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Capítulo 1: Funcionamento e diagnostico nos sensores

de rotação pela análise de oscilogramas


Por: REDAÇÃO

Distribuidor de ignição com sensor Hall foi muito utilizado como referência de rotação e da posição da árvore de
manivelas
O motor de combustão interna é uma máquina em que diversos processos ocorrem
ciclicamente, com temporizações e posições precisas, tudo tendo como principal referência a
árvore de manivelas. A posição linear do êmbolo no interior dos cilindros é dada pela posição
angular da árvore de manivelas. A relação deslocamento angular da árvore de manivelas x
deslocamento linear do êmbolo, define os precisos momentos de início de abertura das
válvulas de admissão e escape. O processo de formação da mistura e o de ignição que
atendem estas posições e temporizações resultam no máximo rendimento do projeto em
potência, economia e emissões.
O sensor de rotação é o componente que determina, além da rotação do motor, a posição
angular da árvore de manivelas para que todos os processos ocorram de forma sincronizada e
continuadamente independente do regime de carga e rotação. Os sensores de rotação mais
utilizados nos motores de combustão interna são os de relutância magnética e o de efeito Hall
sendo, este último na linha Volkswagen, utilizado desde os motores que eram equipados com
distribuidor de ignição também como fonte da informação de rotação e da posição angular da
árvore de manivelas.
Estando a janela do rotor expondo o sensor Hall ao campo magnético, um sinal elétrico negativo é gerado.
Quando o rotor metálico desvia o campo magnético do sensor, o sinal negativo deixa de existir

Distribuidor com sensor Hall


Os distribuidores com sensor de efeito Hall são equipados com um imã permanente, um rotor
metálico com janelas que correspondem ao número de cilindros do motor e do gerador de
sinais do tipo Hall. Este sensor, por necessitar de alimentação (normalmente de 12 V), viabiliza
a introdução de circuitos de tratamento dos sinais já fazendo um condicionamento prévio do
sinal digital para a unidade de comando.
Seu funcionamento parte da emissão de sinais negativos que geram internamente na unidade
uma tensão de 12 V. Quando o rotor metálico está com a janela entre o imã permanente e o
sensor, o campo magnético do imã envolve o sensor e produz um sinal negativo que gera na
unidade uma diferença de potencial de 12 V. Quando há a cobertura do sensor pelo rotor
metálico, o campo magnético deixa de envolver o sensor e, nesta condição, a diferença de
potencial passa a ser de 0 V. Usando uma ponta de provas (também conhecida como ponta de
polaridade), o sinal negativo reproduz exatamente cada exposição do campo magnético ao
sensor.
Capítulo 2: Ferramenta de diagnóstico
Por: REDAÇÃO
Utilizando um osciloscópio pode-se obter o oscilograma do sinal Hall e calcular inclusive a
rotação do motor. Para isto deve-se ligar a pinça do osciloscópio no pino de sinal do sensor
Hall para capturar o sinal. Para isso o conector do sensor Hall possui três pinos: os das
extremidades são positivo e negativo e o central é o de sinal. Olhando o conector do lado
chicote frontalmente na posição de referência (trava metálica do conector voltada para cima), o
pino da esquerda é o negativo de alimentação do sensor e o da direita é o de alimentação
positiva. Note que em geral na linha Volkswagen, estas identificações dos pinos aparecem no
conector do sensor no distribuidor com os sinais + (positivo de 12 V), – (negativo de 12 V) e
zero para o pino de sinal.
O oscilograma obtido representa a diferença de potencial medido na unidade de comando
considerando as fases de sinal alto e as de sinal baixo sendo: o sinal de nível alto a fase que
representa a exposição do sensor de efeito Hall ao campo magnético do imã permanente pela
janela do rotor e, a fase de sinal baixo, a cobertura do sensor pelo rotor metálico impedindo a
ação do campo magnético diretamente no sensor. Medindo-se um período completo (no
exemplo uma fase de sinal alto e uma fase de sinal baixo) tem-se a duração em milissegundos
de ¼ da rotação do distribuidor, portanto 90º, neste caso representado no oscilograma pelo DX.

