio, si la superficie de la forma es parabólica, las
ondas que se propagan, toman una paralela en dirección al eje de la parábola
emisora.
 Reflexión acústica.

 MODO DE CONVERSIÓN:
Como se muestra en la siguiente figura, el ángulo de incidencia es cambiado
desde la posición inicial de 90°, produciendo la refracción y la conversión del
modo. El haz longitudinal original se transmite en el segundo medio como
porcentajes variables de ondas longitudinales y de ondas transversales. Como se
muestra, el ángulo refractado por el haz de ondas longitudinal es cuatro veces el
ángulo de incidencia y el ángulo de ondas transversales es un poco más de dos
veces el ángulo de incidencia. Si los ángulos de incidencia se hacen girar
adicionalmente, aumentan los ángulos de refracción de las ondas longitudinales y
transversales. El valor de cada haz refractado varía en el objeto de prueba cuando
el ángulo de incidencia en el primer medio es cambiado.

La refracción y el modo de conversión se producen porque cambia la velocidad de

la onda longitudinal cuando el haz entra en el segundo medio. La velocidad de la
onda transversal es aproximadamente la mitad de la onda longitudinal. A medida
que el ángulo de incidencia se gira, el ángulo refractado de cada modo de onda
aumenta hasta que la onda longitudinal alcanza un ángulo de refracción de 90°.
Este punto se puede calcular por medio de la ley Snell's. Se identifica como el
primer ángulo crítico y se refiere al ángulo incidente que produce la refracción de
90° en la onda longitudinal
 Ángulo que incide en 5° - haz de incidencia oblicua

Modo de conversión donde las ondas cambian de un modo de vibración a otro.

  REFRACCIÓN ACUSTICA:
La parte restante de la onda que no se ha reflejado penetra en el segundo medio
(que comienza a vibrar a la misma frecuencia) con dirección distinta a la de la
onda incidente, pero tal que la relación entre los senos de los ángulos, respecto a
la normal, que forma el rayo incidente y el que penetra sea constante.

Refracción de onda.

Refracción de una onda en medio sólido.

Existe una ley, similar a la aplicada en óptica, que relaciona el ángulo de la onda
incidente con el de la onda refractada directamente con las velocidades del sonido
en ambos medios, esta se conoce como la Ley de Snell y es aplicable a todo tipo
de ondas independientemente de si se está trabajando con la componente
reflejada o refractada.
  LEY DE SNELL:
Suceden varias cosas cuando una onda ultrasónica con un ángulo determinado de
inclinación se encuentra con una interfaz entre dos materiales.
En primer lugar, la refracción se produce en la misma forma como se produce en
las ondas de luz ópticas. Considérese el diagrama en la siguiente figura. El ángulo
de refracción se puede calcular a partir de la ley de Snell.

Ley de Snell para análisis de ángulos.

En segundo lugar lo que se produce en la interfaz es el modo de conversión. La

energía se distribuye en las ondas longitudinales y de corte en el segundo
material. Parte de la energía es reflejada, en donde el ángulo de reflexión es igual
al ángulo de incidencia.

La ley de Snell y los aspectos cualitativos de conversión de modo se puede

entender mediante la revisión de los aspectos de la derivación matemática de la
ley de Snell. Considere una porción finita de un frente de onda inclinada en el
plano del papel como segmento AB, viajando hacia la interfaz entre los materiales
1 y 2 como se ilustra en la siguiente figura. Utilizando el principio de Huygens de
propagación de la onda esférica, imaginar una onda esférica generar desde el
punto A y un generador posterior de ondas esféricas se mueven en una dirección
de A a C como la onda del segmento AB se mueve hacia la interfaz entre los
cuerpos 1 y 2. La construcción de la AB de frente de onda inicial y la onda de CD
en el material 2 en algún momento posterior (establecido cuando el punto B se
desplaza a C sólo en la interfaz) nos permite obtener la ley de Snell por
trigonometría. Puesto que el tiempo recorrido de B a C en el material 1 debe ser el
mismo que el tiempo que tarda una onda de pasar de A a D en el material 2,
podemos configurar fácilmente estos tiempos iguales a la ley de Snell derivando.

Por lo tanto:

Derivación de la ley de Snell.

La ley de Snell, derivado en el análisis de onda de velocidad, también se puede

utilizar para calcular los ángulos de refracción de corte en el material 2.
Las dos ecuaciones se ilustran en la siguiente figura.

Modo de derivación de la ley de Snell.