Usando o exemplo do sistema 1AV que foi utilizado nos motores AP, o sensor Hall do distribuidor era
alimentado pela unidade de comando sendo: Pino 5 da unidade de comando a alimentação negativa | Pino 29
da unidade de comando a alimentação positiva | Pino 16 da unidade de comando o pino de sinal negativo
Uma voltado distribuidor de ignição corresponde a duas voltas na árvore de manivelas. 90º de giro no
distribuidor (um período de sinal) corresponde a meia volta na árvore de manivelas, portando, 180º de giro.
Calculando a rotação do motor pelo sinal Hall do distribuidor - O período (um sinal alto e
um sinal baixo) foi identificado no oscilograma pelo DX, neste caso 26,8 ms (milissegundos) de
duração. Quatro períodos correspondem a uma volta completa do distribuidor, portanto, duas
voltas completas na árvore de manivelas cujo tempo de duração é de 107,2 ms (DX x 4
períodos), logo 720º na árvore de manivelas.
Considerando que 1 ms (milissegundo) corresponde a divisão de 1 segundo em 1000 partes,
entende-se que em apenas 1 segundo, a árvore de manivelas girará 1000ms/(DX x 2)ms,
portanto, 1000 ms / (26,8 x 2)ms = 18,656 RPS (Rotações Por Segundo). Multiplicando este
número de rotações por 60 segundos teremos as rotações desenvolvidas por minuto: 18,656
RPS x 60 Segundos = 1119,36 RPM.

Sendo:
DX = Período do oscilograma em ms;
A multiplicação de DX por 2 corresponde ao tempo em ms de meia volta do distribuidor que,
por sua vez, corresponde ao tempo em ms de 1 volta completa da árvore de manivelas;
Multiplicando-se as rotações por segundo por 60 obtêm-se as rotações por minuto.
Este mesmo raciocínio pode ser utilizado para o deslocamento angular na árvore de manivelas:
um giro completo corresponde a 360º. Como a rotação do motor em 1 segundo é de 18,656
vezes, isto significa que o deslocamento angular total da árvore de manivelas é de
6.716,417º/segundo. Multiplicando este deslocamento angular de 6.716,417º por 60 segundos
(1 minuto), tem-se que o deslocamento angular total em 1 minuto. Isto significa 402.985,074º.
Dividindo-se este valor por 360º tem-se a rotação do motor em RPM (Rotação Por Minuto).
Sendo neste caso a rotação de 1.119,4 RPM. Com este raciocínio podemos, pela análise do
oscilograma, determinar a rotação do motor e o deslocamento angular da árvore de manivelas.
Logicamente a unidade de comando do sistema de gerenciamento do motor utiliza
simplesmente o período para a realização do cálculo, já que esperar uma volta completa não
atende os requisitos de definição da posição angular da árvore de manivelas visto que os
tempos de injeção e ignição devem ocorrer antes do ponto morto superior.

Calculando a posição de PMS pelo sinal Hall do distribuidor –Quando o sistema de


gerenciamento utiliza distribuidor como sensor de rotação e a injeção é sequencial, isto é, na
fase de

Representação planificada do rotor metálico do distribuidor


admissão de cada cilindro, o sensor Hall do distribuidor passa a ser o indicador de primeiro
cilindro na posição de ponto morto superior. Para isto, este distribuidor possui a janela do
primeiro cilindro maior em aproximadamente 1 mm linear do que as demais. Esta é a referência
de primeiro cilindro em PMS.
Num distribuidor convencional com quatro janelas iguais (sem informação de primeiro cilindro
em PMS), cada janela do rotor metálico entre levantar e abaixar o sinal corresponde a um
deslocamento angular de 66º na árvore de manivelas (exposição do campo magnético no
sensor Hall). Num distribuidor com referência de primeiro cilindro em PMS, a janela deste
cilindro é mais larga que as demais totalizando 72º de deslocamento angular da árvore de
manivelas contra os 66º das demais janelas.
No sentido de rotação do distribuidor, considerando que o distribuidor de ignição esteja
montado na posição de sincronismo mecânico (primeiro cilindro em PMS), cada vez que uma
janela expõe o campo magnético para o sensor, faltam 72º para que o cilindro atinja o PMS.
Como a janela do primeiro cilindro é maior, assim que o campo magnético é cortado pelo rotor,
a posição do êmbolo deste cilindro será exatamente 0º, portanto posição de PMS. Para os
demais cilindros, a janela é exposta com 72º APMS, porém o corte do sinal ocorrerá 6º a
menos do que a janela do primeiro cilindro, totalizando 66º. Ou seja: faltarão 6º APMS de
deslocamento angular para atingir a posição com pressão máxima do cilindro.
Assim, a janela correspondente à posição de ponto morto superior (PMS) na fase de
combustão do primeiro cilindro, é 6º maior do que as janelas dos demais cilindros. Desta forma
o sinal Hall é gerado ao se detectar a abertura das janelas do rotor metálico sempre 72º antes
do PMS em todos os cilindros. Nos cilindros 2, 3 e 4, quando o sinal Hall é interrompido, faltam
6º APMS para que os êmbolos destes cilindros atinjam a posição de compressão máxima. Será
por meio deste recurso que, após a montagem do distribuidor na posição de primeiro cilindro
em PMS, o motor entrará em funcionamento comandando a ignição reproduzindo exatamente
o sinal Hall do distribuidor. Esta é a estratégia inicial de ignição destes motores.
Assim, o primeiro cilindro terá ponto de ignição em 0º e os demais cilindros terão ignição com
6º APMS. Com esta estratégia o motor tem condições de ser colocado em funcionamento para,
posteriormente, ser realizada a regulagem final da posição do distribuidor, mais conhecido
como regulagem do avanço inicial de ignição. Veja como:

Representação gráfica do sinal digital entre alto e baixo

Capítulo 3: Procedimentos
Por: REDAÇÃO
Regulagem da posição do distribuidor nos motores com distribuidor e injeção
sequencial -Com o distribuidor montado na posição de primeiro cilindro em PMS, dê partida e
aqueça o motor até a temperatura normal de trabalho.
Desligue o motor e aguarde 10 segundos.
Retire o conector ponte (shorting plug) que desabilita a função de mapeamento da ignição.
Este procedimento desliga o mapeamento da ignição.

Ao remover o conector ponte, o mapeamento da ignição é desligado para garantir a correta regulagem da
posição do distribuidor
Dê partida no motor e deixe-o trabalhando em marcha-lenta.
Com uma lâmpada estroboscópica, regule o avanço de ignição conforme a especificação de
cada motor. Segue alguns exemplos:
Desligue o motor.
Aguarde 10 segundos.
Instale o shorting plug.
Atenção: Devido a função do distribuidor de ignição de transmitir para a unidade de comando
a posição angular da árvore de manivelas para sincronizar a injeção e a ignição, o correto
posicionamento do distribuidor é de fundamental importância.
Manter o distribuidor numa posição avançada em relação à especificação, significa adiantar
além da ignição, também e principalmente o momento da injeção do combustível.
Distribuidor montado na posição de primeiro cilindro em PMS. Após a instalação do distribuidor na posição de
sincronismo do motor, a marca do rotor deve estar alinhado com a marca da carcaça do distribuidor
Como o sistema faz o mapeamento da ignição individual por cilindro e ainda utiliza o recurso de
sensor de detonação, o sistema de ignição minimiza as consequências da regulagem
avançada do distribuidor, porém, a injeção do combustível respeitará a posição indicada pelo
distribuidor, portanto a injeção do combustível ocorrerá antecipadamente resultando na
formação de depósitos no coletor de admissão e parte anterior das válvulas de admissão
exigindo constantes descarbonizações.