 ANGULOS CRITICOS:

El haz de sonido que pasa a través de un medio como el agua o el plástico se

refracta al entrar en un segundo medio en un ángulo incidente. Para pequeños
ángulos de incidencia, el haz de sonido se refracta y se somete al modo de
conversión, el resultado es una combinación de ondas transversales y
longitudinales. La región entre la incidencia normal y el primer ángulo crítico no es
tan útil para las pruebas de ultrasonidos como es la región más allá del primer
ángulo crítico en el que sólo se producen ondas de corte. La presencia de dos
haces es resultado en señales confusas.

 PRIMER ÁNGULO CRÍTICO: Como el ángulo de incidencia es mayor, el

primer ángulo crítico se alcanza cuando el haz refractado longitudinal
alcanza un ángulo de 90°. En este punto, sólo existen ondas de
transversales en el segundo medio. Cuando se selecciona un ángulo de un
transductor de ondas transversales o al ajustar un transductor sumergido en
 un ángulo incidente para producir ondas transversales, dos condiciones se
consideran.
En primer lugar, la onda refractada longitudinal debe ser reflejada
totalmente (su ángulo de refracción debe ser de 90 º o mayor) de modo que
el haz que penetra es solamente ondas transversales. En segundo lugar, la
onda refractada transversal debe entrar en el objeto de prueba de acuerdo
con los requisitos de los estándares de exanimación. En el método de
inmersión de la prueba, el primer ángulo crítico se calcula para asegurar
que el haz de sonido entra en el material de ensayo en el ángulo deseado.

En el primer ángulo critico la onda incidente genera solamente una onda

transversal en el material y además la onda longitudinal es refractada a 90°
con respecto a la normal, es importante que

 La onda que indicente se convierte en onda transversal.

 El ángulo depende de la relación de la velocidad de los materiales.
 Este ángulo transversal generado es ideal para evaluar uniones soldadas y
geometrías complejas.

 SEGUNDO ÁNGULO CRITICO: A medida que el ángulo de incidencia se

incrementa aún más, el segundo ángulo crítico se alcanza cuando el ángulo
refractado transversal alcanza los 90 °. En este punto, todas las ondas de
corte se reflejan y en el caso de las pruebas de contacto con el objeto de
prueba en un medio de aire, las ondas de superficie son producidas. En la
prueba de inmersión, el medio líquido amortigua la producción de ondas de
superficie.

La onda transversal es refractada a 90° con respecto a la normal generando

una onda superficial, es importante que:

o Este ángulo crítico es útil para la generación de ondas guiadas.

o Se puede evaluar condición superficial en geometrías complejas.
o Estas ondas son reflejadas por bordes rectos.
o En la conversión al límite del 2° ángulo critico cercano a los 61°
sobre una interface de aire – acero se debe considerar que se
generan indicaciones confusas y hay normas que rechazan el uso de
sensores con este ángulo.
 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL MÉTODO UT.

 Ventajas:

 La prueba se efectúa más rápidamente obteniendo resultados inmediatos.

 Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades
internas; estimando sus dimensiones, orientación y naturaleza.
 Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
 Alta capacidad de penetración, lo que permite localizar discontinuidades a
gran profundidad del material.
 Buena resolución que permite diferenciar dos discontinuidades próximas
entre sí.
 Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.
 No requiere de condiciones especiales de seguridad.

 Limitaciones:

 Baja velocidad de inspección cuando se emplean métodos manuales.

 Requiere de personal con una buena preparación técnica y gran
experiencia.
 Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores muy
delgados o de configuración irregular.
 Dificultad para detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la
superficie sobre la que se introduce el ultrasonido.
 Requiere de patrones de calibración y referencia.
 Es afectado por la estructura del material. ( tamaño de grano, tipo de
material ).
 Alto costo del equipo.
 Se requiere de agente acoplante.
PROCEDIMIENTO DE PULSO-ECO, EQUIPO Y
PERIFERICOS, MATERIALES PARA LA PREPARACION Y
REALIZACION DE UNA INSPECCION.

 PROCEDIMIENTO DE PULSO-ECO
Es el más utilizado en inspecciones ultrasónicas, involucra la detección de ecos
producidos cuando un pulso ultrasónico es reflejado por una discontinuidad o una
interface en una pieza de trabajo. Este método es utilizado para detectar la
localización de la falla y para medir espesores.

La profundidad de la falla está determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso

inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la falla también se puede
determinar por el tiempo relativo de tránsito entre el eco producido por una falla y
el eco de la superficie de respaldo.

Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la señal del

sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un
reflector de referencia de tamaño conocido o por una pieza de respaldo que no
contenga fallas.

 Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de
salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superficie o de material
extraño que pudiera impedir el desplazamiento libre y continuo del
transductor en la zona de barrido.
 Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con el
examen, la soldadura deberá ser preparada, como sea requerido, para
permitir la inspección.
 La preparación de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro
de arena a presión y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y
seca.
 Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su
circunferencia.
 Identificación: En caso de localizarse una indicación relevante, se
procederá a realizar una inspección detallada para determinar el tipo, la
posición y dimensiones de la discontinuidad. De confirmarse la existencia
del defecto, sobre el cuerpo del elemento y aun costado de la soldadura
deberá marcarse la extensión de la sección dañada, el número de
identificación asignado al defecto, así como el nombre de la compañía y
 fecha de inspección, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con
el metal.
 Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una
reducción del espesor de pared mayor al 18% del espesor nominal, deberá
realizarse un barrido continuo, empleando un equipo detector de fallas, con
haz recto o doble cristal, alrededor del punto, abarcando como mínimo un
radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo F, todos los
puntos circundantes al mismo, señalados en el mallado, deberán ser
inspeccionados de nuevo.
 Si existen lecturas que generen pérdida del reflejo de pared posterior o
demasiado ruido, sean dudosas o de difícil interpretación, deberá
procederse como se indica en el párrafo anterior y, además, alrededor del
punto inspeccionado, dentro del radio de 2.0" (50 mm).Deberá realizarse un
barrido continuo empleando un equipo detector de fallas para determinar el
tipo y la zona que abarca la indicación.
 De confirmarse la existencia de algún defecto, se procederá a realizar una
inspección detallada del área para determinar con mayor precisión la
posición (profundidad), geometría y dimensiones (largo y ancho) de la
anomalía. En este caso, sobre el elemento deberá marcarse el perfil del
defecto localizado, su número de identificación, así como el nombre de la
compañía y fecha de inspección, utilizando pintura indeleble y de color
contrastante.
 Desarrollo de la Inspección.
Todas las condiciones de operación como son acabado superficial, frecuencia del
transductor, calibración del sistema, tipo de transductor y acoplante empleado
deben ser las mismas durante la calibración y la inspección.

Inspección con Haz Longitudinal:

 Antes de la inspección de cordones de soldadura con haz angular, debe

realizarse un barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura
hasta el límite lejano de la zona de barrido, para detectar reflectores que
puedan afectar la interpretación de los resultados en la inspección por haz
angular; dichos reflectores deben ser interpretados y evaluados de acuerdo
al criterio del Nivel III en E.N.D.
 Cuando se inspeccionen soldaduras de producción hechas recientemente,
el ajuste de sensibilidad será con el método de reflexión de pared posterior
(RPP), ajustando la primera RPP al 80% de amplitud. El rango de
 calibración en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a
inspeccionar.
 Cuando se inspeccione solo metal base, zonas de corrosión o soldaduras
que ya tienen tiempo en servicio.

 EQUIPOS Y MATERIALES
DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA

Existe una gran variedad de equipos ultrasónicos de diferentes marcas, modelos,

tamaños, forma, presentación de resultados, etc. La selección deberá ser de
acuerdo a las necesidades de inspección y al sistema de transmisión
apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisión pulso-eco es el más utilizado
en la actualidad.
El equipo de inspección ultrasónica se compone de:

 Equipo básico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores)

 Transductores
 Block de calibración
 Cable coaxial
 Acoplante

 Equipo básico pulso-eco

La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica incluye el siguiente equipo
básico:

 Un generador electrónico de señales que produce pulsos eléctricos de corta

duración.
 Un palpado (transductor) que emite el haz de ondas ultrasónicas cuando
recibe los pulsos eléctricos.
 Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasónico a la pieza de
prueba.
 Un palpador (que puede ser el mismo que se utilizó para emitir las ondas de
ultrasonido) para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de
prueba a pulsos eléctricos.
 Un dispositivo electrónico para amplificar y si es necesario, desmodular o
de otra manera modificar las señales del transductor.
 Un dispositivo de despliegue para indicar las características o marcas de
salida de la pieza de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos
catódicos (TRC), pantalla electroluminiscente o de cuarzo líquido.
 Un reloj electrónico o contador (timer) para controlar la operación de los
componentes del sistema, para servir como punto de referencia primario, y
para proporcionar coordinación del sistema completo.

Equipo ultrasónico pulso-eco detector de fallas

IDENTIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS DE LA
SOLDADURA POR UT.
La mayoría de los defectos en uniones soldadas son del tipo porosidad, falta de
penetración, falta de fusión, inclusión de escoria, socavación y desalineamiento. El
tamaño e intensidad de las imperfecciones depende del proceso de soldadura, la
geometría, la facilidad de acceso, y el cuidado ejercido en el proceso de soldar,
entre otros factores. Estas imperfecciones tienen diferentes características y en
algunas situaciones son difíciles y costosas de detectar y definir sin destruir la
junta soldada, varias de estas imperfecciones en soldaduras son mostradas en la
siguiente figura.