Capítulo 4: Rodas Fônicas


Por: REDAÇÃO
Sensor de rotação com roda fônica
A roda fônica é a evolução do sensor de rotação no distribuidor. Usando como referência um
transferidor de graus fica muito simples entender o funcionamento e importância por meio da
relação matemática para cálculo do deslocamento angular da árvore de manivelas:

Com este simples cálculo, obtém-se o deslocamento angular do motor por segundo. Usando
uma rotação de 3.000 RPM como exemplo, tem-se um deslocamento angular de
18.000º/segundo. Dividindo-se este valor por 1.000 teremos o deslocamento angular de 18º por
cada milissegundo (18º/ms). Assim fica fácil entender que a 3.000 RPM, o deslocamento
angular da árvore de manivelas será de 180º num intervalo de 10 ms. Num motor de 4 cilindros
isto corresponde ao deslocamento entre o ponto morto superior e o inferior, portanto meia volta
da árvore de manivelas.
Conhecendo esta relação, se tivermos uma série de divisões num disco de referência e estas
referências forem passíveis de medições, teremos uma proposta de sensor de posição da
árvore de manivelas mais conhecido como roda fônica. Daí a analogia com um transferidor de
graus.
A palavra fônica representa a arte de combinar sons segundo as leis da acústica ou pelas leis
da fonética. Uma orquestra sinfônica faz exatamente isto: sincroniza e harmoniza sons para a
produção da música. Fonética é a organização dos sons com o objetivo de dar sentido à
comunicação oral. Guardadas as proporções, a roda fônica faz exatamente isto: estabelece
referências para que o sincronismo dos processos do motor possa ocorrer segundo sequências
e temporizações específicas.

Este componente é
formado por uma roda dentada com 60 divisões, sendo 58 dentes e duas falhas que
correspondem a dois dentes (normalmente conhecido como 60 – 2). Isto significa que a roda
dentada é dividida em 60 setores de 6º cada setor, sendo que os dois últimos dentes estão
ausentes para marcar uma referência de posição. É importante saber que a concepção de uma
roda dividida em 60 setores (que chamaremos de dentes) é especialmente útil, pois o número
60 é divisível por 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10 e 12, o que permite a aplicação com precisão para estas
correspondentes quantidades de cilindros independente da arquitetura do motor (linha,
contrapostos, V etc) e adequado aos intervalos de ignição de cada um destes motores.
Ou seja: os conhecidos motores de 4 cilindros por exemplo, têm intervalos de ignição de 180°
(720°/4 cilindros). Nestes casos a divisão dos 60 dentes da roda fônica pelos 4 cilindros resulta
num intervalo de 15 dentes, o que significa 90° de deslocamento angular na árvore de
manivelas. Motores de 3 cilindros resultam num intervalo de ignição de 340° e a divisão dos 60
dentes pelos 3 cilindros resulta em 20 dentes. Isto significa que o deslocamento angular é de
120°. Nos casos dos motores de 2 a 12 cilindros apontados até aqui, o único número não
inteiro obtido pela divisão dos 60 dentes pelo número de cilindros, ocorre para os motores de 8
cilindros pois o resultado é 7,5 dentes, o que corresponde a um deslocamento angular de 45°.

Nos motores Volkswagen


de 4 cilindros a posição de PMS do primeiro e quarto cilindro encontra-se no décimo quarto
dente após a falha dos dois dentes, enquanto que o PMS dos cilindros 2 e 3 encontra-se no
quadragésimo quarto dente.
Como já mencionado, se dividirmos 360º, que corresponde a um giro completo da árvore de
manivelas, por 60 dentes, concluímos que cada setor tem um deslocamento angular de 6º.
Sendo assim, o PMS do primeiro e quarto cilindro está a 84 graus após a falha de dois dentes
(6º x 14 dentes). A falha de dois dentes antes da posição de PMS é a referência para que a
unidade de comando possa realizar, com antecedência, o cálculo do avanço de ignição, o
momento e o tempo da injeção e comandar os diversos atuadores que possam estar
envolvidos. Por fim, a rotação do motor é obtida contando-se a passagem dos dentes por
unidade de tempo (frequência). Veremos este ponto mais adiante.
Tipos de rodas fônicas - Atualmente temos vários formatos de roda fônica ou geradora de
sinais. Algumas se parecem com engrenagens, outras uma roda estampada em que os dentes
são nervuras numa chapa e outras cujos dentes estão cortados e dobrados em L.
É importante ressaltar que esta roda, por ter importante função referencial, possui posição de
montagem e fixação e, caso seja montado sem atentar para estas referências, certamente
falhas irão ocorrer no funcionamento do motor podendo inclusive danificá-lo.
Roda fônica com sensor Hall

Exemplo da referência de montagem do sensor de rotação nos motores AP Flex: com a árvore de manivelas
com primeiro cilindro no PMS, o furo referência roda fônica deve ser montado na árvore de manivelas alinhado
com a referência da flange retentora do volante
Neste caso o sensor Hall é o gerador do sinal de rotação e de posição da árvore de manivelas.
O fundamento do sensor Hall – ser alimentado por 5 V ou 12 V – e enviar um sinal negativo
para a unidade de comando, conforme a atuação do campo magnético do imã permanente no
sensor e também possibilitar a aplicação de um circuito eletrônico de condicionamento para
gerar um sinal digital passível de uso direto pela unidade de comando, continua sendo válido
também para esta aplicação.
A roda geradora de sinais tem a finalidade de aproximar ou afastar o campo magnético do imã
permanente, neste caso presente no próprio sensor da região do circuito eletrônico Hall. Pela
aproximação dos dentes da roda fônica, o campo magnético envolve o circuito integrado Hall.
Neste caso ocorre o desvio dos elétrons causando uma diferença de potencial elétrico no pino
de sinal do sensor que é enviado para a unidade de comando. Quando o campo magnético se
afasta do circuito integrado, a diferença de potencial zera se transformando num sinal neutro.
Também como explicado no tema sensor Hall no distribuidor de ignição, como este sensor
depende de uma fonte de alimentação elétrica normalmente controlada pela própria unidade de
comando (5 V ou 12 V), um circuito de condicionamento faz parte do circuito eletrônico do
sensor já disponibilizando para a unidade de comando um sinal digital para processamento
direto.
As mesmas regras do conector do sensor Hall servem também para este caso. O teste pode
ser realizado usando uma ponta de polaridade. Nos pinos das extremidades do sensor obtém-
se o positivo e o negativo de alimentação do sensor. O pino do meio é o sinal que gera a
diferença de potencial de 5 V ou 12 V dependendo do sistema logicamente havendo rotação na
árvore de manivelas.
Calculando a rotação do motor pelo sinal Hall da roda fônica – Neste caso, para uma
medição direta, o mais fácil é medir no oscilograma o tempo existente entre os sinais de falha
de dois dentes até a repetição do sinal de falha de dois dentes da roda fônica.