Imperfecciones de soldadura en juntas a tope.

Existen códigos de aceptación para uniones soldadas en presencia de

discontinuidades como poros, inclusiones y grietas o defectos de fusión. Para la
aplicación de la inspección ultrasónica de materiales en servicio se considera que
las grietas son defectos que se inician en condiciones de operación mientras que
la porosidad, inclusiones, falta de fusión, etc. son formadas durante la fabricación.
Algunos de los códigos ampliamente utilizados se enuncian a continuación.

 ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a
Presión y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
 ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code (Código de Soldaduras
Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura) • ANSI / ASME B31
Piping Code (Código de tuberías de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos).
  ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspección de
Tuberías del Instituto Americano del Petróleo).

Para abordar un determinado cordón de soldadura, un técnico en ultrasonido tiene

que tener como sustento conocimientos que ayuden a realizar el examen. La
información imprescindible; y como ésta puede influir en el control ultrasónico se
expone a continuación:
 Material a inspeccionar. Un conocimiento del tipo de material puede ayudar
a saber si, en las zonas adyacentes al cordón, va a encontrarse estructura
de grano grueso o fino; lo que determinaría la frecuencia a utilizar.
 Espesor de la placa. Es importante ya que saber el espesor permite
seleccionar el ángulo de la zapata a emplear, como además ayuda a saber
las distancias de salto y medio salto por donde se desplazara el transductor
al realizar la inspección.
 Preparación de las uniones del cordón. Facilita la interpretación de
discontinuidades e inferir la localización de las discontinuidades.
 Procedimiento de soldadura utilizado. Es de vital importancia saber el
procedimiento ya que permite encontrar las discontinuidades, que con
mayor frecuencia se pueden apreciar. Por ejemplo en un procedimiento con
CO2 no se encontraran inclusiones de escoria, ya que el electrodo va
protegido con gas, y debe, en cambio tener en cuenta que este tipo de
soldadura es propensa a discontinuidades tales como: porosidad y falta de
fusión.
 Si la soldadura ha sufrido un tratamiento térmico o no. Esto provocan
cambios en la estructura de grano del cordón, lo cual puede influir en la
elección en la frecuencia del palpador.
PROTOCOLO DE SEGURIDAD DE UNA INSPECCION POR
UT.
 El personal que realice la inspección ultrasónica debe estar calificado y
certificado como Nivel II ó III en el método de ultrasonido industrial, de
acuerdo con los requisitos establecidos en la Práctica Recomendada No.
SNT-TC-1A, emitida por la ASNT o entidad equivalente. Todos los
documentos de calificación y certificación deben estar aprobados por un
nivel III, ASNT; con calificación vigente en el método de ultrasonido. Los
certificados emitidos por las compañías de inspección deben estar
acompañados de una copia de la práctica escrita del empleador,
debidamente aprobada por un Nivel III ASNT o equivalente.
 El personal calificado y certificado como Nivel I, podrá realizar la
examinación, siempre y cuando sea bajo la supervisión directa de un Nivel
II ó III.
 El personal que interprete y evalúe los resultados de la inspección, debe
estar calificado y certificado como Nivel II ó III en el método de ultrasonido
industrial, de acuerdo con los requisitos establecidos en éste documento.
 CONCLUSIONES
Podemos concluir que el ensayo por Ultrasonido es uno de los métodos más
rápidos, fáciles y seguros de aplicar, ya que posee una gran exactitud en el
proceso sin embargo no debemos omitir los demás métodos ya que, los
ensayos no destructivos se complementan entre sí para poder obtener una
información más exacta del objeto a inspección y determinar qué tipo de
anomalía o defecto existe en el material y qué tipo de mantenimiento o
reparación requiere el objeto de inspección.

En lo particular pienso que este tipo de ensayo tiene un poco más de ventaja,
ya que puede ser realizado en casi todo tipo de material y posee la
característica de dar unos resultados de mayor grado exactitud a comparación
de otros ensayos no destructivos.
 BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/doc/29285450/Manual-de-Procedimiento-de-
Ensayos-No-Destructivos-Por-El-Metodo-de-Ultrasonido.

http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/799/1/Romero_Reyes_
Bernardo.pdf

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20370/fichero/Proyecto+Final+cd.p
df

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20370/fichero/Proyecto+Final+cd.p
df

http://imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt231.pdf