a. Imã | b. Núcleo ferromagnético | c. Bobina | d. Roda gerador de impulsos


O tempo DX desta medição foi de 15,6 ms, o que corresponde ao tempo de uma volta
completa da árvore de manivelas. Dividindo-se 1000 ms / 15,6 ms tem-se 64,10 RPS (rotações
por segundo). Multiplicando-se este valor por 60 teremos 3.846 RPM.
Porém, a unidade de comando realiza esta medição pela frequência de repetição do período.
Para análise do oscilograma, o período é caracterizado pelo conjunto de sinal alto e um de
sinal baixo, o que caracteriza frequência. Frequência é resultado da repetição do período por
segundo. Neste caso o período teve a duração de 0,26 ms (o oscilograma está com 12 divisões
a cada 2 ms). Considerando que 60 períodos correspondem a uma volta completa da árvore de
manivelas, teremos 15,6 ms o tempo de uma volta completa da árvore de manivelas. Dividindo-
se 1000 ms / 15,6 ms, temos que a árvore de manivelas girou 64,1 voltas em 1 segundo,
portanto, 3.846 RPM.
1. Imã Permanente, 2. Encapsulamento, 3. Bloco de Motor, 4. Núcleo, 5. Indutor, 6. Roda dentada com
referência.
O sinal indutivo derivado da variação do campo magnético dado pela rotação da roda fônica gerará uma
tensão alternada entre os terminais do conector do sensor
Roda fônica com sensor indutivo
Este sensor é chamado de indutivo porque forma um sinal de tensão tendo como base a
variação da intensidade de um fluxo magnético. Por isso, este sensor também é conhecido
como sensor de relutância magnética.
Este sensor é composto por uma bobina que envolve um núcleo magnético.
A passagem dos dentes e vãos da roda fônica provoca variação do campo magnético que atua
na bobina gerando uma tensão alternada.
É esta variação de sinal senoidal que é enviada para a unidade de comando para identificar a
rotação do motor e a posição da árvore de manivelas.
Este sensor de relutância magnética depende de um imã permanente como fonte de fluxo
magnético e da modulação deste fluxo dado pelo movimento rotativo da roda fônica. Esta
variação do fluxo magnético gerará o sinal de tensão alternada pelo sensor indutivo.
Atenção: O sinal do sensor de relutância magnética é sensível à distância entre a roda fônica
e o sensor.
Caso esta distância esteja fora da especificação, a unidade de comando não receberá o sinal
com a intensidade adequada, prejudicando o funcionamento adequado do motor. Como não é
possível regular esta distância, dê especial atenção a correta fixação do componente e
eventuais danificações nos dentes da roda fônica.
Calculando a rotação do motor pelo sinal indutivo da roda fônica – A diferença de
oscilograma entre o sinal Hall e o sinal do sensor indutivo está na característica do sinal. O
sensor Hall entrega para a unidade um sinal digital enquanto o sensor indutivo gera um sinal
analógico derivado da tensão alternada gerada pela variação da intensidade do campo
magnético. O condicionamento do sinal será realizado diretamente pela unidade de comando.
Usando o oscilograma
deste sinal, como o recurso da falha de dois dentes também é uma realidade neste sensor,
para calcular a rotação tendo como base o oscilograma também é mais fácil medir o tempo
existente entre os sinais de falha de 2 dentes até a repetição do sinal de falha de 2 dentes da
roda fônica.
O tempo DX desta medição foi de 76 ms, o que corresponde ao tempo de uma volta completa
da árvore de manivelas. Dividindo-se 1000 ms / 76 ms tem-se 13,15 RPS (rotações por
segundo). Multiplicando-se este valor por 60 teremos 789 RPM, o que corresponde a rotação
de marcha-lenta do motor em medição.
Da mesma forma que o sinal Hall, a unidade de comando realiza esta medição de rotação pela
frequência do período. Não existe a espera de uma volta completa para a medição da rotação.
Para análise deste oscilograma o período é caracterizado pelo conjunto de uma frequência
alternada completa.
Frequência é resultado da repetição do período por segundo. Neste caso o período teve a
duração de 1,25 ms (o oscilograma está com 5 divisões a cada 2,5 ms).
Considerando que 60 períodos correspondem a uma volta completa da árvore de manivelas,
teremos 75 ms como tempo de uma volta completa da árvore de manivelas. Dividindo-se 1000
ms / 75 ms temos que a árvore de manivelas girou 13,33 voltas em 1 segundo, portanto, 800
RPM.
Por fim, neste sensor indutivo, especial atenção deve ser dada à blindagem magnética do
sensor no chicote.
Falta de aterramento nesta blindagem pode resultar em ruídos que provocarão falhas no
funcionamento do motor e, em algumas situações, impede até que o motor entre em atividade.